精益管理5项原则及丰田模式的14项原则

精益思想5项原则

(一)根据客户需求，重新定义价值。

消除浪费、创造价值，是精益思想的核心，精确地定义价值是精益思想的关键性的第一步。价值只能由用户确定，而价值也只有由具有特定价格、且在特定时间内满足用户需求的特定产品或服务来表达才有意义。

(二)识别价值流，重新制定企业活动。

识别价值流的含义是在价值流中找到哪些是真正增值的活动、哪些是可以立即去掉的不增值活动，即浪费。精益思想要求价值流程中的各个企业重新思考其经营方法，共同发现浪费，消除浪费。

(三)使价值流动起来。

由于根深蒂固的传统观念和做法，如部门的分工、大批量生产等，阻断了本应动起来的价值流。精益将所有的停滞视为企业的浪费，用持续改进、JIT、单件流等方法创造价值的连续流动。

(四)依靠客户需求拉动价值流。

理解拉动思想的最佳途径，要从客户提出对一件产品的需求开始，然后倒推至把合格的产品交给客户所需要的各个步骤，而不是把客户不想要的产品硬推给他们。拉动原则更深远的意义在于能抛开预测，直接按客户的实际需求进行生产。

(五)追求尽善尽美。

价值流中浪费的步骤不可能通过一次改善彻底消除，浪费是被不断发现和具体化的。这就要求我们根据当前的价值流状况设定一个新的目标，重新开始流动和拉动的过程，发现和消除更多的浪费，不断地持续着改善过程。

丰田模式的14项原则

原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。

?企业应该有一个优先于短期决策的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向

这个比赚钱更重要的共同的目标迈进。

?起始点应该是顾客与社会。评估公司每个部门为顾客和社会创造价值的能力。

?要有责任感。努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。对自己的行为以及保

持并提高创造价值的技能等负起责任。

原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。

?重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。尽力把所有计划中闲置或等

候他人的工作时间减少到零。

?建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。

?使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。

原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩。

?在生产流程下游的顾客需求的时候，供应给他们正确数量的正确产品。材料的补充应该

由消耗量决定，这是准时生产的基本原则。

?使在制品及仓库存货减少至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，

经济地补充存货。

?按顾客每天的需求来变化，而不是事后来分析和追踪浪费的存货。

原则4：生产均衡化。使工作负荷平均，像龟兔赛跑中的乌龟一样均衡。

?杜绝浪费只是实现精益所必须做的1/3,避免员工与设备的工作负荷过重，这与避免生产

安排的不均匀同等重要。

?尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法

中经常启动、停止的做法。

原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化。

?为顾客提供的品质决定着你的定价。

?使用所有确保品质的现代方法。

?使生产设备具有发现问题以及一发现问题就停止生产的能力。设置一种可视的系统，以

警示团队有某部机器或某个流程需要协助。“自动化”是“内建质检”的基础。

?在企业中设立支持快速解决问题的制度和机制。

?在企业文化中融入发生问题立即暂停或减缓速度、就地改进质量以提升长期生产力的理

念。

原则6：工作的标准化是持续改善与授权员工的基础。

?在工作场所的任何地方都使用稳定、可重复的方法，以维持流程的可预测性，规律的动

作时间，及规律的产出，这是“单件流”与拉动方式的基础。

?到一定时间时，应该积累并总结对流程的学习心得，把现今的最佳方法标准化，让员工

对于标准提出有创意的改进意见，把这些见解纳入新的标准中。如此一来，当员工变动时，也可以把学习心得传递给接替的员工。

原则7：通过可视化管理使问题无所隐藏。

?使用简单的视觉指示，以帮助员工立即确定他们是否处于标准状况下，抑或状况是否发

生变异。

?避免因使用计算机屏幕而致使员工的注意力从工作场所移开。

?设计简单的可视系统，安装于执行工作的场所，以支持“单件流”与拉动式生产方式。

?尽可能把报告缩减为一页，即使是最重要的财务报告。

原则8：使用可靠且已经充分测试的技术以协助员工及生产流程。

?技术应该是用来支持员工，而不是取代员工。许多时候，最好的方法是在把技术运用于

流程之前，先以人工方式证实其切实可行。

?新技术往往不可靠且难以标准化，因此会危害到流程。优先保证经过验证的流程的正常

运作，谨慎地使用未经充分测试的新技术。

?在企业制造系统或产品研发等流程中采用新技术之前，必须先经过实际测试。

?与企业文化有冲突的，或可能会损及稳定性、可靠性与可预测性的技术，必须予以修正

或干脆舍弃。

?不过，在寻求新的工作方法时，必须鼓励员工考虑新技术。若一项适合的技术已经过充

分测试，且能改进你的流程，就应该快速实施。

原则9：培养深谙公司理念的领袖，他们能教导其他员工。

?宁愿从企业内部栽培领导者，也不要从企业外聘用。

?不要把领导者的职责视为只是完成工作。领导者必须是践行公司理念与做事方法的模

范。

?一位优秀的领导者必须对日常工作有事无巨细的了解，方能成为公司理念的最佳教导

者。

原则10：培养和发展信奉公司理念的杰出人才与团队。

?创造坚实稳固的文化，使公司的价值观与信念普及并延续。

?训练杰出的个人与团队以实现公司理念，获得杰出成果，持续强化公司文化。

?运用跨部门团队以提高品质与生产效率，解决技术性难题，改进流程。所谓授权，是指

员工使用公司的工具以改善运营。

?持续教导员工如何以团队合作方式实现共同目标。团队合作是员工务必学习的东西。原则11：重视合作伙伴与供货商，激励并助其改善。

?把你的合作伙伴与供货商，视为你事业的延伸。

?激励你的外部合作伙伴，要求他们成长与发展，这种态度显示你重视他们。为他们制定

挑战性目标，并帮助他们实现这些目标。

原则12：亲临现场，彻底了解情况。

?解决问题与改进流程必须追溯源头，亲自观察，然后验证所得数据。而不仅仅是根据他

人所言及计算机屏幕显示的东西做出结论。

?根据亲自证实的资料来思考和叙述。

?即使是高层经理与主管，也应该亲自查看情况，才不会对实际情况只有肤浅的表面了解。原则13：制定决策时要稳健，穷尽所有的选择，并征得一致意见；实施决策时要迅速。

?还没有周全的考虑所有选择之前，不要武断地选定一个方向而一路走下去。一旦经过周

全考虑而选定途径后，就要快速而谨慎地采取行动。

?所有相关者共同讨论问题，收集他们可能的解决方法，并对解决途径取得共识。这种共

识过程虽花时间，但有助于全面地寻求解决方案，一旦做出决定，便应该快速执行。

原则14：通过不断反思与持续改善，以成为一个学习型组织。

?在建立稳固的流程后，运用不断改进的工具，找出导致缺乏效率的根本原因，并采取有

效的对策。

?设计几乎不需要存货的流程，使所有人明显看出时间与资源的浪费。一旦浪费出现，即

要求员工改进流程、去除浪费。

?制定人事稳定、缓慢升迁及非常谨慎的接班人制度，以保护企业的知识库。

?在完成某计划后，诚实地找出此计划的所有缺点，然后制定避免相同错误再发生的对策。

?把最佳方法标准化，以促进学习，而不是在每个新计划及每位新经理人上台后，又重新

发明新方法。

丰田14项原则

豐田管理的14項原則 言简易赅的概括下： 1.建立决策以长期的理念 2.一个流 3.拉式生产 4.生产均衡化 5.安灯系统 6.工作标准化 7.目视管理 8.验证技术服务员工与流程 9.培养领导者 10.培训人才用重视团队建设 11.相关方的互利合作 12.三现原则 13.全面考虑后的决策 14.时刻反省与持续改进 成為不少企業學習標竿的豐田汽車，多年下來累積的豐田管理經驗早已經是企管界奉為經典的個案。如果以豐田管理的精神與理念出發，可以發現有以下14個重要原則： 原則1：管理決策必須以長期理念為基礎，即使必須因此犧牲短期財務目標也在所不惜。 打從大野耐一(Taiichi Ohno) 在豐田工廠現場創造了知名的豐田生產制度開始，降低成本就是豐田公司熱切追求的一個目標，但豐田公司的驅動力並不光是降低成本，對於理念的追求，這種目的感就像一個有機體在豐田內部成長，成為最重要資產。 例如，豐田以為顧客、社會與經濟體創造價值為貣點，做為產品／服務設計工作的出發點，這種使命導向的重要意義是：豐田認為它本身所應該負貣的責任，領導者就必須擔負貣來，這也是這家公司和競爭者的區別，也是大多數詴圖效法豐田的公司欠缺的要素。 原則2：建立無間斷的作業流程以使問題浮現。 所謂無間斷流程，係指盡力把任何工作計畫中閒置或等候他人工作的時間降至零。重新設計工作流程以達到無間斷流程，往往能以過去所需時間的1／10來完成產品或計畫。無間斷流程在豐田生產制度中明顯可見，它在整個組織文化中也顯要，強調以創造價值的無間斷流程取代一般間斷式的、一次進行一小部分工作計畫、經常停止、啟動、停止、啟動的方法。但是，創造無間斷流程的理由並不僅是要快速輸送材料或資訊，還要把流程和人員連結貣來，以便立即浮現問題。無間斷流

精益生产的五项基本原则

精益生产的五项基本原则 Womack/Jones在《精益思想》中，将由丰田开创的精益生产方式总结出5个基本原则，成为所有踏上精益道路的组织不厌其繁地理解和实行的基本原则。这些原则是： 正确的确定价值 正确的确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。 以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。 精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。 以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。当然，消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。 与之对照的是，企业过去的价值观都是以自己为中心的。完全由商家设计和制造的产品、完全由商家设计好的服务项目，大吹大擂那些目的在于增加赢利的、额外的、甚至是“画蛇添足”的功能，并不一定是用户所需要的、或必需的。最后将大量的浪费以成本的方式转嫁给了用户。而用户享受到的仅仅是为实现这个转嫁的殷勤。 识别价值流Value Stream mapping 价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。这些活动包括：从概念到设计和工程、到投产的技术过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。精益思想识别价值流的含义是在价值流中找到那些是真正增值的活动、那些是可以立即去掉的不增值活动。精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。识别价值流的方法是“价值流分析Value Stream map Analysis”——首先按产品族为单位画出当前的价值流图，再以客户的观点分析每一个活动的必要性。价值流分析成为实施精益思想最重要的工具。 价值流并不是从自己企业的内部开始的，多数价值流都向前延伸到供应商，向后延长到向客户交付的活动。按照最终用户的观点全面的考察价值流、寻求全过程的整体最佳，特别是推敲部门之间交接的过程，往往存在着更多的浪费。 流动Flow 如果正确的确定价值是精益思想的基本观点、识别价值流是精益思想的准备和入门的话，“流动Flow”和“拉动Pull”则是精益思想实现价值的中坚。精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“动”的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法，如部门的分工（部门间交接和转移时的等待）、大批量生产（机床旁边等待的在制品）等等阻断了本应动起来的价值流。精益将所有

戴明质量控制奖

戴明奖 日本质量管理的最高奖，世界范围内影响较大的质量奖中，世界三大质量奖项之一的日本戴明奖是创立最早的一个。它始创于1951年，是为了纪念已故的威廉爱德华戴明博士，他为日本战后统计质量控制的发展做出了巨大贡献。戴明运用奖虽然诞生于日本，但现在已经成为享誉世界的质量奖项. 戴明奖共分为三类: 1.戴明奖：颁发给在以下三个领域做出贡献的个人或组织： 对全面质量管理的研究取得杰出成绩； 对用于全面质量管理的统计方法的研究取得杰出成绩； 对传播全面质量管理做出杰出贡献。 2.戴明应用奖：颁发给组织或者领导一个独立运作的机构的个人。获奖条件是，在规定的年限内通过运用全面质量管理使组织获得与众不同的改进。 3.质量控制奖：颁发给组织中的一个部门，这个部门通过使用全面质量管理中的质量控制和质量管理方法，在规定的年限内获得了与众不同的改进效果。 戴明质量奖的评价标准: 全面质量管理(TQM)的定义: 是由整个组织从事的，在效率与效益两方面达到公司目标的系统活动，它使组织可以在适当的时间和价格上提供顾客满意的产品和服务的质量水平。 在这一定义中： 1.“TQM”活动是指组织中所有部门的所有人员在所有水平上的参与，并且以最快的速度和使用最少的管理资源达到组织的既定目标。 2.“组织目标”是指通过持续稳定的满足顾客要求来保证长期的、适当的利润，同时还包括雇员、社会、供应商和股东不断提高的收益。这一目标以质量保证为核心，财务、采购、环境、安全部门积极采用下制定出来的。

3.“系统活动”组织为达到自身的目标，有强有利力的领导和指导，有明确的中长期目标、战略以及适当的质量政策和策略。 4.“提供”是指组织所从事的产品和服务提供给顾客的活动，包括调查、研究、计划、开发、设计、产品准备、购买、制造、安装、检查、订货、销售、市场，售后服务、 维修、回收及产品淘汰等。 5.“顾客”是指产品和服务的购买者、使用者、消费者和受益者。 6.“产品和服务”是指制造性产品、成制品、零部件、材料、系统、软件、能源、信息及其它们所有能够给顾客带来益处的事项。 7.“质量”是指有用性（包括功能和心理两方面）、可靠性和安全性，同时必须考虑对社会、环境以及子孙后代等第三方的影响。 为了充分体现TQM以人为本，体现对人的尊重，组织鼓励在维护其技术创新速度、核心技术和原始性创新时，努力开发人力资源。组织保持并不断改进它的工作业 务流程和产品实现过程，将根据实际情况使用适当的统计技术和其它质量控制工具， 按照PDCA循环法对业务流程和过程控制进行管理。组织还将利用适当的科学技术方 法和信息技术重组其管理系统。 戴明奖诊断: 这一诊断是由第三方用来评价申请者全面质量管理状态的一个标准，该标准 始建于1971年，他不是申请者接受审查的第一个程序，甚至一个公司是否进行 过这一诊断，与他能否获得戴明奖也无直接关系。戴明奖委员会出台这一标准的 目的仅仅是为了给企业一个完善其全面质量管理的指南。 戴明奖的申请: 不需要任何考核费用，但是他需要承担考核者的现场费用、如考核者的差旅、住宿及检验样本的费用等，还有如果他获奖的话，需要承担报告会的演讲费用。 戴明质量奖的yi yi: 企业通过申请戴明质量奖，建立和完善了企业综合管理体系，推进了企业的标准化活动，提高了企业的管理和质量改进意识，提高了全员积极参与TQC活动和质量改进

丰田模式：精益制造的14项管理原则知识讲解

丰田模式：精益制造的14项管理原则 丰田的精益管理自问世以来，为丰田节省了大量成本，同时也提供了产品的质量保障，受到众多生产企业的争相模仿。究竟丰田模式有着怎样的基本原则呢？又是否普遍使用于其他企业呢？ 【关键词】丰田 精益管理 模式 第一类：长期理念 原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。 ? 企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。企业理念的使用是所有其他原则的基石。 ? 起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。评估公司每个部门实现此目的的能力。 ? 要有责任感。努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。 第二类：正确的流程方能产生正确成果

原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。 ?重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。 ?建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。 ?使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。 原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩。 ?在生产流程下游的顾客需要的时候，供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。 ?使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经济地补充存货。 ?按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货 原则4：使工作负荷平均（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。

戴明管理十四条原则

戴明管理十四条原则 戴明为美国企业制订了14条转变管理的原则（The fourteen points for the transformation of management），戴明管理方法可谓良药苦口，因为他对经理们提出了更高的要求，要改变自己，甚至要改头换脑。 一、持之以恒地改进产品和服务（Create constancy of purpose for improvement of product and service）。 要努力保持竞争性，做长期经营打算，提供就业机会。 1．顾客只购买更好的产品和服务 2．公司要利润，更要美化人们的生活 二、采用新的观念（Adopt the new philosophy）。 1．要采用能应对竞争的新观念 2．不要低估改变思想观念的困难性 三、停止依靠大规模检查去获得质量（Cease dependence on mass inspection）。 靠检查去提高质量，太晚了，无效而且昂贵。质量不是来自检查，而是来自植入源头，改进系统过程。检查、扔弃、降级、返工不

是改进系统过程的正确方法，当质量不到位时，检查总比不检查好，而检查也只可能是唯一可用的方法，但损失已造成，有的无法弥补，有的可以返工但仍会增加开支。 1．检查是一个非常有限的工具 2．奖励检查人员多发现缺陷十分有害 3．检查要统一标准，责任要明确到个人 四、结束只以价格为基础的采购习惯（End the practice of awarding business on the basis of price tag alone）。 没有质量的低价格是没有意义的，低质量会导致产品品质下降，所以整体成本开支上升是不可避免的结果。结束只以价格为基础的采购习惯，事实上，可以减少整体成本开支。 1．没有质量的低价格采购代价极高 2．用单一供应商提供单一零件或服务 五、持之以恒地改进生产和服务系统（Improve constantly and forever the system of production and service）。 改进质量和生产能力，可持续减少成本开支。 1．只想改进结果，而不改进系统是在骗自己 2．统计过程控制学是系统管理和改进的钥匙

精益生产计划的管理周期

精益生产计划的管理周期 在制定精益生产计划方面切不可忘记“管理周期”。“管理周期”指的是“PLAN—DO—SEE—PLAN”这一流程，与QC（质量管理）活动中采用的“PLAN—DO—CHECK—ACTION”周期十分相似。 在精益生产管理周期中，较为重视“SEE”，即“实施计划”的相关评价。 从一开始就制定计划的情况另当别论，通常的计划一般都是在以往活动的延长线上制定的。当先前制定的计划于实际实施情况之间出现差异时，就要对该部分进行修订并制定新的计划。由于计划一旦开始出现差错，就很难恢复到原点，因此最好能频繁地修正。 在生产计划中，销售方和制造方都存在着无法按照计划数值推进的因素。从销售方来说，极有可能出现需求本身没有按照计划发展的可能性。另外，也有可能出现营业负责人（或者经营者）无视生产计划，强行要求制造方增产的情况。而制造方如果出现筹备失误或者是与生产相关的问题，就无法按照生产计划继续推进。其结果，可能会导致生产计划和业绩之间出现较大偏差。 一旦出现这种偏差，如果就立即责怪生产计划的制定方式不佳，那么就是误认为生产计划制定一次就算万事大吉了。其实生产计划并不是一竿子买卖，事物不可能完全按照最初的计划发展。当最初的计划出现偏差时，就要加以修正并制订新的计划。这才是正确的管理周期思考方式。 为了在实际情况与最初的计划数值之间出现差异时能对计划进行修正，必须由相关人员明确出示最初制定计划数值时的依据，否则就无法对出现偏差的原因进行调查。如果推卸责任，认为出现偏差不是自己的过错，看似虽无大碍，但是这样一来企业就难以继续提高利润。关键不是追究责任、追查过失，而是要查明为什么会出现偏差。为此，就必须以理论为基础制定最初的生产计划数值。唯有具备了扎实的理论基础，事后才能够找出问题的具体部分。 在精益生产计划周期管理周期的周而复始中，计划制定者制定计划数值的精准度会逐步提高，并且也会逐渐明确生产现场负责人所必须注意的问题。

戴明、朱兰等质量管理专家的质量理念

品质管理]戴明、朱兰等质量管理专家的质量理念 1.戴明的质量理念 戴明(W.E.Deming)是美国著名的质量专家之一。第二次世界大战后，他应邀赴日本讲学和咨询，对统计质量管理在日本的普及和深化发挥了巨大的作用。后来他在美国传播在日本十分有效的质量管理。1980年，在美国全国广播公司(NBC)的名为"日本可以，为什么我们不能"节目播出后，戴明便成为美国在质量方面的著名人物。 戴明在主要观点是引起效率低下和不良质量的原因主要在公司地管理系统而不在员工。他总结出质量管理14条原则，认为一个公司要想使其产品达到规定的质量水平必须遵循这些原则。 戴明的质量管理14条原则是: (1)建立改进产品和服务的长期目标； (2)采用新观念； (3)停止依靠检验来保证质量； (4)结束仅仅依靠价格选择供应商的做法； (5)持续地且永无止境地改进生产和服务系统； (6)采用现代方法开展岗位培训； (7)发挥主管的指导帮助作用； (8)排除恐惧； (9)消除不同部门之间的壁垒； (10)取消面向一般员工的口号、标语和数字目标； (11)避免单纯用量化定额和指标采评价员工； (12)消除影响工作完美的障碍； (13)开展强有力的教育和自我提高活动； (14)使组织中的每个人都行动起来去实现转变。 2.朱兰的质量理念 像戴明一样，朱兰(J.M.Juran)作为美国的著名质量专家，曾指导过日本质量管理。他在1951年出版了《质量控制手册》(Quality Control Handbook)，到1998年已发行到第五版，改名为《朱兰质量手册》(Juran Quality Handbook)。 (1)朱兰关于质量的观点 朱兰博士认为质量来源于顾客的需求。在《朱兰质量手册》中他对质量的定义是: ①质量是指那些能满足顾客需求，从而使顾客感到满意的"产品特性"。 ②质量意味着无缺陷，也就是说没有造成返工、故障、顾客不满意和顾客投诉等现象。 (2)朱兰质量管理三部曲 朱兰博士把质量管理的三个普遍过程，即质量策划、质量控制和质量改进称为构成质量管理的三部曲(即朱兰质量管理三部曲)。 3.石川馨的质量理念 石川馨(Ishikawa Kaori)是日本著名质量管理专家。他是因果图的发明者，日本质量管理小组(QC小组)的奠基人之一，是将国外先进质量管理理论和方法与本国实践相结合的一位专家。 石川馨认为，质量不仅是指产品质量，从广义上说，质量还指工作质量、部

丰田模式精益制造的十四项原则

丰田模式精益制造的十 四项原则 集团文件发布号：（9816-UATWW-MWUB-WUNN-INNUL-DQQTY-

丰田模式——精益制造的十四项管理原则 第一类：长期理念 原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。 企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。企业理念的使用是所有其他原则的基石。 起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。评估公司每个部门实现此目的的能力。 要有责任感。努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。 ◆◆◆ 第二类：正确的流程方能产生正确成果 原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。

重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。 建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。 使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。 原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩。 在生产流程下游的顾客需要的时候，供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。 使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经济地补充存货。 按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。 原则4：使工作负荷平均（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。 杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。避免员工与设备的工作负荷过重，以及生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这些。

精益生产方式中的生产计划与控制

Part six 精益生产方式中的生产计划与控制 推进式控制系统与拉动式控制系统 第一种 推进式（PUSH ）控制系统 [] 图6-1推动式生产系统 信息流 物流 工作点

信息流 物流 第二种 拉动式（PULL ）控制系统 指令信息流 6-2 拉动式生产系统 Note:

6.2 精益生产中计划的特点 精益生产计划中最独特之处是，只向最后一道工序以外的各个工序出示每月大致的生产品种和数量计划，作为其安排作业的一个参考基准，而真正作为生产指令的投产顺序计划只下达到最后一道工序（如总组装线）。 图6-3 后工序按看板生产 推进式与拉动式系统对生产管理指标的追求 原料库存周转率=上月末库存金额/本月使用总额 成品库存周转率=上月末库存金额/本月出货总额 推进式（PUSH ）生产系统 库存太 多，受不 准 时 库存 超 产 单位生产时间

拉动式（PULL ）生产系统 生产计划种类 1．长期计划：即年度计划或3年计划等，其主要作用为年度财务预算、固定资产（设备等）、不动产（厂房等）的投入、预定新开发新产品类别及预定淘汰目前在生产产品类别，生产布局规划等等提供依据。长期计划的内容主要是预测各大类产品系列在市场要销售的数量，见图6-5。 图6-5 长期计划 2．中期计划：即未来数月的生产计划如季度计划以及月度计划等，评价在未来数月里，生产能力是否不够或有富余、供应商及采购部门能否对应、各部门人员是否不足（或富余）等等。 3．短期计划即当月计划、周计划、即日计划等。主要作用根据市场需求，制定企业最终产品的生产计划（在精益生产方式里称之为主生产计划），

丰田模式的14项管理原则

[第一类]长期理念 原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。 企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与发展能配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。企业理念的使命是所有其他原则的基石。 起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。评估公司每个部门实现此目的的能力。 要有责任。努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。 [第二类]正确的流程方能产生优异成果 原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现。 重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的无间断流程。尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。 建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。 使整个企业文化重视流程，这是促成真正持续改进流程及员工发展的关键。 原则3：实施拉式生产制度以避免生产过剩。 在你生产流程下游的顾客需求的时候供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。 使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际邻取的数量，经常补充存货。 按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。 原则4：使工作负荷水准稳定(生产均衡化)，工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。 杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。避免员工与设备的工作负荷过重，以及避免生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这点。 尽量所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止、停止、启动的做法。 原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视品质管理的文化。 为顾客提供的品质决定着你的定价。

精益生产地五大原则是什么

精益生产的五大原则是什么 最佳答案 精益思想的五个原则： 1、价值观：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。 2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态。 3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。 4、拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。 5、尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。 第二种回答： 原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。 原则2:关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业

的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。 原则3:建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。 原则4:降低库存需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。 原则5:全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。 原则6:基于顾客需求的拉动生产JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用"看板"系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统

戴明十四原则

戴明十四原则，全面质量管理-你GET了吗？ 质量管理对于一个企业的重要性是毋庸置疑的，然而真正做好管理却并不容易，质量管理大师戴明针对企业管理过程中的问题，提出了十四条管理原则。 1、创造永恒不变的目的 提高产品与服务 质量管理不是临时举措，质量管理要落实在持久的竞争力上，以稳定持续的经营为基础。只有最高主管们能够建立组织所不可缺少的恒久而一致的目的，并形成支持这一长远目的的核心价值观，为企业确定出长期方向，质量才能得以保证。 2、采用新的观念 新观念的核心，是提高质量会降低成本。“同样一笔钱买到的产品与服务越好，生活开销就愈低。”戴明指出：“可靠的服务降低开销，延迟与错误就增加开销。”这同传统的观念大相径庭。传统观念认为，高质量意味着增加开销。 戴明指出，质量必须成为一种“信仰”。在缺乏竞争的情况下，顾客没有较多的选择，出于需要，顾客不得不购买那些令人不满意的产品和服务。然而，当今全球性竞争日趋激烈，顾客的挑选范围越来越大，对于那些不满意的产品和服务，顾客可以扭头就走。没有了顾客，就没有了企业。质量变成关系到企业生死存亡的关键因素，所以，我们必须更新观念，对质量精益求精。这就需要同各种各样不讲质量的恶习做斗争，战胜那些沉疴痼疾。戴明这样说：“我们需要的新观念是，粗制滥造和劣等服务是不能容忍的，任何缺陷都是不能接受的。”他认为，我们应当崇尚品质，正如当年我们崇尚进步一样。 3、不再依赖大量检验

从泰勒的科学管理开始，企业家学会了转嫁产品生产责任风险的办法，那就是检验。用检验发现不合格的产品，由制造不合格品的员工承担全部责任或连带责任。不论是在工作时间上、成本计算上，还是在设备磨损上，企业家都不愿承担因员工的失误所造成的损失，而把这种责任转嫁到工人头上。这种兴起于19世纪铁路大发展时期的管理方法曾被称做“抓罪犯”。 在戴明看来，这种“抓罪犯”的管理同现代管理思想背道而驰，是一种“颠倒黑白”的错误理念。这种管理模式对提高企业效率和产品质量都无济于事，而且只会增加成本。实际上，任何检验，当发现产品缺陷时，就已经产生了损失。尽管这种损失可以让员工承担，但员工收入的降低，以及他们受到惩罚的失落感，对企业的可持续发展可能是一种更大的损失。况且，这种“抓罪犯”的举措，隐含的假设前提是把所有不合格品都归罪于员工，而同管理者和企业系统无关。 事实上，大量的质量问题属于“系统错误”（指不是员工个人错误而是生产系统本身的错误，具体例证见红珠实验和漏斗实验），把这种由于制度和工序的错误归责于员工，是打错了板子。 戴明提出，应当停止依赖于检验的质量把关。将传统的“把次品挑出来”改为“不生产次品”，即从事后检验变为事前预防。怎么才能保证不生产次品呢？这就需要系统改善。戴明说：“质量不是来源于发现问题后再改进，而是来源于改进生产过程。”从产品设计、原材料采购、生产工序到产品包装、发送各个环节，都严格控制，不断改进，使生产系统处于高质量状态。在这个基础上提高员工的责任意识才有意义。 4、废除以最低价竞标的制度 企业常以最低价格标准来作为采购依据。然而，最便宜的原料并不一定是成本最低的，恰恰相反，低价采购所造成的成本增加往往大得惊人。戴明强调：“当我们无法衡量进料品质时，价格本身是毫无意义的。”

精益物流管理及其14项原则

精益物流管理及其14项原则 一、精益物流 1.概念及其理论基础 精益物流是一套物流管理思想和管理操作办法，通过找出制约物流企业发展的瓶颈，并以突破瓶颈为解决问题的出发点，消除物流过程中的一切浪费，进而实现对物流系统的不断优化和持续改善，以最合理的成本满足物流服务的需求。精益物流的管理思想和操作办法并不是凭空产生，是几十年来的经济活动和企业管理实践总结，有着深厚的理论基础。 艾利·高德拉特的约束理论 高德拉特是以色列的物理学家和企业管理大师，是“约束理论（TOC，Theory of Constraints）”的创立者。约束理论认为，限制系统实现企业目标的因素并不是系统的全部资源，而仅仅是其中某些被称之为“瓶颈”的个别资源。约束理论认为，系统中的每一件事都不是孤立存在的，一个组织的行为由于自身或外界的作用而发生变化，尽管有许多相互关联的原因，但总有一个最为关键的因素。找出制约系统的关键因素加以解决，起到事半功倍的作用。管理的艺术就在于发现并转化这些瓶颈，或使它们发挥最大效能。 彼得·圣吉的学习型组织 彼得·圣吉是当代著名的管理大师。他认为，人有与生俱来的激情和固有的内在动机、自重、尊严、好奇心和学习的快乐，管理者需要引导员工的激情和内在动力得到发挥。他提出，只有通过个人学习组织才能学习，而个人学习并不能保证组织学习，但没有个人学习就没有组织学习。彼得·圣吉提倡通过建设学习型组织来获得组织的进步和系统的改善。

丰田的精益思想 丰田的精益思想强调细化流程管理，以创造价值为核心，消除流程中的一切浪费，集中表现为丰田的生产模式，其以丰田的企业文化为基础。丰田的企业文化是一套以精益思想为核心的管理哲学。 现场改善原理 现场改善通常是指以“5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）”为基础的进行工作现场改善的操作方法体系。现场改善的管理源于工厂的安全生产和质量控制管理，如今现场改善已经渗入到了各种类型的工作。现场改善的相关方法论已经非常丰富，戴明总结出了现场的20条规则及指导，今井正明总结出了“现场管理之屋”等等。现场改善是一个企业实现有效管理的基础，精益物流建立在有效的现场管理基础之上。 2.新信息技术条件下的精益物流 物联网、移动互联网、大数据等新信息技术将会深刻影响和改变人们的生活、工作方式，同时也会深刻影响人们的思维方式和管理方式。精益物流提倡应用一切可以应用的先进信息技术为提高物流运作水平服务。 在物联网、移动互联网、大数据发展的背景下，物流信息化具有了新的内涵和形式。精益物流的一个研究重点就是在此背景下如何引导物流企业做好物流信息化建设以获得竞争优势，研究因这些条件的变化可能会出现的以物流活动为基础的新价值以及新的商业机会。 二、精益物流的管理目标 1.找出制约物流企业发展的瓶颈 很多物流企业发展到一定规模的时候，其发展就会停滞不前。一个“AAA”级物流企业的业务增长速度如果不能明显地高于宏观经济的增长速度，那么它的发展就属于停滞不前。当物流企业的发展停滞不前的时候，原因是多方面的，但找到制约企业发展的瓶颈至关重要。那么制约物流企业的发展瓶颈是什么呢？关于瓶颈的判断，很多管理者可能会认为是市场的开拓不力，掌握货源的规模有限，场地租金和员工的成本增长过快，油价和过路费成本太高，等等。瓶颈，更多的是体现为企业的效率没有得到提高，无法获得竞争优势。究竟什么是物流企业的发展瓶颈，不同企业的具体情况不一。但找出企业发展瓶颈并转化瓶颈，是实施精益物流的关键所在。 2.消除物流过程中的一切浪费 对浪费的熟视无睹是物流组织过程中的普遍现象。例如等待的浪费，如车等货和货等车的成本浪费；过期库存商品占用仓储空间所造成的浪费；车辆闲置的浪费；不必要的搬运等

精益生产中生产计划管理体系

第二章、精益生产中生产计划管理体系 一、生产管理与制造管理分离 现在的时代正由厂商主导型时代向使用者主导型时代转变。因而，没有CS的思维方式，经营是难以维持的。 1、追求QCDS Q（Quality）、C（Cost）、D（Delivery）分别意味着质量、成本、交货期。即要按期提供价格便宜、质量精美的产品。不过，企业如无适当的利润是无法持续存在的，因而如果忽视盈亏核算，一味地追求QCD，那么需要多长时间，持续经营就会发生困难。解决这一难题既是生产管理的目的，也成为其应发挥的作用所在。 C怎样呢？如果是互相竞争的产品，其功能、品质相同，使用者毫无疑问人选择价格便宜的。然而，企业仅限于以市场竞争为前提是无法决定产品价格的。 企业与其提高价格，不如努力降低成本，确保利润。为此，必须广泛地从原料采购、工程作业、水电煤气等能源节约等方面去努力。只是一味地过分地降低成本，以致产品性能及质量下降，结果将会鸡飞蛋打。要使顾客与本公司利益双赢，生产管理的目的就要制订并实行成本合理化计划。 D有两个目标，一是切实履行交货期，二是尽可能地缩短产品在工厂内的生产时间。最近，会业间的竞争正愈演愈烈，商务运行速度已成为决定成成败的关键。 2、生产管理与制造管理 以前，生产管理的管辖范围仅限于以工厂为核心的生产领域，即当最后一个制造环节一结束，产品就被放进了成品仓库。 此后，经工厂发货，运送到位于各地的流通合仓库，在那里再经过小批量的配送，直至到达顾客手里。 由于生产部门同流通部门间的篱笆很高，两者间几乎没有顺畅的交流，因此，在这一领域里，所以常常会发生因交货期脱节给顾客带来不便，同时也会给企业内部造成库存过剩的问题。

《丰田汽车案例—精益制造的14项管理原则》读书笔记(模板)

《丰田汽车案例—精益制造的14项管理原则》读书笔记部门：工号：姓名： 正文： 日本经济如何能够在在30年间飞速发展？日本汽车工业如何能够后来居上、超越汽车强国美国？这其中有许多值得我们思考和学习的东西。 谈到生产管理，我们就不能不提到精益生产（Lean Production）和它的起源：丰田生产系统。 而精益生产核心思想的四大类是现地现物，持续改进，尊重与团队合作，挑战。主要是从这四大类延伸出精益生产的14项基本原则。 丰田模式的基础之一是现地现物，这里主要体现的是亲自动手，不能亲自观察企业的生产流程，就不能发现企业工作流程中不足之处，也就不能发现有利于增加产品附加价值的流程，那么对于企业的成长和发展而言是没有帮助的，这与传统的生产方式是不同的，因为传统的生产方式只是发现现有流程中的不足，而不能创造性的发现使产品价值增加的东西，这对一个企业的发展来说是非常受限的。 而丰田生产模式的核心原则是一个流的流程方式，主要是流程无间断的制造和输送原 材料，而在一个流的的生产流程中最重要的是两大支柱，即准时生产和自动化生产，准时生产是一套原则、工具与方法，它使公司能缩短前置期，针对顾客的特定需要而小量地生产与递送产品。简单地说，准时生产就是在正确时间递送正确数量的正确产品。此生产制度的优点在于使公司能够适应顾客需求的日常变化，这正是丰田公司所需要做到的境界。丰田公司也汲取美国质量管理大师爱德华·戴明（W. Edward Deming）所传授的东西。戴明在日本举办美国质量与生产力研讨会，倡导在企业体系中，实现并超越顾客期望是企业内每个人的工作与责任。他把“顾客”的定义扩大，以包含内部顾客与外部顾客。他视生产线上或流程中的每个人或每个步骤为“顾客”，在正确时间供应他（它）所需要的东西。戴明原则建立在“下个流程是顾客”的基础上。它是准时生产方法中最重要的阐释之一，因为在拉式制度中，它代表前制造流通过去除流程中每个步骤的浪费以缩短前置时间，可以促成最佳品质，降低成本，以及提高安全性与员工士气。程必须遵照后制造流程的需要与指标来操作，否则，就无法做到准时生产。 而在丰田生产模式中生产方式的核心是杜绝浪费，在这个理念里生产浪费是最根本的浪费，因为生过剩也会造成其他环节的浪费，而在传统的生产流程的改进中只是注重局部效率的提高，但是丰田生产模式中不是，在丰田生产模式中在精益改进行动中，由于去除了许多不能创造价值步骤，便能显现明显的改进。同

戴明的品质精神整理

戴明的品质精神 交通大学研究生杨健炘整理 一、戴明博士的生平戴明(Deming)博士于1900年10月4日出生于美国爱荷华州(Sioux City, IA)，1921年从怀俄明大学(Univ. of Wyoming)毕业后前往科羅拉多大学进修，并于1925年修得數学与物理硕士，最后于1928年取得耶魯大学的物理博士学位。戴明博士在学期间曾到芝加哥的西屋电器公司霍桑工厂工作，并与当时在贝拉研究所的W.A.修华特博士共事，尔后兩人成为亦师亦友的莫逆之交。 戴明博士毕业后，他婉拒西屋电器公司的工作机会，受聘到华盛顿的美国农业部的固氮研究所工作。另外，他也曾经利用一年的休假到倫敦大学与R. A. Fisher 做有关统计方面的研究。戴明博士1950年应聘前往日本讲学，并将其报酬捐出，尔后几乎每年都赴日继续指导，奠定了日本企业界良好的质量管理基础。 二、戴明博士的贡献戴明博士的贡献可分为几个阶段︰第一个阶段：对美国初期SQC推行的贡献戴明博士在美国政府服务期间，为了人口调查而开发新的抽样法，并证明统计方法不但可应用于工业界，亦可应用于商业界。到了第二次世界大战期间，他建议军事有关单位的技术人员及检验人员等都必须接受统计的质量管理方法，并实际给予教育训練。另外在GE公司开班讲授统计质量管理并与其它专家聯合起來在美国各地继续开课，共计训練了包括政府机构在内约三万一千多人，可說对美国SQC的基础及推广有莫大的贡献。 第二阶段：对日本的质量管理贡献戴明博士自1950年起，到日本指导质量管理长达近四十年，且前二、三十年几乎每年都去，可以說日本的质量管理是由戴明博士带起來。戴明博士在日本虽然也教统计方法，但他很快就发觉只教统计质量

丰田模式-精益制造的十四项原则

丰田模式——精益制造的十四项管理原则 第一类：长期理念 原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。?企业应该有一个优先于任何短期决策的目的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向这个比赚钱更重要的共同目的迈进。了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。企业理念的使用是所有其他原则的基石。 ?起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。评估公司每个部门实现此目的的能力。?要有责任感。努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。 ◆◆◆ 第二类：正确的流程方能产生正确成果 原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。 ?重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。 ?建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。 ?使整个企业文化重视流程，这是促成真正的持续改善及员工发展的关键。 原则3：使用拉动式生产方式以避免生产过剩。 ?在生产流程下游的顾客需要的时候，供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。 ?使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经济地补充存货。 ?按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。

原则4：使工作负荷平均（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。?杜绝浪费只是实现精益所必须做的工作的1/3。避免员工与设备的工作负荷过重，以及生产安排的不均匀，也同等重要，但多数试图实行精益原则的企业并不了解这些。 ?尽量使所有制造与服务流程的工作负荷平均化，以取代大多数公司实行的批量生产方法中经常启动、停止，停止、启动的做法。 原则5：建立立即暂停以解决问题、从一开始就重视质量控制的文化。 ?为顾客提供的品质决定着你的定价。 ?使用所有确保品质的现代方法。 ?使生产设备具有发现问题及一发现问题就停止生产的能力。设置一种可视的系统以警示团队或计划领导者某部机器或某个流程需要协助。“自动化”（具有人类智慧的机器）是“内建质检”（built-in quality）的基础。 ?在企业中设立支持快速解决问题的制度和对策。 ?在企业文化中融入发生问题时立即暂停或减缓速度、就地改进质量以提升长期生产力的理念。 原则6：工作的标准化是持续改善与授权员工的基础。 ?在工作场所中的任何地方都使用稳定、可重复的方法，以维持流程的可预测性、规律的动作时间，以及规律的产出，这是“单件流”与拉动方式的基础。 ?到一定时间时，应该汲取对流程的累积学习心得，把现今的最佳实务标准化，让员工对于标准提出有创意的改进意见，把这些见解纳入新标准中。如此一来，当员工变动时，便可以把学习心得传递给接替此职务工作的员工。 原则7：通过可视化管理使问题无所隐藏。 ?使用简单的视觉指示，以帮助员工立即确定他们是否处于标准状况下，抑或状况是否发生变异。 ?避免因使用计算机屏幕而致使员工的注意力从工作场所移开。 ?设计简单的可视系统，安装于执行工作的场所，以支持“单件流”与拉动式生产方式。?尽可能把报告缩减为一页，即使是最重要的财务决策报告亦然。 原则8：使用可靠且已经充分测试的技术以协助员工及生产流程。 ?技术应该是用来支持员工的，而不是取代员工。许多时候，最好的方法是在把技术运用于流程之前，先以人工方式证实其切实可行。 ?新技术往往不可靠且难以标准化，因此会危害到流程。让检验过的流程正常运转的重要性要优于未经充分测试的新技术。

精益生产的四大类14项基本原则

精益生产的四大类14项基本原则 什么是精益生产 精益生产是美国麻省理工学院“国际汽车项目”研究小组针对日本丰田汽车生产方式进行研究而提出的。1992年，等50多位专家花了5年时间对17个国家90多家汽车企业进行研究，最后发现丰田生产方式是制造业的又一次革命，并将改变世界。针对本次的研究成果，他们命名为《改变世界的机器》（The Machine That Changed the World）并对美国的企业提出“精简”和“消肿”的建议。二年后，他们又出了本叫《精益思想》的书。 精益生产的精髓是“精益思想”，其目的是期望较少的投入---较少的人力、较少的设备、较少的时间、较少的资源，获得较大的产出。詹姆斯沃麦克（James Womack）和丹尼尔琼斯（Daniel Jones）在他们精辟的着作《精益思维》中把“精益制造”定义为包含5个步骤的流程：定义顾客的价值（customer value）、定义价值流程（value stream）、建立无间断的操作流程（flow）、拉式（Pulling）生产制度、努力追求卓越。 美国另一位研究精益生产的专家杰弗里莱克把精益生产模式总结为如下14项原则： 长期理念 原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。 企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与发展能配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。企业理念的使命是所有其他原则的基石。起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。评估公司每个部门实现此目的的能力。要有责任。努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。 正确的流程方能产生优异成果 原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现。 重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的无间断流程。尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。使整个企业文化重视流程，这是促成真正持续改进流程及员工发展的关键。 原则3：实施拉式生产制度以避免生产过剩。 在你生产流程下游的顾客需求的时候供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经常补充存货。按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。 原则4：使工作负荷水准稳定（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。