文档库 最新最全的文档下载
当前位置:文档库 › 八大浪费试题库

八大浪费试题库

八大浪费试题库
八大浪费试题库

试题库

一﹑填空题

1.凡是超出增加产品价值所必需的绝对值最少的物料?机器和人力资源的部分﹐都是浪费。

2.不良修正浪费是指生产过程中,因来料或制程不良造成的各种损失,需进行处置的时间人力和物力的浪费。

3.制造过多浪费是指前工程之投入量超过后工程单位时间内之需求量而造成的浪费。

4.加工过剩浪费是指过分精确加工的浪费﹐也就是说实际加工精度比加工要求要高﹐造成资源的浪费。

5.搬运浪费是指流程中因兩点间距離远而造成的搬运?走动等浪费。

6.搬运浪费包括人和机器的浪费。

7.动作浪费是指生产操作动作上的不合理导致的时间浪费。

8.动作浪费有十二种。

9.“库存三不"是指不大批量生产?不大批量搬运?不大批量采购。

10.生产线平衡即是对生产的全部工序进行平均化,调整作业负荷,以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。

11.生产三不原则是:不过量生产、不预测生产、不提前生产。

12.有价值的活动是指:任何改变材料形状,外形或功能以满足顾客需求的活动。

13.无价值的活动是指:增加了成本但未为产品增加如顾客所定义的价值(浪费)的活动。

14.浪费是指:所有一切不增加价值的活动或在增加价值的活动所用的资源超过了绝对最少的界限。

15.八大浪费中万恶之源是库存的浪费。

16.在生产中过量生产的体现是:生产多于下游客户所需,快于下游客户所求。

17.管理的浪费可以从:培训、认知、检知、奖惩来进行消除。

二、不定项选择题

1. 在日常生产中我们所指的库存包括(A 、B 、C 、D )

A、材料的库存

B、半成品的库存

C、成品的库存

D、已向供应商订购的在途零部件

2、产生不良的浪费的原因有(A、B、C、D)

A、人为操作失误

B、不按照标准作业

C、来料不稳定

D、存放周期长

3、以下不是产生库存的根源是(D)

A、产能不均

B、月底赶货

C、季节变动

D、同步回修

4、减少不良浪费的三不原则有(A、 B、 D )

A、不流出不良品

B、不接受不良品

C、不修复不良品

D、不制造不良品

5、下列不属于动作的浪费是(A)

A、不良修复

B、操作动作不流畅

C、单手空闲

D、不必要的弯腰动作

6、以下属浪费的有(A、B、D)

A、底部补胶作业

B、從一楼运送鞋面到二楼給面部

C、干部教新工操作设备

D、針車手弯腰从脚边取出鞋面半成品來针车

三?问答题

1.八大浪费包括哪些?

答﹕八大浪费包括不良修正浪费?制造过多浪费?加工过剩浪费?搬运浪费?在库量过多浪费?等待浪费?动作浪费?管理浪费。

2.不良修正浪费带来哪些影响?

答:不良修正浪费带来的影响有﹕

(1)产品报废﹔

(2)降价处理﹔

(3)材料损失﹔

(4)出货延误取消定单﹔

(5)信誉下降。

3.造成不良修正浪费的原因有哪些?

答﹕造成不良修正浪费的原因有﹕

(1)设计不良﹔

(2)工艺设计不合理﹔

(3)制造阶段的管理影响产品品质﹔

(4)使用不合格的零部件产生的质量问题﹔

(5)对已发生的不良处理不当。

4.采取哪些对策可以减少不良修正浪费的产生?

答﹕采取以下方法可以减少不良修正浪费的产生﹕

(1)作业管理---标准作业指导书,标准作业,标准持有,教育训练﹔

(2)全面质量管理(TQM)﹔

(3)品管统计手法(SQC)﹔

(4)品管圈(QCC)活动﹔

(5)异常管理(广告牌管理)﹔

(6)斩首示众﹔

(7)首件检查﹔

(8)不制造不良的检查---源流检查;自主检查;全数检查﹔

(9)防错法。

5.制造过多浪费会带来哪些影响?

答﹕制造过多浪费会带来以下影响﹕

(1)提早用掉了材料费?人工费﹔

(2)把“等待的浪费"隐藏起来﹔

(3)使工序间积压在制品﹐进而使制造周期变长﹐且所需空间变大﹔(4)产生搬运?堆积的浪费﹐并使得先进先出的物流作业变得困难﹔(5)增加踏板?包装箱(周转箱)的需要﹔

(6)库存量变大﹐管理工时增加﹔

(7)利息负担增加。

6.加工过剩浪费会带来哪些影响?

答﹕加工过剩浪费带来的影响有:

(1)需要多余的作业时间和辅助设备﹔

(2)生产用电?气压?油等能源浪费﹔

(3)管理工时的增加﹔

(4)不能促进改善。

7.库存包括哪些?

答﹕库存包括﹕

(1)零部件?材料的库存﹔

(2)半成品的库存﹔

(3)成品的库存﹔

(4)已向供应商订购的在途的零部件﹔

(5)已发货的在途成品。

8.造成在库量过多浪费的原因有哪些?

答﹕造成在库量过多浪费的原因有﹕

(1)空闲时多制造的部分﹔

(2)设备狀态良好时连续生产﹔

(3)认为提前生产是高效率的表现﹔

(4)认为有大量库存才保险。

9.在库量过多带来的影响有哪些?

答﹕在库量过多带来的有形影响有﹕

(1)产生不必要的搬运?堆积?放置?防护?寻找等浪费的动作﹔

(2)使先进先出作业困难﹔

(3)资金占用(损失利息)及额外的管理费用﹔

(4)物品的价值衰减﹐变成呆料?废料﹔

(5)占用空间?影响进出料﹐且造成多余的仓库建设投资﹔

(6)掩盖问题。

在库量过多带来的无形损害有﹕

(1)没有改善的紧张感﹐阻碍改善的活性化﹔

(2)设备能力及人员需求的误判﹔

(3)企业严重流失基层的智慧。

10.等待浪费的表现形式有哪些?

答﹕等待浪费的表现形式有﹕

(1)生产线机种切换﹔

(2)时常缺料而使人员?机器闲置﹔

(3)生产线未能取得平衡﹐工序间经常发生等待﹔

(4)制造通知单或设计图未送来﹐延误生产﹔

(5)机器设备时常发生故障﹔

(6)开会等非生产时间占用过多﹔

(7)共同作业时﹐劳逸不均衡。

11.为避免八大浪费﹐可以采取哪些对策?

答﹕为避免八大浪费﹐可以采取以下对策﹕

(1)创造看得见浪费的现场(彻底的5S)﹔

(2)制定作业标准,严守标准化作业;

(3)以广告牌管理的生产方式来规定生产进程或指导生产;(4)生产现场明确标准作业区域,规范作业;

(5)推行“一目了然的管理"等视觉管理手法。

时代光华-6S现场管理改善实务-讲义及答案(答案在讲义后)

第一讲现场管理概论 一)制造型企业增值的基本原理 企业存在的最直接的目标是要创造利润,只有利润才能维持企业的可持续发展,使企业更 好地承担社会责任,实践企业的经营使命。企业要发展,必须进行现场管理。 创造利润和企业的经营方式有关。企业能够创造价值存在的最根本的原因是因为围绕市场 的客户需求,我们通过加工的过程,改变物料的形状、尺寸、性质、状态,最终改变产品的使用 功能来满足客户的需求。根据这样一个增值的原理,企业内部所有的流程都是围绕这样一个增值 的目标来进行的。对它有用有帮助的,就是增值工作,反过来对它有害的就是浪费,所以我们要精益生产。 在这个过程当中,有七大浪费,包括等待的浪费、搬运的浪费、产品质量不良的浪费、 工作业动作的浪费、加工过程的浪费、库存的浪费制造过多以及制造过早的浪费。这七大浪费的发生如果不能得到及时有效地消除,就会造成第八大浪费,即缺货损失,也就是客户要的时候, 我们不能提供,这样就会给企业带来机会损失,会影响企业的长期发展,所以围绕这个增值的目 标,我们来展开企业的经营管理活动。 二)企业运营的两大关键业务流程 企业的运作是通过关键业务流程来实现增值的,它有最关键的两个业务流程:一个是订单 执行流程,一个是产品开发流程。 1. 订单执行流程 订单执行流程,就是根据客户的订单需求,做订单评审、生产计划、物料的采购、生产的 准备、生产的组织、质量的保证以及物料的物流的配送,通过这个过程实现准时制交货,来拉动 企业的资金流动。企业是通过资金流动来赚取利润的,例如:一个500 万的订单,我们需要买200 万的物料,买回来了之后组织内部生产,需要100 万的内部成本,最后把产品送出去,收500 万回来。这样一个过程是把现金流出去转化成物料再流回来,再通过产品交付客户,再把这个订 单的合同款项拿回来,这个过程每流动一次,它就增值一次。以这个例子来算,300 万的流动资金,带来500 万的现金回款,用300 万赚回了200 万,所以这一个过程带来现金的流动,每流动 一次增值一次,这就是订单执行流程,它能够带来增值的效果。 2. 产品开发流程 产品开发流程是根据市场的需求来做产品的策划、设计、试生产、审核,最终投放市场。 它是一个单向流动,不能带来现金流动,只是单向的资金投入,但是它是订单执行流程的源泉, 因为只有企业有符合市场需求的产品并不断地推向市场,才能保证资金的不断流动。所以企业运 作过程当中是通过这个关键业务流程来创造利润的。 三)开源节流的主要途径

精益管理知识试题,看看你答对几题

精益管理知识试题,看看你答对几题 一、填空题(共33题) 1、6S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。 2、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于6S中的整理。 3、物品乱摆放属于6S中的整顿要处理的范围。 4、团结同事,与大家友好沟通相处是6S中素养的要求。 5、丰田生产方式的两大支柱是准时化和自动化。 6、精益质量的三不原则:不接受不良品,不制造不良品、不流出不良品。 7、精益思想的5项原则有定义价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 8、企业生产活动中不为我们创造价值但是却消耗资源的现象称为浪费。 9、精益生产七大浪费中最大的是生产过剩的浪费,其他六大浪费是指:等待的浪费,搬运的浪费,不良品的浪费,动作的浪费,库存的浪费,管理的浪费。 10、改善的3S是简单化,标准化,专门化。 11、精益生产要实现的目标主要有高质量、低成本、短交期。 12、准时化的主要思想是在需要的时间按照需要的数量提供需要的产品。 13、TPM,即全员生产维修。 14、标准作业三要素是节拍、作业顺序、标准在制品。 15、6S中的整理简单的来说,就是区分需要的与不需要的物品、物料、工具等,保留需要的,丢掉不需要的,目的是腾出空间,作业空间更加灵活使用、防止误用、误送提高生产效率。

16、6S中的素养是针对人“质”的提升而提出的,也是6S运动的最终目标,目的是培养具有好习惯、遵守规则的员工,提高员工文明礼貌水准,营造团体精神。 17、机器设备应随时保持干净清洁,岗位周围的环境也应定期清扫。 18、改善的4个原则:取消,合并,重排,简化。 19、用户为上帝,以人为中心,以精简为手段,团队合作,准时供货方式是精益生产的主要特征。 20、全面质量管理的基本要求是全面,全过程,全员,多方法。 21、精益生产的经营思想基础来源于利润主义,即保持利润不变,降低成本。 22、精益生产的三现原则是现场,现实,现物。 23、精益生产的三定原则是定点,定容,定量。 24、物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为临时物料存储区。 25、拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付某种产品的补给系统 26、精益生产的核心是追求零库存、快速应对市场变化、企业内外环境的和谐统一、人本位主义、库存是“祸根”。 27、生产要素的5MQS分别指:人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。 28、精益生产方式采用拉式控制系统。 29、请列举四个现场改善经常用到的精益工具: 6S 、减少生产准备时间、培养多能工、防错设计。( TPM 、标准作业、均衡生产、价值流、生产线布局优化)

最新精益生产考试试卷[含答案]

精品文档 精品文档精益生产考试试卷 一、单项选择题(共40题,每题1分,共40分) 1、丰田生产方式的目的在于彻底杜绝各种浪费,以提高生产 D 。 A、周期 B、交货期 C、成本 D、效率 2、拉动系统的核心是 D 。 A、5S B、自动化 C、看板管理 D、准时化 3、均衡生产要求快速换产以达到 A 的生产。 A、小批量、多品种 B、小批量、少品种 C、大批量、少品种 D、大批量、多品种 4、拉动体系是允许材料、产品在 B 库存,或在最底限度在制品 库存的情况下流动。 A、有 B、没有 C、不确定 D、有一点 5、运货指令的使用规则是 C 。 A、前一道工序根据“看板”的种类和数量生产 B、没有“看板”时不运送,不制造 C、后一道工序按照“看板”到前一道工序去领产品 D、“看板”一定挂在作业的相关实物上 6、精益生产的库存水平是 C 。 A、高 B、中 C、低 D、多 7、需要整理整顿的是什么地方? C 。 A、工作现场 B、办公室 C、所用地方 D、仓库 8、实行“看板方式”的基础是: C 。 A、准时化 B、自动化 C、流水线生产 D、均衡化生产 9、TPM需要所有的人,从领导到 D 的积极参与,但是并不是所有的 人都要改变“作业员只管操作,维修员只管维修的意识”。 A、工艺技术人员 B、管理人员 C、材料工 D、操作工 10、精益生产方式对操作员工的要求是 C 。 A、懂设计制造有较高操作技能 B、不需要专业技能 C、多技能 D、单一技能 11、持续改善的基础是 A 的途径。 A、标准化 B、制度化 C、目视化 D、通用化 12、可视化工厂的建立有一个简单的前提, B 信息最一目了然。 A、文字 B、图片 C、表格 D、数字 13、对零件的加工投入超出客户需求部分的浪费属于 D 浪费。 A、不良品 B、等待 C、搬运 D、过度加工 14、哪些不是创意改善提案实施要点: C 。 A、创意改善提案的角度有多种,可以从“浪费”入手,从品质、 成本、设备、安全、效率等方面的不足动脑筋,思考如何做改善 B、先从不花钱的改善做起,创意最重要 C、改善是无限的 D、改善提案最重要的是流程改善,其他改善并不重要 15、TPM的目标是实现零灾害、零故障(非正常故障)、 D 的目标。 A、零事故 B、零浪费 C、零损害 D、零不良 16、企业标准包括两个方面的内容,一是技术标准,二是 D 。 A、产品标准 B、工艺标准 C、设计标准 D、管理标准 17、5S管理和产品质量的关系如何? B A、工作方便 B、改善品质 C、增加产量 D、关系不大 18、TPM的三大法宝是TPM小组会议、 C 、管理看板。 A、重点培训 B、班前讲话 C、现场演示 D、宣传 19、标准作业的实施可以确保装配和加工工序的 B ,在不损害 并确保的前提下,用更快捷有效的方式完成作业。 A、能力、设备、库存 B、品质、设备、安全 C、品质、环境、安全 D、能力、环境、库存 20、开展QC小组活动有利于开拓 A 的途径。 A、提高质量 B、劳动竞赛 C、现场管理 D、全员管理 21、全面质量管理(TQC)的质量的含义是 C 。 A、产品质量 B、工作质量

提案改善 七大浪费试题 题库教学文稿

提案改善七大浪费试 题题库

七大浪费及提案改善试卷(一) 姓名:单位:日期:分数: 一、填空题:每空2分,共30分 1.浪费就是不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划等。 2.精益就是不断压缩从客户下单的那一刻起直到我们收到货款所用的时间,我们通过减少无附加值的浪费,缩短时间。 3.七大浪费指的是过量生产、过度加工、等待浪费、库存浪费、搬运浪费、不良品浪费、动作浪费。 4. 过量生产浪费指的是生产的产品超过客户需要的量; 5.消除浪费法是指以识别浪费、消除浪费的角度出发,通过观察分析浪费现象发现改善点。 6.等待浪费是流程中缺乏流的概念,导致材料、劳动力和工时的浪费; 7.库存浪费在精益中被视为万恶之源,这是因为如果容忍它,就不会认真改善其他浪费。 8.寻找浪费遵守三现原则,指的是现场、现实、现物。 9.改善提案是指已经取得改善成效、已经结案的提案改善过程的总结性报告,是在有效的改善完成以后形成的完整案例备档的报告书。 10.ECRS原则指的是取消、合并、重排、简化。 11.经济动作原则的四个要点是:减少动作数量;追求动作平衡;缩短动作移动距离;使动作保持轻松自然的节奏。 二、选择题:每题3分,共45分(多选题答对2个以上给1分,全对得满分) 1.动作经济原则是(ABC ) A使用身体的原则, B作业场布置的原则,还有 C关于工具、机器的原 则 D 使用身体简化程序原则 2.关于工具,机器的原则有(ABCD)A有效果地使用脚;B工具统一为一个;C材料或零件要拿取容易;D手柄应成有效率的模样,放置有效的位置上。 3.下边哪些是经济动作的要点(ABCD)A减少动作数量;B追求动作平衡;C缩短动作移动距离;D使动作保持轻松自然的节奏。 4.下面关于过量生产描述正确的有(ABCD)A、常被视为最大浪费。B过量生产导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。C过早生产或在线库存都视为过量生产;D 过量生产生产出无价值的产品 5.精益思想告诉我们()A需要创造附加价值的活动;B 改善不创造附加价值但现在需要;C除去不创造附加价值的东西。 6.如何界定创新与改善(ABCD) A创新基于方针管理的要求,目的是寻求突破,更上一层楼; B 改善基于日常管理的要求,目的是挖掘潜能,量变引起质变;

提案改善 七大浪费试题 题库

七大浪费及提案改善试卷(一) 姓名:单位:日期:分数: 一、填空题:每空2分,共30分 1.浪费就是不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划等。 2.精益就是不断压缩从客户下单的那一刻起直到我们收到货款所用的时间,我们通过减少无附加值的浪费,缩短时间。 3.七大浪费指的是过量生产、过度加工、等待浪费、库存浪费、搬运浪费、不良品浪费、动作浪费。 4. 过量生产浪费指的是生产的产品超过客户需要的量; 5.消除浪费法是指以识别浪费、消除浪费的角度出发,通过观察分析浪费现象发现改善点。 6.等待浪费是流程中缺乏流的概念,导致材料、劳动力和工时的浪费; 7.库存浪费在精益中被视为万恶之源,这是因为如果容忍它,就不会认真改善其他浪费。 8.寻找浪费遵守三现原则,指的是现场、现实、现物。 9.改善提案是指已经取得改善成效、已经结案的提案改善过程的总结性报告,是在有效的改善完成以后形成的完整案例备档的报告书。 10.ECRS原则指的是取消、合并、重排、简化。 11.经济动作原则的四个要点是:减少动作数量;追求动作平衡;缩短动作移动距离;使动作保持轻松自然的节奏。 二、选择题:每题3分,共45分(多选题答对2个以上给1分,全对得满分) 1.动作经济原则是(ABC ) A使用身体的原则, B作业场布置的原则,还有 C关于工具、机器的原则 D 使用身体简化程序原则 2.关于工具,机器的原则有(ABCD)A有效果地使用脚;B工具统一为一个;C材料或零件要拿取容易;D手柄应成有效率的模样,放置有效的位置上。 3.下边哪些是经济动作的要点(ABCD)A减少动作数量;B追求动作平衡;C缩短动作移动距离;D使动作保持轻松自然的节奏。 4.下面关于过量生产描述正确的有(ABCD)A、常被视为最大浪费。B过量生产导致库存、资金的占用以及潜在的报废风险。C过早生产或在线库存都视为过量生产;D 过量生产生产出无价值的产品 5.精益思想告诉我们()A需要创造附加价值的活动;B 改善不创造附加价值但现在需要;C除去不创造附加价值的东西。 6.如何界定创新与改善(ABCD) A创新基于方针管理的要求,目的是寻求突破,更上一层楼; B 改善基于日常管理的要求,目的是挖掘潜能,量变引起质变; C创新侧重于对新技术或新设备的投入,改善则强调以人为本; D 创新比较依赖投资,改善则善于运用智慧; 7.下面哪些在5W1H范畴内(A)A who B wish C were D hong 8.下面描述正确的有(ABCD) A.维护是以维持现行的技术、管理和操作标准为目的,以及通过培训和纪律来支持现行标准的活动; B改进是以提升现行标准为目的的活动; C创新是指对现状剧烈的改进,源于对新技术或设备的投入; D改善是指基于现状、持续不断的较小的改进,源于持续的努力; 9.改善提案活动的作用有哪些(ABCD) A培养员工的问题意识和改善意识 B 改善员工的精神面貌,创建积极进取、文明健康的企业文化 C改善员工发现问题和解决问题的能力,提高技能水平 D改善员工的工作环境,促进员工满意 10.由公司主导组织开展、针对特定问题(通常是系统性的疑难问题),由公司层面主导(公司组织人员、调配资源,通常有专项奖金)开展的改善活动指的是(A)。 A专项改善活动 B全员改善活动 C创新活动 D 全员维护活动 11.下列哪些属于改善提案活动的意义:(ABCDF)A、突出改善效果; B、员工能力开发和活用 C、提高人与人之间关系; D、提高员工参与经营的意识; E、使问题复杂化; F、提高工作场所的活力 12.发掘改善点的方法有(AB DE) A围猎法;B 采集法;C减少浪费法;D 头脑风暴法;E 清单检查法 13.下列哪些标准可以界定为QCC改善(ABC) A、难度大,需要统计分析验证才能解决的问题; B、改善周期长通常1个月以上; C、改善课题需要跨车间或跨部门; D、需要领导审批

生产运营管理封闭特训营

生产运营管理封闭特训 营 Company Document number:WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT

生产运营管理封闭特训营 8月20-22日(三天两晚)北京 中国作为世界制造基地,急需要国内所有的企业在生产管理方面有一个本质的提 高。在企业,生产能力和管理效率常常受诸多因素的制约,造成质量问题频出,交货期延误,指挥者焦头烂额,常会遇到如下问题:无法如期交货、订单要不断催促;太多“救火式”加班;生产计划频繁改变,经常“拆东墙、补西墙”;物料和零件经常短缺;生产周期过长;库存过高,占用了大量现金;一边窝工,一边加班;有人忙、有人闲,有时忙、有时闲;质量和进度常常矛盾,常常是质量给进度让路…… 究其原因,其实常常会因为一个部门、一个环节、一个岗位、一道工序的延误或工作失误而影响了整体。这就是所谓的“瓶颈”。作为产品的直接制造者,生产活动的效率和与成本直接影响到企业的竞争力,同时生产管理的主要目的就是提高生产效率、减少资金占用及降低生产成本,因此,如何在保证质量的前提下保证进度,如何降低成本提高效率、如何参与竞争,一句话,如何提高生产运营管理水平,是摆在企业生产管理人员面前的重要难题。 课程收益: 1、了解作为企业上层管理者应该怎样掌握和指挥下属进行生产运营管理,如何将危机转化为机遇,增强企业的竞争力; 2、推动本企业生产运营管理的进程,用敏锐的眼光及时发现问题和指导中层领导干部解决问题,消除生产过程的八大浪费,强化生产指挥和调度,提高生产效率;提高执行力,在文明生产方面前进一步。 3、努力消除生产瓶颈,有效缩短生产周期,实现时间和费用的优化;

精益生产考试试题(附答案)

精益生产比赛考试题 一、填空题(30分) 1、准时化生产,自动化,看板管理,员工参 与,是丰田生产方式的主要特点。 2、用户为上帝,以人为中心,以精简为手 段,团队合作,准时供货方式是精益生产的主要特征。。3、精益生产的经营思想基础来源于利润主义,即保持利润 不变,降低成本。 4、全面质量管理的基本要求是全面,全过程,全 员 .,多方法。 5、精益生产的三现原则是现场,现实,现物。 6、精益生产的三定原则是定点,定容,定量。 7、品质Q ,成本C ,交期D ,被誉为精益生产的KPI指标。 8、物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为临时物料存储区。 9、拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付 某种产品的补给系统 10、PFEP的中文含义是单一零件规划。 二、简答题(每小题10分,共30分,,) 1简述精益生产的七大浪费和七大任务 答:七大浪费:动作浪费,搬运浪费,生产不良品浪费,库存浪费,等待浪费,加工过程浪费,生产过剩浪费。 七大任务;P 生产D 交期C 成本Q 质量E环境S 士气M纪律 2精益生产的十大原则。

3、什么是FIFO? FIFO(先进先出)是根据物料生产或供应的先后顺序,依次使用,这就可 以减少库存量,减少占地空间,避免物料浪费。 四、论述题 1 论述丰田精益屋(15分) 2、论述精益之道与企业文化的内涵关系(15分)

五、计算题(10分) 1 节拍计算上午8点上班,5点下班,总计9小时,其中中午饭1小时,上午10点到10点10分休息,下午3点至3点10分休息,早会10分钟,下午下班前5S10分钟,本月顾客要1000台,每月按22天计算,实求生产节拍。 解:T T=1日运转时间除以1日的必要产量 =540-60-10-10-10-10/1000/22 =9.68分 9.68分约为9分40秒

提案改善七大浪费试题题库

精心整理 七大浪费及提案改善试卷(一) 姓名:单位:日期:分数: 一、填空题:每空2分,共30分 1.浪费就是不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划等。 2.精益就是不断压缩从客户下单的那一刻起直到我们收到货款所用的时间,我们通过减少无附加值的浪费,缩短时间。 3.七大浪费指的是过量生产、过度加工、等待浪费、库存浪费、搬运浪费、不良品浪费、动作浪费。 4.过量生产浪费指的是生产的产品超过客户需要的量; C过早 A B C D B C创新是指对现状剧烈的改进,源于对新技术或设备的投入; D改善是指基于现状、持续不断的较小的改进,源于持续的努力; 9.改善提案活动的作用有哪些(ABCD) A培养员工的问题意识和改善意识 B改善员工的精神面貌,创建积极进取、文明健康的企业文化 C改善员工发现问题和解决问题的能力,提高技能水平 D改善员工的工作环境,促进员工满意 10.由公司主导组织开展、针对特定问题(通常是系统性的疑难问题),由公司层面主导(公司组织人员、调配资源,通常有专项奖金)开展的改善活动指的是(A)。 A专项改善活动B全员改善活动C创新活动D全员维护活动

11.下列哪些属于改善提案活动的意义:(ABCDF)A、突出改善效果;B、员工能力开发和活用 C、提高人与人之间关系; D、提高员工参与经营的意识; E、使问题复杂化; F、提高工作场所的活力 12.发掘改善点的方法有(ABDE) A围猎法;B采集法;C减少浪费法;D头脑风暴法;E清单检查法 13.下列哪些标准可以界定为QCC改善(ABC) A、难度大,需要统计分析验证才能解决的问题; B、改善周期长通常1个月以上; C、改善课题需要跨车间或跨部门; D、需要领导审批 15.下面属于5M的是(ABCD) A作业者(Man);B机器(Machine);C材料(Material);D方法(Method);E测量(Measure) 16.清单检查法包括(ABCD)A动作检查清单;B作业环境检查清单;C各工序改善检查清单;D5M检查清单E目视清单 17.改善提案活动标准化包括(ABCD)A提案受理、处理流程标准化;B提案格式的标准化;C提案等级评定办法标准化;D奖励办 1.简述 1 2 3 4 5 2. 3. 4. 1. 程。 5. 1 2 3、塑造改善氛围、提升改善意愿,培养改善习惯 领导关注,持续宣传,潜移默化,让每个人对改善都耳熟能详 4、针对员工需求,丰富激励措施 座谈会了解内心真实的想法,针对性改进推进工作中的不足之处 开展活动,带动员工做改善,培养习惯 适当的督促措施,消除惰性 七大浪费与改善提案试题二 一、填空题,每空2分共30分 1.七大浪费包括过量生产的浪费、过度加工的浪费、等待的浪费、库存的浪费、搬运的浪费、不良品的浪费、动作的浪费。 2.平常所说的ECRS指的是取消、合并、重排、简化。

生产现场的这156种浪费

一、时间的浪费 1. 缺乏适当的计划,使人员在换规格时产生等待,或停工待料 2. 班长未能彻底了解其所接受之命令与指示 3. 缺乏对全天工作内容的认识 4. 对班长的命令或指示不清楚 5. 未能确实督导工具、材料、小装置等应放置于一定之处所 6. 不应加班的工作,造成加班 7. 未检视每一工作是否供给合适的工具与装配 8. 放任员工故意逃避他们能作的工作 9. 需要的人员不足 10. 保有太多冗员 11. 拙于填写报告及各种申请表格 12. 纵容员工养成聊天、擅离工作岗位、浪费时间之坏习惯 13. 疏于查问与改正员工临时旷职及请假的原因 14. 未要求员工准时开始工作,松于监督 15. 拖延决策 16. 班长本身不必要的请假与迟到或不守时 17. 迟交报告-质量 18. 需要修理时未立即请查原因 19. 工作中不必要的谈话与查问 20. 班长不能适当的安排自己的工作与时间 二、创意的浪费-质量 21. 未能倾听员工的建议 22. 未能鼓励员工多提建议 23. 在各种问题上不能广听部属的意见 24. 不能广泛的研讯本身工作与业务之有关方法 25. 未询问新进人员过去之工作经验,以获取有益的意见-质量 26. 未充分向其它部门(如生技等)请教 27. 未考虑或指定适当人员处理所有有用的提案 28. 未能从会议中获取有益的意见-质 29. 管理机能不好 三、材料与供应品的浪费 30. 督导不良,造成材料的浪费 31. 对新人指导不够 32. 指派新工作时未充分指导 33. 蓝图或草图破损、难懂、看错、标准未及时更正、或自作主张 34. 机械故障或未调整好精益生产促进中心 35. 未对每一工序检查材料使用情形,(标准与差异分析)

精益管理试题答案

精益管理知识考试试题部门:姓名:成绩: 一、填空题 1、6s管理其含义是指:整理、(整顿)、清扫、(清洁)、素养、安全。 2、七大浪费主要包括:(制造过剩)、库存、搬运、(加工)、动作、等待、不良品等七种浪费。 3、精益生产方式中的“三为体制”是以(生产现场)为中心,以(生产工人)为主体,以车间主任为首。 4、质量三步曲是质量计划、(质量控制)、质量改进。 5、PDCA循环中PDCA分别表示:计划、(执行)、检查、(总结)。 6、精益思想核心内涵是以最小的(资源投入),包括人力、设备、资金、材料、时间和空间,创作出尽可能多的(价值),为顾客提供新产品和及时的服务。 二、判断题 1、精益生产方式只适合生产制造部门或领域。(×) 2、推行精益管理的难点主要是思想观念上的转变。(√) 3、精益管理提倡一切创造价值的行动和事业,消除一切没有价值的活动和职位。(√) 4、精益思想不仅消除浪费,同时还以创造价值为目标,就是在创造价值的目标下做正确的事。(√) 5、精益管理以员工为根本、以利润为中心,以持续改善为手段。(√) 三、单项选择题 1、精益管理作业标准应悬挂在什么地方。(B) A、工区办公室 B、作业现场 C、醒目位置 D、矿长办公室 2、以下不是精益生产主要特征的是(B )。 A、拉动式生产 B、推动式生产 C、最大限度的减少库存 D、实现准时化生产 3、精益管理的核心是(A)。 A、消除一切浪费。 B、最大程度的减少浪费。 C、尽量提高劳动效率。 D、零故障、零不良。 4、(B )是七大浪费中最大的浪费,它除造成直观的浪费外,还会把“等待是浪费”隐藏起来,使管理人员漠视等待的发生。 A、制造过剩的浪费 B、库存 C、生产不良的浪费 D、加工过剩的浪费 5、精益生产方式的起点在哪里( A ) A、销售 B、计划 C、采购 D、仓库 四、简答题 1、什么是精益管理?

班组长培训讲义

班组长培训讲义 一、班组长培训的必要性 1.1班组长的定义 班组长是指在生产现场,直接管理某一工序的生产员工,对其作业的过程质量和生产结果负责的人。 班组长一般由车间主管任命或由群众推选,经批准而产生。 班组长的工作是对现场的作业人员、材料、设备、作业方法、生产环境等生产要素,直接指挥和监督,以实现企业的各项管理目标。 (1) 班组长的使命 班组长的使命是:为了实现所属组织(车间、部门)的生产任务,根据现有的条件,经过科学管理、合理调度,从而高效率地按期完成自己所应承担的份内业务。 (2) 班组长的任务 z指挥工作:即保质保量完成上级(车间、部门)下达的计划任务(产品或服务); z领导员工:提高下属的协调能力,按节拍、有步骤地完成任务,营造有意义的工作氛围; (3)班组长应有的素养 z具有发现问题的意识; z具有创新的意识; z具有良好的岗位技能; z具有良好的组织协调能力; z具有一定的社会知识和被人信赖的人格魅力。 1.2企业的班组设置 一是按工种划分:把同工种的若干工人组成班组; 二是按工艺划分:根据工艺流程的先后顺序,把多道工序的流水操作分成几段,按每一段的操作工人组成班组; 三是按机台划分:把在同一机台上集体操作的工人组成一个班组; 四是按产品划分:把从事同一产品生产的工人组成一个班组; 五是按班次划分:把从事某种相同或相近工作的工人分成几个班,轮流倒班; 六是按职能划分:把工作岗位分散、工作对象不同,但工作性质和职能相似的工人(如质量检验员、电工、钳工等)组成一个班组。职能科室的划分,也属于这种形式。

1.3班组长的角色认知 (1)对企业来说 班组长是最基层的管理人员,直接管理作业人员,企业各职能部门的管理意图都要通过班组来贯彻落实,这就是所谓的班组管理“上有千条线,下穿一根针”的特殊性。公司的企业文化建设和物质生产的实现都要通过班组来最终实现。因此,班组长是Q (品质)、C (成本)、D (交货期)指标实现的最直接的责任者。 (2)对车间主管来说 班组长是车间主管人员的命令、决定的贯彻者和执行者,同时对自己的某方面工作起着辅助和补充作用。而且,班组长在对现场管理过程中,起着承上启下的作用,既要贯彻上级下达的各项生产、交货期、质量、环境保护、“6S ”管理、企业理念、企业各项规章制度等工作,又是生产主管、车间主管与现 场作业员工沟通的桥梁。 (3)对作业员工来说 班组长是直接的领导,并对其进 行作业指导,评价其作业能力及作业 成果。 (4)对班组长来说 首先,班组长是企业价值和利润 的创造者; 其次,班组长是中层管理人员的 左右手; 再次,班组长是作业者的帮助者 和支持者; 最后,班组长是同事之间的战友和兄弟。 1.4对企业的正确认识 (1)企业不是顺风车: (2)企业不是收容所: (3)企业不是福利院: 2006年,在电缆公司的重组中,为提高企业的凝聚力,员工自发地编制了“八荣八耻”版本,在此与大家共飨。 以挑战自我为荣,以甘于平庸为耻;以勤俭节约为荣,以漠视浪费为耻; 以锁定目标为荣,以不求上进为耻;以融入团队为荣,以破坏团结为耻; 以维护纪律为荣,以自由散漫为耻;以有效执行为荣,以借口拖延为耻; 以无私奉献为荣,以斤斤计较为耻;以爱厂如家为荣,以损公利己为耻。

提案改善七大浪费试题题库

七大浪费及提案改善试卷(一) 姓名:单位:日期:分数: 一、填空题:每空2分,共30分 1. 浪费就是不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划等。 2. 精益就是不断压缩从客户下单的那一刻起直到我们收到货款所用的时间, 我们通过减少无附加值的浪费,缩短 时间。 3. 七大浪费指的是过量生产、过度加工、等待浪费、库存浪费、搬运浪费、不良品浪费、动作浪费。 4. 过量生产浪费指的是生产的产品超过客户需要的量; 5. 消除浪费法是指以识别浪费、消除浪费的角度出发,通过观察分析浪费现象发现改善点。 6. 等待浪费是流程中缺乏流的概念,导致材料、劳动力和工时的浪费; 7. 库存浪费在精益中被视为万恶之源,这是因为如果容忍它,就不会认真改善其他浪费。 8. 寻找浪费遵守三现原则,指的是现场、现实、现物。 9. 改善提案是指已经取得改善成效、已经结案的提案改善过程的总结性报告,是在有效的改善完成以后形成的完 整案例备档的报告书。 10. ECRS原则指的是取消、合并、重排、简化。 11. 经济动作原则的四个要点是:减少动作数量;追求动作平衡;缩短动作移动距离;使动作保持轻松自然的节奏。 二、选择题:每题3分,共45分(多选题答对2个以上给1分,全对得满分) 1. 动作经济原则是(ABC) A使用身体的原则,B作业场布置的原则,还有C关于工具、机器的原则D使用身体简化程序原则 2. 关于工具,机器的原则有(ABCD A有效果地使用脚;B工具统一为一个;C材料或零件要拿取容易;D手柄应成有效率的模样,放置有效的位置上。 3. 下边哪些是经济动作的要点(ABCD A减少动作数量;B追求动作平衡;C缩短动作移动距离;D使动作保持轻松自然的节奏。 4. 下面关于过量生产描述正确的有(ABCD A、常被视为最大浪费。B过量生产导致库存、资金的占用以及潜在 的报废风险。C过早生产或在线库存都视为过量生产;D过量生产生产出无价值的产品 5. 精益思想告诉我们()A需要创造附加价值的活动;B改善不创造附加价值但现在需要;C除去不创造附加价值的东西。 6. 如何界定创新与改善(ABCD A创新基于方针管理的要求,目的是寻求突破,更上一层楼; B改善基于日常管理的要求,目的是挖掘潜能,量变引起质变; C创新侧重于对新技术或新设备的投入,改善则强调以人为本; D创新比较依赖投资,改善则善于运用智慧; 7. 下面哪些在5W1H范畴内(A)A Who B WiSh C Were D hong 8. 下面描述正确的有(ABCD A. 维护是以维持现行的技术、管理和操作标准为目的,以及通过培训和纪律来支持现行标准的活动; B改进是以提升现行标准为目的的活动; C创新是指对现状剧烈的改进,源于对新技术或设备的投入; D改善是指基于现状、持续不断的较小的改进,源于持续的努力; 9. 改善提案活动的作用有哪些(ABCD A培养员工的问题意识和改善意识 B改善员工的精神面貌,创建积极进取、文明健康的企业文化 C改善员工发现问题和解决问题的能力,提高技能水平 D改善员工的工作环境,促进员工满意 10. 由公司主导组织开展、针对特定问题(通常是系统性的疑难问题),由公司层面主导(公司组织人员、调配资源,通常有专项奖金)开展的改善活动指的是(A)。

精益生产和工厂常见的八大浪费

《精益生产之JIT实务》培训讲义(节选)【课程目录】 第一讲推行JIT的必要性 1.厂里最常见的八大浪费 2. JIT简介 第二讲新经理上任秘籍 1.进式控制系统与拉动式控制系统 2.JIT生产计划 第三讲优秀部门经理角色认知 1.看板的机能和使用规则 2.看板的种类 3.看板组织生产过程 第四讲如何与上司正确相处 1.“一个流”生产概述 2.“一个流”生产的八大要素 3. 缩短作业切换时间 第五讲如何带领部属(上) 1. 实施柔性化生产所采取的措施 2. 弹性的作业人数 第六讲如何带领部属(中) 1. 进行生产均衡化的原因 2. 生产均衡化的好处 3. 生产均衡化在企业里的运用 第七讲如何带领部属(下) 1. 准时制采购的目的 2. 准时制采购的特点 3.供应商的选择与评鉴 第八讲权力与威信

1. 传统品质管理与JIT的品质管理 2. JIT生产的要求 3. 关于设备的保养 第九讲如何做优秀的教练 1. 适合推行JIT生产方式的国内企业 2. 推行JIT生产方式的要点 第十讲冲突处理 1. 嘉陵股份有限公司JIT生产方式 2. 东莞某外资企业推行JIT案例 广东某涂料企业JIT不完全推行案例 【内容摘要】 第1讲推行JIT的必要性 【本讲重点】 工厂中常见的八大浪费 什么是JIT生产方式 工厂中常见的八大浪费 浪费的定义 在JIT生产方式中,浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲,凡是 超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。因此,JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动,还包括所用资源超过“绝 对最少”界限的活动。 各种各样的浪费现象在很多尚未实行5S活动的企业中普遍存在,如表1-1所示。为了杜 绝工厂中的浪费现象,首先需要发现不合理的地方,然后才是想办法解决问题,这就需要 推行5S、JIT等较为先进的管理方法。 表1-1

常见的八大浪费

生产中八大浪费的认知 ------编写:谭湘燕2011-8-9 7S现场管理体系------所谓的7S就是“整理”(Seiri)、“整顿”(Seiton)、“清扫”(Seiso)、“清洁”(Seikeetsu)、“素养”(Shitsuke)、“安全”(Safety)、“节约”(Saving)。 在公司中最为常见的浪费主要有八大类,分别是:不良、修理的浪费,加工的浪费,动作的浪费,搬运的浪费,库存的浪费,制造过多过早的浪费,等待的浪费和管理的浪费。下面具体分析各类浪费现象。 1.不良、返修的浪费 所谓不良、返修的浪费,指的是由于公司内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致公司信誉的下降。 不得不说:不良的本身就是错误的产物,为什么产生不良,我们是不是要做5Why,现实工作中我们会找各种各样的借口,事实上少量的不良时我们缺少发现的决心,大量问题出现时,我们找到的大部分是别人的过失,独独少了我们发现少量不良时的自己 2.加工的浪费 加工的浪费也叫过分加工的浪费,主要包含两层含义:第一是多余的加工和过分标准、精确的加工,例如实际加工精度过高(品质过剩)造成资源浪费;第二是需要多余的作业时间和辅助设备,还要增加人力、生产用电、气压、油等能源的浪费,例如供应商的原材料质量或需求不能满足我司使用要求时,需我要我司再加工或挑选或增中工序完成的,这也是加工的浪费,另外还增加了管理的工时。 不得不说:加工这个阶段的浪费我们已习以为常,有时我们甚至认为加工如果是浪费的话,何时不是浪费,其实这个环节的问题日久就会成疾,多余的作业时间本身就是浪费生产成本,我们盯的是人工,但不敢发现这一块。 3.动作的浪费 动作的浪费现象在很多企业的生产线中都存在,常见的动作浪费主要有以下12种:两手空闲、单手空闲、作业动作突然停止、作业动作过大、左右手交换、步行过多、转身的角度太大,移动中变换“状态”、不明技巧、伸背动作、弯腰动作以及重复动作和不必要的动作等,这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 不得不说:这可能就是IE工程发展的牺牲品,把人员当成机器。当我们考虑动作浪费的时候,有没有考虑到人员的承受力和疲劳度,欲速则不达。当然减少大规模动作以及降低作业强度也是对工作人的一种尊重。 4.搬运的浪费 从JIT(精益生产)的角度来看,搬运是一种不产生附加价值的动作,而不产生价值的工作都属于浪费。搬运的浪费具体表现为放置、堆积、移动、整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果。 国内目前有不少企业管理者认为搬运是必要的,不是浪费。因此,很多人对搬运浪费视而不

精益生产试题与答案

精益生产知识试题库 一、填空题 1.1960年开始,以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT生产模式,以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场,引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 2. JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需的产品,故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。 3. 精益生产的核心理念是:消除一切浪费。 4.精益生产方式的产品特点:多样化,系列化;要求操作技能高;库存水平低;产品质量高;属于买方市场。 5.精益生产追求的7个零的目标:零切换、零库存、零浪费、零不良、零故障、零呆滞、零事故。 6.精益生产的实现必须满足2个条件:零故障、零不良。 7.生产资源管理的4M1I:Man、Material、Machine、Method、Information。 8.获得利润的两大手法:降低成本,提高效率。 9.工厂中的七大浪费:制造过剩的浪费、等待的浪费、搬运的浪费、动作的浪费、库存的浪费、加工过剩的浪费、生产不良的浪费。 10.精益生产的两大支柱:自动化、准时化。 11.准时化生产的定义:在必要的时间按必要的数量生产必要的产品。 12.库存的危害:增加利息负担、占用场地厂房、管理人员增加、出入库的搬运增多、防护工作的浪费、长时间失效的浪费、最大的问题在于掩盖了工厂里的问题。 13. IE面向微观管理,注重三化工业简化、专业化、标准化,是IE重要原则。 14. 改善四原则取消、合并、重排、简化。 15. 作业流程四种工序分别是作业、移动、检查、等待。 16. PDCA循环中PDCA分别表示计划、执行、检查、总结。 17. 标准时间是在正常的操作条件下,以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度下完成符合质量工作要求的作业时间。 18. 生产线平衡是对生产的全部工序进行平均化,调整作业负荷,以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。 19. JIT物料运动的目标是在正确的时间,以正确的方式,按正确的路线,把正确的物料送到正确的地点。 20. 精益生产方式采用拉式控制系统。 21. 实施精益生产方式的基础是5S管理。 22. 连续流生产的核心是一个流。 23. 5S管理中的三定原则是定容、定量、定点。

精细化管理知识试题题库(附答案)

精细化管理知识试题题库(附答案) 一、填空题(共33题) 1、6S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。 2、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于6S中的整理。 3、物品乱摆放属于6S中的整顿要处理的范围。 4、团结同事,与大家友好沟通相处是6S中素养的要求。 5、丰田生产方式的两大支柱是准时化和自动化。 6、精益质量的三不原则:不接受不良品,不制造不良品、不流出不良品。 7、精益思想的5项原则有定义价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。 8、企业生产活动中不为我们创造价值但是却消耗资源的现象称为浪费。 9、精益生产七大浪费中最大的是生产过剩的浪费,其他六大浪费是指:等待的浪费,搬运的浪费,不良品的浪费,动作的浪费,库存的浪费,管理的浪费。 10、改善的3S是简单化,标准化,专门化。 11、精益生产要实现的目标主要有高质量、低成本、短交期。 12、准时化的主要思想是在需要的时间按照需要的数量提供需要的产品。 13、TPM,即全员生产维修。 14、标准作业三要素是节拍、作业顺序、标准在制品。

15、6S中的整理简单的来说,就是区分需要的与不需要的物品、物料、工具等,保留需要的,丢掉不需要的,目的是腾出空间,作业空间更加灵活使用、防止误用、误送提高生产效率。 16、6S中的素养是针对人“质”的提升而提出的,也是6S运动的最终目标,目的是培养具有好习惯、遵守规则的员工,提高员工文明礼貌水准,营造团体精神。 17、机器设备应随时保持干净清洁,岗位周围的环境也应定期清扫。 18、改善的4个原则:取消,合并,重排,简化。 19、用户为上帝,以人为中心,以精简为手段,团队合作,准时供货方式是精益生产的主要特征。 20、全面质量管理的基本要求是全面,全过程,全员,多方法。 21、精益生产的经营思想基础来源于利润主义,即保持利润不变,降低成本。 22、精益生产的三现原则是现场,现实,现物。 23、精益生产的三定原则是定点,定容,定量。 24、物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为临时物料存储区。 25、拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付某种产品的补给系统 26、精益生产的核心是追求零库存、快速应对市场变化、企业内外环境的和谐统一、人本位主义、库存是“祸根”。

IE七大手法八大浪费培训课件

IE七大手法八大浪费 一、IE人员主要从事的七个方向,它们是: 1.研究与开发管理; 2.生产系统设计与控制; 3.效率工程; 4.质量控制与质量保证; 5.实施规划与物流分析; 6.工业卫生与安全; 7.人力资源管理。 二、基础IE里的东西: IE手法包括:方法研究(程序分析、动作分析),作业测定,布置研究,Line Balance等,但好象不够七个。在现场IE里,IE七大手法包括:程序分析、动作分析,搬运分析,动作经济原则,作业测定,布置研究,Line Balance。 三、台湾公司教材里面的 1、工程分析。 2、搬运工程分析。 3、运动分析(工作抽查 work sampling) 4、生产线平衡。 5、动作分析。 6、动作经济原则。 7、工厂布置的改善。 四、其它的各种说法 1、IE七大手法为:作业分析、程序分析(运用ECRS 技巧)、动作分析(动作经济原则)、时间分析、稼动分析、布置搬动分析、生产线平衡 2、七大手法:流程分析法、动作分析法、动作经济原则、时间研究、工作抽查法、人机配置法、工作简化法 3、七大手法:动作改善法(动改法)、防止错误法(防错法)、5*5W1H法(五五法)、双手操作法(双手法)、人机配合法(人机法)、流程程序法(流程法)、工作抽样法(抽样法) 4、七大手法:程序分析、时间分析、动作分析、流水线分析、稼动分析、物料分析、环境分析。 IE的八大浪费 浪费的定义 在JIT生产方式中,浪费的含义与社会上通常所说的浪费有所区别。对于JIT来讲,凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场

地和时间的部分都是浪费。因此,JIT生产方式所讲的浪费不仅仅是指不增加价值的活动,还包括所用资源超过“绝对最少”界限的活动。 各种各样的浪费现象在很多尚未实行5S活动的企业中普遍存在,如表1-1所示。为了杜绝工厂中的浪费现象,首先需要发现不合理的地方,然后才是想办法解决问题,这就需要推行5S、JIT等较为先进的管理方法。 表1-1 未实施5S活动的企业中的浪费 常见的八大浪费 在工厂中最为常见的浪费主要有八大类,分别是:不良、修理的浪费,过分加工的浪费,动作的浪费,搬运的浪费,库存的浪费,制造过多?过早的浪费,等待的浪费和管理的浪费。下面具体分析各类浪费现象。 1.不良、修理的浪费 所谓不良、修理的浪费,指的是由于工厂内出现不良品,需要进行处置的时间、人力、物力上的浪费,以及由此造成的相关损失。这类浪费具体包括:材料的损失、不良品变成废品;设备、人员和工时的损失;额外的修复、鉴别、追加检查的损失;有时需要降价处理产品,或者由于耽误出货而导致工厂信誉的下降。 2.加工的浪费

相关文档