船体装配工艺规范
船体装配工艺规范
前言
1 范围
本规范规定了钢质船体建造的施工前准备、人员、工艺要求和工艺流程。
本规范适用于散货船、油轮、集装箱船、储油船的船体钢结构的建造，其它船舶可参考执行。
2 规范性引用文件
Q/SWS60-001.2-2003船舶建造质量标准建造精度
3 术语和定义
下列术语和定义适用于本规范。
3.1零件
单个的钢板或型材。如：肋板、纵骨等。
3.2部件
两个或两个以上零件装焊成的组合件。如：带扶强材的肋板、带扶强材的平面舱壁。
3.3分段
整个船体结构为了制造方便而分解成的若干个平面或立体的块。而这些块又能组成一个完整的船体，这些块就叫分段。
3.4总段
将几个相邻分段组成一个较大的块，该较大块称总段。如：上层建筑总段。
3.5小组立
将两个或两个以上零件组成的部件的生产过程。如：拼T型材、肋板上装扶强材和开孔加强筋等。
3.6中组立
将部件和部件加零件组成一个较大组合件的生产过程。如：拼装成油柜等。
3.7大组立
将零件和部件组成分段的生产过程。
3.8总组
将几个相邻分段组成一个总段的生产过程。
3.9 搭载
在船坞内将分段和总段组成完整一艘船体的生产过程。 4 施工前准备 4.1图纸资料：
施工前有关图纸，零件明细表，焊接工艺和完工测量表等。 4.2材料：
施工前查对零件的材质牌号，钢板厚度，型材尺寸等应与图纸相符合。 4.3工具：
钢卷尺、线锤、水平橡皮管、油泵、花兰螺丝、铁楔、各种“马”、激光经纬仪、锤、氧乙炔割炬、电焊龙头、电焊面罩、角尺、角度尺。 5 人员
装配工上岗前应进行专业知识和安全知识的培训。并且考试合格。能明了图纸内容和意图，能明了下料切割后零部件上所表达的文字、符号的内容含义。熟悉有关的工艺和技术文件并能按要求施工。 6 工艺要求 6.1 小组立
6.1.1 小组立工艺流程：
6.1.2 小组立作业标准：
对合
线
构件对划线（理论线或对合线偏移）＜1.5mm ～2.0mm 平整度 ＜4mm ～6mm
小零件对大零件垂直度 ＜2 mm
标准 极限
平面板架： L＜±4mm ＜±6mm
B＜±4mm ＜±6mm
对角线差值： L1-L2＜4mm ＜8mm 6.2 中组立
6.2.1中组立工艺流程：
6.2.2 中组立作业标准：
构件对合线（理论线或对合线）偏移＜1.5mm
主要平面不平度＜4mm
小零件对大零件垂直度＜2mm
框架四角水平＜±8mm
纵骨端面平面度＜±4mm
（两对角线中点间距）≤2mm
对
合
线临时支撑
对
合
线
油柜
6.3大组立
6.3.1货舱双层底大组立6.3.1.1 工艺流程：
6.3.1.2装配作业标准：
分段长： L ＜±4mm
分段宽： B ＜±4mm
分段高： H ＜±3mm
分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值) 分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平）
纵骨端平面度：＜±4mm
内、外底板中心线偏差＜±3mm
3mm
内、外底板肋位线偏差＜±
6.3.2.1货舱舭部分段工艺流程：
曲面中心或平台
典型分段纵骨散装:
L20
L24L25
曲型分段纵骨散
装
中组立
肋板框
斜板
外底
舷侧
6.3.2.2 装配作业标准
分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 内底高： H 1±3mm
舭部尖顶高：H2±4mm
分段方正度：（测斜板）＜4mm
分段扭曲度：（测斜板）＜±8mm
纵骨端面度：＜±4mm
6.3.3 货舱顶边水舱大组立
6.3.3.1 货舱顶边水舱分段工艺流程
临时支撑
B 1
B 2
B 3
B 4
顶边舱甲板上甲板
6.3.3.2 装配作业标准
分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高： H ＜±4mm
分段方正度：（测上甲板） ＜4mm 分段扭曲度：（上甲班） ＜±8mm 纵骨端平面： ＜±4mm
6.4.4 舷侧分段大组立 6.4.4.1 舷侧分段工艺流程
斜边舱顶板肋板框
肋骨
舷侧板
6.4.4.2 装配作业标准
分段长： L ＜±4mm
分段宽： B ＜±4mm
分段高： H ＜±4mm
分段方正度：（舷侧板）＜ 4mm
纵骨端平面：＜±4mm
6.4.5 机舱双层底大组立
6.4.5.1 机舱双层底工艺流程
立胎架，拼焊内底板，调中组立件舾装、盖外板、焊接
假隔舱壁
舷侧板
6.4.5.2 装配作业标准
分段长： L ＜±4mm
分段宽： B ＜±4mm
分段高： H ＜±4mm
分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm
（加测机座内底板水平）
6.4.6 机舱上甲板（平台甲板）大组立
6.4.6.1 机舱上甲板（平台甲板）分段工艺流程：
6.4.6.2 装配作业标准
分段长：＜±4mm
分段宽：＜±4mm
分段高：＜±4mm
分段下口半宽 0～8mm
纵横舱壁垂直度＜±3mm
分段两端平面＜±3mm
（板和纵向构建）
6.4.7 槽形横舱壁大组立
6.4.
7.1 槽形舱壁分段工艺流程
6.4.
7.2 装配作业标准：
宽度： B ＜±4mm
高度： H ＜±4mm
墩坐下口的直壁和斜壁距离 S ＜±3mm
座墩下口四角水平＜±4mm
座墩下口直线度＜3mm
直壁面中点弯曲＜8mm
槽形上端封扳平直度＜3mm
完工后划中心线、低位对合水线、高位对合水线。
座墩直壁
座墩斜壁
槽型舱壁胎
架
焊缝检查后，封挡灰板、再作密性试验
6.4.8 尾部分段大组立 6.4.8.1 尾部分段工艺流程：
6.4.8.2 装配作业标准
前后尾轴管偏心＜3mm （施工中焊接变形进行监控）
后尾轴毂后端至前尾轴毂前端总长L其余量为：+30～+40，余量前后端各占一半。
尾尖舱壁水平＜±3mm
尾轴管水压试验≥0.02MPa
和铸钢件相焊焊缝铸钢件和钢板预热至≥120oC。
半圆尾轴管拼成整圆
尾轴管和后尾轴毂装焊
板架间焊接
轴管插入
尾
6.4.9.1 挂舵臂分段工艺流程：
6.4.9.2 装配作业标准
长度：＜±4mm
宽度：＜±4mm
高度：＜±4mm
舵杆中心线＜±3mm
尾尖舱壁垂直度＜±3mm
舵机舱平台平面度＜±8mm
6.4.9.3 工艺要领
6.4.9.3.1 挂舵臂焊前收缩反变形7mm～12mm。（向艉倾斜）
6.4.9.3.2 挂舵臂焊前预热≥120℃。
6.4.9.3.3 挂舵臂和分段焊接时，随时监控舵杆中心线线锤偏差，用调整焊接程序来纠偏。
平台
舵杆中心线
舵机仓平台
挂舵臂左右［30a 斜撑
尾尖舱壁
6.4.10 艏部分段大组立 6.4.10.1 艏部分段工艺流程：
6.4.10.2 装配作业标准
长度： L ＜±4mm 宽度： B ＜±4mm 高度： H ＜±4mm
开孔平台板四角水平 ＜±8mm
外板
外底纵
骨
长度： L ＜±4mm
宽度： B ＜±4mm
高度： H 0～5mm
梁拱： b 0～10mm
纵骨端平面平面度＜±3mm
槽形舱壁垂直度＜±3mm
槽形舱壁水平度＜±4mm
上边水舱和下边水舱肋骨线错位＜±4mm
槽型舱壁
上甲板分段
底边舱
舷侧舱壁
临时支撑φ402×20
6.5.2 货舱双层底分段总组
6.5.2.1 工艺流程：
6.5.2.2 装配作业标准：
长度： L ＜±4mm
宽度： B ＜±4mm
内底水平：＜±8mm
纵骨纵桁端平面平面度＜±3mm
内底方正度＜ 4mm
（对角线差值）
6.5.3
6.5.3.1
6.5.3.2 装配作业标准：
长度：＜±4mm
首尾甲板宽度：0～5mm
首尾下口宽度：0～15mm
甲板水平：＜±8mm
高度：0～5mm
纵向件端面平面度＜±3mm
纵横舱壁垂直度 ≤0.1%h 且＜10mm 。 6.5.4 上层建筑总段 6.5.4.1 工艺流程：
依次逐层吊装
6.5.4.2 装配作业标准：
中心线误差 ＜±3mm 层高 0～15mm 甲板四角水平 ＜±3mm
主要围壁十字接头错位 ＜ 1/3 t （t 取较薄壁厚）
主甲板A 艇甲板
B 甲板
C 甲板
D 甲板驾驶甲板罗经甲板平台
6.6 船坞搭载： 6.6.1 船坞划线 6.6.1.1 工艺流程：
用精度级激光经纬仪划线，光点距离，光点之间用粉线弹划，定位肋骨线和坞底中心线钉焊不锈钢板，每个底部分段立2根标杆。