客车制造工艺发展

客车制造工艺走势发展

客车工艺工作的主要目的包括“两低两高”——降低成本费用，降低劳动强度，提高产品质量，提高生产效率。2009年，由于受到全球金融风暴的冲击，中国客车企业纷纷缩紧银根、减小开销，确保每一分钱都花在刀刃上。在这一时代背景下，客车工艺工作的意义与重要性顿时凸显。客车制造工艺主要包括零部件制作、焊装、涂装和总装(含底盘装配)四大部分，以及工艺装备的设计制造。2009年，随着一些新工艺的实施推广，工艺设计与工装设计的协同开发开始得到越来越多的关注，此前相对独立的三装工艺也通过相互配合取得了长足的发展。本文结合工艺技术的实践与应用情况，对2009年中国客车制造工艺进行盘点，并对热点工艺进行点评，以期为客车制造工艺的今后发展提供参考借鉴。

零部件制造工艺：从外包到自制

一直以来，我国主流客车企业的零部件制造可分为两种——整体外包和自主加工模式。由于早期缺乏零部件制造经验与设备能力，客车企业便将零部件甚至大总成(诸如前、后围总成，侧围总成，顶盖总成等)外包给其他配套厂生产。此种制造模式可减少企业的固定资产投入，且不需配备技术人员，因此非常适合新兴型企业，行业中以金龙系为典型代表。但当2009年金融危机到来后人们发现，若将零部件改为内部制造，不仅可提供整车外的生产任务，而且对于控制零部件质量、降低成本起到正向作用，于是一些企业开始重拾零部件生产，恢复零部件制造工艺体系，是为第二种生产模式。零部件自主加工是一种将原材料或半成品、甚至座椅、仪表台、内饰成型件等传统外购配套产品，全部归入企业内部生产序列的制造模式。客车企业对于自主零部件加工的组织形式，通常可以选择车间、事业部或者独立公司等形式。零部件自制率高有助于企业控制成本与质量，更有利于企业整体制造工艺水平的提高。

零部件制造主要包括冲压、成型、焊接和热处理等工艺。传统的客车前后围覆盖件多以玻璃钢材料为主，但由于玻璃钢环保性差，而且容易老化变形，因此近年来，采用薄板模压成型工艺的前后围覆盖件成为客车制造的主流，截止2009年，宇通客车已实现所有产品的覆盖件均采用模压成型工艺，显著提高了生产效率与质量，这也是未来客车工艺发展的一个必然趋势。骨架总成承制方面，各种

焊接夹具的使用比较普及，立式、卧式以及翻转式焊胎的使用开始增多，针对车架焊缝多的特点，很多企业都引入了翻转变位机构，以保证车架反面焊缝的焊接质量。另外骨架焊接夹具开始进入模块化设计时代，生产时，只需通过简单的模块更替，便可迅速实现不同结构车型的定位单元调整，即提高了工装的通用性，又降低了工装费用的投入。

整车制造工艺：工装设备普及与装配精细化

整车制造工艺包括焊装、涂装和总装(包括底盘装配)三部分，对于每一道工序而言，若缺少科学合理的工艺方法做保障，则无法获得高质量的客车产品。2009年，通过对主流客车企业的参观学习，我们发现各家企业的工艺装备和专用设备已开始全面普及，工艺方法较过去有所增加，从而提高了整车制造质量。

焊装方面，传统的带底盘合拢方式已为车身骨架合拢+吊装所取代，通过利用大型气动或液压式合拢工装，不仅可对整车长宽高尺寸进行精确控制(国内一些先进的合拢工装可将18米长度内的尺寸误差控制在±2mm)，而且保证了批量产品的一致性；大型顶、侧蒙皮液压涨拉机确保了顶、侧蒙皮的平整度，滚式缝焊以及自动点焊设备开始取代传统的CO2焊接，即减小了焊接变形，提高了车辆外观效果，又减少了焊接缺陷，从而提高蒙皮的密封效果。涂装方面，阴极电泳、管腔注蜡、底盘装甲、达克罗等方法开始成为客车涂装防腐的基本工艺，相应的涂装生产线及专用设备也开始普及。总装方面，通过科学的工艺流程设计，对内饰件装配顺序进行合理安排，并辅以先进的装配工具，同时加强工艺管理与指导，可获得高质量的整车装配效果，这一点在国内的客运旅游车辆上已得到了明显的体现。底盘装配方面，为满足钢板弹簧或空气悬架与车桥组装的专用工装开始大量使用，数显扭矩扳手、多头电动轮胎螺栓拧紧机等数字化专业设备的使用确保了底盘关键部位的扭矩值，从而提高了车辆的可靠性。

全承载：全面提升焊装工艺水平

自从2008年7月安凯客车获得全承载车身发明专利认证，全承载技术再度成为业内关注的焦点。众所周知，全承载客车对于结构设计有着很高的要求，但多数人士都忽略了将此种结构转化为最终产品的全承载制造工艺。

全承载工艺是一种侧重于焊装制造的工艺方法，同时需要工装设计予以配合，它包括以下几个工艺要点：

1、先进的焊接工艺。全承载结构的主要特点是：取消底盘成型纵梁，用各种异型管焊接成一个整体的车笼骨架，使车身与底架共同承担客车所受的力。通过结构描述我们不难得出，若要保证车笼的整体强度与受力合理分布，连接各异型管间的焊缝便是关键中的关键。若要保证足够的焊缝强度，全承载制造工艺便需采用熔深更大、缺陷更少、焊缝力学性能更好的焊接方法。目前我国客车企业主要采用的CO2焊具有飞溅大、成型差、焊接缺陷多发等不足之处，参照国外成熟经验，可采用MAG焊接方法。MAG焊意为活性气体保护焊，属于混合气体保护焊的一种，通常采用Ar与CO2或O2按照一定比例进行配比，另外配合IGBT 逆变式焊机以及高性能焊丝，可满足全承载结构的要求。

2、先进的骨架合拢工装。全承载骨架同样是由六大片骨架总成组成，由于需要获得高强度的连接焊缝，各骨架总成在合拢时，相互之间的预留间隙(相当于焊接母材的坡口)需要予以严格保证。此时，客车企业便需先进的骨架合拢工装来保证合拢尺寸精度。

3、先进的蒙皮固定工艺。对于以骨架承载受力的全承载结构而言，车身蒙皮对于增加整车扭转强度同样具有重要意义。因此，只有先进的蒙皮固定工艺方可满足全承载结构的要求。目前安凯客车全承载工艺主要采用冲压成型蒙皮+焊接固定方式，丹东黄海则采用电镀锌蒙皮+整体粘接+辅助焊接固定工艺。

目前掌握全承载制造工艺的企业包括一通三龙、安凯、黄海、中通等企业，各企业的产品在市场中均取得了很好的效果。全承载工艺也将成为今后客车焊装生产的主要方法。

阴极电泳：提升涂装防腐性能的保障

回望2009年的客车涂装工艺技术，“阴极电泳”显然是曝光率最高的热门词汇，那么，阴极电泳工艺究竟有何奥妙？

汽车的涂装通常由三道涂层组成——底漆、中涂漆和面漆，而电泳工艺则广泛应用于汽车底漆。电泳涂装于20世纪30年代由瑞典化学家发明，包括阳极电泳(AED)与阴极电泳(CED)两大类。美国福特公司于1963年最先将PPG阳极电泳漆成功应用于汽车底漆涂装；1971年底，PPG公司研制成功首代阴极电泳漆，到1978年，美国通用和福特汽车公司已将第二代PPG阴极电泳漆全部应用于电泳生产线上，阴极电泳工艺正式进入汽车制造业。

被涂工件做为阴极并采用阳离子型涂料的电泳工艺称为阴极电泳，这一过程包括电解、电泳、电沉积和电渗四种电化学物理作用。阴极电泳工艺的主要原理是：电泳涂料在水中溶解、乳化，乳化涂料微粒在电流的作用下向被涂工件移动，从而在阴极表面形成不溶性物质；随着这一过程的进行，被涂工件表面的涂膜不断增厚，直到电阻增大到通电结束为止。

阴极电泳工艺可以在工件表面获得致密的、附着力高的电泳漆膜。由于具有较高的泳透力，阴极电泳可在隐蔽的、不易喷涂的部位形成完整的漆膜，例如客车钣金件和异型管间的边缘、夹层、空腔或者焊缝部位。阴极电泳漆膜的耐蚀性是阳极电泳的2~3倍，耐碱性(5%NaOH)是阳极电泳的20~40倍，经阴极电泳工艺处理后的客车整车产品防腐性能可达8~10年，防腐性能远远高于其他类型的底漆，可达到中级乘用车的水平。

2009年，采用整车阴极电泳的厦门金旅大型客车产品取得了很好的市场反应，宇通客车与德国Duerr公司合作建设整车阴极电泳生产线，北汽福田的大中型客车、厦门金龙的轻客生产都引入了阴极电泳工艺。尽管阴极电泳工艺不是最

佳的客车防腐手段(铝合金客车的防腐效果更佳)，但在现阶段，这一涂装工艺技术仍然是提升客车防腐性能的有力保障。

后装底盘工艺：技术先进但有待推广

随着全承载技术的应用以及车身合拢工艺的转变，客车底盘装配工艺也发生了较大改变。

目前国内的客车生产方式，无论是车笼吊装还是带底盘立车方式，都会采用提前装配好的三类底盘，而这两种车身合装方式对于底盘装配均有不良影响。前者在进行车笼与底盘车架连接时，底盘上的管路、线束电控件都容易被焊接时的飞溅烫漏、烧损，后者除了出现上述问题外，由于还需进行涂装作业，空气弹簧和发动机悬置等橡胶件、线束电控件以及各种管路等非金属件都会受到高温烘烤，从而影响使用寿命。

为了解决车身合装时对底盘的不良影响，通过自主研发和国外工艺引进，我国一些客车企业开始采用后装底盘工艺。后装底盘工艺的实施取决于结构设计以及工艺装备的保证，可利用举升设备将完成合装的车笼举起，利用车下宽松的作业空间和相应工装来完成底盘附件的装配工作。常见的举升装置有固定式和移动式两种，前者通常在厂房建设初期便完成规划，在固定工位完成举升作业，但灵活性和适应性差，因此国内采用较少；后者的灵活性很好，除了可实施底盘工艺外，还可代替地沟完成车辆检验等工作，因此得到了较为广泛的应用。

目前，中通客车、安凯客车以及丹东黄海等企业均已掌握该项工艺。尽管该项工艺技术较为先进，但仍多局限于高档产品的制造，有待进一步向普通产品以及全系列车型进行普及与推广。

工艺试验：工艺进步的必备手段

原机械工艺局颁布的JB/T 9619-1998《工艺管理导则》系列标准中明确指出：“工艺试验研究与开发是提高企业工艺水平的主要途径，是加速新产品开发、稳定提高产品质量、降低消耗、提高效益的基础。”

现阶段，中国的客车设计仍主要偏重于结构设计，每年的产品开发经费也大多以结构试验为主，而对于过程能力的开发则略显不足。结构是产品的基础，而过程能力则是产品从图纸走向实物的重要保障。我国汽车工业已经吃过类似的亏，我们可以从国外购买全套产品设计图纸，但受制于有限的制造工艺水平，很

多零部件无法在国内加工而只能选择进口。以史为鉴，我们深切期望此类问题不要在中国客车的身上二次重演。加大工艺试验投入与工艺技术的应用，从而提升制造工艺水平，是中国客车工艺人员首要思考的问题。

全承载客车制造工艺流程

全承载客车制造工艺流程 安徽安凯汽车股份有限公司杨继才 ［摘要］：简要介绍了全承载客车制造工艺流程及优点。 关键词：全承载客车，工艺流程。 全承载式车身技术可以形象地被称为“鸟笼结构”，以前一直应用于飞机制造业的整体化框架结构技术。传统的客车在受撞击时底盘会移位，而由于全承载客车的无底盘结构，在制造工艺上与非承载式车身有相似之处，均有冲压、焊装、涂装、总装、检测几个主要工艺，但是在局部内容上仍存在较大区别，下面就全承载客车制造的主要工艺流程做以下说明： 一、焊装工艺流程 基于全承载的车身结构，安凯客车在小总成焊接、五大片制作、骨架总拼、校正及内外蒙皮的焊装工艺方面有别于国内其他厂家，具有明显的自身特点及其优势。主要工艺流程： 1.小总成焊接： 小总成焊接采用16Mn矩形管，是全承载车身的重要特征，其性能较其他钢材有更好的强度。 2.底架及五大片焊接： 底架及五大片焊接采用可靠工装进行焊接，保证了底盘及车身内外饰安装的精度。

3. 骨架总拼： 骨架采用全承载结构，骨架总成采用液压翻转举升总拼台总拼，使整车骨架的合拢精度更高。 4. 骨架校正： 使用火焰对骨架焊接变形部位进行校正，使整车平整度、窗框吻合度等达到更高的精度。和同行业客车骨架相比有更高的抗冲击性能，安全性能更好。

5.车身内蒙皮： 内蒙皮全部采用双面镀锌板材，使用单面点焊工艺，并且使用安凯特有的火焰校正工艺，对蒙皮进行校正，有效提高蒙皮涨紧度，降低整车噪音。由于全承载的结构优势，整车密封可以在焊装工序一次性完成，相对于其他结构车型密封难以实现一次或完全密封，有很大的优势。镀锌板材的防锈蚀性能使用使安凯客车比同行业车辆有更高的使用寿命。 6. 车身外蒙皮： 车身蒙皮使用辊压镀锌蒙皮和模压成型件，采用单面点焊焊接工艺，该工艺能有效提高蒙皮的平整度，基本实现大面蒙皮不刮灰。蒙皮采用行业先进的液压冷涨拉设备涨紧。 二、涂装工艺流程 涂装工艺结合骨架采用矩形管、车身蒙皮采用镀锌板、玻璃钢，车门、仓门采用铝合金板等材质及系列车型的特点，采用先进的涂装技术，选用质优、低温固化的涂料，以达到产品涂装效果。工艺流程如下：

客车制造工艺技术

第二章冲压工艺与车身零部件制造技术 一、冲压基本工序 冲压：利用模具和冲压设备使薄板料分离和变形的工序。 冲压设备：压力机、冲床 成形原理：冲压时材料受应力超过剪切强度；变形时使材料受应力超过屈服极限，形状和轮廓决定于模具凸凹模形状 客车冲压工艺主要用于客车车身覆盖件、底盘车架完全成型件的制作。常用的基本工序为：冲裁、弯曲、拉伸、成型。 冲压按加工性质的不同，可以分为两大类型。（1）分离工序（2）成型工序 二、蒙皮和梁的冲压工序 1、蒙皮的冲压工艺，通常都是由拉伸、修边、翻边三个基本工序组成，有的还需要落料或冲孔，有时根据需要和可能可以将一些工序合并，如修边冲孔、修边翻边等。 落料工序是为了获得拉伸工序所需的毛坯。 拉伸工艺是覆盖件（蒙皮）冲压的关键工序，覆盖件（蒙皮）的形状大部分是由拉伸工序形成的。 修边工序是为了切除拉伸件的工艺补充部分。 翻边工序是在修边工序之后，使覆盖件边缘的竖边成型。 冲孔工序是加工覆盖件的孔洞，一般在拉伸工序之后。 2、梁的冲压工序 （1）纵梁的下料纵梁下料可采用剪板机的剪切、丙烷切割机、等离子切割机和激光切割机的切割等方法。其中剪板机是广泛采用的下料设备，具有使用方便、送料简单、剪切速度快、精度高，能剪切交款的板料。 （2）纵梁的孔加工冲孔工序经常是采用液压机和冲模完成。在小批量生产中长采用钻模在钻床上进行加工。 （3）纵梁的成型 主要有三种方法（a）分成三段或四段成型分段处精度差（b）压弯成型构成一个大的30000KN或40000KN的压力机，整体成型。（c）对于等截面纵梁，用折边机进行折弯成型（等截面纵梁，折边圆角精度差）。 三、连续模 概念：连续模又称级进模，在压力机一次行程中，在不同工位上连续冲出一个或多个制件。复合模 概念：几个工序能同时在一个工位上完成的冲压模具称为复合模。复合模的优点是结构紧凑，生产效率高，工作精度高，安全可靠。 控制方式：开环，闭环 开环控制：计算机按照成形要求发指令，回弹的影响不实时考虑。 闭环控制：计算机既按成形要求，又接受实际成形数据；需要时进行行程补偿或反弯。 三、内饰的价值在哪些方面？ 汽车内饰材料除应有良好的的装饰性能外，还应满足如下基本要求： A、要有足够的撕裂强度、以免受坚硬物体刮磨或挤压而过早出现破裂 B、具有一定的抗蚀性，阻燃、耐温、色泽持久、在长期光照下不变色 C、易于清洁，洗涤后缩水量小 D、重量轻、无异味 E、材料可以回收和循环利用

汽车整车全装四大工艺流程

在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技 术(即四大工艺) 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺寸和性能的零件(冲压件)。 冲压工序按加工性质的不同，可以分为两大类型：分离工序和成形工序。 b、冲压工序可分为四个基本工序： 冲裁：使板料实现分离的冲压工序(包括冲孔、落料、修边、剖切等)。 弯曲：将板料沿弯曲线成一定的角度和形状的冲压工序。 拉深：将平面板料变成各种开口空心零件，或把空心件的形状、尺寸作进一步改变的冲压工序。 局部成形：用各种不同性质的局部变形来改变毛坯或冲压成形工序(包括翻边、胀形、校平和整形工序等)。 c、几种汽车覆盖件的冲压工艺

冲压件示意图 汽车覆盖件的冲压工艺，通常都是由拉深、修边冲孔、翻边整三个基本工序组成；有的还需要落料或冲孔，有的需要多次修边、冲孔或翻边，有的工序还可以合并。因此，对于一个具体的汽车覆盖件来说，要确定其冲压工艺，就必须具体地分析该零件的形状、结构、材料和技术要求，结合生产批量(纲领)和生产设备条件，才能最后确定。 2、焊装工艺 冲压好的车身板件局部加热或同时加热、加压而接合在一起形成车身总成。在汽车车身制造中应用最广的是点焊，焊接的好坏直接影响了车身的强度。汽车

汽车制造工艺学习题与答案

第三部分习题答案 第一章现代制造工艺学基本概念 一、判断题答案 1. 现代汽车制造技术正进入刚性自动化阶段。错误 现代汽车制造技术正进入（柔性自动化阶段）。 2. 生产过程是将原材料转变为产品的过程。正确 3. 产品依次通过的全部加工内容称为工艺路线。错误 （零件）依次通过的全部加工内容称为工艺路线。 4. 工位是指工件在一次安装内，工件连同夹具在机床上所占有的相对位置。正确 5. 工序是机械加工工艺过程的基本组成部分。错误 工序是(工艺过程的基本组成单元)。 6. 在切削加工时，如果同时用几把刀具加工零件的几个表面，则这种工步称作复合工步。 正确 7. 成形法是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。错误 （轨迹法）是依靠刀具运动轨迹来获得工件形状的一种方法。 8. 加工的经济精度指以最有利的时间消耗能达到的加工精度。正确 9. 生产纲领就是生产计划。正确 10. 大量生产中自动化程度较高，要求工人的技术水平也高。错误 大量生产中（使用流水线作业，自动化程度较高，工人只需熟悉某一岗位的操作）。 11．一道工序只能有一次安装。错误 一道工序(可有一次或几次安装)。 12．机械加工工艺过程主要改变零件形状及尺寸。正确 13. 运用多工位夹具，可减少工件安装次数，缩短工序时间，提高生产率。正确 14. 调整法就是不断调整刀具的位置。错误 调整法（是保持到刀具与工件在机床上的相对位置不变）。 15. 主动测量法需要使用精密的仪器。正确 16. 成形法中加工表面是由刀刃包络而成的。错误 (展成法)中加工表面是由刀刃包络而成的。 17. 在生产加工中，能达到的精度越高越好。错误 在生产加工中，(达到经济精度)即可。 二、选择题答案 1．《汽车制造工艺学》研究的对象主要是汽车加工中的三大问题，即（）（ c ）a. 质量，生产力，经济性 b. 产量，生产率，经济性 c. 质量，生产率，经济性 d. 质量，生产率，经济精度 2．工艺过程是（）（ c ） a. 在生产过程前改变原材料的尺寸，形状，相互位置和性质的过程。

大客车制造工艺

大客车制造工艺 一、客车 是指在设计和技术特性上用于载运乘客及随身行李的商用车包括驾 驶员在内其座位数超过9座。 二、客车的分类 1按用途分为城市客车、公路客车、旅游客车和专用客车 2按结构形式分为非承载、半承载和承载车身。 车身主要生产线包括磷化处理生产线、车身焊装生产线、车身涂装生产线、总装配线及整车 调试检测线。 三、生产方式是流水线生产和批量生产混合在一起而主要生产线的生产方式为流水线生产方式生产形态是连续性生产。 四、车身制造工艺的特点 1由客车主要生产线构成的工艺路线多采用回转布置工艺线路便捷工艺传递方便主要生产线之间产品流动畅通有利于生产进度控制和管理。 2客车生产线的恭维面积大工位数少工位作业量大作业内容复杂作 业时间不均衡。 3为了适应客车品种多、批量小的生产特点同时为了提高生产能力是主要生产线的生产 能力相适应采用设置两条并行的车身焊装线和两条并行车身装配线与一条车 身涂装线相衔接的方式。 4为了保证车身涂装的清洁的要求将车身表面预处理工位集中布置在涂装厂房的一侧与中涂、面涂及其烘干工位保持一定距离。

5采用的工装设备具有一定的通用性。 6客车因其车身尺寸大形成了一些特点显著的工艺形式。 7所选的工艺方法和工装设备呈现多样性。 五、车身制造主要工艺 冲压、焊接、喷涂和装配工艺 车身蒙皮制造工艺包括侧位蒙皮张拉工艺拉伸形式和加热形式、顶盖两侧蒙皮的滚压成形工艺、薄板张拉弯曲成型工艺、车身蒙皮冲压工艺、顶盖蒙皮低工位作业组焊工艺和前后围蒙皮组焊工艺。 白皮车身冲压成形的构件和覆盖件通过焊装而形成的车身总成。 冲压生产的三大要素板材、模具和冲压设备 金属表面的磷化处理1喷射法指磷化液借助喷嘴以一定压力射 向构件表面来实现磷化处理的方法。适用于大型连续生产构件 2浸渍法 六、产品工艺分析和制造工艺工艺性分析 产品的工艺性是指在确定的生产条件和规模下能否最经济最安全、 最稳定地获得质量优良的产品的可能性。 产品工艺性分析主要包括 1产品方面产品性能、生产效率和产品成本 2工艺方面加

汽车制造工艺学期末复习题库

《汽车制造工艺学》期末复习试题库 一、填空 1.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆__形。 2.零件的加工质量包括_加工精度_和_加工表面质量__。 3.零件光整加工的通常方法有_珩磨_、研磨、超精加工及_抛光_等方法。 4.机械加工工艺规程实际上就是指规定零件机械加工工艺过程和操作方法等的_工艺文件 5.工艺过程是指生产过程中，直接改变生产对象形状、尺寸、相对位置、及性质的过程。 6.零件的几何(尺寸，形状，位置)精度、表面质量、物理机械性能是评定机器零件质量的主要指标。 7.加工经济精度是指在正常加工条件下（采用符合标准的设备，工艺装备和标准技术等级的工人，不延长加 工时间）所能保证的加工精度。 8.轴类零件加工中常用两端中心孔作为统一的定位基准。 9.零件的加工误差指越小（大），加工精度就越高（低）。 10.粗加工阶段的主要任务是获得高的生产率。 11.精加工阶段的主要任务是使各主要表面达到图纸规定的质量要求。 12.工艺系统的几何误差包括加工方法的原理误差、制造和磨损所产生的机床几何误差和传动误差，调整误差、刀具、夹具和量具的制造误差、工件的安装误差。 13.零件的加工误差值越小（大），加工精度就越高（低）。 14.机械产品的质量可以概括为__实用性____、可靠性和__经济性____三个方面。 15.通过切削加工方法获得工件尺寸的方法有试切法、静调整法、_定尺寸刀具法__、主动及自动测量控制法。 16.__加工经济精度_____是指在正常的加工条件下所能保证的加工精度。 17.主轴回转作纯径向跳动及漂移时，所镗出的孔是_椭圆形______。 18.工艺上的6σ原则是指有__99.73％_____的工件尺寸落在了 3σ范围内 19.零件的材料大致可以确定毛坯的种类，例如铸铁和青铜件多用_铸造____毛坯 20.表面残余拉应力会_加剧_ （加剧或减缓）疲劳裂纹的扩展。 21.车削加工时，主偏角增加会使表面粗糙度_变大__。 22.切削液的作用有_冷却___、润滑、清洗及防锈等作用。 23.磨削加工的实质是磨粒对工件进行_切削__、滑擦和刻划三种作用的综合过程。 24.在受迫振动中，当外激励频率近似等于系统频率时，会发生_共振______现象。 25.机械加工工艺规程主要有_工艺过程卡片和_工序___卡片两种基本形式。 26.产品装配工艺中对“三化”程度要求是指结构的__通用化_____、_标准化___和系列化。 27.零件光整加工的通常方法有珩磨、研磨、超精加工及抛光等方法。 28.使各种原材料主、半成品成为产品的方法和过程称为工艺。 29.衡量一个工艺是否合理，主要是从质量、效率、生产耗费三个方面去评价。 30.零件加工质量一般用加工精度和加工表面质量两大指标表示； 31.而加工精度包括形状精度、尺寸精度、位置精度三个方面。 32.根据误差出现的规律不同可以分为系统误差、随机误差。 33.影响机械加工精度的因素有：加工原理误差、机床的制造误差和磨损、夹具误差、刀具误差、调整误差、工艺系统受力变形、工艺系统受热变形、工件残余应力引起误差等 34.在加工或装配过程中___最后__形成、__间接___保证的尺寸称为封闭环。 35.采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的_六个自由度__，实现完全定位，称之为六点定位原理。 36.在尺寸链中，除封闭环以外，其它所有环被称之为组成环。 37.互换法的实质就是用控制零件的_ 加工误差__ 来保证产品的装配精度。 38.零件的加工精度包含_ 尺寸精度__，_ 形状精度__，和_位置精度_ 三方面的内容 39.在加工过程中，若_切削刀具__、__切削速度和进给量__、加工表面都不变的情况下，所连续完成的那一部分工序，称为工步。 40.在生产过程中直接改变原材料的尺寸、形状、相互位置和性质的过程称为工艺过程。

卡车和客车内外饰工艺简述

顾荣编制

目录 第一章、卡车与客车内外饰工艺及开发简述第二章、客车的内饰的主要工艺方法。 2.1 PU发泡工艺 2.2 PP木粉板压型工艺 2.3热合工艺 2.4吸型工艺 2.5注塑工艺 2.6其它工艺 第三章、卡车的内饰的主要工艺方法。 2.1棉毡压型工艺 2.2麻毡压型工艺 2.3热合工艺 2.4吸型工艺 2.5注塑工艺 2.6吹塑工艺 2.7压塑工艺 2.8其它工艺 第四章、卡车和客车的外饰工艺方法简述。 3.1钢板冲压 3.2 SMC 3.3 FRP 第五章、客车与卡车内饰的开发流程。 3.1正向设计 3.2逆向设计 3.3混合设计 3.4工艺选择 第六章、质量体系简述 6.1 ISO与QS质量体系 6.2 TS16949 第七章、卡车及客车内外饰的发展方向初探。

第一章、卡车与客车内外饰工艺及开发简述 近年来，我国汽车行业得到了迅速发展，随着整体的汽车行业的水平的提高，卡车和客车的内饰件也和轿车的零部件产品制造水平一道有了较大的提升。因为整体的汽车性能的改进，包括发动机技术、电器技术和车身制造技术，要求新型、高档的内外饰件与之匹配，成为汽车的性能的外在体现。因而各汽车制造厂家都越来越重视汽车的内外饰，内外饰的设计与工艺水平也随之得到不断的提高，新的工艺的引入以及传统工艺的改良是这一进程中的两个重要方面。 我们总结内外饰的基本功能有：1、防护功能，无论是内饰和外饰，都使得汽车的基础钢架与车外及车内分隔开，使得汽车避免受到外界环境的影响，同时在受到意外伤害时能够对人起到保护作用。在目前的汽车内饰中已明确要求阻燃的要求，这也是汽车安全性能的一个组成部分。2、结构功能。汽车的外饰已成为汽车的一个结构组成部分。同时内外饰件也是多种汽车功能件的载体。3、装饰功能。汽车内外饰件不仅要求有实用功能，还要具有极强的观赏性。汽车的外饰体现了汽车的风格，是硬朗的，还是秀气的，是雍容的，还雅致的。外饰能够给人一个鲜明的印象。无论内饰外饰，都比较重视色彩、纹理、线条、质感。 汽车内外饰是汽车被人能够目视的能达到装饰件的所有部件的统称，本文涉及的内饰部件主要包括：仪表台、顶棚内衬、侧围内衬、车门内衬、地垫、外饰包括保险杠、车顶盖、车厢仓门。工艺特点，客车内饰在90年代以前还是以普通材料直接装饰的形式制作，包括纤维板加压条，钣金件糊革，塑料板。以后逐步形成以模具制造为主的多工艺生产特点，包括仪表台的聚氨酯硬泡、半硬泡工艺，热固性或热塑性材料热压成型工艺，吸塑工艺，注塑工艺，玻璃钢糊制工艺等，外饰一般以钢板钣金制作，以后又有玻璃钢糊制工艺。卡车的内饰由于批量原因，平台较客车高，即使较大的客车制造厂家，其生产批量也达不到卡车一般车型的批量。因而卡车的内外饰生产工艺更多倾向于向轿车的工艺靠拢，卡车内外饰更有机会使用先进的生产工艺，比如注塑、冲压、SMC、GMT等，并要求更高要求的工艺装备和生产设备，以达到足够的生产能力。

汽车制造工艺学

《汽车制造工艺学》期末复习题 1.定位误差：是指由于定位的不准确的原因使工件工序基准偏离理想位置，引起工序尺寸 变化的加工误差。 2.基准：用来确定生产对象上几何关系所依据的那些点、线、面。 3.安装：工件在一道工序中通过一次装夹后完成的那一部分工艺过程。 4.工序：一个或一组工人，在一个工作地（机床设备上），对同一个或同时对几个工件所 连续完成的那一部分工艺过程。 5.加工经济精度：是指某种加工方法在正常生产条件下（采用符合质量标准的设备、工艺 装备和使用标准技术等级的工人，不延长加工时间）所能保证的公差等级。 6.生产纲领：生产厂家根据国家计划或用户订货和本企业的生产能力，在计划期内应生产 的汽车产品的产量和进度计划。 7.工艺过程：是指在生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其 成为成品或半成品的过程。 8.六点定位原则：将在工件的适当位置上布置六个支撑点，相应限制工件的六个自由度， 从而确定工件唯一确定位置的规则。 9.加工精度：是指零件加工后的实际几何参数（尺寸、形状及各表面间的相互位置等参数） 与理想几何参数的接近程度。 10.表面强化：表面层由于塑性变形的结果其强度和硬度提高，塑性和韧性降低，从而在工 件表面形成一定深度的硬化层的现象。 11.尺寸链：在汽车等机械装备或零件加工过程中，又相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组。 12.计算机辅助工艺过程设计（CAPP）：是利用计算机辅助工艺人员设计零件从毛坯到成品 的制造方法，是企业的产品设计数据转换为产品制造数据的一种技术。 13.无心磨削：工件不需要顶尖装夹只靠工件被加工表面放在砂轮与导轮之间用支撑板支撑 进行磨削。 14.定位误差产生的原因？（36页） 答：①由于工件的工序基准与定位基准不重合引起基准不重合误差△j，b ②工件定位基准（基面）和夹具定位元件本身存在制造误差及最小配合间隙（心 轴与内控配合时），使定位基准偏离理想位置。产生基准位移误差△j，y 15.误差复映规律？（152页） 答：在车床上加工具有偏心的毛坯，毛坯一转时，工艺系统各部件也相应地产生位移切削力变化与位移变化成比例，切削力大时位移大，切削力小时位移小，所以偏 心毛坯加工后得到的表面仍然是偏心的，即毛坯误差被复映下来了，只不过误差 减小了很多，这称为误差复映规律。 16.车削加工三要素？（69页） 答：①切削速度②进给量③背吃刀量 17.在汽车零件制造中，获得零件形状的方法有哪些？（6、7页） 答：①轨迹法②成形刀具法③包络法 18.汽车产品和汽车零件的生产类型？（9页） 答：①单件生产②成批生产③大量生产 19.实现工件正确装夹的方法？（13页） 答：①找正装夹法 {a.直接找正装夹 b.划线找正装夹} ②专用机床夹具装夹法 20.展成法加工齿轮及轮齿顶预加工的方法？（103页）

(完整版)汽车制造工艺流程

1.铸造 铸造是将熔化的金属浇灌入铸型空腔中，冷却凝固后而获得产品的生产方法。在汽车制造过程中，采用铸铁制成毛坯的零件很多，约占全车重量10％左右，如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等。制造铸铁件通常采用砂型。砂型的原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定的粘合强度，以便被塑成所需的形状并能抵御高温铁水的冲刷而不会崩塌。为了在砂型内塑成与铸件形状相符的空腔，必须先用木材制成模型，称为木模。炽热的铁水冷却后体积会缩小，因此，木模的尺寸需要在铸件原尺寸的基础上按收缩率加大，需要切削加工的表面相应加厚。空心的铸件需要制成砂芯子和相应的芯子木模(芯盒)。有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时，要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入，怎样灌满空腔以便得到优质的铸件。砂型制成后，就可以浇注，也就是将铁水灌入砂型的空腔中。浇注时，铁水温度在1250—1350度，熔炼时温度更高。 2．锻造 在汽车制造过程中，广泛地采用锻造的加工方法。锻造分为自由锻造和模型锻造。自由锻造是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形的加工方法(坊间称“打铁”)。汽车的齿轮和轴等的毛坯就是用自由锻造的方法加工。模型锻造是将金属坯料放在锻模的模膛内，承受冲击或压力而成形的加工方法。模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状的过程。与自由锻相比，模锻所制造的工件形状更复杂，尺寸更精确。汽车的模锻件的典型例子是：发动机连杆和曲轴、汽车前轴、转向节等。 3．冷冲压 冷冲压或板料冲压是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形的加工方法。日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就是采用冷冲压的加工方法制成。例如制造饭盒，首先需要切出长方形并带有4个圆角的坯料(行家称为“落料”)，然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。在拉深工序，平面的板料变为盒状，其4边向上垂直弯曲，4个拐角的材料产生堆聚并可看到皱褶。采用冷冲压加工的汽车零件有：发动机油底壳，制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件，必须制备冲模。冲模通常分为2块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动，另一块安装在压床下方并固定不动。生产时，坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时，冲压工序就完成了。冲压加工的生产率很高，并可制造形状复杂而且精度较高的零件. 4。焊接 焊接是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起的加工方法。我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连的焊钳和焊条的焊接方法称为手工电弧焊，这是利用电弧放电产生的高温熔化焊条和焊件，使之接合。手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。在汽车车身制造中应用最广的是点焊。点焊适于焊接薄钢板，操作时，2个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点(直径为5—6甽的圆形)通电流加热熔化从而牢固接合。2块车身零件焊接时，其边缘每隔50—100甽焊接一个点，使2零件形成不连续的多点连

汽车制造四大工艺流程

汽车生产四大工艺流程及工艺文件 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。 3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。 7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。

10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维护、工艺规程格式、管理用工艺文件格式、专用工艺装备设计图样及设计文件格式。 2、工艺设计过程 策划(产品定义)-产品设计和开发(产品数据)-过程设计和开发-产品与过程确认-生产-(持续改进)。 三、车身制造四大工艺定义及特点 在汽车制造业中，冲压、焊装、涂装、总装合为四大核心技术(即四大工艺)。 1、冲压工艺 冲压是所有工序的第一步。先是把钢板在切割机上切割出合适的大小，这个时候一般只进行冲孔、切边之类的动作，然后进入真正的冲压成形工序。每一个工件都有一个模具，只要把各种各样的模具装到冲压机床上就可以冲出各种各样的工件，模具的作用是非常大的，模具的质量直接决定着工件的质量。 a、冲压工艺的特点及冲压工序的分类 冲压是一种金属加工方法，它是建立在金属塑性变形的基础上，利用模具和冲压设备对板料施加压力，使板料产生塑性变形或分离，从而获得一定形状、尺

汽车制造工艺流程

1、铸造 铸造就是将熔化得金属浇灌入铸型空腔中,冷却凝固后而获得产品得生产方法。在汽车制造过程中,采用铸铁制成毛坯得零件很多，约占全车重量１0％左右,如气缸体、变速器箱体、转向器壳体、后桥壳体、制动鼓、各种支架等．制造铸铁件通常采用砂型.砂型得原料以砂子为主，并与粘结剂、水等混合而成。砂型材料必须具有一定得粘合强度，以便被塑成所需得形状并能抵御高温铁水得冲刷而不会崩塌．为了在砂型内塑成与铸件形状相符得空腔,必须先用木材制成模型，称为木模.炽热得铁水冷却后体积会缩小,因此,木模得尺寸需要在铸件原尺寸得基础上按收缩率加大,需要切削加工得表面相应加厚。空心得铸件需要制成砂芯子与相应得芯子木模(芯盒）.有了木模，就可以翻制空腔砂型(铸造也称为“翻砂”)。在制造砂型时,要考虑上下砂箱怎样分开才能把木模取出，还要考虑铁水从什么地方流入,怎样灌满空腔以便得到优质得铸件。砂型制成后,就可以浇注,也就就是将铁水灌入砂型得空腔中。浇注时，铁水温度在１2５0—１350度，熔炼时温度更高。 ?2.锻造 在汽车制造过程中,广泛地采用锻造得加工方法。锻造分为自由锻造与模型锻造。自由锻造就是将金属坯料放在铁砧上承受冲击或压力而成形得加工方法(坊间称“打铁”).汽车得齿 轮与轴等得毛坯就就是用自由锻造得方法加工。模型锻造就是将金属坯料放在锻模得模膛内,承受冲击或压力而成形得加工方法。模型锻造有点像面团在模子内被压成饼干形状得过程.与自由锻相比,模锻所制造得工件形状更复杂,尺寸更精确。汽车得模锻件得典型例子就是:发动机连杆与曲轴、汽车前轴、转向节等。 ?3.冷冲压? 冷冲压或板料冲压就是使金属板料在冲模中承受压力而被切离或成形得加工方法。日常生活用品，女口铝锅、饭盒、脸盆等就就是采用冷冲压得加工方法制成。例如制造饭盒,首先需要切出长方形并带有4个圆角得坯料（行家称为“落料”),然后用凸模将这块坯料压入凹模而成形(行家称为“拉深”)。在拉深工序，平面得板料变为盒状，其４边向上垂直弯曲，4个拐角得材料产生堆聚并可瞧到皱褶。采用冷冲压加工得汽车零件有：发动机油底壳,制动器底板，汽车车架以及大多数车身零件。这些零件一般都经过落料、冲孔、拉深、弯曲、翻边、修整等工序而成形。为了制造冷冲压零件,必须制备冲模。冲模通常分为２块，其中一块安装在压床上方并可上下滑动,另一块安装在压床下方并固定不动。生产时,坯料放在2块冲模之间，当上下模合拢时，冲压工序就完成了.冲压加工得生产率很高,并可制造形状复杂而且精度较高得零件、 ?4。焊接 焊接就是将两片金属局部加热或同时加热、加压而接合在一起得加工方法。我们常见工人一手拿着面罩，另一手拿着与电线相连得焊钳与焊条得焊接方法称为手工电弧焊,这就是利用电弧放电产生得高温熔化焊条与焊件,使之接合.手工电弧焊在汽车制造中应用得不多。在汽车车身制造中应用最广得就是点焊。点焊适于焊接薄钢板,操作时，２个电极向2块钢板加压力使之贴合并同时使贴合点(直径为5—6甽得圆形)通电流加热熔化从而牢固接合。2块车身零件焊接时，其边缘每隔５0—100甽焊接一个点，使2零件形成不连续得多点连接。焊好整个轿车车身,通常需要上千个焊点。焊点得强度要求很高，每个焊点可承受５ｋN得拉力,甚至将钢板撕裂,仍不能将焊点部位分离。在修理车间常见得气焊，就是用乙炔燃烧并用氧气助燃而产生高温火焰，使焊条与焊件熔化并接合得方法.还可以采用这种高温火焰将金属割开，称为气割。气焊与气割应用较灵活，但气焊得热影响区较大,使焊件产生变形与

汽车制造工艺学课程设计指导___全

第一章工艺规程制定的相关问题 一、分析零件的结构特点和技术要求 参考资料：零件图，机械制造基础 1、分析被加工零件的结构特点 被加工零件变速箱属于箱体零件。箱体零件是机器或部件的基础零件，它的作用是将有关零件连接成一个整体，并使这些零件保持正确的相对位置，彼此能协调工作。 对于汽车、拖拉机的箱体零件，按结构形状可分为两大类。一类是回转体型的壳体零件（某一轮廓线沿体内某一轴线回转而成，周向对称的物体），如差速器壳体和汽车后桥壳体等；另一类是平面型箱体零件，如气缸体、变速箱壳体等。箱体零件的结构都比较复杂，尺寸较大，壁厚较薄。它需要加工的表面主要有平面和孔，且孔与平面的精度要求比较高故在加工中要采取相应的措施以保证达到零件图上各项指标和数据的要求。

2、分析被加工零件的技术要求（按大张零件图逐一说明） ① 铸件应消除内应力。（进行时效处理） ② 轴线Ⅰ对Ⅱ、Ⅱ对Ⅲ、Ⅲ对Ⅳ、Ⅳ对Ⅴ、Ⅰ对Ⅴ、Ⅱ对Ⅳ(4)、Ⅰ对平面M 以及Ⅰ对平面Q 的平行度0.04。 ③ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ必须位于直径为0.1mm 、且分别平行于基准轴线Ⅶ(7)、 Ⅷ(8)、Ⅸ(9)的圆柱面内。 ④ 平面N 、P 的平面度0.03。 ⑤ 平面N 、P 的平行度0.04。 ⑥ 平面N 、P 对平面M 、S 的垂直度0.04。 ⑦ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ(6)对平面N 、P 的垂直度0.06。 ⑧ H 向视图两定位销孔310Ga ?轴心连线与平面P 的平行度0.04。 ⑨ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ(6)上的两孔之同轴度为0.02，轴线Ⅶ(7)、 Ⅷ(8)、Ⅸ(9)上的两孔之同轴度为0.05。 ⑩ 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ上各孔的几何形状误差为其公差的一半。如第一孔 D 62?,D 按新标准应写为7H ，即03.062762+=??H ，该孔的几何形状误差为 0.015。 ? M 面两定位销孔38Ga ?、H 向视图两定位销孔310Ga ?、P 面定位销 孔38Ga ?以及P 面、N 面之定位销孔310Ga ?均由工艺保证与相连接箱体的相应 定位销孔同心。 ? 尺寸16.0160+与内壁轴线的对称度0.5。即：尺寸16.0160+的中心平面必须 位于距离为0.5mm 、且相对内壁中心平面对称配置的两平行平面之间。 ? 所有螺孔与未注中心距公差的孔的位置度0.3。 ? 轴线Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ两端孔外侧未注明倒角为 451?，轴线Ⅶ、 Ⅷ、Ⅸ两端孔外侧倒角为 455.0?。 ? 所有螺孔锪 90锥孔至螺纹外径。 ? 及以下各项与图纸所写相同。

德国MAN客车底盘工艺

xxMAN客车底盘工艺 (2011-08-05 13:37:51) 标签： 分类： 汽车底盘研究 杂谈 鉴于目前国内客车发展的趋势，除了保证产品质量、产品不断推陈出新外，应从降低油耗，提高产品车用户使用经济性方面入手来赢得并占领市场。因此车身全承载结构、空气悬架、纯天然气汽车将是未来发展的主流。我所在公司模拟了全承载结构，实际上根本没达到设计所想的要求。因此在现有的条件下，应该走捷径，直接吸取国外的先进经验，及早着手做好相应的技术准备，再结合国内的生产实际，取长补短，提高现有生产线产品的工艺性又不因将来发展需要而措手不及，必须了解如下方面的制造方法： 1、非全承载底盘装配的工艺过程，通过何种手段，如工装、工具、设备来保证装配质量。生产线方式如何？ 2、空气悬架车辆、天然气车辆装配过程及保证手段。 3、全承载车身制造装配、底盘制造装配以及二者的合装过程，同时通过何种手段，如工装、工具、设备来保证装配质量。生产线生产方式如何？ 4、增大车内空间的卧式发动机、中置发动机与底盘或者车身的装配方式和生产过程，生产线方式如何？使用何种工艺装备？ 5、结合设计、工艺和生产制造，如何后装底盘，真正实现全承载，提高客车的可靠性和稳定性？ 带着以上几个问题，我曾经亲自带队去欧州著名客车制造厂德国MAN公司学习。MAN公司与国内客车生产厂相比，产品结构模块化，工艺装备先进，工人操作技能及综合素质高，产品质量从单件制造质量，到总装配质量、整车调

试、路试交车等过程，得到了完美延续，最终交给用户一个性能稳定、可靠、称心如意的产品。如果说与德国的差距有多大，那么个人的压力就有多大，我们怎样才能以最简便的路径、最快的速度、短时间地赶超德国MAN公司，是此次去学习的最大心愿和目标，更是公司领导赋予的厚望。 德国MAN公司公交、旅游车底盘悬架，均采用6气簧或复合悬架，ECAS 电控结构。ECAS前2后1布置，而且上面有非电控状态下的充气接口，给底盘装配调整及用户将来使用带来方便。 德国MAN公司公交、旅游车底盘气制动系统采用EBS控制，管路采用插接尼龙管或者套装卡套式接口的不锈钢管，储气筒固定在风道内，放水集中引到车后围易于放水位置，压缩空气从发动机压缩机先经过增压气罐再到管路中，散热管引到车底中部平铺或以椭圆盘型管布置在车架底部。给散热和维修带来方便。管路中的各部位气压检测均有方便检验接口布置在车的左侧。 德国MAN公司公交底盘多数采用天然气卧式发动机和立式发动机、自动变速箱，也有根据用户要求配置柴油发动机，这样布置底盘，增大了车内空间。 德国MAN公司底盘装配工艺特点，能在生产线外备装的工作，尽量完成，最后以小总成的方式送到装配线上装车。能一个人操作完成的总成，基本由一个人操作，整体人员流动性小，没有轮岗操作的。 独立操作前必须先经3年培训，考核后才能上岗，由师傅带徒弟似操作，由学员转正后才能独立操作。在底盘装配时，除在立式发动机备装区硬夹中看到发动机总成图外，整个装配过程外人看不到工艺卡片、设计图纸，所有的技术文件全部在电脑内。 在装配线和备装工位看不到检验员，每个操作者自已就是检验员，因为操作标准和技术要求在设计图纸上标注很明确，操作者中需要在装配过程中，严格执行而已。例如一个操作者在装配水暖管时，与发动机水室出水口处的一段金属管和胶管已连装固定好，当装到另一端空间形状的金属水暖管时，发现与卧式发动机上的油管支架、油管相碰，靠近另一端部又与自动变速箱距离很近，将来行车振动时，可能与变速箱壳体发生运动干涉。这个操作者，竟自已

汽车制造工艺流程

汽车制造工艺流程 一、工艺基础—概念 1、工艺 即加工产品的方法(手段、过程)。是利用生产工具对原材料、毛坯、半成品进行加工,改变其几何形状、外形尺寸、表面状态和内部组织的方法。 2、工艺规程 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等工艺规定（文件）。3、工艺文件 指导工人操作和用于生产、工艺管理的各种技术文件。是企业组织生产、计划生产和进行核算的重要技术参数。 4、工艺参数 为达到加工产品预期的技术指标，工艺过程中选用和控制的有关量，如电流、电极压力压等。 5、工艺装备 产品制造过程中所用的各种工具的总称。包括刀具、夹具、模具、量具、检具、辅具、钳工工具和工位器具等。 6、工艺卡片(或作业指导书) 按产品的零、的某一工艺阶段编制的一种工艺文件。他以工序为单元,详细说明产品(或零、部件)在某一工艺阶段的工序号、工序名称、工序内容、工艺参数、操作要求以及采用的设备和工艺装备。包括冲压工艺卡片、焊接工艺卡片、油漆工艺卡片、装配工序卡片。

7、物料清单（BOM） 用数据格式来描述产品结构的文件。 8、外协件明细表 填写产品中所有外协件的图号、名称和加工内容等的一种工艺文件。 9、外购工具明细表 填写产品在生产过程中所需购买的全部刀具、量具等的名称、规格与精度等的一种工艺文件。 10、材料消耗工艺定额明细表 填写产品每个零件在制造过程所需消耗的各种材料的名称、牌号、规格、重量等的一种工艺文件。 11、材料消耗工艺定额汇总表 将“材料消耗工艺定额明细表”中的各种材料按单台产品汇总填列的一种工艺文件。 12零部件转移卡 填写各装配工序零、部件图号（代号）名称规格等的一种工艺。 二、工艺基础—管理 1、工艺管理内容包括： 产品工艺工作程序、产品结构工艺性审查的方式和程序、工艺方案设计、工艺规程设计、工艺定额编制、工艺文件标准化审查、工艺文件的修改、工艺验证、生产现场工艺管理、工艺纪律管理、工艺标准化、工艺装备编号方法、工艺装备设计与验证管理程序、工装的使用与维

中国重汽豪沃客车制造工艺介绍

中国重汽豪沃客车制造工艺 中国重汽豪沃客车有限公司始终坚持以技术进步为先导，以中国重汽强大的技术平台为依托，同时积极引进国内、外先进技术和生产装备，不断进行技术改造，努力提高生产制造水平，完善和增强自身的生产实力。近年来，公司累计投资5个多亿元进行高起点的厂房投入和装备引进，公司一期项目已顺利竣工投产。完成工厂建设面积21938 M2，其中生产面积20745M2，配电室 72.8M2（1600KVA），空压站49M2，办公生活2000M2。设备设施总投资2440万元，建成客车焊装、涂装、总装生产线各一条，拥有年产8～18米各类中高档大、中型客车1000辆的生产能力。先后从日本、美国和德国等发达国家引进了先进的生产设备，同时，又从吸收国内专业设计和生产客车工装的技术和装备，保证和提高客车制造工艺水平。 中国重汽豪沃客车制造技术包括五大工艺，具体为材料工艺，焊装工艺，涂装工艺，总装工艺，调试工艺。下面将作一一叙述。 第一部分：材料的选用及工艺特点 一般来说，在客车生产厂家，质量的含义包含两大方面，一是单个产品或半制成品的质量，另外一方面就是组装成车的合格产品一致性。如果单个制成品的质量很高，但组装后的产品允许误差的范围很大，这只能说明整体质量不高。 为了保证并稳定制成品客车的质量，给整车性能打下可靠的物质基础，豪沃客车公司制件用的原材料件提出了比较高的系统要求，这个质量标准在国内客车行业内居于前列。为了这个标准能够得到强有力的贯彻执行，豪沃公司的制件部分从“人、机、料、法、环”五大方面来努力。 人：从质量构成要素看，设备能力、工艺要求、材料质量、环境状况最终要由操作人员通过实际操作来实现，人是所有要素中最活跃也是最革命的因素。 豪沃公司认为，只要充分调动人的主动性和创造性，只有形成敬业爱岗、比学赶超的良好氛围才能够使具有较高的员工在高标准质量要求的前提下使用良好的机器设备生产出令客户惊喜的优质产品。 公司内部的大部分学生，均来自国外211重点大学的本科以上学历，虽然平均年龄低于25岁，但这是一支经过很多岗前、在岗培训，充满朝气和活力，勇于奉献，敢于创新的队伍。 机：加工设备是制件车间中占有举足轻重的战略意义。客车零部件的表面质量、尺寸公差、生产率以及经济效益等与设备配置情况及其合理设计的关系很大。豪沃公司使用的机械加工设备来自国内合资企业生产的专业厂家，如徐州三缘锻压生产的四柱液压机，其拉延力达到500T，双动，下顶出，带液压垫；徐州锻压

汽车制造工艺学(整理)(精)

第一章汽车制造工艺过程的基本概念 1-1、机械产品常用的材料 钢板、钢材（型材）、铸铁、有色金属、工程塑料、复合材料、橡胶、玻璃、皮革、油漆以及铬、钨和木材等。 1-2、汽车的生产过程：将原材料转变为汽车产品的全过程。 包括生产准备、毛坯制作、零件加工、检验、装配、包装运输、油漆和试验调整等过程。 总成：是由若干零件按规定技术要求组装的装配单元。如变速器总成、驱动桥总成、车架总成、发动机总成等。 工艺装备：是指产品制造时所需的刀具、夹具、量检具、附具、模具等各种工具的总称。 1-3、工艺过程：生产过程中，改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等使其成为成品或半成品的过程。 1. 工艺过程可分为： 铸造工艺过程 锻造工艺过程 机械加工工艺过程：（在机床上利用刀具、机械力，将毛坯或半成品加工成零件的过程。） 热处理工艺过程 装配工艺过程 ……等等

2. 工艺规程：以文件形式确定下来的工艺过程称为工艺规程。 1-4、机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由若干个顺次排列的工序组成。 工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 1）安装指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 2）工位工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 3）工步指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 4）走刀刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。 1-5、工件尺寸的获得方法 保证尺寸公差的方法主要有以下四种： 1．试切法 2．调整法 3．定尺寸刀具法 4．主动测量法 1-6、工件形状的获得方法 主要有以下三种： 1．轨迹法：依据刀具运动轨迹来获得所需要工件形状的一种方法。 2．成形法：使用成形刀具加工，获得工件表面的方法。

大客车制造车身外蒙皮制造工艺

大客车制造车身外蒙皮制造工艺 第一节侧围蒙皮张拉工艺 侧围蒙皮张拉工艺是采用拉伸形式或加热形式使侧围蒙 皮产生0.05-0.1%的相对伸长量使侧围蒙皮中存在一定的残余拉应力。侧围蒙皮张拉工艺形式有两种:一种是机械张拉 形式他称为冷张拉);另一种是加热张拉形式(也称为热张拉)。 张拉后的侧围蒙皮称为预应力蒙皮或称为张拉蒙皮。 侧围蒙皮采用开卷校平机组对钢卷板进 行下料其一般工艺过程为开卷、校平、下料。 一、机械张拉 机械张拉是利用机械拉伸装置(液压缸)对侧围蒙皮

进行张拉使其产生0.05-0.1.1%的相对伸长量。 机械拉伸设备也称为液压拉伸设备有分体式 和联体式两种。 工艺过程是将剪切校平好的侧围蒙皮在张拉框架上夹紧拉伸侧围蒙皮拉伸到规定值利用设置在拉伸头上的 蒙皮位置调整机构使张拉蒙皮与侧围骨架贴合。沿张拉 蒙皮四边与骨架焊接或铆接。 蒙皮的夹紧、推靠、高度调整等动作由电气操作按钮控制液压或电气系统来实现。 机械张拉的工艺参数包括侧围蒙皮的伸长量和拉伸力。 二、电加热张拉

电加热张拉是利用电流通过侧围蒙皮产生电阻热的 原理使侧围蒙皮受热膨胀产生一定的相对伸长量。电 加热张拉装置由电流加热装置、夹紧机构、蒙皮挂具、绷紧机构、绝缘隔热板和操纵台等几部分组成。 1.电加热张拉的工艺参数 电加热张拉的工艺参数有加热电流、加热电压、加热时间和加热温度等参数。; 加热电压主要包括两部分压降一部分是侧围蒙皮产生的电压降另一部分是电缆线产生的电压降. 2。电加热张拉工艺过程 (1)将绝缘塑料制成的绝缘隔热板悬挂在侧窗下纵梁上

防止侧围蒙皮除后端外接触侧围骨架造成加热电流短路。 绝缘隔热板有两种规格一种宽150mm另一种宽 500mm o宽的绝缘隔热板用于首末侧围骨架立柱。 (2)将剪切校平后的侧围蒙皮用蒙皮挂具定位悬挂在侧 围骨架上。采用单面点焊机点焊侧围蒙皮后端。 将两个电源电极固定在侧围蒙皮两端用绷紧机构拉 紧侧围蒙皮并接通电源对侧围蒙皮进行加热。 (4)待侧围蒙皮加热到80--"900C伸长量达到规定 值切断电流。用单面点焊机点焊侧围蒙皮的前端。 (5)取下蒙皮挂具抽出绝缘隔热板点焊或拉铆 侧围蒙皮上下两端。