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防止品质异常发生

防止品质异常发生
防止品质异常发生

防止品质异常的方法——作业标准与作业方法变更管理

一、“傻瓜”式作业标准

“傻瓜”式作业标准是所有作业标准中最好的。

以去超市购香蕉为例,准备将香蕉带到一个不产香蕉的地方的顾客和准备果当日下午去公园游玩食用的顾客,很显然对香蕉的选择是不同的。

对于香蕉的选购,在有些超市中能见到香蕉色卡,对比香蕉色卡提供的样例,以方便顾客可以快速方便的购买到所需的香蕉。如图1所示:

图1 香蕉色卡图

香蕉色卡所体现的清晰、明了的标准,其实就是“傻瓜”式作业标准。

因此可以得出,良好的标准制定应当符合六个要求:

第一,目标指向。标准必须面对目标的,即遵循标准总是能保持生产出相同质量的产品。

第二,准确。说明必须准确以致每个人都能理解。

第三,数量化-具体。每个读标准的人都能以相同的方式解析标准。

第四,现实。标准必须是现实的,可执行的。

第五,简单。标准必须是简单的,立即能学会。

第六,修订。需要时必须修订标准,标准要经常修改。

以检查标准的制定为例。检查所有感应器是否能感应,检查各个需润滑的部件润滑是否充分,而检查的标准往往是坐在办公室的人编写,事实上,很多写标准的人自己都不知道有多少部件需要润滑,对于看标准的员工更无从知晓。

在具体的操作中,一旦出了问题,管理人员往往表示“员工违反操作规定,要处罚员工”,处罚员工后,管理人员就将事故的原因总结为员工素质低。而实际上,这在办公室是写不出来的,必须面对设备找出来。

表1是设备润滑基准书。

表1 设备润滑基准书

设备名称:001-044数控车床

仅告诉结果很简单,同时还应将这些作业说明进行张贴。如图2所示:

图2 洗手间清扫作业说明

此外,还应详细说明检点顺序。如图3所示:

图3 发电机点检顺序书

可见,良好的标准,不仅仅告诉结果,还要告知唯一正确的方法与技巧。

需注意的是,复杂的作业指导书,由于太过专业,并不适合工人实际操作借鉴,而是给拥有本科学历的操作工准备的,所以只有简单易懂的说明书才具有操作性,如图4所示:

图4 戒刀使用方法示例

二、作业标准的类型

对于常见的作业,按照不同的标准进行分类,可以划分为不同的类别。

1.按工作性质分类

按工作性质分类,作业的类型包括:

第一,作业标准;

第二,检查标准;

第三.保管与运输标准;

第四,配送标准。

2.按作业使用主体分类

按作业使用主体分类,作业可分为以下类型:

第一,设备类作业指导书,即以设备为作业核心;

第二,组装类的作业指导书,即以人工作业为核心。

此外,作业还可以分为品质类、作业类、业务管理类等。

图5 工人在作业指图书的指导下工作

表2为铆接作业指导书。

表2 铆接作业指导书

可见,标准化案例就应该做到:

第一,从抽象的文字化走向具体的图文化;

第二,从要求结果性描述走向过程关键点明示;

第三,增强可操作性和实用性。

三、标准化不等于规范化

概括来说,制定好的标准,不能得到有效执行的原因有:

第一,标准本身有问题,如标准制定的不具体,大而泛,对执行人没有指导意义;

第二,在执行的过程中产生一系列的问题,从而导致标准不能得到有效的执行;

第三,不具有可行性,如果标准与实现差得太远,就根本无法执行;

第四,制定标准者与执行标准者分离,这样二者对标准的理解可能会出现一些偏差;

第五,制定者、监督者在对标准的制定过程中,缺乏控制。

不难发现,造成好的标准不能得到有效执行的核心原因是制定标准时,制定标准的人没有深入现场实际去操作和调查。

企业应当明白,标准化不等于规范化。

标准化不等于规范化问题产生的原因分析,如图6所示:

图6 标准化不等于规范化,这种问题产生的原因

除了图6的原因外,还包括以下因素:

第一,标准缺乏从现场一线员工操作性考虑。

第二,标准制定后没有验证,任何有资格人是否都能有同样的解读,是否能按一样的方法执行。

因而,就会造成标准化与规范化的差别。

图7 标准化与规范化的差别示意图

以气体车间氮氧站5S巡检为例。在某企业,有气体车间氮氧站,为了实现管理规范化和标准化,采用5S巡检制度,并标识出了巡检路线图,如图8所示:

图8 气体车间氮氧站5S巡检路线图

图9 设备点检道路(2级保养)

要实现设备巡查工序化,就需要有保养工作站工序点。该企业对工序点的标注如图10所示:

图10 保养工作站工序点

同时,也应对点检工序进行了详细的标注,图11为点检工序局部一览图。

图11 开机前、运行中、日常3类点检此外,对于发电机开机前的检查,也有详细的说明。

图12 发电机开机前的检查说明1

图13 发电机开机前的检查说明2

图14 发电机开机前的检查

图15 开关程度的“一目了然”化标注组图

图16 整个车间全貌

可见,围绕标准化与规范化一致的问题,其解决思路应如图17所示:

图17 标准化与规范化的一致问题示意图

所以,应当做三现主义实践者(现场、现物、现实),从现场做起,看现实存在的事物(现物),对策现实可操作性,就可以实现标准化等于规范化。

因此,明确制定作业指示书类时的规定就非常重要。

表3 作业指示书

以图书发行中明确制定作业指示书类时的流程为例。

在图书的发行工作中,客户、市场部、技术部、品保部、制作部都要参与,而且要协同配合,其制作流程如图18所示:

图18 制作流程

在进行作业实施时,要按标准作业操作,改善提案的流程就应该是图19所示的过程。

图19 改善提案流程示意

四、变更管理同生产计划相结合

一般来说,作业方法变更往往会牵扯工艺变更,对于工艺变更,其定义为:为更好实现产品的设计,对作业顺序、作业方法、加工方法、模具、工装、工具等进行变更。

例如,某企业产品出现异音,最终找到原因,发现为马达装配方法不对,技术部于是发出了作业方法变更指示:实施对象机种 B156/B220-全“Themis现象马达AX060291组立方法明确”

Themis有上下两个水平放置的现象马达,现在的实际作业方法是先装下面的,后装上面的。这样在装上面的马达时,由于空间不足,又在电路板自重下,很容易出现马达的定位

孔与金属板的定位凸起基准间的错位。当定位孔与金属板的定位凸起基准间错位时,就有可能出现马达异音的不良。作为对策,首先就应对现象马达组立方法进行明确。

第一,组立方法。拿起马达,用食指托住电路板。

图20 电路板正面与背面的拿法

将马达顺畅装入,确认金属的定位凸起基准完全装入马达的定位孔内,手扶状态下先固定螺丝。如图21所示:

图21 马达装入状态、基准凸起OK状态、螺丝固定顺序图

第二,组立顺序。两个马达的组立顺序如图22所示:

图22 两个马达的组立顺序图

车间收到变更后,进行了确认,并填写下表。

第三,确认方法。两个方达组立后,应确认金属板的定位凸起基准完全装入马达的定位孔内,并用记号笔做标示。

表4 组立变更确认表

1.两个马达的组立顺序不可变。

2.以上与制造现场打合济。

时间量(什么时间开始—什么时间结束,对应量)

需要注意,仅仅靠一个流程不能解决所有问题,而且仅仅靠设计变更流程不能够保证不忘记。

因此,毋庸置疑,变更管理应同生产计划相结合,只有这样才能使实施更加有效。

以某企业为例,该企业在收到生产计划后,即下发并张贴了该生产计划,然后查《4M 变更台帐》,确认本次生产计划中产品有无4M变更,对于出现的变更,即在《4M变更一览表中进行说明》,同时进行下发张贴,并找出变更的原始文件,在生产前进行员工的教育与确认,该工作流程如图23所示:

图23 工作流程图

本次生产计划中4M变更一览表如表5所示:

表5 月日~月日生产计划4M变更预定一览表

为了将变更清楚的告知相关人员,需要对变更管理表进行张贴。

图24 张贴的变更管理表

防止品质异常的方法——设计变更管理

一、设计变更常见问题分析

【案例】

省不掉的小孔

某制造扫描仪的企业,其扫描仪上曝光灯组件与下面滑轨各有一个小孔,小孔中需插一个销,目的是固定曝光灯,以防在送给客户的路途中因激烈震动而脱离滑

轨。

该企业一位新来的高学历设计师,从扫描仪原理分析发现小孔和销没有用,而且会增加1.2元的成本,因此设计变更取消。该产品一年销售20万台,预计将降

低成本24万元。

设计变更被批准实施后,在该变更生产第一批的当天,装销的班组长就发现了问题,并报告上级,领导要求停止生产,以免错误产品出现。由于因要对曝光灯组

件和滑轨重新加工小孔,导致该制造停产两天。

在上面的案例中,新来的设计师在实施设计变更过程中不能依据设计变更程序发现问题,而设计部主管也不能依据设计变更程序在审核时发现问题,最终导致更大的损失。可见,对于设计师而言,仅仅靠专业理论知识,并不能成为称职的设计师,更多的还需实践经验。

【案例】

损失惨重的设计变更

某企业为提高一个产品的性能,将该产品一个金属片直径增大2mm,对应插入弹簧内径也变大1.9mm,设计变更实施。结果新的金属片到货后,新弹簧却迟迟没

到货,导致停产1日。同时,此次设计变更实施造成旧的金属片和弹簧库存合计近

2万元金额,库房不知如何处置,该企业库房呆滞料中类似旧物料金额近600万元。

由上面的案例可知,设计变更的实施是个非常综合的事项,其往往需要考虑多个层面,一般来说,需要考虑以下因素:第一,要考虑物料来自不同供应商;第二,要考虑物料成本;第三,旧物料如何处理。

很多企业的设计师往往认为“我们设计总经理,是中国知名专家,知名教授,专业很强,设计变更必须通过他的批准,应该没有问题”,而实际上,事实多为:技术上的错误少,但执行上问题多,这也就是上例中设计变更导致旧物料金额近600万元的原因。

因此,对于设计及技术变更,要认识到:第一,设计变更是个综合复杂事项;第二,仅仅从设计部门角度出发一定有问题;第三,设计变更主管设计部必须综合各种情况制定各类

程序,能对应各种情况,同时即使新的设计师也能不出错,或是即使出错,依据程序也能纠错。

二、设计及技术变更的类型

设计及技术变更常见类别可以归纳为四类,其对应的变更核心不同,而且其难度也有所不同,如表1所示:

表1 设计及技术变更常见类别及变更核心

从表1可以看出,不同类型变更对应内容、涉及部门不同,因此,不能用一个统一的流程和方法来规范。

三、设计变更实施方法与步骤

一般来说,设计变更的提出者主要包括:

第一,客户;

第二,设计部;

第三,工艺技术部;

第四,制造部;

第五,品管部;

第六,供应商;

第七,售后服务部。

在上面提出者中,根据需求提出者与企业的关系,可以划分为两种性质:

第一,内部输出,主要指设计部;

第一,外部输入,指除设计部外,其他以上所有提出者。

对于可能提出的性质,也可以细分为以下类别:

第一,初期性能;

第二,耐久性能;

第三,操作性;

第四,产品规格;

第五,专利;

第六,环保;

第七,安全规格;

第八,调整上;

第九,保管上;

第十,运输上;

第十一,检测上;

第十二,组装上;

第十三,维护上;

第十四,OEM希望;

第十五,加工效率;

第十六,加工方法;

第十七,采购便利;

第十八,降低成本;

第十九,图纸(制造)错误;

第二十,BOM错误;

第二十一,客户要求;

第二十二,安全性;

第二十三,公司要求。

……

1.审核设计变更

实施设计变更的第一步就要进行评审。一般的评审实施方法为:制造、品管、供应商等提出,请工艺技术评估,其认可实施后,交设计评估决定。

概括来说,一般评估的内容主要包括:

第一,必要性、紧急性;

第二,物料及模具、使用设备等变化导致的成本变化;

第三,现用物料库存,变更后是否报废或可转为他用;

第四,实验与验证时难度等;

第五,可能实施的大致日期及产品订单、物料订单管理。

【案例】

没有修正的固定方法

某企业原来某型号产品在A分厂做,后因A分厂任务多,而另一家B分厂任务不满,于是,将该产品移到B分厂生产, B分厂生产交到客户后,出现大量产品

摔坏。原因是B分厂做的包装固定方法同A分厂不一样。

产生原因分析:A分厂试做振动实验发现问题,改了包装固定方法,也口头告诉工艺技术并得到批准实施,A分厂的包装固定方法也得到修改,但是其存放在服

务器上的包装固定方法工艺文件没有修正。移到B分厂, B分厂使用服务器上的

打印文件。

错误的粘贴

某企的业板材有供应商提供,板材为多层,一般采用每层板材布胶后顺纹路粘贴,后来供应商提出正交(俗称压缝)粘贴,这样方便快捷,该公司技术人员没有做

任何实验就同意了,供应商送来10000块板材板材,采用后裂纹,导致该企业停产

近一周,影响近2000万元产品出货,材料费用数百万。

旧版文件惹的祸

某生产线班长由于沿用旧版(过期)文件作为作业指导,导致线路板用了旧版本的物料,安装后产品无法工作,造成生产停止3.5小时。组装后的232台机器,被

迫返工。

此外,甲工段从乙工段处复印了一份工艺文件,一个月后工艺文件发生改订,由于乙工段的文件被分发部门替换成新版,甲工段没有更新,仍沿用一个月前的文

件作为加工指导,导致1086个零件加工错误,报废金额为7.3万元。

通过上面案例,对企业常见设计变更失败进行分析,可以发现,设计变更后,新旧物料混用,交错使用也屡见不鲜,设计的变更导致生产停线、或客户迷惑不解,甚至会发生爆怒投诉。

因此,不难得出,常见的设计变更过程中的问题:

第一,因责任不清导致的扯皮问题;

第二,不同人员的不同意见导致不同的更改结果;

第三,对设计更改的意见没有审核(包括现场审核和工艺审核),导致更改错误;

第四,更改的内容没有进行验证就直接更改;

第五,设计更改意见反馈的随意性;

第六,现场自行更改,但没反馈或忘记反馈至设计部门,导致下批生产时依然有问题;

第七,设计更改时没有考虑材料问题,导致积压或浪费;

第八,设计变更后,相应标准没有变,实施错误;

第九,大量旧物料呆滞。

2.考虑设计变更问题点

知道设计变更的问题后,就要对这些问题点进行思考。

在进行变更时,需注意以下问题:

第一,为什么变了?(解决方案:问清楚、写出来。)

第二,能不能不变?(解决方案:变更方案多方评审。)

第三,变更牵涉面充分暴露出来了没有?(解决方案:跟哪个部门或谁有关?例如:物料等。)

第四,变更副作用预测了没有(变更前后的零件、变更前后操作方法、检查方法、变更前后的指示性文件如何更替)?(解决方案:设变验证。)

第五,变更后怎样确保变更的有效性?(解决方案:设计变更实施与事后收尾,形成闭环。)

因此,一般来说,在实际的工作中,设计人员在进行设计变更时需考虑的事项包括:第一,需做什么实验,在验证一览表中选项,如取消销和孔以及要选振动实验;

第二,新旧料互换性;

第三,旧物料处置方法;

第四,组合性;

第五,BOM变更,包括增加、删除、用数量变更等;

第六,模具、刀具;

第七,售后服务;

第八,图纸更改,例如N无图、S新图、G杠改、H换图;

第九,作业方法;

第十,辅料变更;

第十一,实施订单。

以某企业的变更设计考虑为例。该企业在某个产品的变更中,涉及环节为取消销和孔,其设计变更的设计方案如表2所示:

表2 某企业的销和孔变更设计方案

该变更可能涉及验证:取消销和孔。如表3所示:

表3 某企业的销和孔变更验证

在设计变更时,一定要有具体的变更表,以避免因经验不足而导致设计变更的问题点。实际上,统一设计的变更表格的格式本身就是在统一思维过程和逻辑的过程。

比如,某企业设计部的设计变更联系书。

表4 某企业设计变更联系书(设计部)

3.下发设计变更通知

进行设计变更后,就要下发设计变更通知。

设计变更的实施从设计部门角度可分为两类:

第一,设计部内部执行的变更;

第二,设计部门以外部门执行的变更。

从实施内容性质来分,也分为两类:

第一,实物的变更,包括物料、模具、刀具等;

第二,信息(标准)的变更,一般是作业标准的变更,包括图纸、作业标准等。

对于设计内部执行的变更,主要是信息(标准)的变更,具体内容包括:图纸;BOM(物料构成清单);所有在设计部管理标准,例如服务器存放的文件、包装标准等建立本企业的设计变更点检表。

对于设计部门以外部门执行的变更,涉及部门可能包括:制造、品管(IQC、FQC)、技术、库房、采购、供应商等等。

例如,某设计部对外部门发出的设计变更通知。

表5 实物处理指示、设计变更联系书

品质异常处理流程模板

品质异常处理流程 (公开文件,共4页) 一、目的: 规范品质异常处理流程,提高品质异常处理的时效性,确保来料质量及生产的正常运转,同时满足顾客的质量要求。 二、范围: 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义: 3.1 来料品质异常: a、不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时; b、合格物料制程中发现重点物料不合格时; c、有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常: a、使用不合格的原料或材料; b、同一缺陷连续发生; c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求; d、机械发生故障或精度磨损; e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常: a、客户投诉或抱怨; 四、职责 4.1 来料品质异常: 品质:a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分; b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购,抄送工程、生产; c负责品质异常改善结果确认。 采购:负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常: 品质部: a,负责品质异常之最终判定; b,负责确认品质异常责任部门; c,负责主导品质异常案例的处理过程; d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位: a负责品质异常的原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性; 其它相关单位: a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常: 品质部: a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门; b负责异常改善后的跟踪确认; c负责处理客户抱怨 异常责任单位: a负责品质异常的原因分析,提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部: a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性; 营业部: a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位: a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序: 5.1 进料品质异常: 5.1.1 依相关检验标准判定不合格,针对不合格物料标示“不合格”,并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策,如对异常内容有疑问,需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前(如无明确要求,默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内)回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认,针对改善措施不合格部分予以退件,要求供应商重新回复。改善措施合格,则报告予以归档,跟踪后续进料品质状况,依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验,连续追踪3批无异常予以结案,转正常检验;连续追踪3批中途发现不良现象仍存在,则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料,则强制结案,后续进料依正常检验执行。 5.1.9

品质异常处理办法(标准范本)

绩效考核绩效管理企业建设企业管理招聘配置薪酬待遇薪酬管理培训开发培训与开发员工关系人事管理行政后勤行政管理制度规范招聘与配置实用表格规章制度管理制度建设方案方案书员工培训培训计划入职培训团队建设考核方法员工考核工资待遇工作计划工作计划表签到表考勤表工资表考核表申请表登记表检查表计划表报告表通知单日报表记录表审批表报销单绩效考核企业管理招聘配置薪酬待遇培训开发员工关系行政后勤实用表格行政表格办公常用人事报表财务报表 品质异常处理办法 (2019-2020年版) 内部资料注意保管

品质异常处理办法 1.总则 1.1.制定目的 为加强产品品质管制,使制造过程中品质异常得以顺利解决,特制定本办法。 1.2.适用范围 本公司制造过程中发生的品质异常处理,除另有规定外,悉依本办法执行。 1.3.权责单位 1)品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.异常处理规定 2.1.处理流程 1)由发现异常之单位(一般为制造单位或品管)提出《品质异常反馈单》,并先 用口头、电话方式向发生单位与责任单位告知。 2)由制造单位或品管部提出临时对策。 3)由责任单位提出改善对策。 4)由品管部负责对策效果追踪、评估。 5)由品管负责对品质异常进行统计、存档和其他管理。 2.2.品质异常反馈单 《品质异常反馈单》应包括下列内容: 2.2.1.发现异常单位填写 1)制造命令。 2)生产产品名称、规格。 3)客户。 4)发生时间。 5)发生场所。 6)异常情形描述。 7)不良率。 8)责任单位。 2.2.2.发生异常单位或品管部填写 1)不良原因分析。 2)临时对策。 2.2. 3.责任单位填写 1)不良原因分析。 2)改善对策(根本对策)。 2.2.4.品管部填写 对策效果追踪。 2.3.品质异常处理时效 1)责任单位应在接获异常反馈单后,于24小时内提出对策,并回馈至发现异常 单位及品管部。 2)确因原因复杂未能于上述期限内完成时,应事先向发现异常单位及品管部说明。 2.4.异常原因分类 异常原因分类以及责任单位如下:

品质异常处理流程

品质异常处理流程 1.目的 为了使品质异常发生时,处理过程有据可依,使重大品质异常在规定的时间内得到有效改善,防止相同的问题重复发生,降低品质成本,确保产品质量符合要求。 2. 适用范围 适用于公司制程控制。 3. 名词释义 品质异常:因制程中出现了品质问题而导致的异常,也称制程异常。 停机:生产线生产出的产品不符合规定要求时或生产线不具备开机条件而已开机时,作停机处理,并下发《品质异常反馈单》。 4. 职责 检验科负责品质异常的反馈与跟进。 责任部门负责对品质异常进行分析、改善与预防及不良品的处理。 5. 作业流程 品质异常问题分类

备注:“”表示当该类问题发生时,需填写《品质异常反馈单》。 异常问题处理流程 5.2.1当出现以上异常情况时,QC迅速对已发现的问题品作好标识并隔离。 5.2.2问题反馈 5.2.2.1发现人员或QC立即向上级或责任部门报告。 5.2.2.2根据本流程的要求填写《品质异常反馈单》并传递到责任部门。 5.2.2.3一般情况发《品质异常反馈单》即可,若某一问题多次发生,或问题较严重,可 能会导致批量不合格或客户重大投诉时。检验科发出《纠正和预防措施处理单》,要求责任部门改善。 5.2.3异常问题处理 5.2.3.1当缺陷不影响产品的性能(上表不需停机的问题),仅外观不良、非关键尺寸超差 时或问题未最终确认时,在得到检验科长级或厂长同意后,不需要停机,可进一步确认或执行在线分选。 5.2.3.2当生产线出现异常时(上表中需停机的问题),相关人员参照本流程的要求,暂停 有问题的机器或工位的操作。 5.2.4停机的时机 5.2.4.1 出现上表中需要停机时,QC直接下达停机指令,即上述表中所致A类问题,员 工/主操/领班应主动停机。 5.2.4.2 出现需要停机时,QC直接下达停机指令,相关部门不执行的,QC领班跟进处理。 即上升为B类问题。 5.2.4.3 出现需要停机时,QC及 QC领班先后要求停机,相关部门仍不执行的,及时反 馈到检验科长,由检验科长跟进处理,即上述的C类问题。 5.2.5纠正行动

产品质量异常处理流程(精)

供应商来料异常管理流程 1. 目的: 规范来料产品的异常处理流程控制,提高来料合格率。 2. 范围: 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限: 3.1生技部:负责检测治具的制作。 3.2质量中心:负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部:负责来料异常协助处理。 3.4研发部:负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部:负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部:负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义: 4.1不合格:未满足产品的质量要求。 4.2 A类:单位产品的极重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类:单位产品的重要质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类:单位产品的一般质量特性不符合规定,或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验,发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论,参与人员:采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类: 6.1 外观不良:表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良:尺寸与图纸不符、适配过大,过小、色温,波长,亮度不符、电压,电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。

品质异常处理办法

品质异常处理办法 1.品质异常处理原则 1.1 异常的判定严格依据检验标准签样执行,超规格产品不可私自放行。 1.2 异常必须及时处理,必要时逐级上报处理。 1.3 异常物料须及时标示,隔离并追溯。 1.4 及时追踪异常结果,依据PDCA和特裁单等方案执行 1.5 非特殊异常处理以不影响生产线生产和出货时间为原则。 2.异常处理的一般流程 2.1 异常确认: 2.1.1不良资讯和样品的收集(不良总数、不良比例、发现不良的时间/位置、 产品料号/生产日期、批次)。 2.1.2 依据检验标准和签样,结合实配结果判定不良是否属实。 2.1.3 不良品及嫌疑品的追溯标示和隔离。 2.1.4 依据不良比例和不良类别决定是否开单处理。 2.2 原因分析及对策拟定: 2.2.1 异常属实则需分析异常产出和流出原因。 2.2.2 判定异常责任单位(本制程,前制程,供应商,工程单位,客户) 2.2.3 责任单位提出临时及长期改善对策(包括所有不良嫌疑品处理,不良改善 对策) 2.3 异常物料处理: 2.3.1 依据会议决议,异常单,主管认可的其他处理意见对不良品级嫌疑品进行 特裁重工或报废处理。 2.3.2 异常品处理监督执行。 2.4 改善对策执行及确认: 2.4.1 确认责任单位改善对策是否予以严格执行并标准化。 2.4.2 确认改善对策执行后异常改善效果。 2.4.3 效果OK则结案,效果不佳则需责任单位重新分析原因提出改善对策。 3.异常处理过程QC工作要项 3.1 发现异常:

3.1.1 异常主要分为产品异常和制程异常 产品异常常指产品各特性(外观,尺寸等)超出管控标准(IS签样) 制程异常主要是制程要素不符合管控要求(人,机,料,法,环) 3.1.2 日常产品检验和制程稽核过程中发现以上异常状况须将异常详细信息予 以记录,包含但不限于发现时间,地点,生产日期,批次,数量,比例)。 3.2 确认异常: 3.2.1 异常确认前必须详细了解产品的判定标准和签样要求。 3.2.2 有必要重新测量和送检的予以重新检测。 3.2.3 异常判定可参观现场相关人员描述和个人经验常识。 3.2.4 对超规产品的嫌疑批次予以扣留隔离。 4.反馈异常 4.1 个人可以判定的异常及时确认并知会责任部门改善跟进处理对策和结果,异 常信息当班次下班反馈给领班知悉。 4.2 个人无法确认和处理的异常须立即反馈领班和责任单位QE协商,QC关注异 常处理进展并给必要帮助。 5.跟进异常处理 5.1 跟进异常处理人员(生产,工程,QE)尽快分析并给出合理处理方案,(需 经主管签核)即可。 5.2 依据处理方案对不良品进行重检处理。 5.3 责任单位改善措施和改善效果确认并反馈给领班。 6异常结案 6.1 针对发生异常的项目需列入重点关注并加严检验。 6.2 连续追踪查核异常改善并无再次发生则予以结案。 6.3 效果不佳则需责任单位重新分析原因并提出改善方案及对策。

产品质量异常处理流程范本

word整理版 XXXXXXXX有限公司 产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制:版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2012. 3 . 发布2012. 3 . 实行

产品质量异常处理流程 1.0目的: 规范品质异常处理作业,使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使品质异常能在规定的时间内有效改善,并采取相应的预防措施,防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本,满足客户质量要求。 2.0范围: 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义: 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常: 3.1.1.1不符合相关检验标准要求,且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认,但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形,影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作,但因各种标准不完善,以致无法控制变异原因。

3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形,可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1质控部: 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定,临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部: 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4.3生产部门: 负责按质控部/技术部临时对策的执行,并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部: 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控,投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门: 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。

品质异常处理规定

品质异常处理规定

1.目的 制定本规定的目的是为了使发现的制程品质异常能够立即向相关部门和人员反映,能得到及时有效地分析和处理。 2.适用范围 适用于本公司所有拉线生产过程中品质异常的处理。 3.定义 无 4.职责 4.1 品质部: 4.1.1品质异常的发现与报告(必要时,其他部门也可提出); 4.1.2异常原因分析部门(必要时,技术部协助予以分析); 4.1.3主导现场小组讨论解决制程异常问题,并做全程跟踪; 4.1.4改善成效之追踪及稽核。 4.2生产部: 4.2.1 改善措施的填写与实际改善工作的执行。 4.2.2 协助现场小组解决制程异常问题; 4.2.3 制程品质异常处理方案(纠正预防改善措施)的提出及标准化确定。 4.3 技术部: 4.3.1 相关品质异常原因的分析; 4.3.2 制程品质异常处理方案(纠正预防改善措施)的提出及标准化确定。 4.4 设备组: 4.4.1 相关品质异常原因的分析; 4.4.2 制程品质异常处理方案(纠正预防改善措施)的提出及标准化确定。 4.5 采购部: 4.5.1 相关来料品质异常原因的分析; 4.5.2 制程品质异常处理方案(纠正预防改善措施)的提出及标准化确定。 4.6 PMC部: 4.6.1 相关品质异常原因的分析; 4.6.2 制程品质异常处理方案(纠正预防改善措施)的提出及标准化确定。 5. 规定内容 5.1 制程品质异常处理流程见附件。 5.2 制程品质异常的发现与报告: 5.2.1在制程中出现下述品质不良问题,应开出《品质异常纠正预防措施通知单》。 5.2.1.1来料不良(物料缺陷); 5.2.1.2制程中发生混料;

品质异常处理及不合格品管理办法

品质异常处理和不合格品管理办法 1.目的: 1.1 为有效的控制不合格和品质异常的重复发生消除产生不合格品的隐患。 2.范围: 2.1 本规定适用于生产制造过程出现品质异常和不合格品的评审及处理 3.定义: 3.1 不合格:不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定的技术文件的要求。 3.2 不合格品:任何有一个或一个以上指标不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定要求的产品。 3.3 轻度不合格品:指不构成对产品功能和使用造成影响的产品。(按正常工艺经后道加工后,仍能符合标准要求) 3.4 严重不合格品:指构成对产品功能和使用造成影响的产品。(必须改制或已无加工价值) 3.5 重大质量事故:指某产品在生产过程出现:经济损失达30000元以上批量不合格。 4.指导文件: 4.1 《不合格品控制程序》 5.职责: 5.1 品检部负责提报异常与不合格;制造部负责组织相关部门进行评审;品工部负责制订对策 措施。 5.2 制造部负责按评审意见处理不合格品(包括处置过程中做好不合格品的隔离、标识,记录、 信息传递)。 5.3 品工部负责提供返工(修)作业指导书 5.4 品检部负责对返工、返修产品进行确认; 5.5 各责任单位依不合格品评审得出的结论进行原因分析和纠正、预防措施,品检部进行措施验证。 6.工作程序:

6.3.检验员应在《不合格品(异常)处理单》注明(如属成品则记录其责任工序): 6.3.1 该产品的生产班组、日期、带班师傅、操作工等; 6.3.2 产品代号、工序名、状态、流程卡号、本批产量等; 6.3.3在不合格品特征描述栏目中注明5w2h。 6.4 对不合格品评审处理: 6.5.1.1品检部品质主管在收到《不合格品(异常)处理单》后应在4小时内签署处理意见后研发中心、品检部等部门进行评审,各相关评审部门应对影响产品质量的诸要素进行分析和判断后,提出对不合格品

品质异常处理操作规范

品质异常处理流程 文件编号:AW-QR-PZ003-2017 拟制:孟非非日期:2017年4月21日 审核:日期:2017年4月*日 品质异常处理流程 1.目的: 为规范质量文件体系,提高产品的可追塑性,更效的解决异常问题的重复发生,明确质量异常问题的处理流程,特制定此文件 2.范围: 公司质量体系所要求的第三阶文件记录表单,《品质异常处理单》、《不合格品处理单》、《纠正和预防措施单》等。公司各组织部门管理负责人及涉及人员 3.说明 A.品质异常内容属于内部异常时要求对原因分析及临时解决措施在4小时内给予答 复,永久措施和需要与客户、供应商进行沟通的最长可延长2个工作日 B.品质异常分为四级 缺陷:未满足与预期或规定用途有关的要求 A级致命缺陷影响安全的所有缺陷,会影响使用寿命的,造成产品失效故障的,造成产品组装困难的,造成下道工序混乱的缺陷难以纠正的情况都为致命缺陷B级重大缺陷可能影响使用寿命的,易于修复的故障,对产品组装肯定会造成困难的,外观难以接受的,给下道工序造成较大困难的易于纠正的情况都为重大缺陷 C级一般缺陷不会影响产品的运行或运转,不会造成故障的起因,对外观影响较大,会对下道工序影响较大的,可能影响装配的情况都为一般缺陷

D级轻微缺陷对产品外观有影响,可能对下道工序有影响,其它方面不涉及有产品缺陷的情况都为轻微缺陷 C.三不原则 不生产不良品不流出不良品不接受不良品 D.四不放过原则 事故原因未查清不放过 事故责任人未受到处理不放过 事故责任人和相关人员未受到教育培训不放过 事故制订的整改措施没有落实不放过 4.职责 品质部对品质异常进行判定,并开出品质异常处理单 各责任部门对品质异常进行原因分析及提出纠正预防措施 品质部对评审结果进行综合判定给出最终判定结果,对让步接收的需由质量主管领导批准,需要时由总经理批准 品质部对不合格品的让步及纠正预防措施进行跟踪评价 5.流程 a)表头/异常描述栏 当生产品质异常发生时检验员依据实际情况填写品质异常处理单,表头部分和异常描述栏由检验员进行填写 b)检验员勾选异常来源属于哪一环节并填写相关数量 c)涉及外协采购时需写明供应商及订单号以便准确记录质量信息 d)在异常描述时写发现的客观现象,不能主观臆断。一般采作六何法来描述即 何人何时何地何物何法何因 e)检验员在完成异常描述后通知责任部门负责人签字确认异常发生

品质异常处理流程

品质异常处理流程 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】

品质异常处理流程 1.目的 为了使品质异常发生时,处理过程有据可依,使重大品质异常在规定的时间内得到有效改善,防止相同的问题重复发生,降低品质成本,确保产品质量符合要求。 2. 适用范围 适用于公司制程控制。 3. 名词释义 品质异常:因制程中出现了品质问题而导致的异常,也称制程异常。 停机:生产线生产出的产品不符合规定要求时或生产线不具备开机条件而已开机时,作停机处理,并下发《品质异常反馈单》。 4. 职责 检验科负责品质异常的反馈与跟进。 责任部门负责对品质异常进行分析、改善与预防及不良品的处理。 5. 作业流程 品质异常问题分类

异常问题处理流程 5.2.1当出现以上异常情况时,QC迅速对已发现的问题品作好标识并隔离。 5.2.2问题反馈 5.2.2.1发现人员或QC立即向上级或责任部门报告。 5.2.2.2根据本流程的要求填写《品质异常反馈单》并传递到责任部门。 5.2.2.3一般情况发《品质异常反馈单》即可,若某一问题多次发生,或问题较 严重,可能会导致批量不合格或客户重大投诉时。检验科发出《纠正和预防措施处理单》,要求责任部门改善。 5.2.3异常问题处理 5.2.3.1当缺陷不影响产品的性能(上表不需停机的问题),仅外观不良、非关键 尺寸超差时或问题未最终确认时,在得到检验科长级或厂长同意后,不需要停机,可进一步确认或执行在线分选。 5.2.3.2当生产线出现异常时(上表中需停机的问题),相关人员参照本流程的要 求,暂停有问题的机器或工位的操作。 5.2.4停机的时机 5.2.4.1 出现上表中需要停机时,QC直接下达停机指令,即上述表中所致A类问 题,员工/主操/领班应主动停机。 5.2.4.2 出现需要停机时,QC直接下达停机指令,相关部门不执行的,QC领班 跟进处理。即上升为B类问题。 5.2.4.3 出现需要停机时,QC及 QC领班先后要求停机,相关部门仍不执行的, 及时反馈到检验科长,由检验科长跟进处理,即上述的C类问题。 5.2.5纠正行动 5.2.5.1责任部门收到《品质异常反馈单》后,应立即组织改善,对品质异常问 题进行改进。 5.2.5.2停机后,QC领班、生产领班必须在10分钟内到达事发现场,对存在问 题进行分析,并提出改善措施。

品质异常处理办法

品质异常处理办法 1、总则 1、 1、制定目的为加强产品品质管制,使制造过程中品质异常得以顺利解决,特制定本办法。 1、2、适用范围本公司制造过程中发生的品质异常处理,除另有规定外,悉依本办法执行。 1、3、权责单位1) 品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。2) 总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2、异常处理规定 2、 1、处理流程1) 由发现异常之单位(一般为制造单位或品管)提出《品质异常反馈单》,并先用口头、电话方式向发生单位与责任单位告知。2) 由制造单位或品管部提出临时对策。3) 由责任单位提出改善对策。4) 由品管部负责对策效果追踪、评估。5) 由品管负责对品质异常进行统计、存档和其他管理。

2、2、品质异常反馈单《品质异常反馈单》应包括下列内容: 2、2、 1、发现异常单位填写1) 制造命令。2) 生产产品名称、规格。3) 客户。4) 发生时间。5) 发生场所。6) 异常情形描述。7) 不良率。8) 责任单位。 2、2、2、发生异常单位或品管部填写1) 不良原因分析。2) 临时对策。 2、2、 3、责任单位填写1) 不良原因分析。2) 改善对策(根本对策)。 2、2、4、品管部填写对策效果追踪。 2、3、品质异常处理时效1) 责任单位应在接获异常反馈单后,于24小时内提出对策,并回馈至发现异常单位及品管部。2)

确因原因复杂未能于上述期限内完成时,应事先向发现异常单位及品管部说明。 2、4、异常原因分类异常原因分类以及责任单位如下:1) 技术原因,由开发部、生技部研究对策。2) 原材料原因,由品管部、采购部、供应商研究对策。3) 上工程原因,由品管部、上工程制造单位研究对策。4) 设备原因,由生技部研究对策。5) 作业原因,由制造单位研究对策。6) 其他原因,由相关责任单位研究对策。 2、5、对策原则 2、5、 1、临时对策临时对策以尽快恢复生产,在确保品质的情形下降低损失为原则。 2、5、2、根本对策改善对策(根本对策)以彻底纠正不良,具有巩固和预防之功效为原则。

品质异常处理办法(精)

品质异常处理办法 1. 总则 1.1. 制定目的 为加强产品品质管制,使制造过程中品质异常得以顺利解决,特制定本办法。 1.2. 适用范围 本公司制造过程中发生的品质异常处理,除另有规定外,悉依本办法执行。 1.3. 权责单位 1 品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2 总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2. 异常处理规定 2.1. 处理流程 1 由发现异常之单位(一般为制造单位或品管)提出《品质异常反馈单》,并先用口头、电话方式向发生单位与责任单位告知。 2 由制造单位或品管部提出临时对策。 3 由责任单位提出改善对策。 4 由品管部负责对策效果追踪、评估。 5 由品管负责对品质异常进行统计、存档和其他管理。 2.2. 品质异常反馈单 《品质异常反馈单》应包括下列内容: 2.2.1. 发现异常单位填写 1 制造命令。 2 生产产品名称、规格。 3 客户。

4 发生时间。 5 发生场所。 6 异常情形描述。 7 不良率。 8 责任单位。 2.2.2. 发生异常单位或品管部填写 1 不良原因分析。 2 临时对策。 2.2. 3. 责任单位填写 1 不良原因分析。 2 改善对策(根本对策)。 2.2.4. 品管部填写 对策效果追踪。 2.3. 品质异常处理时效 1 责任单位应在接获异常反馈单后,于24小时内提出对策,并回馈至发现异常单位及品管部。 2 确因原因复杂未能于上述期限内完成时,应事先向发现异常单位及品管部说明。 2.4. 异常原因分类 异常原因分类以及责任单位如下: 1 技术原因,由开发部、生技部研究对策。 2 原材料原因,由品管部、采购部、供应商研究对策。 3 上工程原因,由品管部、上工程制造单位研究对策。 4 设备原因,由生技部研究对策。 5 作业原因,由制造单位研究对策。

品质异常处理流程

品质异常处理流程 1 目的: 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循,使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善,防止相同问题重复发生,降低品质成本,确保产品质量符合本公司或客户需求2 范围: 来料检验、制程控制、出货检验 3 定义:重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常报告》,并由品质部进行特别跟进的质量事件 3.1来料检验 3.1.1当进料检验需要品质工程师确认时开具《品质异常报告》 3.2制程控制 3.2.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常报告》 3.2.2 制程组装不良达8%时开具《品质异常报告》 3.2.3 制程性能不良达3%时开具《品质异常报告》 3.2.4 制程条件不能满足工艺需求而导致停线开具《品质异常报告》. 3.2.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常报告》 3.3出货检查 3.3.1 出货检查外观不良达5%时开具《品质异常报告》 3.3.2 出货检查性能不良达2% 时开具《品质异常报告》 3.3.3 出货检查连续3天同一款产品重复出现同一个的品质问题开具《品质异常报告》 备注:以上描述的不良范围每个月月底按照品质异常汇总进行修订,逐步强化。 4 运作流程: 4.1 在生产过程中,当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知生产组长确认,由生产组长开出《品质异常报告》给到生产主管确认后交予生产文员进行编档之后交品质工程师。 4.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 4.3 品质工程师对异常的现象进行初步确认,并在《品质异常报告》签收,然后找到PIE,由PIE对异常进行分析处理。 4.4 PIE接到《品质异常报告》后,需在一个小时内对原因进行分析及给出临时方案,如一个小时完成不了,需上报上级主管给予协助处理,现场原因分析清楚后,PIE针对生产实际状况制订临时方案,临时方案里面必须包括仓库原材料库存,生产在制品,成品的处理,并将临时方案填写至《品质异常报告》中; 4.5 由PIE,品质,采购对临时方案进行评审确认是否可行,如异常是设计或者制程不良时,无需采购对临时方案进行评审,当异常为来料不良时,才需采购对此加工方案进行评审)。 4.6 生产部按照评审合格的的方案进行实施。由PIE对异常临时解决方案进行指导,品质部持续跟踪处理结果是否可行。 4.7 品质工程师按照PIE给出的原因分析找到相关责任部门,要求半个工作日内(采购部因需与供应商沟通,可与品质部协商延长此时间,但需在报告上注明。)给予出长期纠正预防措施。(涉及到来料问题,需采购联系供应商解决,并由PIE及品质工程师对供应商回复进行跟进验证). 4.8 品质工程师依《品质异常报告》进行跟踪验证、确认效果 4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施 4.8.2责任部门是否在规定时限内完成改进措施

品质异常处理管理办法

品质异常处理管理办法 1.目的:为提升公司产品品质,健全公司品质异常处理流程,特制定本管理办法 2.适用范围:适应于本公司原物料进料品质异常、制程品质异常、成品品质异常以及客户投诉等异常作业。 3.职责 3.1采购部负责原物料的采购作业 3.2品管部负责品质异常的发现、反馈、追踪、确认、结案 3.3生产车间负责本车间产品品质异常分析、改进、预防 3.4工程部负责品质异常的分析、对策拟定、工艺改进等 4. 内容 4.1进料品质异常:品管部IQC根据进料检验标准判定不合格时,开立[进料不良品质改 善报告],呈部门主管核准后,做出“退货、特采、返工后使用”等处理方式。仓库 接到退货处理通知后,必须两天内办理退货手续。生产制程中发现原物料不合格时,由品管开立[品质异常通知单],经部门主管核准后,知会IQC和仓库做相应处理;IQC 第一时间把[进料不良品质改善报告]和[品质异常通知单]反馈给供应商,要求改善并 七日内书面回复。 4.24.3半成品铁壳和冲制扁针端子作业:由车间主任或助理把经品管确认合格并在绿色合 格标签加盖PASS章的物料,统一开立[合品入库单]提交仓库入帐,对制程移转(未经仓库直接在冲制车间领料)的物料必须开立[合格品入库单]在当日内提交仓库入帐; 4.4外协电镀品出入库作业:对需外协电镀的扁针端子类物料,由仓库开立[出库单]出库; 电镀好后仓库按供应商提交的[送货单]予以清点暂收(核对与出库时的数量是否一致),并通知IQC检验,合格后在检验标签上加盖IQC PASS章入库做帐,经检验不合格则按[《不合格纠正预防措施控制程序》执行; 4.5成品出入库作业:由车间主任把经品管检验合格的产品开立[合格品入库单]提交仓库 入库,对直接从车间出货的产品需在当日开立[合格品入库单]交仓库入库作帐;对出货产品,仓库需在当天开立[出库单]并及时作好出库帐,同时于次日交主管核准后交一份给财务作账; 4.6对生产型原物料和非生产型物料如备件品、半成品、外协电镀品等出库作业,均需由 使用部门开立[领料单]经主管核准后,凭单到仓库领料,仓库根据[领料单]做出库作业; 4.7客退品的入库作业:对客退品由仓库根据清单确认后暂收,同时通知品管进行确认, 如为合格品则由直接入库,如不合格则开立[不合格品评审表]依[《不合格纠正预防措施控制程序》执行; 5.相关程序 《不合格纠正预防措施控制程序》 6.相关表单 《合格品入库单》 《领料单》 《出库单》 核准:制定:

质量异常处理管理办法

质量异常处理管理办法 1范围 为确保我司质量目标的实现,加强对生产过程的质量控制,特制定本管理规定,本办法围绕对产品质量的影响程度进行考评,并对考核对象、范围、扣分条件、责任连带条件、奖励方面等都进行明确,以确定对质量问题责任人及相关责任单位的考核比重。 本标准适用于公司产品生产过程质量异常情况对所有单位调查、处理和考核。 2职责公司所有员工均有责任对所发现的质量缺陷、质量异常问题进行反馈上报。 质控部负责对公司重大质量事故及恶性批量的质量问题进行通报处理。负责对产品生产过程(包括小批试生产)和售后反馈的质量异常情况进行调查处理和考核。负责对责任单位纠正及预防措施的制订、实施情况进行统计、跟踪和通报,确保形成闭环控制。 研究院、制造部、质控部负责对出现的质量异常进行深入的原因分析。质量异常问题的责任单位负责制订纠正及预防措施,并对其按时实施以及实施效果负责。绩效管理部负责监督责任单位判定或考核尺度有异议时进行裁决,同时督促各种纠正及预防行动的有效落实。 3引用标准(无) 4名词解释 A 类缺陷:涉及电气安全、产品可靠性的重大问题。如综合五项性能泄露、耐压等未通过;性能测试出现漏 水、批量噪音振动、不停机、不制冷等问题;压缩机、冷凝器、蒸发器等重要零部件问 题;批量性的泄漏等对售后有重大质量隐患的问题。 B 类缺陷:对产品性能、外观等有较大影响的问题。如较严重的外观问题,结构类问题(除涉及电气 安全的),认证类,较小质量隐患的客户化问题,工艺执行力等对质量、生产等影响较 大的质量问题。 C 类缺陷:对产品质量影响较小的轻微缺陷问题。如轻微的外观缺陷、周转过程物料摆放不合理、物料损坏 等一般性质量问题。 批质量事故:同批产品中满足以下条件之一的,即视为批质量事故: 1)A类缺陷比例达到%(含)以上; 2)B类缺陷比例达到 1%(含)以上; 3)C类缺陷比例达到 5%(含)以上; 4)除以上条件外,经质控部判断影响严重的其他质量异常情况。流程图或步骤(无) 6 管理程序

供应商品质异常管理办法

供应商品质异常管理办法 一、目的 对供应商提供的材料品质进行管控,确保采购产品持续满足客户需求。 二、适用范围 本办法适用于供应商提供我公司(工厂、安装现场)材料配件品质异常的控制。 三、职责 1、质量管理部负责来料品质抽检,品质异常处理以及供应商整改验证,并负责配合 采购部实施对供应商选择和评价。 2、采购部负责供应商选择、评价、考核管理,按季/年度组织供应商业绩评鉴,督促 供应商品质整改。 3、工程项目部负责直送工地材料的验收抽检,并及时反馈材料不良信息。 4、仓库负责入库材料的验收、库存管理和不良品标识等 5、生产部负责制程在线材料不良信息的反馈、退库办理,配合不良品的处理。 四、管理要求 (一)材料品质异常之发现和处理 1、工厂来料检验,经质量管理部IQC依据图纸、材料国家(行业)标准以及《来料检 验作业指导书》抽检判定为品质不良时,由IQC作出处理意见,经部门经理批准执行。 处理方式:拒收、退货、筛选、返工、特采。 2、生产部在加工中发现材料品质不良时,反馈质量管理部查实并提出处理意见,经生 产经理确认后执行。在线材料不良处理方式:退换货、筛选、返工、特采。 3、工地材料在验货或安装过程发现不良时,应及时报告项目经理查实,由项目经理反 馈采购部、质量管理部、工程部,采购部通知供应商到现场处理,工程部跟踪处理结果,质量管理部记录不良信息,跟踪整改情况。工地材料不良处理方式:退换货、筛选、返工、特采。 (二)供应商品质不良的处置和索赔 1、当发生供应材料品质不良时,IQC应将不良材料标识隔离,在线不良时,还应通知 仓库冻结、标识和隔离不良材料。 2、质量管理部应立即反馈采购部,重大批量不良时,采购部必须通知供应商两个工作 日内到公司确认解决。 3、供应商对品质异常的处理时限:收到投诉两个工作日必须书面回复解决方案。

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法 摘要:品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验(首检、巡检) 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识,以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作,督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有: A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范,不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。 品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度(要用数据说话) 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因(不良率高时应立即开出停线通知单) 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 (1)来料原因反馈上工序改善 (2)人为操作因素反馈生产部改善 (3)机器原因反馈设备部 (4)工艺原因反馈工程部 (5)测量误差反馈计量工程师 (6)原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施,IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果,改善OK,此异常则结案,改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 SPC是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控,区分出过程中

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020

品质异常处理流程及方法 摘要:品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验(首检、巡检) 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况,并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识,以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作,督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有: A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范,不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。

品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度(要用数据说话) 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因(不良率高时应立即开出停线通知单) 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 (1)来料原因反馈上工序改善 (2)人为操作因素反馈生产部改善 (3)机器原因反馈设备部 (4)工艺原因反馈工程部 (5)测量误差反馈计量工程师 (6)原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施,IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果,改善OK,此异常则结案,改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控,区分出过程中的随机波动与异常波动,了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警,以便及时采取措施,消除异常,恢复稳定,从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.

品质异常报告格式

品质异常报告格式 品质异常报告格式 篇一: 品质部品质异常检讨报告 品质部品质异常检讨报告 事件问题描述如下: 在6-1至6-3号生产的T8椭圆12平钩26*2 9.5和T8 12斜钩V字型直径26的产品,现这两款产品在生产至出货过程中混料包装出货到客户那里,导致影响客户的出货交期,有损客户对我司的印象,并造成公司物力资源的重大损失。 产品工序责任人如下:开机技术员: 蔡灿军、赖虔洲 品质IPQC: 廖仲坤、赖惠兰 点数贴标签: 廖凤凤、罗贞凤、吕明 裁管: 廖国林 出货检验: 易浩 品质部经查证对此事做原因分析如下: 1、商务部的制令单上的图纸没更新只是文字描述。

2、针对产品规格和形状差不多的产品,且在同一台机器上生产,生产一款产品订单时更换模具生产下一款时,技术员未跟品质或点数工序沟通说下。 3、产品点数贴标签的时候标签贴错了,但当班的IPQC盖章时没检查到位发现问题。 4、裁管工序裁切时也没核对制令单来做,裁管员在裁管时没主动把首件拿给OQC检验确认。 5、生产出来的产品没有明确区分标识并分开放置,导致裁切、包装容易出错。 6、出货检查时OQC检验没及时发现问题杜绝流入客户那里。 7、新来员工及临时工未做相关岗前作业培训,容易放错误。 永久改善纠正措施如下: 1、通知此事件相关负责人,然后召开品质异常检讨会。 2、商务部发出的制令单产品资料要及时更新。 3、新来员工及临时工应做相关的产品品质与作业规模培训再上岗。 4、品质部加强对品质检验员的培训与督导,特别是出货检查要把关到位。 5、生产车间5S要做好,如产品要准确标识区分,对于类似的产品要做明显标识并分开放置。 6、各部门的岗位职责说明书的制定落实。让工作流程化,制度化。这样大家工作更顺心。 7、各部门的管理制度撰写制定出来,并落实执行到位。

品质异常处理办法

品质异常处理办法 1.总则 1.1.制定目的 为加强产品品质管制,使制造过程中品质异常得以顺利解决,特制定本办法。1.2.适用范围 本公司制造过程中发生的品质异常处理,除另有规定外,悉依本办法执行。 1.3.权责单位 1)品管部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.异常处理规定 2.1.处理流程 1)由发现异常之单位(一般为制造单位或品管)提出《品质异常反馈单》,并先 用口头、电话方式向发生单位与责任单位告知。 2)由制造单位或品管部提出临时对策。 3)由责任单位提出改善对策。 4)由品管部负责对策效果追踪、评估。 5)由品管负责对品质异常进行统计、存档和其他管理。 2.2.品质异常反馈单 《品质异常反馈单》应包括下列内容: 2.2.1.发现异常单位填写 1)制造命令。 2)生产产品名称、规格。 3)客户。 4)发生时间。 5)发生场所。 6)异常情形描述。 7)不良率。 8)责任单位。 2.2.2.发生异常单位或品管部填写 1)不良原因分析。 2)临时对策。 2.2. 3.责任单位填写 1)不良原因分析。 2)改善对策(根本对策)。 2.2.4.品管部填写 对策效果追踪。 2.3.品质异常处理时效 1)责任单位应在接获异常反馈单后,于24小时内提出对策,并回馈至发现异常 单位及品管部。 2)确因原因复杂未能于上述期限内完成时,应事先向发现异常单位及品管部说 明。 2.4.异常原因分类

异常原因分类以及责任单位如下: 1)技术原因,由开发部、生技部研究对策。 2)原材料原因,由品管部、采购部、供应商研究对策。 3)上工程原因,由品管部、上工程制造单位研究对策。 4)设备原因,由生技部研究对策。 5)作业原因,由制造单位研究对策。 6)其他原因,由相关责任单位研究对策。 2.5.对策原则 2.5.1.临时对策 临时对策以尽快恢复生产,在确保品质的情形下降低损失为原则。 2.5.2.根本对策 改善对策(根本对策)以彻底纠正不良,具有巩固和预防之功效为原则。

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