布料基本知识

布料制造工艺简述
1,纤维制造流程：
化学纤维的制备，通常是先把天然的或合成的高分子物质或无机物制成纺丝熔体或溶液，然后经过过滤、计量，由喷丝头（板挤出成为液态细流，接着凝固而成纤维。此时的纤维称为初生纤维，它的力学性能很差，必须经过一系列后加工工序才能符合纺织加工和使用要求。后加工主要针对纤维进行拉伸和热定型，以提高纤维的力学性能和尺寸稳定性。拉伸是使初生纤维中大分子或结构单元沿着纤维轴取向；热定形主要是使纤维中内应力松弛。湿纺纤维的后加工还包括水洗、上油、干燥等工序。纺制长丝时，经上述工序即可卷绕成筒；纺制短纤维时还须增加卷曲、切断和打包等工序。用来生产纺织品的原料中，以棉、麻、丝、毛（羊毛）的历史最悠久。但是天然资源毕竟有限，棉花的产量约有50千克／公顷，养蚕吐丝也要种桑树，增产羊毛则要发展畜牧业。因此，化学家开始研究，利用价格更便宜、来源更丰富的原料来纺纱织布，它们便是化学纤维。
2, 纺纱: 各种纺纱方法简介
(1)环锭纺纱(ring spinning)，是现时市场上用量最多，最通用之纺纱方法,条子或粗纱经牵伸后的纤维条 通过环锭钢丝圈旋转引
入，筒管卷绕速度比钢丝圈快，棉纱被加拈制成细纱.广泛应用于各种短纤维的纺，纱工程.如：普梳，精梳及混纺，钢丝圈由筒管通过纱条带动绕钢领回转.进行加拈同时，钢领的摩擦使其转速略小于筒管而得到卷绕.纺纱速度高,环锭纱的形态，为纤维大多呈内外转移的圆锥形螺旋线,使纤维在纱中内外缠绕联结,纱的结构紧密,强力高,适用于制线以及机织和针织等各种产品.
环锭纺(精梳)流程：
清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒
环锭纺(普梳)流程：
清花间--梳棉--头道并条--二道并条--粗纱--细纱--络筒
(2)无拈纺纱(twistless processing)
使用粘合剂使纤维条中的纤维互相粘合成纱的一种纺纱方法.粗纱经牵伸装置牵伸后,须条被送到加捻滚筒上,回滚筒上来自槽箱中的薄层粘合剂接触.纤维条由数根回转的小压辊与滚筒一起向前输送,其中一根小压辊还同时作轴向往复运动,将纤维条搓成圆形截面,并使每根纤维都能均匀地接触到粘合剂.圆形纤维条通过加热器烘燥,纤维互相粘牢成纱.纺纱速度可比常规纺纱方法大2~4倍,制成的纱可供织造用.
(3)自拈纺纱(self-twist spinning)
一种非传统纺纱方法.(siro yarn类同)将两根纤维条经牵伸装置拉细,由前罗拉、搓捻辊输出,在导纱钩处合.搓捻辊除回转外,并快速轴向往复运动,搓转纱条,使搓捻辊前后的纱

条获得方向
相反的捻回.在导纱钩处合后的两根纱条,依靠它们本身的抗扭力矩自行拈合成双股自拈纱(ST纱),卷绕成筒子.自拈纱的形态特点是相邻纱段交替地呈正反方向的捻回,交替处为无捻回.在捻线机上加一个方向的捻度,制成加捻自捻线(STT纱).两组自捻纱以无捻区相位差90°配置并合而成的四股纱,简称“2ST纱”,再在捻线机上低捻并制成(2ST)T纱.两次自并称为“(ST)2”纱.用一根长丝代替自捻中一根单纱条时,可以相应地制成STM和(STM)T纱.此纺法专用于多股纱线上，如毛纺或仿毛化纤产品.高质量的自捻纱可直接用于纬编针织,但机织用经纱，须使用加捻自捻线,改善强力性能.
(4)离心纺纱(centrifugal spinning)
以高速离心罐(杯)和升降导纱管实施加捻卷绕的连续纺纱方法.粗纱经牵伸装置后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、导纱管进入高速回转的圆柱形离心罐中,纱条在离心力作用下紧贴于罐内壁而与罐子同转,使导纱管下端与前罗拉间的纱条受到加捻作用,并用导纱管下水平方向纱条转动速度落后于离心罐而产生卷绕.导纱管按一定规律升降,形成交叉卷绕的纱饼,卷绕达到一定长度要求时,前罗拉停止输出纤维条,导纱管上升退出离心罐,将空筒管急速下降到离心罐内,纱头钩住筒管下部的钩纱器,使纱饼上的纱退绕到筒管上,退绕完毕,取下满管.同环锭纺纱比较,功率消耗大,回丝多,断头难处理,纱重绕到纱管上,前罗拉需停转,影响生产率.现时很少人使用。
(5) 帽锭纺纱(cap spinning)
以锭帽和筒管共同实际纱条加捻卷绕的纺纱方法.用于毛纺和麻纺.钟罩型式的锭帽固定在锭子顶端,筒管活套在锭子上.粗纱经牵伸装置拉细后由前罗拉连续输出纤维条,经导纱钩、锭帽下沿卷绕在筒管上.筒管回转时,带动纱条绕锭帽下回转,纱条不断加上捻回.锭帽对转动纱条的摩擦阻力,使纱条不断地卷绕在筒管上.筒管随升降板按一定规律作升降,将细纱卷绕成一定的卷装形式.帽锭纺纱法的纺纱张力小,断头少。
(6)走锭纺纱(mule spinning)
一种周期性实施纱条牵伸、加捻和卷绕三个作用的纺纱方法.一个工作循环分为四个阶段:
第一阶段----纺出,牵伸装置牵伸粗纱并送出纤维条,走锭车离开牵伸装置向外移动,对纱条略加牵伸,锭子回转加捻细纱;
第二阶段---加拈,牵伸装置和走锭车停止不动,锭子连续回转,完成细纱的加捻;
第三阶段---退绕,牵伸装置和走锭车继续静止,锭子以加捻时相反的转向缓慢地回转,把纱圈从锭子尖端退绕出来,上成形钩下降,引导退绕出来的纱圈,下成形钩上升,拉紧纱条;
第四阶段---卷取,牵伸装置继续停止,走锭车很快地向牵伸装

置移动,锭子按加捻时的方向回转,卷取细纱, 上成形钩
引导细纱使卷绕紧密和形成一定的卷装,下成形钩拉紧纱条.缺点多，机器间歇性工作,产量低,机构复杂,占地面积大,除纺制少量极细、极粗、弱捻或均匀度要求很高的细纱才用这种方法外,已被环锭纺纱等替代.有些是上机器锭子不走,而带牵伸装置的机架来回移动, 即走架式。
(7)自由端纺纱(open-end spinning)
将纤维条松解成单纤维并再使单纤维凝聚成自由端纤维条，再加捻成纱的新型纺纱方法.凝聚的纤维条随纱加捻时一起转动,呈自由端形态，因喂入的纤维条和自由端纤维条呈断裂状态,故亦称“断裂纺纱”.凝聚单纤维成自由端纤维条的方法不同,有气流纺纱或转杯纺纱、静电纺纱、涡流纺纱和尘笼(摩擦)纺纱等,其中以气流纺纱的应用最为普通.现时自由端纺纱大部份人即指气流纺纱.与常规的环锭纺纱比较有以下优点:加捻与卷绕运动分开,气流纺纱机上的总牵伸要比环锭纺纱机大得多，加捻可高速施行;加捻后纱条直接绕成筒子,卷装容量大,工序简化;减轻工人劳动强度和改善劳动环境.
(8)气流纺纱(rotor spinning)
亦称“转杯纺纱”.有成效的自由端纺纱方法之一.核心是一个纺杯，纤维条从喂给罗拉与板间输入,被高速小剌辊(分梳辊)开松成单纤维.纺纱杯内的负气压使单纤维随补入气流经输送管道进入纺纱杯内,在杯高速回转的离心力作用下,沿光滑内壁紧贴到转杯最大内径处的凝聚槽内,形成环状纤维条.生头与接头时,引纱线尾随补入气流从引纱管放入,同样因转杯的离心作用贴于凝聚槽内,使纱尾与纤维条相连接.引纱拉出纺纱杯时,纤维条随纱尾离开凝聚槽,并同时受纺纱杯的高转回转加捻成纱,经阻捻盘、引纱管被输出罗拉拉出,由槽管带动筒管卷绕成筒子.适纺短纤维，中粗特纱,纤维条清洁而均匀,成纱捻度较多,其形态与环锭纺不同，外观上气流纺是捻度高，纱芯由一层捻度低的纤维包围，从轴心到表面的成纱，承受分布不均匀的张力，气流纺的纱多用于制织灯芯绒、劳动布、色织绒和印花绒等.气流纺的工序：
清花间--梳棉--头道并条--二道并条--气流纺纱
(9)静电纺纱(electrostatic spinning)
自由端纺纱方法之一.由纤维开松、输送、静电凝聚、自由端加捻、筒子卷绕等工艺过程组成.其中纤维开松和输送的方法有两种:
(1)以罗拉牵伸作为开松机构,纤维的输送利用静电埸作用;
(2)以刺辊作为开松机构,利用气流输送棉纤维，
静电纺纱常用后一种方法.棉条在喂棉罗拉与喂棉板间输入,被高速回转的小剌辊开松成单纤维,借输棉管的气流作用吸入由高压电极(+)、加捻

器电极(-)和封闭罩壳组成的静电埸内.棉纤维被电离和极化的作用下被伸直、排列并凝聚成纤
维条.引纱由空心加捻器引入后不断捻取纤维条中的纤维,高速回转的加捻器加捻成纱,并由槽筒卷绕机构绕成筒子.棉纤维属不良导体,进入静电埸的纤维需要预先给湿,使其具有较高的回潮率.凝聚的纤维条受到各种阻力的作用,回转并不充分自由,加捻效率较低.静电纺的纱适合于制织被单布、家具布、针织提花台布和窗帘布等产品;纺制各种混纺纱、竹节纱和包芯纱,还可制成具布独特风格的织物.
(10)涡流纺纱(vortex spinning)
自由端纺纱方法之一.纤维条由喂给罗拉与喂给板间输入,被高速小剌辊开松成纤维,然后随着气流经输送管道切向进入静止的涡流加捻管.涡流加捻管下部同空气负压源连接,喷嘴与加捻管内壁成切向配置.喷嘴的向上运动的涡流部分在管内受下部空气负压源的作用而减弱,使切向进入加捻管的纤维沿管壁呈螺旋状,在稳定的涡流埸内凝聚成回转的纤维环，接头时,引纱纱尾随补入气流通过引纱管,在离心力作用下同纤维环相连接.当引纱从纺纱头拉出时,纤维环一旦被削离,削离部分的纤维条被回转的纤维环加上捻回而成纱,并由槽管带动筒管卷绕成筒子.机构和操作简单;纺纱速度极高;无纤维散失,飞花少;加捻效率较低.适合纺制化纤纯纺或混纺的中粗号纱,用作起绒纱和包芯纱等效果较好.
(11)喷气纺纱(jet spinning)
一种非传统纺纱方法.利用喷射气流对牵伸后，纤维条施行假捻时，纤维条上一些头端自由纤维包缠在纤维条外围纺纱.有单喷嘴和双喷嘴式两种,后者纺纱质量好且稳定.纤维条被牵伸装置拉细,从前罗拉输出,经第一喷嘴、第二喷嘴、导纱钩、引纱罗拉,由槽筒卷绕成筒子.两喷嘴的涡流旋转方向相反,且第二喷嘴的旋涡强度大于第一喷嘴,使两个喷嘴间纱条上的捻回能克服第一喷嘴对纱条所加的扭矩和阻力,传向前罗拉钳口处.纤维条外围被加捻的纤维自由头端受第一喷嘴的影响,以相反的方向包缠到纤维条上.受捻的纱芯部分纤维经过喷嘴后退拈,而包缠纤维则在反向退拈过程中愈包愈紧.提供成纱强力及抱合力。同环锭纺纱比较,有产量高、卷装大、工序短等优点.喷气纺纱速度范围由100-200米/分钟，适纺纱支范围是：5.5-3.0特斯。产量为环锭纺10倍，气流纺2倍，适纺各种短纤和长丝包芯纱、加工合股中长化纤纱.日本村田为喷气纺专家，其产品有MJS,MVS，RJS。喷气纺纱形态似气流纺，手感硬，毛羽好。
喷气纺工序：
清花间--梳棉--预并条--条并卷--精梳--头道并条--二道并条--喷气纺纱
(12)摩擦纺纱(friction spinning)

利用机件表面对纱条表面的摩擦作用,使产生捻度成纱的一种方法.较成熟的有*尘笼纺纱.
(13)尘笼纺纱(DREF spinning)
又名(德雷夫纺
纱)摩擦纺纱的一种，大都合称为摩擦纺，属自由端纺纱方法。传统的走锭纺纱，环锭纺纱和气流纺纱技术都受到物理机械的限制，影响纱线生产速度，生产能力，纤维原料的选用和纱线自身构造ERNST FEHRER博士在70年成年期开始致力研究DREF，并于1973年申请专利。其原理是纤维条经剌辊松解成的单纤维，借气流作用，吹送到一个回转尘笼表面，一对尘笼之间的间距甚少，回转速度和转向相同，随尘笼回转的纤维层到达两尘笼三角区时，受两尘笼表面搓转加捻成纱，经导纱钩引纱罗拉，由卷绕机构直接绕成筒子。适纺粗特纱，也可夹长丝纺包芯纱，通常织制粗厚织物或各种毯子。
(14)各种纺纱新系统方法简介
随纺纱技术不断发展，近期亦有各类的新纺纱系统推出：
(A)RINGCAN：此系统无需粗纱之工序的环锭纺纱，直接由条子纺纱。
原理：将并条条子从一对较窄输送系统由条桶送至牵伸区，并条光滑 偏平状态进入,后牵伸 隔距可以较紧，牵伸最大3.5-4，在无捻度的情况下，总牵伸可高出3-4倍，很细之精梳条不会有意外牵伸。
(B)COMFORSPIN：此系统由立达(RIETER)开发，中国大陆叫紧凑纺，又名短程纺。
原理：在于主牵伸之后附加气流压缩区，牵伸粗条被压缩时，边缘纤维亦被兼顾捻入纱轴，减少毛羽，纤维间互相平行，产生强力令纱线强力及伸长亦增加,三角区被减少，而纱线捻度亦得到良好转输。
其优点是：毛羽少，织物外观良好，生产时毛絮减少，改善生产环境，强力及伸长率高。
(C)COMPACT纱：ZINSER -AIR-COM-TEX700纺纱机利用气流将条子从三条牵伸罗拉系统拉出，集中在有很多孔的平面上，利用气压把条子压缩，减少加捻前之宽度，令纱直径比例改变，使纺纱三角区消除。?
其优点：毛羽少，一般32S，40S毛羽测定N3以上不超过600根，强力亦高。
赛络纺SIRO SPUN技术是在纺纱过程中将细、拼、捻工序在同一台纺机的同一牵伸区内一次性完成并能生产出高支纱。这种纱具有独特的剖面结构，用它织出的面料轻薄柔软，有滑糯感、悬垂性和透气性等均优于传统纺织面料，是制做高档服装的理想面料。 赛络纺是由两根有一定间距的须条喂入细纱牵伸区，分别牵伸后加捻成纱，两股须条存在一股断头后另一股跑单纱的情况,并且在纺纱张力稳定的情况下不断头，造成错支纱，为保证纺纱质量，需加装赛络纺单纱打断装置，一股断头后打断装置能将另一股单纱打断。
3，

编织：分为梭织和针织
1） 梭织物：出两组或多组的纱线相互以直角交错面成，纱线呈现纵向者称为经，纱线横向来回者称为纬纱。由于梭织物纱线以垂直的方式互相交错，
因此具有坚实、稳固、缩水率相对较低的特性。以下为几种常用的梭织面料介绍；
弹性平布 表面和底面的布纹样，织布过程中加入拉架丝。由于布料另有拉架丝使成品弹性，更显出线条，较薄，表面平滑，结实耐用，较毛挺。 由于含棉成分多，洗后易皱，需熨。多应用在衬衣
色织格子布 出多种色纱组成，色织布不脱色，色彩变化繁多。 布期较长
斜纹布 经纱数多于纬纱数（通常3/1），形成斜面纹。特殊的布组织，令斜纹的立体感强烈，平纹细密且厚，光泽较佳柔软。 多应用在西裤
珠帆布 表面和底面的布纹一样，成品较为挺身全棉薄珠帆较为易皱
牛仔布 织法同斜纹布一样，但只经纱染色，令布底浅色有10OZ、13OZ、14OZ、15OZ等规格。该布种类变化多，可适用于不同款式，耐洗，耐磨，耐用。 较为硬身
尼龙布 表面和底面的布纹一样，人造纤维，耐用，易洗易干，布面呈毛状，保暖。 在阳光下曝晒会引起脆化 用于风衣或外套面料
灯芯绒 经特种织机织成，经抓毛处理有3.5坑、8坑、13坑、21坑等规格。 布面呈毛状，保暖。 多应用于衬衣、西裤。
2） 针织物：经纱线成圈的结构形成针圈，新的针圈再穿过先前的针圈，如此不断重复，即形成针织物。纱线形成线圈的过程，可以横向或纵向地进行，横向编织称为纬编织物，而纵向编织称为经编织物。
以下为几种常用的针织面料介绍：
平纹布 表面是低针，底面是高针，织法结实，较双面布薄，较薄，透气，吸汗，弹性小，表面平滑，易皱及变形 多用于T恤
罗纹布 布纹形成凹凸效果 比普通针织布更有弹性，适合于修身款式
双面布 表面和底面的布纹一样，布的底面织法一样，比普通针织布幼滑，富弹性及吸汗性，洗后容易起毛，多用于T恤
珠地布 布表面呈疏孔状，有如蜂巢比普通针织布更透气、干爽及更耐洗
毛巾布 底面如毛巾起圈（80%棉+20%聚脂纤维），保暖，柔软，观感及手感较为热，多用在外套或T恤
卫衣布 底面如毛巾起圈，棉纱线织纹，布面如毛巾布 保暖，耐洗，柔软，吸汗，较厚 多用于做运服（秋冬款）
威化布 布表面呈威化饼形状立体感强 洗后较易变形
涤沦丝光双面布 不含棉的成分 贴身，显出线条 不透气，容易钩线
布绒布 经抓毛后剪去表层呈起毛效果（80%棉+20%聚脂纤维），保暖，弹性好，可机洗，平滑，柔软 会起静电 多用于外套

4，

印染：又称之为染整。（dyeing and finishing）
染色，印花，后整理，洗水等的总称
我国古代曾把印花织物通称作“缬”，所以印染工艺又分为﨟缬、夹缬和绞缬等数种。①﨟缬，又称蜡缬，即蜡染。秦汉时期，西南
少数民族首先掌握了用蜡防染的技术。它是用融化的蜡在织物上画出图案，然后入染，煮出蜡，显出色地白花。由于蜡凝结后的收缩或加以揉搓，产生出许多裂纹，入染后，色料渗入裂缝，成品的花纹上往往出现一丝丝不规则的纹理，形成独特的装饰效果，蜡染的方法，至今仍在使用。②夹缬。秦汉时已有，盛唐极为流行。它是用两块雕镂相同图案的花板，将布帛夹在中间，在镂花处染色，成为花纹。其图案特点是花纹对称，具有均衡规律的美。夹缬可染二、三种颜色。③绞缬。是民间常用的一种印染方法。通常可分两种：一是用线将布扎成各种花纹，钉紧后入染，钉扎部分不能染色，形成色地白花图案，具有晕染的效果。另一种是将谷粒包扎在织物上，然后入染，形成各种图案花纹。除上述主要印染方法外，春秋战国时还出现过凸版印花等工艺。至 1834 年法国佩罗印花机发明前，我国一直拥有世界上最发达的手工印染技术。
现代染色主要是根据织物的品种、规格、成品要求等，可分为练漂、染色、印花、整理等。
1. 练漂天然纤维都含有杂质，在纺织加工过程中又加入了各浆料、油剂和沾染的污物等，这些杂质的存在，既妨碍染整加工的顺利进行，也影响织物的服用性能。练漂的目的是应用化学和物理机械作用，除去织物上的杂质，使织物洁白、柔软，具有良好的渗透性能，以满足服用要求，并为染色、印花、整理提供合格的半制品。
纯棉织物练漂加工的主要过程有：原布准备、烧毛、退浆、煮练、漂白、丝光。
1) 原布准备：原布准备包括原布检验、翻布（分批、分箱、打印）和缝头。原布检验的目的是检查坯布质量，发现问题能及时加以解决。检验内容包括物理指标和外观疵点两项。前者包括原布的长度、幅度、重量、经纬纱线密度和密度、强力等，后者如纺疵、织疵、各种班渍及破损等。通常抽查总量的10%左右。原布检验后，必须将原布分批、分箱，并在布头上打印，标明品种、加工工艺、批号、箱号、发布日期和翻布人代号，以便于管理。为了确保连续成批的加工，必须将原布加以缝接。
2) 烧毛：烧毛的目的在于烧去布面上的绒毛，使布面光洁美观，并防止在染色、印花时因绒毛存在而产生染色不匀及印花疵病。织物烧毛是将织物平幅快速通过高温火焰，或擦过

赤热的金属表面，这时布面上存在的绒毛很快升温，并发生燃烧，而布身比较紧密，升温较慢，在未升到着火点时，即已离开了火焰或赤热的金属表面，从而达到烧去绒毛，又不操作织物的目的。
3) 退浆：纺织厂为了顺利的织布，往往对经纱上浆以提高
强力和耐磨性。坯布上的浆料即影响织物的吸水性能，还影响染整产品的质量，且会增加染化药品的消耗，故在煮练前应先去除浆料，这个过程叫退浆。棉织物上的浆料可采用碱退浆、酶退浆、酸退浆和氧化剂退浆等方法，将其从织物上退除。碱退浆使浆料膨化，与纤维粘着力下降，经水洗从织物上退除。酶、酸、氧化剂使淀粉降解，在水中溶解度增大，经水洗退除。由于酸、氧化剂对棉纤损伤大，很少单独使用，常与酶退浆、碱退浆联合使用。
4) 煮练：棉纤维生长时，有天然杂质（果胶质、蜡状物质、含氮物质等）一起伴生。棉织物经退浆后，大部分浆料及部分天然杂质已被去除，但还有少量的浆料以及大部分天然杂质还残留在织物上。这些杂质的存在，使绵织布的布面较黄，渗透性差。同时，由于有棉籽壳的存在，大大影响了棉布的外观质量。故需要将织物在高温的浓碱液中进行较长时间的煮练，以去除残留杂质。煮练是利用烧碱和其他煮练助剂与果胶质、蜡状物质、含氮物质、棉籽壳发生化学降解反应或乳化作用、膨化作用等，经水洗后使杂质从织物上退除。
5) 漂白：棉织物经煮练后，由于纤维上还有天然色素存在，其外观不够洁白，用以染色或印花，会影响色泽的鲜艳度。漂白的目的就在于去除色素，赋于织物必要的和稳定的白度，而纤维本身则不受显著的损伤。棉织物常用的漂白方法有次氮酸钠法、双氧水法和亚氯酸钠法。次氯酸钠漂白的漂液PH值为10左右，在常温下进行，设备简单，操作方便、成本低，但对织物强度损伤大，白度较低。双氧水漂白的漂液PH值为10，在高温下进行漂白，漂白织物白度高而稳定，手感好，还能去除浆料及天然杂质。缺点是对设备要求高，成本较高。在适当条件下，与烧碱联合，能使退浆、煮练、漂白一次完成。亚氯酸钠漂白的漂液PH值为4～4.5，在高温下进行，具有白度好，对纤维损伤小的优点，但漂白时易产生有毒气体，污染环境，腐蚀设备，设备需要特殊的金属材料制成，故在应用上受到一定限制。次氯酸钠和亚氯酸钠漂白后都要进行脱氯，以防织物在存在过程中因残氯存在而受损。
6) 丝光：丝光是指棉织物在室温或低温下，在经纬方向上都受到张力的情况下，用浓的烧碱溶液处理，以改

善织物性能的加工过程。棉织物经过丝光后，由于纤维膨化，纤维纵向天然扭转消失，横截面成椭圆形，对光的反向更有规律，因而增进了光泽。纤维无形定区的增加，使染色时染料的上染率增加。取向度的提高，使织物强力增加，同时还有定形作用。丝光后，一定要采用冲吸去碱或蒸箱去碱，
或平洗地去碱等方法充分去碱，直至织物呈中性。
染色是借染料与纤维发生物理或化学的结合，或用化学方法在纤维上生成颜料，使整个纺织品具有一定色泽的加工过程。染色是在一定温度、时间、PH值和所需染色助剂等条件下进行的。染色产品应色泽均匀，还需要具有良好的染色牢度。织物的染色方法主要分浸染和轧染。浸染是将织物浸渍于染液中，而使染料逐渐上染织物的方法。它适用于小批量多品种染色。绳状染色、卷染都属于此范畴。轧染是先把织物浸渍于染液中，然后使织物通过轧辊，把染液均匀轧入织物内部，再经汽蒸或热熔等处理的染色方法。它适用于大批量织物的染色。
2，染色是借染料与纤维发生物理或化学的结合，或用化学方法在纤维上生成颜料，使整个纺织品具有一定色泽的加工过程。染色是在一定温度、时间、PH值和所需染色助剂等条件下进行的。染色产品应色泽均匀，还需要具有良好的染色牢度。织物的染色方法主要分浸染和轧染。浸染是将织物浸渍于染液中，而使染料逐渐上染织物的方法。它适用于小批量多品种染色。绳状染色、卷染都属于此范畴。轧染是先把织物浸渍于染液中，然后使织物通过轧辊，把染液均匀轧入织物内部，再经汽蒸或热熔等处理的染色方法。它适用于大批量织物的染色。
3，印花：将染料或涂料在织物上印制图案的方法有很多种，但其主要的方法有以下几种。
(1)直接印花：将各种颜色的花形图案直接印制在织物上的方法即为直接印花，在印制过程中，各种颜色的色浆不发生阻碍和破坏作用。印花织物中大约有80%－90%采用此法。 该法可印制白地花和满地花图案。
(2)拔染印花：染有地色的织物用含有可以破坏地色的化学品的色桨印花，这类化学品称为拔染剂。拔染桨中也可以加入对化学品有抵抗力的染料。如此拔染印花可以得到两种效果，即拔白和色拔。
（3）防染印花：先在织物上印制能防止染料上染的防染剂，然后轧染地色，印有花纹处可防止地色上染，该种方法即为防染印花，该法可得到三种效果，即防白、色防和部分防染
注：我们常见的印花也可以说水印和胶印，水印的材料是水浆，直接渗透到布里，胶印材料是胶浆，类似于

贴在上面，手可以摸出来。胶印比水印成本高，印花也分环保和非环保，环保的成本高于非环保，注意，普通的印花含有对身体有害的潜在物质。印花还有网印，丝印，热转印，数码印很多种。
4，整理：纺织后整理工艺对于开发一些具有特殊功能的面料，对赋予面料特殊的功能和服用效果有着重要的作用。随着技术的进度，还会不断
地出现后整理的新工艺、新技术。常见的整理方式有：
1、磨毛
2、轧光或者叫压光
3、轧花或者叫压花
4、植绒
5、涂层（a，干法涂层；b，湿法涂层；c，转移涂层也叫离心纸涂层）
6、PVC压延
7、复合（a，TPU膜贴膜 PTFE膜贴膜；b，面料复合）
8、烫金
9、印花（a，转移印花；b，涂料印花；c，网印）
10、切边
11、绣花
12、剪花
13、拉绒
14、压皱

完成了上述工艺，纺织物基本成型，再计量，包装，即我们在市面上见到的各形色的布料了。


无纺布
即我们常说的不织布，无纺布是一种不需要纺纱织布而形成的织物，只是将纺织短纤维或者长丝进行定向或随机撑列，形成纤网结构，然后采用机械、热粘或化学等方法加固而成。简单的讲就是：它不是由一根一根的纱线交织、编结在一起的，而是将纤维直接通过物理的方法粘合在一起的，所以，当你拿到无纺布时，就会发现，是抽不出一根根的线头的。非织造布突破了传统的纺织原理，并具有工艺流程短、生产速度快，产量高、成本低，用途广、原料来源多等特点。