关于电站锅炉定期检验中的现场金相检验探讨

关于电站锅炉定期检验中的现场金相检验探讨

发表时间：2019-04-24T14:52:43.500Z 来源：《中国电气工程学报》2019年第2期作者：赖蕴辉

[导读] 在进行电站锅炉部件检验工作过程中，其中应用最广泛的技术手段就是金相检验技术，这是由于该技术所用仪器简单，操作成本较低并且适用性较强。本文通过对现场金相检验的发展历程和金相检验优势、现场金相检验的具体操作方法两个总的方面，对电站锅炉定期检验中的现场金相检验技术进行详细的探讨，并结合具体的应用做出相关论证。

广东省特种设备检测研究院河源检测院

一、金相检验技术的概述

1.金相检验技术的发展历程

金相检验技术大致包含两种技术，一种是金属显微观察技术，另一种是摄像技术。随着当前科学技术的不断发展，金相检验技术包含的内容也越来越多，除了过去的放大镜和光学显微镜，如今又增添了像电子显微镜和X 射线衍射这种更为先进的微观技术。对于像电站锅炉这种体积庞大并且不可移动设备，当对其进行金相检验时，通常采用便携式的显微镜并利用复型技术对进行检验，这个过程重要是针对设备的金相组织进行检测与分析，因为不涉及对电站锅炉中的部件进行取样等步骤，所以该检验方式在很大程度上保证了电站锅炉不会在检验过程中受到破坏。随当下数码摄像技术也在日新月异的发展，金相检验技术同样将数码摄影技术应用到了检验过程中，利用数码摄相机对设备部件中的金相组织进行快速准确的拍摄和记录，大大提升了电站锅炉在定期检验时的质量和效率。

综上所述，金相学随着科技的进步也在不断的丰富和发展，随之而来相关工人员更加注重金相学中分析方法的研究。相关研究人员在记录完测量结果后，首先计算二维金相试样磨面，其次再计算薄膜金相显微组织，然后根据这两种计算结果来分析合金组织的三维空间形态。这种分析方法不仅构成了合金组分和合金性能之间的定量关系，同时通过计算机技术作为辅助手段，在一定程度上使金相检验技术的应用更加简单便捷，使其在具体设备检测过程中的检验效果更加高效准确。

2.金相检验技术的优势

金相检验技术的优势有很多，最主要的是相比于其他检验技术，金相检验技术可以更加直观的了解金属材料内部组织的状态变化。在对电站锅炉定期进行检验时，金相检验的内容主要包括以下几个方面。首先是对金相组织进行评定，看它的老化程度、其中杂质物质的级别和晶粒度级别等，在检验完成后需要根据相关标准规定对检验内容进行评判，但不需要对其进行统计和分析。电站锅炉由于一直处于高温环境中，因此电站锅炉表面附着的金属材料会逐渐发生一系列变化，例如珠光体球化、石墨化、高温蠕变、回火脆化等，金属材料的变质会对锅炉的使用性能造成极为严重的影响。随着科技的不断进步，在满足日常发电需求的同时电站锅炉的参数性能也在不断的提升，各地电站锅炉的整体质量和其金属材料的材质都普遍得到了加强。在进行金相检验过程中，首先要了解电站锅炉的使用期限和目前的使用状况，只有对其材质变化有了大致的了解才能让最终的检验结果更加准确可靠。

二、电站锅炉现场金相检验操作方法

现场金相法在当前电站锅炉现场检验工作中已经得到了极为广泛的应用，利用金相法技术进行检验能保持设备的完整性不需要对锅炉部件进行切割取样，结合实际调查具体现场金相检验工作步骤如下。

1.金相点的选取

在选取金相点过程中，一定要选取具有代表性的点。根据现场检测的实例来看，对于存在裂纹的电站锅炉设备存，检测人员的取点位置有以下几种。第一，应当在设备的裂纹处进行取点，通过对这些金相点的分析判断裂纹生成的原因，对于在裂纹处取点的位置同样有具体的要求，一般要在裂纹的发源处和裂纹的末端，这样才能保证分析结果不片面。第二，检测人员需要在设备温度最高的地方选取金相点，看其材质是否出现珠光体球化、石墨化、脆化等现象进行分析。第三，在设备的大应力位置取点，分析设备在此处是否存在蠕变和裂纹等现象。第四，在钢材的焊缝位置或者两侧热影响区域取点。第五，在设备硬度值反常区域取点，防止该区域存在淬硬性的组织。第六，对设备变形较为严重的部分进行取点，观察这部分金相组织的变化。

2.金相组织的粗磨

在进行金相组织粗磨过程时，采用的机器为电动角向砂轮机，在操作过程中应该选取80号砂轮盘或者180号砂轮盘。在粗磨阶段需要调整好打磨的深度，打磨过于深时会损害电站锅炉设备的部件；打磨过于浅则不能去除部件表面的脱碳层，因为要先去除脱碳层才能对其下组织进行观测分析。所以注重控制打磨的深度才能顺利进行后续检测保证金相点表面的平整光滑。

3.金相组织的细磨

在进行金相组织的细磨阶段，首先要用科学合理的方法选出最佳的细磨用砂纸片，其次要控制粒度标号，一般为120、240、480、600、720、840等，最后配合电动角向磨光机对其进行细磨。在进行细磨过程中，一定要充分了解相关细磨标准，这样才能让打磨后的金相组织表面光滑平整。

4.金相组织的抛光

在进行金相组织抛光过程中，一般选用三种方法，即机械抛光法、化学抛光法和电解抛光法。在进行现场金相检验工作中通常选用机械抛光和化学抛光两种方法。运用机械抛光时，首先需要掌控好抛光的时间和抛光的力度，抛光的时间过长会改变金相点表面的温度使其发烫；抛光的力度过大则会使金相点表面的晶粒变形。在进行组织抛光工作完成后，技术人员需要对其进行清理，利用无水乙醇或丙酮溶液作为清洗剂，并结合棉球对金相点表面的抛光残留物、灰尘等进行清理，这样才能保证金相点表面的干净和平滑。

5.金相组织的观察

现阶段对金相组织进行观察工作时，一般用到的仪器为便携式金相显微镜和数码摄像机，通过便携式金相显微镜对金相组织进行观察之后，再用数码摄像机对其进行相关记录，这样大大提升了金相图像获取的速度，节省了整个检测过程的时间。当检测人员不能利用显微镜准确快速的找出金相点位置时，可以采取金相复型手段，将其加工制作成复型薄膜，然后在实验室内对复型薄膜进行观察，从而更加清楚明了的对金相组织的具体情况做出掌握与判断。

三、总结

随着当前科技的不断进步和现代化进程的飞速发展，在电站锅炉中运用现场金相检验技术也得到了广泛的应用。未来通过在电站锅炉部件检验中利用现场金相检验技术，并对该技术不断研发改进，不仅可以得到更为快速准确的检验效果同时也能节省人力物力。在进行相

现场金相检验步骤

现场金相检验步骤 一.磨制 选用颗粒细的砂轮片磨制，一般需将工件表面磨下2mm左右。要保持表面平整光洁。磨面尺寸约为：100~150mm长，10~20mm宽。再用120#砂布、280#、320#、500#、800#金相砂纸依次打磨。（注意：打磨时要顺着一个方向打磨，每打磨一遍砂纸打磨的方向需转动90°角。）最后达到镜面的水平。 二.抛光 根据现场的条件一般采用化学抛光后再机械抛光。抛光前用蒸馏水或酒精清洗一下打磨后的磨面，然后用镊子夹住蘸有抛光液的脱脂棉球在磨面上轻擦，同时仔细观察磨面，待磨痕消失后，用水冲洗干净。因化学抛光后留有杂质，这时需要再进行机械抛光。 三.腐蚀 腐蚀时用镊子夹住蘸有腐蚀剂的脱脂棉球在表面轻轻拍打使硫酸铜充分侵蚀到抛光面上。此时间为25秒~30秒，视情况而定。当工件表面呈现黄铜色时，停止腐蚀。用酒精冲洗，并用酒精棉轻轻擦洗干净，吹干即可。 四.贴AC纸 一人将丙酮滴在试件表面，待丙酮充分润湿腐蚀面尚未挥发，另一人迅速将AC纸贴在预定位置上，3~5分钟后取下，再用丙酮洗下第一次膜的位置，清除掉第一次的痕迹，再帖第二张。（注意：AC纸贴上后应平整无大气泡，若气泡小而少，也不影响观察。） 附： 1. 抛光液的制作：（双氧水及蒸馏水各50ml 草酸3.0g 氢氟酸3ml） 制作顺序：先用蒸馏水溶草酸，后放双氧水及氢氟酸 2. 腐蚀剂的制作：低合金钢（12Cr1MoV、15Cr1Mo1V、20Cr1Mo1VTiB等）用 2~4%的硝酸酒精。 SA-335P91 1)蒸馏水100ml 2)硫酸铜4g 3)盐酸20ml （制作顺序） 3. AC纸的制作：将0.1g甲基紫研成粉末溶于60ml的丙酮（含量99.7%）中， 摇动或搅拌使甲基紫充分溶化，加入3g醋酸纤维素，搅拌， 最后再加1.5g磷酸三苯脂，放置24小时后（可常摇动溶液 瓶）得其充分溶解，瓶内确无固形物时，倒在干净、无划痕 的玻璃板上。晃动玻璃板，使溶液流动，摊成大片，将其罩 住，留有缝隙，静置24小时后，溶液凝成薄膜。将膜揭起，

锅炉检验方案

电站锅炉定期检验方案 目录 1.概述 (3) 2.检验依据 (4)

3.检验准备 (4) 4.检验内容 (6) 5.内部检验 (7) 6.水压试验 (7) 7.外部检验 (7) 8.检验程序 (10) 8. 内检附表 (11)

1 概述 1.1 1锅炉压力容器检验研究院〔以下简称“锅检院”〕根据大连热电集团1热电厂2# 锅炉大修及检验计划，决定对该锅炉进行检验。 1.2为保证锅炉定期检验质量，确保锅炉安全运行，根据《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和《锅炉定期检验规则》以及相关法规标准，制定本检验方案。 1.3 本方案由锅检院根据国家有关规定及锅炉运行情况编制，经签字后生效。锅检院对使用单位的相关资料负有保密义务，使用单位对本方案负有保密义务。 1.4锅炉概况如下 2 检验依据

依据、参照的标准、规程和规则未注明年号的以最新版本为准。 1）《特种设备安全监察条例》； 2）《蒸汽锅炉安全技术监察规程》； 3）《锅炉定期检验规则》； 4）《电力工业锅炉压力容器检验规程》； 以及相关国家法规和标准。 3 检验准备 3.1 锅炉检验前，使用单位应提供以下技术资料 3.1.1 锅炉设计、制造资料 1）锅炉图纸：总图、承压部件图、热膨胀系统图和基础荷重图等； 2）承压部件强度计算书或汇总表； 3）锅炉设计说明书和使用说明书； 4）热力计算书或汇总表； 5）过热器壁温计算书； 6）安全阀排量计算书； 7）锅炉质量证明书。 3.1.2 锅炉安装、调试资料 3.1.3 修理、改造或变更的图纸和资料： 1）修理、改造或变更方案及审批文件； 2）设计图样、计算资料； 3）质量检验和验收报告。 3.1.4记录及档案资料： 1）锅炉登记薄和使用登记证； 2）运行记录、事故及故障记录、超温超压记录； 3）承压部件损坏记录和缺陷处理记录；

(完整版)金相检验标准汇总表

金相检验标准 GB/T 10561-89 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 10561-2005 钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 1979-2001 结构钢低倍组织缺陷评级图 GB/T 6394-2002 金属平均晶粒度测定方法 GB/T 6394-2002 系列图I（无孪晶晶粒++浅腐蚀100×） GB/T 6394-2002 系列图Ⅱ（有孪晶晶粒++浅腐蚀+100×） GB/T 6394-2002 系列图Ⅲ（有孪晶晶粒+深腐蚀75×） GB/T 6394-2002 系列图Ⅳ（钢中奥氏体晶粒++渗碳法100×） GB 224-1987 钢的脱碳层深度测定法 GB 226-1991 钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB 2828-1987 逐批检查记数抽样程序及抽样表 GB 4236-1984 钢的硫印检验方法 GB 16840.4-1997 电气火灾原因技术鉴定方法第4部分：金相法 GB/T 9450-2005 钢件渗碳淬火硬化层深度的测定和校核 GB/T 13298-1991 金属显微组织检验方法 GB/T 18876.1-2002 应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法第1部分 GB/T 4340.1-1999 金属维氏硬度第一部分：试验方法 GB/T 14999.4-94 高温合金显微组织试验方法 GB/T 230.1-2004 金属洛氏硬度试验第1 部分: 试验方法( A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T 标尺) GB/T 231.1-2002 金属布氏硬度试验第1 部分: 试验方法 GB/T 3488-1983 硬质合金显微组织的金相测定 GB/T 3489-1983 硬质合金孔隙度和非化合碳的金相测定 GB/T 4194-1984 钨丝蠕变试验,高温处理及金相检查方法 GB/T 5617-1985 钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 GB/T 6401-1986 铁素体奥氏体型双相不锈钢中α-相面积含量金相测定法 GB/T 7216-1987 灰铸铁金相 GB/T 8493-1987 一般工程用铸造碳钢金相 GB/T 8755-1988 钛及钛合金术语金相图谱 GB/T 9441-1988 球墨铸铁金相检验 GB/T 9450-1988 钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核 GB/T 9451-1988 钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 GB/T 11809-1998 压水堆核燃料棒焊缝金相检验 GB/T 13305-1991 奥氏体不锈钢中α--相面积含量金相测定法 GB/T 13320-1991 钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 GB/T 13925-1992 铸造高锰钠金相 GB/T 17455-1998 无损检测表面检查的金相复制件技术 GB 1814-1979 钢材断口检验方法 GB 2971-1982 碳素钢和低合金钢断口检验方法 GB/T 7998-2005 铝合金晶间腐蚀测定方法 GB/T 1298-2008 碳素工具钢 GB/T 1299-2000 合金工具钢

金属材料金相热处理检验方法标准汇编

金属材料金相热处理检验方法标准汇编 一、金属材料综合检验方法 GB／T4677.6—1984金属和氧化覆盖层厚度测试方法截面金相法 GB／T6394—2002金属平均晶粒度测定方法 GB／T6462—2005金属和氧化物覆盖层厚度测量显微镜法 GB／T13298—1991金属显微组织检验方法 GB15735—2004金属热处理生产过程安全卫生要求 GB／T15749一1995定量金相手工测定方法 GB／T18876.1—2002应用自动图像分析测定钢和其他金属中金相组织、夹杂物含量和级别的标准试验方法第1部分：钢和其他金属中夹杂物或第二相组织含量的图像分析与体视学测定 二、钢铁材料检验方法 GB／T224一1987钢的脱碳层深度测定法 GB／T225—1988钢的淬透性末端淬火试验方法 GB／T226—1991钢的低倍组织及缺陷酸蚀检验法 GB／T227—1991工具钢淬透性试验方法 GB／T1814—1979钢材断口检验法 GB／T1979—2001结构钢低倍组织缺陷评级图 GB／T4236一1984钢的硫印检验方法 GB／T4335—1984低碳钢冷轧薄板铁素体晶粒度测定法 GB／T4462—1984高速工具钢大块碳化物评级图 GB／T6401—1986铁素体奥氏体型双相不锈钢中а－相面积含量金相测定法 GB／T7216—1987灰铸铁金相 GB／T9441—1988球墨铸铁金相检验 GB／T9451—2005钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定 GB／T10561—2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB／T11354—2005钢铁零件渗氮层深度测定和金相组织检验 GB／T13299—1991钢的显微组织评定方法 GB／T13302—1991钢中石墨碳显微评定方法 GB／T13305—1991奥氏体不锈钢中а－相面积含量金相测定法 GB／T13320—1991钢质模锻件金相组织评级图及评定方法 GB／T13925—1992铸造高锰钢金相 GB／T14979—1994钢的共晶碳化物不均匀度评定法 GB／T15711—1995钢材塔形发纹酸浸检验方法 GB／T16923—1997钢件的正火与退火 GB／T16924—1997钢件的淬火与回火 GB／T18683—2002钢铁件激光表面淬火 YB／T130—1997钢的等温转变曲线图的测定 YB／T153一1999优质碳素结构钢和合金结构钢连铸方坯低倍组织缺陷评级图 YB／T169一2000高碳钢盘条索氏体含量金相检测方法 YB／T4002—1991连铸钢方坯低倍组织缺陷评级图 YB／T4003—1997连铸钢板坯低倍组织缺陷评级图 YB／T4052—1991高镍铬无限冷硬离心铸铁轧辊金相检验 YB／T5127—1993钢的临界点测定方法(膨胀法) YB／T5128—1993钢的连续冷却转变曲线图的测定方法(膨胀法)

电站锅炉定期检验有关问题探讨

电站锅炉定期检验有关问题探讨 发表时间：2017-10-09T13:04:04.077Z 来源：《基层建设》2017年第15期作者：朱志海[导读] 摘要：锅炉检验结论应根据具体情况由检验员综合考虑、分析后确定。能否准确地下结论，反映出检验员的实际水平，既要有理论依据，又要有实践经验，故要求检验员在检验工作中不断地总结和积累。文章对电站锅炉检验中出现的常见问题进行了分析，并提出了解决措施。 东莞市质量技术监督局摘要：锅炉检验结论应根据具体情况由检验员综合考虑、分析后确定。能否准确地下结论，反映出检验员的实际水平，既要有理论依据，又要有实践经验，故要求检验员在检验工作中不断地总结和积累。文章对电站锅炉检验中出现的常见问题进行了分析，并提出了解决措施。 关键词：电站锅炉；检验；问题 前言：电站锅炉是指以发电或热、电联产为主要目的的锅炉，一般是指额定工作压力大于等于3.8MPa的锅炉。在电站锅炉内部检验过程中，许多问题具有普遍性。为了促进锅炉检验人员加深理解《锅炉定期检验规则》，更加熟练掌握电站锅炉检验重点。现将本人在电站锅炉定期检验中发现的常见问题加以归纳，并对一些典型案例进行分析，以便和大家共同交流。 1.电站锅炉检验的主要内容 锅炉定期检验工作包括外部检验，内外部检验和水压试验。外部检验可以在锅炉运行过程中进行。其检验内容包括：人孔、手孔、检查孔是否漏水、漏汽；汽、水阀门和管道的状况；辅助设备运行情况；炉墙、钢架及炉膛燃烧情况；安全附件是否齐全、灵敏；锅炉的操作规程、岗位责任制、交接班等规章制度的执行情况；水处理设备运行情况。内部检验是指锅炉在停炉状态下对锅炉安全状况进行的检验；主要是检验锅炉承压部件是否在运行中出现裂纹、起槽、过热、变形、泄漏、腐蚀、磨损、水垢等影响安全的缺陷。内外部检验的重点如下：上次检验有缺陷的部位；锅炉受压元件的内、外表面，特别是开孔、焊缝、扳边等处有无裂纹、裂口和腐蚀；管壁无有磨损和腐蚀；锅炉的拉撑以及与被拉元件的结合处有无裂纹、断裂和腐蚀；受压元件有无凹陷、弯曲、鼓包和过热；锅筒和砖衬接触处有无腐蚀，受压元件或锅炉构架有无因砖墙或隔火墙损坏而发生过热；受压元件水侧有无水垢、水渣，进水管和排污管与锅筒的接口处有无腐蚀、裂纹，排污阀和排污管连接部分是否牢靠；安全附件是否灵敏、可靠，水位表、水表柱、安全阀、压力表等与锅炉本体连接的通道有无堵塞；自动控制、讯号系统及仪表是否灵敏可靠。 2.检验方法 电站锅炉的检验方法有宏观检验、超声波测厚、硬度测定、变形量测量、割管和金相检查、无损探伤等。其中, 宏观检验非常重要, 主要是对受热面的结构和外观进行检验, 以发现设计制造及运行后出现的外观缺陷, 也是现场内部检验的第一步。但在实际工作中, 有些检验人员只注重测厚、测硬度、蠕胀测量、无损探伤等利用检验仪器可以完成的检验, 忽视宏观检验宏观检验可以发现受热面和管道的结构设计缺陷以及运行后外观出现的腐蚀、磨损、变形、胀粗、焊缝开裂等现象。例如, 在对某自备电厂 75 t/h 锅炉宏观检验时发现: ①西墙水冷壁管有 20 根变形。②高温过热器管外壁有腐蚀现象。③水冷壁上集箱和低温过热器集箱的手孔均被焊死。④高温过热器入口集箱一导汽管的管座角焊缝不合格。⑤部分省煤器防磨片脱落, 管子表面存在磨损现象。 3.锅炉检验常见问题分析 3.1锅筒检验 1)裂纹。裂纹是锅炉检验中经常出现的一种问题，其多数产生在锅筒内部预埋件焊缝以及汽水挡板的焊缝中，在下降管、安全阀等焊缝处也常有发生。 2）腐蚀。锅炉中常装载水、以及其他化学物品，会在自然条件下发生化学反应，给锅炉造成腐蚀，多数在筒体汽水空间的应力集中部位，在检验中，重点注意导汽管、给水管、下降管等。 3）结垢。在锅炉检验过程中，结垢现象多数发生在水位线附近以及筒体底部。在锅筒检验中要注意汽水连通管、蒸汽加热管、压力表连通管、排污管以及汽水取样管等设施的完整性和畅通性，是否有裂纹现象，必要时还要进行无损探伤检查，保证设备的正常运行. 此外，锅筒和各集箱与吊挂支撑装置的接触性以及牢固性等都要严格检验，运行超过5万小时的锅炉均应加深无损探伤检查，对运行超过10万小时的蒸汽管应进行硬度、金相和蠕变裂纹金相检测. 3.2水冷壁检验 1)过热、变形。多数出现在热负荷较高地区以及折焰角水冷的壁管部位，严重时将影响锅炉的使用效果。2）鼓包;该部位多发生于高热负荷以及水循环不良的地区。3）裂纹;裂纹多出现在热负荷较高区域以及水冷壁管中。4）结垢;锅炉结垢在水冷壁管的检验中较多，多数发生在热负荷较高的区域。5）磨损;磨损多出现蒸汽流速较大的部位。6）鳍片开裂、烧穿。在检验中发现，通常在燃烧器周围以及各门孔两侧会出现烧穿等现象，多发生在热负荷较高区域.7)机械损伤,设备的机械损伤通常分为人为损伤和非人为损伤。 3.3省煤气、过热器、再热器检验 磨损：一般常见于上部管排、穿墙管、烟气走廊管子以及吹灰器附近的管子；变形、移位高温管组（排）因管卡开裂而导致管组（排）变形、移位最常见；积灰、堵灰：一般为管排积灰，蛇行管组堵灰；氧化、腐蚀：一般省煤器腐蚀为氧腐蚀或低温腐蚀，而过热器、再热器大多为高温腐蚀；管卡、防磨瓦等损坏：常见的有悬吊结构件、固定卡、管卡、阻流板、防磨板等烧坏、脱落、变形等；胀粗、鼓包：常见于过热器及再热器高温管段部位；裂纹。 3.4减温器检验 在减温器的检验过程中需要注意锅炉筒体有无严重氧化现象以及腐蚀现象，必要时需要对其进行厚度、硬度以及金相检测，保证减温器检验的正常运行。要检验筒体环焊接缝以及封头焊缝等裂纹缺陷等进行无损探伤检测。对吊耳、支座等集箱焊缝进行表面探伤，确保减温器的正常运行。还要对混合式减温器应用中的喷嘴有无裂纹、喷口的磨损度等均要检验，对运行时常大于5小时的芯管应进行不小于1.25倍工作压力的水压测试。

锅炉检验方案

---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 锅炉检验方案 电站锅炉定期检验方案0—版号修改处数日期编制审核批准目录 1.概述..............................................................................32.检验依据........................................................................43.检验准备 (4) 1/ 29

4.检验内容………………………………………………………………6 5.内部检验………………………………………………………………7 6.水压试验………………………………………………………………7 7.外部检验………………………………………………………………7 8.检验程序………………………………………………………………108.内检附表………………………………………………………………11第 2 页共 27 页

---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 1 概述 1.1 1 锅炉压力容器检验研究院〔以下简称“锅检院” 〕根据大连热电集团 1 热电厂 2# 锅炉大修及检验计划，决定对该锅炉进行检验。 1.2 为保证锅炉定期检验质量，确保锅炉安全运行，根据《蒸汽锅炉安全技术监察规程》和《锅炉定期检验规则》以及相关法规标准，制定本检验方案。 1.3 本方案由锅检院根据国家有关规定及锅炉运行情况编制，经签字后生效。 锅检院对使用单位的相关资料负有保密义务，使用单位对本方案负有保密义务。 1.4 锅炉概况如下锅炉型号制造单位制造编号安装日期额定蒸发量出口工作压力锅筒工作压力给水温度燃烧方式上次内检日期2503 200 2.10.1 220 t/h 9.81 MPa 11.13 MPa 215 ℃ 登记编号制造日期安装单位投运日期额定工作压力出口工作温度给水压力水处理方式累计运行小时上次水压日期 2002.10 9.81 MPa 540 ℃ 1 3.3 MPa 一级除盐＋混床 59777 h 2002.3 1999.8.1循环流化床 2008.42 检验依据第 3 页共 27 页 3/ 29

金相检测国家标准汇总

金相检测国家标准汇总公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

检验类别 1、金属平均晶粒度【001】金属平均晶粒度测定… GB 6394-2002 【010】铸造铝铜合金晶粒度测定…GB 10852-89 【019】珠光体平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【062】金属的平均晶粒度评级…ASTM E112 【074】黑白相面积及晶粒度评级…BW 2003-01 【149】彩色试样图像平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【304】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（面积法） 【305】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（切割线法） 【322】铜及铜合金_平均晶粒度测定方法…YS/T 347-2004 【328】彩色试样图像平均晶粒度测定方法２ 2、非金属夹杂物显微评定【002】非金属夹杂物显微评定…GB 10561-89 【252】钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法…GB/T 10561-2005/ISO 4967:1998 3、贵金属氧化亚铜金相检验【003】贵金属氧化亚铜金相检验…GB 3490-83 4、脱碳层深度测定【004】钢的脱碳层深度测定法…GB/T 224-2008 【130】脱、渗碳层深度测定…GB 224-87 5、铁素体晶粒延伸度测定【005】铁素体晶粒延伸度测定…GB 4335-84 6、工具钢大块碳化物评级【006】工具钢大块碳化物评级…GB 4462-84 7、不锈钢相面积含量测定【007】不锈钢相面积含量测定…GB 6401-86 ８、灰铸铁金相【008】铸铁共晶团数量测定…GB 7216-87 【056】贝氏体含量测定…GB 7216-87 【058】石墨分布形状…GB 7216-87 【059】石墨长度…GB 7216-87 【065】珠光体片间距…GB 7216_87 【066】珠光体数量…GB 7216_87 【067】灰铸铁过冷石墨含量…SS 2002-01 【185】碳化物分布形状…GB 7216-87 【186】碳化物数量…GB 7216-87 【187】磷共晶类型…GB 7216-87 【188】磷共晶分布形状…GB 7216-87 【189】磷共晶数量…GB 7216-87 【190】基本组织特征…GB 7216-87 【235】石墨长度（自动分析）…GB 7216-87 【251】灰铸铁多图多模块评级：石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团【255】灰铸铁金相＿基本组织特征（灰度法） 【256】石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团（灰度法）…GB 7216-87 【316】灰铁金相等级图_石墨类型…SS 2007-6 【317】灰铁金相等级图_石墨尺寸…SS 2007-7 【318】灰铁金相等级图_铁素体的大约百分含量…SS 2007-8 【319】灰铁金相等级图_珠光体的大概间隔…SS 2007-9

现场金相检验步骤

现场金相检验步骤 .磨制 选用颗粒细的砂轮片磨制，一般需将工件表面磨下2mm左右。要保持表面平整光洁。磨面尺寸约为：100~150mm长，10~20mm宽。再用120#砂布、280# 320# 500#、800#金相砂纸依次打磨。（注意：打磨时要顺着一个方向打磨，每打磨一遍砂纸打磨的方向需转动90°角。）最后达到镜面的水平。 二.抛光 根据现场的条件一般采用化学抛光后再机械抛光。抛光前用蒸馏水或酒精清洗一下打磨后的磨面，然后用镊子夹住蘸有抛光液的脱脂棉球在磨面上轻擦，同时仔细观察磨面，待磨痕消失后，用水冲洗干净。因化学抛光后留有杂质，这时需要再进行机械抛光。 三?腐蚀 腐蚀时用镊子夹住蘸有腐蚀剂的脱脂棉球在表面轻轻拍打使硫酸铜充分 侵蚀到抛光面上。此时间为25秒~30秒，视情况而定。当工件表面呈现黄铜色时，停止腐蚀。用酒精冲洗，并用酒精棉轻轻擦洗干净，吹干即可。 四.贴AC纸 一人将丙酮滴在试件表面，待丙酮充分润湿腐蚀面尚未挥发，另一人迅速将AC纸贴在预定位置上，3~5分钟后取下，再用丙酮洗下第一次膜的位置，清除掉第一次的痕迹，再帖第二张。（注意：AC纸贴上后应平整无大气泡，若气泡小而少，也不影响观察。 附: 1.抛光液的制作： （双氧水及蒸馏水各50ml 草酸3.0g 氢氟酸3ml）制作顺序：先用蒸馏水溶草酸，后放双氧水及氢氟酸 2.腐蚀剂的制作：低合金钢（12Cr1MoV、15Cr1Mo1V、20Cr1Mo1VTiB 等）用 2~4%的硝酸酒精。 SA-335P91 1）蒸馏水100ml 2）硫酸铜4g 3）盐酸20ml （制作顺序）

3. AC纸的制作：将0.1g甲基紫研成粉末溶于60ml的丙酮（含量99.7%）中， 摇动或搅拌使甲基紫充分溶化，加入3g醋酸纤维素，搅拌， 最后再加1.5g磷酸三苯脂，放置24小时后（可常摇动溶液 瓶）得其充分溶解，瓶内确无固形物时，倒在干净、无划痕的 玻璃板上。晃动玻璃板，使溶液流动，摊成大片，将其罩 住，留有缝隙，静置24小时后，溶液凝成薄膜。将膜揭起， 剪成1cm~1.5cm边长的小片，装入纸袋备用

dl44091在役电站锅炉汽包的检验

中华人民共和国电力行业标准 在役电站锅炉汽包的检验、 DL440—91 评定及处理规程 中华人民共和国能源部1991-09-16批准 1992-05-01实施 1总则 1.1为加强火力发电厂锅炉汽包的安全监察，保证安全运行，延长使用寿命，保障人身和国家财产的安全，特制订本规程。1.2本规程仅适用于火力发电用锅炉出口过热蒸汽压力等于或大于 3.82MPa(表压)的在役锅炉汽包。过热蒸汽压力小于3.82MPa(表压)的在役锅炉汽包可参照执行。 1.3火力发电厂在役锅炉汽包的检验、安全性评定及修复处理等工作必须遵守本规程。 1.4火力发电厂用锅炉汽包的设计、制造、安装和运行必须符合现行有关技术条件和规程的规定。 2检验 2.1在役锅炉汽包的检验分定期检验和非定期检验。一般应依照电力生产的特点，结合机组的大、小修进行。 2.2在役锅炉汽包定期检验的种类和时刻间隔规定如下：

2.2.1外部检验：每年许多于一次，结合安全检查或打算小修进行。 2.2.2内部检验：投产运行5万h后进行第一次检验，以后每2～3年检验一次，结合打算大修进行，其检验内容应列入锅炉检修工艺规程。 2.2.3超压试验：一般每6年一次，依照设备的具体技术状况，经省(自治区、直辖市)电力局锅炉监察部门的同意，亦可适当延长或缩短超压试验的间隔时刻。超压试验应结合打算大修进行，可作为大修中的一个专门项目列入。 2.3除定期检验外，有下列情况之一时也应该进行内、外部检验和超压试验： 2.3.1汽包停用1年以上需要恢复运行时。 2.3.2发生有可能阻碍汽包强度的事件(如地震、基础变化等)时。 2.3.3对汽包进行重大修复处理时。 2.3.4依照运行情况对汽包的安全性发生怀疑时。 2.4汽包外部检验的内容包括： 2.4.1汽包的保温层应完好。 2.4.2汽包有无明显的残余变形或渗漏迹象，假如有则应查明缘故。 2.4.3安全阀、压力表、温度表、水位表及爱护装置应符合SD167—85《电力工业锅炉监察规程》的有关规定。

2015版电站锅炉内部检验标准方案

电站锅炉 标准 内部检验方案 编写： 审核： 批准： 定检二室 ***市锅炉压力容器检验所 2015年10月20日

电站锅炉内部检验现场检验方案 一、基本情况： 该锅炉为**锅炉集团有限公司制造，锅炉型号为Q142/850-45-5.29/485（使用证号：$$$$$），产品编号7305-131，制造日期：$$$$年$$月$$日，于$$$$年$$月$$日由$$$$$$集团有限责任公司安装完工并投入运行，现已运行$$$$$小时。 $$$$年11月内部检验发现主要问题： 1、锅筒上两只安全阀底部均无疏水管；锅筒左侧上部距左封头环焊缝300mm附近有三处凹坑，最大Φ30mm，深3-4mm。 2、高温过热器出口集箱上安全阀底部无疏水管；低过管排整体位移，最大150mm；低过管排积灰严重。 3、右侧第七排对流管集箱上第11、12组管子变形，最大100mm；对流管管壁积灰严重。 4、减温器内喷嘴附近套管固定板焊缝均开裂。 5、过热器、对流管两侧墙有较大裂缝，部分砖松动、脱落。 二、检验依据 《《中华人民共和国特种设备安全法》、《特种设备安全监察条例》、TSG G0001《锅炉安全技术监察规程》、《锅炉定期检验规则》、DL612《电力工业锅炉压力容器监察规程》、与受检锅炉有关的专业技术条件和设计图样、国家有关锅炉安全技术法规及文件等。 三、检验工具 手电筒、检验锤、放大镜（10倍）、钢板尺、钢卷尺、焊缝尺、测厚仪、硬度仪、渗透探伤剂、磁粉探伤机、超声波探伤机、工业电子内窥镜、便携式金相显微镜等。 四、注意事项 在进行内部检验前，使用单位应当做好以下准备工作： 1、对锅炉的风、烟、水、汽、电和燃料系统进行可靠隔断，并且挂标识牌对垃圾焚烧炉或者其他有毒有害物质的锅炉，将有毒物质清理干净； 2、配备必要的安全照明和工作电源以满足检验工作需要； 3、停炉后排出锅炉内的水，打开锅炉上的人孔、手孔、灰门等检验门孔盖，对锅炉内部进行通风换气，充分冷却； 4、搭设检验需要的脚手架、检查平台、护栏等，吊篮和县吊平台应当有安全锁； 5、拆除受检部位的保温材料如妨碍检验的部位； 6、清理受检部件，必要时进行打磨； 7、电站锅炉使用单位提供必要的检验设备存放地、现场办公场所等。 五、现场配合以及安全监护 1、内部检验开始前，对检验人员进行安全交底； 2、内部检验过程中，做好现场配合以及安全监护工作；检验人员进入炉膛、烟道、锅筒等受限空间进行检验时，进行可靠通风并且设专人监护。 六、资料审查 使用单位向检验单位申请报检后，受检单位应向检验单位提供下列有关资料： 1、锅炉图纸（包括总图及受压部件图）； 2、设计资料（包括强度计算书、安全阀排放量计算书、锅炉质量证明书、安装使用说明书、设计说明书等）； 3、安装施工记录 4、锅炉运行记录 5、水质化验记录 6、主要仪表和安全附件的检验记录； 7、锅炉检修、改造及大修记录； 8、最后一次检验报告； 9、其它有必要提供的文件。 五、锅炉检验 检验流程： 锅筒－过热器集箱－减温器－水冷壁集箱－过热器－省煤器－省煤器集箱－水冷壁－水冷壁下集箱－集中下降管的检验－锅炉范围内管道的检验，以及检查安全附件（安全阀、压力表、水位计），进入炉膛检查炉墙、炉拱。

金相试验方法

金相试验方法

金相试验操作规程 一、目的 规范金相试验操作（包括试样制备、研磨、浸蚀、显微组织检验）。 二、适用 适用于本公司金相试验相关操作。 三、内容 3.1试样的制备 3.1.1试样截取的方向：淬火深度检测时应径向取样，其它应垂直于径向取样，长度、宽度不超过镶嵌机为宜。 3.1.2试样可用切割机床等切取，切割时需用冷却液冷却（试样的温度条件），避免试样因过热而改变其组织。 3.2试样的研磨 3.2.1准备好的试样，先在粗砂轮上磨平，待磨痕均匀后，再至细砂轮上研磨，磨时须用水冷却，防止金属组织发生变化。3.2.2经预磨的试样，在抛光机上进行抛光处理，先进行粗抛光（抛光织物为细布、抛光液为W2.5金刚石抛光膏），然后进行精抛光（抛光织物为棉丝绒，抛光液为W1.5金刚石抛光膏）抛光至试样上的磨痕完全除去且表面粗糙度达到Ra0.04以下。3.3试样的浸蚀 3.3.1精抛后的试样，便可浸入盛有4%硝酸酒精溶液的玻璃器皿中进行浸蚀。浸蚀时，试样可不时轻微移动，但抛光面不得与器

皿底部接触。 3.3.2浸蚀的时间根据金属的性质、检验的目的、放大的倍数而定，以能在显微镜下清晰显示出金相组织为宜。 3.3.3试样浸蚀后应迅速用清水清洗，表面用酒精洗净后，用风机吹干。 3.4试样镶嵌 3.4.1试样浸蚀完成后，将试样放入镶嵌机内（注意试样检测面向下），将镶嵌粉（适量）倒入镶嵌机模腔内，用冲头将镶嵌粉压实。 3.4.2打开电源，设定温度(电玉粉130，胶木粉135-150)与时间（加热时间8分钟时间，不设定则将时间开关调至ON）； 3.4.3当加热时间到后冷却10分钟，打开镶嵌机模腔，取出试样（注意烫伤）。 3.5金相显微组织检验 浸蚀前主要检验钢的夹杂物和铸钢的石墨形态；浸蚀后主要检验钢的显微组织，按金相显微组织标准进行检验判定。 浙江中益机械有限公司 2014-5-19

金相检验作业指导书

1目的 为使金相检测的操作有所依循,保证实验的准确性和稳定性。 2范围 凡本公司需做金相检验的检测作业,均适用。 3作业内容 检验标准 检验项目和标准根据客户要求定。 操作程序 3.2.1金相试样的制备 取样－粗磨－细磨－抛光 3.2.1.1取样 取样要具有代表性，截取过程中应防止组织发生变化。 3.2.1.2粗磨 粗磨一般在专用的砂轮和砂布上进行，目的是将取样所形成的粗糙表面、不规则外形的试样修整成形，为以后的磨制和抛光作好准备。在砂轮上磨制后，为使试样的检验面进一步磨平，在0号或00号砂布上再进行磨制，磨至试样磨面看不到砂轮磨痕为止。粗磨后，将试样和双手清洗干净，以防粗沙粒带入砂纸。 3.2.1.3 细磨 细磨一般在金相砂纸上对粗磨好的试样进一步磨制，为抛光作好准备。细磨一般要由粗到细依次经过800＃1000＃1200＃金相砂纸。每更换一道砂纸转动90○角，以观察上道砂纸划痕是否全部磨掉。细磨后，将试样和双手冲洗干净。 3.2.1.4抛光 抛光的目的是除去试样磨面上磨痕，使其呈光亮无痕的镜面。抛光在涂有金刚石研磨膏的专用抛光机上进行，并在抛光机上沿半径方向往复移动或转动，以防产生抛光道痕或拖尾。抛光好的试样冲洗干净，并迅速用吹风机吹干。 3.2.2金相组织的浸蚀 3.2.2.1溶液的配制 2—5%硝酸酒精溶液：2—5mL硝酸 95-98mL无水乙醇 3.2.2.2金相组织的显示 一般过程：冲洗抛光试样－酒精擦洗－吹干－浸蚀－冲洗－酒精擦洗－吹干。方

法有揩擦法和浸入法两种。 a)揩擦法 揩擦法是用药棉球沾上浸蚀剂揩擦抛光面，直至抛光镜面变成灰暗色，冲洗吹干。 b)浸入法 浸入法是将试样浸入浸蚀剂中，再轻微移动试样，促使气泡逸出，镜面变成灰暗色，取出冲洗吹干 3.2.3金相试样的观察判定 3.2.3.1铸铁的金相检验 a)灰铸铁(执行标准 GB/T7216-87) 用未浸蚀的试样检验石墨形状和石墨长度。如在同一试样中有不同形状石墨，应观察估计每种形状石墨的百分数，并在报告中依次说明。检验石墨长度，应选择有代表性的视场取其中最长的三条以上石墨的平均值测定，被测视场不少于三个。用2－5％硝酸酒精溶液浸蚀3－5秒后观察基体组织，珠光体含量、碳化物数量、磷共晶数量，以大多数视场对照图片。 b)球墨铸铁(执行标准 GB9441-88) 试样浸蚀前，观察球墨铸铁的球化级别和石墨大小。检验球化级别至少观察5 个视场，取其中3个较差的视场与级别图对照评定。检验石墨大小，以大多数视场对照级别图。抛光好的试样用2－5％硝酸酒精溶液浸蚀3－5秒，观察基体组织。检验珠光体、铁素体分散分布的含量时，以大多数视场对照级别图。检验渗碳体含量时，以含量最多的视场对照评级。 3.2.3.2铸钢的金相检验 铸钢的金相检验项目根据客户要求定。 3.2.4金相显微镜 3.2. 4.1金相显微镜的操作规程 a)检查电源和显微镜主机是否连接，确认显微镜灯泡电压已经打至最小，方可打开主机电源。 b)将日光校正滤色片推入光路。 c)将试样放在载物台垫片上，打开灯泡电压调节旋钮至三分之一左右，先使用小倍数的物镜找到物体后再使用大倍数的物镜观察，转换物镜时推动物镜转盘，不可直接推物镜。

金相标准

ASTM ASTM B 487-85 Standard Test Method for Measurement of Metal and Oxide Coating Thickness by Microscopical Examination of a Cross Section ASTM A247-67(Reapproved 1998) Standard test method for evaluating the microstructure of graphite in iron castings ASTM A892-88(Reapproved 2001) Standard guide for defining and rating the microstructure of high carbon bearing steels ASTM B657-92(Reapproved 2000) Standard test method for metallographic determination of microstructure in cemented tungsten carbides ASTM B665-03Standard guide for metallographic sample preparation of cemented tungsten carbides ASTM E3-01Standard practice for preparation of metallographic specimens ASTM E7-03Standard terminology relating to metallography ASTM E8-04Standard Test Methods for Tension Testing of Metallic Materials ASTM E112-96Standard test methods for determining average grain size ASTM E930-99 Standard test methods for estimating the largest grain observed in a metallographic section (ala grain size) ASTM E1268-01 Standard practice for assessing the degree of banding or orientation of microstructures ASTM E1351-01 Standard practice for production and evaluation of field metallographic replicas ASTM E1558-99Standard guide for electrolytic polishing of metallographic specimens ASTM E2014-99Standard guide on metallographic laboratory safety GB GB/T 10561-89钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法 GB/T 10561-2005钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法

锅炉外部检验协议

编号：AQ-BH-00587 ( 文档应用) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 锅炉外部检验协议 Boiler external inspection protocol

锅炉外部检验协议 说明：合同有效的约定了合同双方的权利和义务,对合同的履行有积极的作用,能够较为有效的约束违约行为, 能够最大程度的保障自己的合法权利，可下载收藏或打印使用（请先阅读并同意条款后使用）。 根据《锅炉定期检验规则》的规定和威海市质量技术监督局的授权，威海市锅炉压力容器检验所（以下称乙方）将对 -----------------------------------------------------（以下称甲方）的台（蒸汽、热水、有机热载体）T/H（MW）工业（电站）锅炉进行外部检验，经双方协商达成如下协议： 一、检验时间：年月日 二、检验方式：逐台检验 三、检验依据： 1、《蒸汽锅炉安全技术监察规程》、《热水锅炉安全技术监察规程》 2、《锅炉定期检验规则》 3、《有机热载体炉安全技术监察规程》 4、《电力工业锅炉压力容器安全监察规程》

5、《电力工业锅炉压力容器安全检验规程》 6、其它有关标准、规范 7、本所检验方案 四、检验内容： 1、审查资料 2、部件外部宏观检验 3、相关人员持证情况和有关记录 4、炉墙保温检查 5、电器仪表、辅机检验 6、安全附件检验 7、其它必要的检验 五、双方职责： 甲方： 1、受检单位应备齐锅炉技术资料,主要有锅炉使用登记证,锅炉质量证明书及图纸,锅炉上年度（或本年度）内部检验报告,对检验报告所提问题的整改记录、锅炉运行状态自检记录，锅炉修理改造记

焊缝的宏观和微观金相检验方法

附件A 焊缝的宏观和微观金相检验方法 A1范围 本附件是为宏观和微观检测的试样制备、试验程序及其目的，规定的推荐方法。 A2 术语和定义 A2.1 宏观检验 用肉眼或低倍放大镜(放大倍数一般小于50)检查试样，试样表面可处理或不处理。 A2.2 微观检验 用显微镜检查试样，一般放大倍数为50～500，试样表面可处理或不处理。 A2.3检验操作人员 进行宏观、微观检验的操作人员。 A3 缩略语 本方法采用的缩略语如下： (1)A，宏观检验； (2)I，微观检验； (3)E，腐蚀处理； (4)U，不腐蚀处理。 A4 原理 宏观和微观检验用来显示焊缝的宏观和微观特性，通常检验焊缝的横截面。 A5 试验目的 宏观和微观检验目的是单纯地评定组织(包括晶粒组织、形态和取向，沉淀和夹渣)、与各种裂纹和空穴关系。检测截面还要能记录截面平面的取样形状。 A6 试样的截取

试样的截取方向一般垂直于焊缝轴线(横截面)，试样包括焊缝熔敷金属和焊缝两侧的热影响区。但也可以从其它方向截取试样。 在试验前应确定时间的位置、方向和数量，以及参照应用标准。 A7 试验程序 A7.1一般原则 应给出下列信息： (1)母材和焊接材料； (2)试验对象； (3)腐蚀剂的组成/名称； (4)表面抛光(见A7.2.1)； (5)腐蚀方法(见A7.2.2)； (6)腐蚀时间； (7)安全措施(见A7.3)； (8)其他附加要求。 A7.2试样制备 用于检验试样的制备包括通过切割、镶嵌、研磨、抛光、适当腐蚀。这些加工过程不应对检验表面产生有害的影响。 A7.2.1 表面抛光 表面抛光的要求取决于下述因素： (1)检验类型； (2)材料种类； (3)记录(例如照片)。 A7.2.2 腐蚀 A7.2.2.1 腐蚀方法 在腐蚀前，先确定腐蚀方法。在常用的方法有以下几种： (1)把试样侵入腐蚀剂中腐蚀； (2)擦拭试样表面腐蚀； (3)电解腐蚀。

金相检测国家标准总结

金相检测国家标准总结

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检验类别 1、金属平均晶粒度【001】金属平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【010】铸造铝铜合金晶粒度测定…GB 10852-89 【019】珠光体平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【062】金属的平均晶粒度评级…ASTM E112 【074】黑白相面积及晶粒度评级…BW 2003-01 【149】彩色试样图像平均晶粒度测定…GB 6394-2002 【304】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（面积法） 【305】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（切割线法） 【322】铜及铜合金_平均晶粒度测定方法…YS/T 347-2004 【328】彩色试样图像平均晶粒度测定方法２ 2、非金属夹杂物显微评定【002】非金属夹杂物显微评定…GB 10561-89 【252】钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法…GB/T 10561-2005/ISO 4967:1998 3、贵金属氧化亚铜金相检验【003】贵金属氧化亚铜金相检验…GB 3490-83 4、脱碳层深度测定【004】钢的脱碳层深度测定法…GB/T 224-2008 【130】脱、渗碳层深度测定…GB 224-87 5、铁素体晶粒延伸度测定【005】铁素体晶粒延伸度测定…GB 4335-84 6、工具钢大块碳化物评级【006】工具钢大块碳化物评级…GB 4462-84 7、不锈钢相面积含量测定【007】不锈钢相面积含量测定…GB 6401-86 ８、灰铸铁金相【008】铸铁共晶团数量测定…GB 7216-87 【056】贝氏体含量测定…GB 7216-87 【058】石墨分布形状…GB 7216-87 【059】石墨长度…GB 7216-87 【065】珠光体片间距…GB 7216_87 【066】珠光体数量…GB 7216_87 【067】灰铸铁过冷石墨含量…SS 2002-01 【185】碳化物分布形状…GB 7216-87 【186】碳化物数量…GB 7216-87 【187】磷共晶类型…GB 7216-87 【188】磷共晶分布形状…GB 7216-87 【189】磷共晶数量…GB 7216-87 【190】基本组织特征…GB 7216-87 【235】石墨长度（自动分析）…GB 7216-87 【251】灰铸铁多图多模块评级：石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团 【255】灰铸铁金相＿基本组织特征（灰度法） 【256】石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团（灰度法）…GB 7216-87 【316】灰铁金相等级图_石墨类型…SS 2007-6 【317】灰铁金相等级图_石墨尺寸…SS 2007-7 【318】灰铁金相等级图_铁素体的大约百分含量…SS 2007-8 【319】灰铁金相等级图_珠光体的大概间隔…SS 2007-9 【320】灰铁金相等级图_碳化物及磷化物共晶体大致含量…SS 2007-10 9、定量金相测定方法【009】定量金相测定方法…GB/T 15749-95 10、钢的显微组织评定方法