ISO 14104-2017齿轮磨削烧伤检测标准

机械制造技术基础考试复习试题及答案全解(相关)

一、名词解释 1.六点定位原理：采用六个按一定规则布置的支承点，并保持与工件定位基准面的接触，限制工件的六 个自由度，使工件位置完全确定的方法。 2.过定位：也叫重复定位，指工件的某个自由度同时被一个以上的定位支撑点重复限制。 3.加工精度：零件加工后的实际几何参数和理想几何参数符合程度。加工误差：零件加工后的实际参数 和理想几何参数的偏离程度。 4.原始误差：由机床，刀具，夹具，和工件组成的工艺系统的误差。 5.误差敏感方向：过切削刃上的一点并且垂直于加工表面的方向。 6.主轴回转误差：指主轴瞬间的实际回转轴线相对其平均回转轴线的变动量。 7.表面质量：通过加工方法的控制，使零件获得不受损伤甚至有所增强的表面状态。包括表面的几何形 状特征和表面的物理力学性能状态。 8.工艺过程：在生产过程中凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等使其成为成品或半成品的过 程。 9.工艺规程：人们把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产这些工艺文件即为工 艺规程。 10.工序：一个工序是一个或一组工人在一台机床（或一个工作地），对同一工件（或同时对几个）所连续 完成的工艺过程。 11.工步：在加工表面不变，加工刀具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。 12.定位：使工件在机床或夹具中占有准确的位置。 13.夹紧：在工件夹紧后用外力将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。 14.装夹：就是定位和夹紧过程的总和。 15.基准：零件上用来确定点线面位置是作为参考的其他点线面。 16.设计基准：在零件图上，确定点线面位置的基准。 17.工艺基准：在加工和装配中使用的基准。包括定位基准、度量基准、装配基准。 二、简答题 1.什么是误差复映，减少复映的措施有哪些 误差复映：指工件加工后仍然具有类似毛坯误差的现象（形状误差、尺寸误差、位置误差） 措施：多次走刀；提高工艺系统的刚度。 2.什么是磨削烧伤影响磨削烧伤的因素有哪些 磨削烧伤：当被磨工件的表面层的温度达到相变温度以上时，表面金属发生金相组织的变化，使表面层金属强度硬度降低，并伴随有残余应力的产生，甚至出现微观裂纹的现象。 影响因素：合理选择磨削用量；工件材料；正确选择砂轮；改善冷却条件。 3.什么是传动链误差提高传动链传动精度的措施有哪些 传动链误差：指传动链始末两端传动元件间相对传动的误差。 措施：缩短传动链；降速传动，末节大降速比；提高传动元件的制造精度和装配精度；误差补偿装置。4.减少工艺系统受热变形的措施 减少发热和隔热；改善散热条件；均衡温度场；改进机床机构；加快温度场的平衡；控制环境温度。 5.什么是工艺系统的刚度误差产生的原因 工艺系统刚度：垂直作用于工件加工表面（加工误差敏感方向）的径向切削分力与工艺系统在该方向的变形之间的比值。 原因：在机械加工过程中，机床、夹具、刀具、和工件在切削力的作用下，都将分别产生变形y机、y夹、

淬火钢磨削烧伤

10804020136 张庆宇 一、磨削烧伤机理： 磨削烧伤，是指由于磨削时的瞬时高温使工件表层局部组织发生变化，并在工件表面的某些部分出现氧化变色的现象。当磨削表面产生高温时，如果散热措施不好，很容易在工件表面（从几十um到几百um）发生二次淬火及高温回火。如果磨削工件表面层的瞬间温度超过钢种的AC1点，在冷却液的作用下二次淬火马氏体，而在表层下由于温度梯度大，时间短，只能形成高温回火组织，这就使在表层和次表层之间常山拉应力，而表层为一层薄而脆的二次淬火马氏体，当承受不了时，将产生裂纹。磨削烧伤会降低材料的耐磨性、耐腐蚀性和疲劳强度，烧伤严重时还会出现裂纹。淬火钢零件的磨削烧伤主要有良种形式： 二、在磨削淬火钢时，可能产生以下3种烧伤： 1.回火烧伤 如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，止推面表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织（索氏体或托氏体），这种烧伤称为回火烧伤。 2.淬火烧伤 如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属发生二次淬火，使表层金属出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体的高，在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原先的回火马氏体低的回火组织（索氏体或托氏体），这种烧伤称为淬火烧伤。 3.退火烧伤 如果磨削区温度超过了相变温度，而磨削区域又无冷却液进入，

表层金属将产生退火组织，表面硬度将急剧下降，这种烧伤称为退火烧伤。在曲轴成形磨削中，多属于此种烧伤。 三、判别磨削烧伤的方法主要有： 1）观色法 随着磨削区温度的升高，工件表面氧化膜的厚度就不同，因而会呈现出黄、草黄、褐、紫等不同的“回火色”。但表面没有烧伤色并不意味着表层没有烧伤。此判别法准确性较低。 2）酸洗法 利用钢件不同的金相组织对酸腐蚀有不同的敏感性，以轴承钢为例，正常回火马氏体酸洗后呈灰色，发生二次淬火烧伤时酸洗后呈白色。生产中常用此法作抽检。 3）金相组织法 通过观察表层金相组织的变化来判别烧伤类别。此判别法准确度高。 4）显微硬度法 工件表层金相组织变化必然导致其显微硬度的变化，因此，观察其硬度变化，可判断烧伤类别及测定变质层深度。缺点是需要制作试件。 四、消减磨削烧伤与裂纹的工艺途径 1、正确选用砂轮，例如可采用颗粒较粗、较软、组织较疏松的砂轮；砂轮磨损后应及时修整。若砂轮的粒度越细、硬度越高时自砺性差，则磨削温度也增高。砂轮组织太紧密时磨屑堵塞砂轮，易出现烧伤。砂轮钝化时，大多数磨粒只在加工表面挤压和摩擦而不起切削作用，使磨削温度增高，故应及时修整砂轮。 2、改善磨削时的冷却条件，如采用内冷却方法；设法使冷却液渗透到磨削区中。

齿轮加工方式

第一章齿轮的种类及应用范围 第一节齿轮种类 齿轮传动是目前机械传动中应用最广泛、最常见的一种传动形式。齿轮用它的轮齿来传递力矩和运动、变换运动的方向、指示读数及变换机构的位置等。 齿轮按轮齿齿廓曲线，可分为渐开线、摆线、圆弧线、双圆弧线齿轮等。按其外形，可分成圆柱齿轮、锥齿轮、蜗杆蜗轮、鼓形齿轮、非圆齿轮等。按其传动形式，又可分为平行 齿轮齿形的加工方法，有无切屑加工和切削加工两大类。 无切屑加工方法有：热轧、冷挤、模锻、精密铸造和粉末冶金等。 切削加工方法可分为成形法和展成法两种，其加工精度及适用范围见表1-4。

三、齿轮常用热处理（表1-5） 第二节齿轮加工工艺过程 齿轮制造技术是获得优质齿轮的关键。齿轮加工的工艺，因齿轮结构形状、精度等级、生产条件可采用不同的方案，概括起来有齿坯加工、齿形加工、热处理和热处理后精加工四个阶段。齿坯加工必须保证加工基准面精度。热处理直接决定轮齿的内在质量，齿形加工和热处理后的精加工是制造的关键。也反映了齿轮制造的水平。 （ 梳齿、挤齿、珩齿和研齿等。近年来，在加工技术，如硬齿面技术、计算机数控技术等方面的发展，已使各种加工方法出现了崭新面貌。 （一）滚齿 滚齿于1897年即被应用，是目前应用最广的切齿方法，可加工渐开线齿轮、圆弧齿轮、摆线齿轮、链轮、棘轮、蜗轮和包络蜗杆。滚齿精度一般可达4~7 级。表面粗糙度Ra3.2~1.6um。国产滚齿机（Y31800A）加工最大直径达8m，最大模数达40mm。目前高速钢滚刀的切削速度可达100~200 m/min，加工齿面硬度最高达300~400HB。硬质合金滚刀切削速度可达

300m/min，滚切齿面硬度最高达HRC62。滚齿是一种高效切齿方法。 目前滚齿的先进技术有： 1.多头滚刀滚齿 一般双头滚刀可提高效率约40%。但滚刀各头之间的偏差影响齿轮的齿向精度。 2.滚齿机数控化或普通滚齿机安装数显装置 80年代国外已制造了全数控（CNC）机床，即用计算机数控，用电子系统协调机床各种运动，可减少调整时间和提高加工精度。 殊形状的齿轮。 梳齿是用齿条刀插削圆柱齿轮。特点是加工精度高，可达DIN5级。由于刀具结构简单、制造刃磨方便，精度高、刃磨次数多，便于采用硬质合金刀片和立方氮化硼（CBN）刀片加工淬硬齿轮。 （三）剃齿 剃齿是一种高效齿轮精加工方法，最早于1926年在美国应用。和磨齿相比，剃齿具有效率高、成本低、齿面无烧伤和裂纹等优点。所以在成批生产的汽车、拖拉机和机床等齿轮加

套圈磨削烧伤分析与预防措施示范文本

套圈磨削烧伤分析与预防措施示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

套圈磨削烧伤分析与预防措施示范文本使用指引：此解决方案资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.烧伤产生机理 轴承套圈在磨加工中，由于磨粒对工件的切削、刻划 和摩擦作用，使金属表面产生塑性变形，由工件内部金属 分子间相对位移产生内摩擦而发热；砂轮切削时，相对于 工件的速度很高，与工件表面产生剧烈的外摩擦而发热， 又因为每颗磨料的切削都是瞬间的，其热量生成也在瞬 间，又不能及时传散，所以在磨削区域的瞬时温度较高， 一般可达到800～1500℃，如果散热措施不好，很容易造 成工件表面的烧伤，也就是在工件的表层（一般有几十微 米到击败微米）发生二次淬火及高温回火，破坏了工件表 面的组织，肉眼可以看出严重的烧伤。表面出现严重的焦 黄色或黑色氧化膜，轻微的烧伤则要用稀释的酸性溶液来

浸蚀才能观察出来，烧伤部位呈黑色。烧伤会降低工件的使用寿命。 2.预防烧伤方法 由于烧伤是磨削区域产生大量的热量而又未及时散发造成的，因此避免烧伤必须减小热量的产生，加速热量的散发，也就是减小磨削时的内、外摩擦，且使工件得到充分有效的冷却。对冷却液来讲，其成分浓度要合适，流量、压力要充分，确实起到清洗作用（冲刷砂轮及工件的摩擦，冷却和润滑作用）。 减少摩擦热的产生，终究是要减少磨削时的内、外摩擦，这要综合考虑以下几方面的因素：减小磨削厚度，使金属塑性变形减小，内摩擦减小，从而减少磨削热；提高工件转速，工件磨削表面通过磨削区域的时间缩短，可减少磨削热的聚积，从砂轮特性来讲，磨料硬度高，则切削性能好，可减少发热，但磨料硬度不可太硬，组织不能太

大型齿轮磨削装备的关键技术

基金项目：国家科技重大专项（２０１４ＺＸ０４００１－１９１）；秦川机床工具集团股份公司科研项目（科研工作令２０１４Ｇ－科研－０３５号）收稿日期：２０１６年１月 大型齿轮磨削装备的关键技术 郭召 秦川机床工具集团股份公司 　引言 目前，我国正在大力发展海洋资源勘探装备、大型舰艇、风电、核电、高速机车、航空航天、军工、大型工程机械等新兴产业。这些行业要求齿轮传动在高速、重载、冲击多变及恶劣工况下具有高可靠性、长寿命、高传动效率和低噪音的工作性能。大型、高精度硬齿面齿轮是重型机械传动行业中关键的动力传动元件，这些行业的快速发展造成对大型齿轮磨削装备的需求扩大。 　大型磨齿装备概况 传统的大型齿轮精密磨削加工多采用锥面砂轮磨齿机展成磨削，砂轮和工件齿面为点接触，工件分度运动采用蜗轮副单齿分度，加工效率低，上世纪９０年代逐渐被淘汰。德国ＫＡＰＰ公司在２０世纪８０年代初，开发了应用ＣＢＮ砂轮的成形磨齿机，由于ＣＢＮ砂轮万能性差，制造价格昂贵，没有得到普及推广。到２ ０世纪９０年代末期，随着计算机技术及数控技术发展成熟，德国ＮＩＬＥＳ及Ｐｆａｕｔｅｒ、意大利Ｓａｍｐｕｓｔｅｎｓｉｌｉ等多家公司相继推出应用可修整普通砂轮的数控成形砂轮磨齿机。机床操作界面实现人机对话，用户仅需输入磨削齿轮参数，即可完成成形砂轮截形计算及修整，实现工件自动循环磨削。 近年来，大型数控成形磨齿机发展呈现出以下特点：机床集成了在机测量、磨削自动对刀、磨削余量自动分配、磨削状态实时监测、砂轮在机动平衡等先进技术，机床加工精度达到ＧＢ／Ｔ１００９５．１－２００８３级精度，更符合大型、精密齿轮的加工需求。主要的齿轮机床制造商均针对大型齿轮的加工提出各自的解决方案。 （１）德国ＫＡＰＰ－ＮＩＬＥＳ 德国卡帕集团拥有ＺＥ系列、ＺＰ系列、ＺＰＩ系列、ＺＰＢ系列多款大型磨齿机，为用户提供大型齿轮加工方案。齿轮最大加工直径８ｍ，最大模数 ４０ｍｍ。ＮＩＬＥＳ磨齿机的特点是采用模块化设计，加工直径１ ｍ齿轮的机床与加工直径８ｍ齿轮的机床采用同一磨削功能模块，仅在机床转台和床身长度上有区分。机床基础大件采用球墨铸铁浇铸，相比传统灰铸铁，大幅提升刚性。 （２）德国霍夫勒 霍夫勒公司是德国第二家大型磨齿机制造商，开发了Ｒ ＡＰＩＤ系列、ＲＡＰＩＤ—ＭＦＭ系列和ＲＡＰＩＤ—ＡＩ系列大型磨齿机，最大加工直径６ｍ，最大模数５０ｍｍ。特点在于机床床身、立柱等基础大件采用矿物铸件制造，吸振性、热稳定性性能优越。机床采用直线电机驱动，响应快，无磨损，精度保持性好。机床回转轴采用力矩电机直接驱动，尤其是在机床磨削角控制轴率先采用了力矩电机直驱技术。 （３）美国Ｇｌｅａｓｏｎ－Ｐｆａｕｔｅｒ 格里森公司以生产螺旋伞齿轮加工设备著称，和德国Ｐｆａｕｔｅｒ公司联合后，充分吸收Ｐｆａｕｔｅｒ公司在大型精密滚齿机方面的丰富经验，结合自身在齿轮磨削技术方面的积累，开发了Ｐ系列大型磨齿机。双齿面无扭曲磨削工艺可减少５０％的精加工时间，独特的新优化磨削（ＯＰＴＩＧＲＩＮＤ）技术可同时使用三个或更多的砂轮，以替代单片砂轮，效率、精度、表面质量兼顾。 （４）意大利桑普 意大利桑普坦斯利公司推出了ＨＧ系列大型磨齿机，将滚齿及磨齿进行复合。在一台机床上，可以实现粗、精加工。机床配备自动换刀装置，实现滚刀与砂轮的自动切换。 （５）中国秦川 国内大型磨齿装备研发起步较晚，秦川机床厂在２０００年开始研制数控成形磨齿机，２００４年推出第一款大型数控磨齿机ＹＫ７３１２５，十多年来开发了ＹＫ７３６３、ＹＫ７３８０／Ａ、ＹＫ７３１００、ＹＫ７３１２５／Ａ、ＹＫ７３２００、ＹＫ７３４００、ＹＫ７５２００系列大规格数控成形磨齿机，形成了系列化产品，产品销售１００多台，解决了我国重型机械传动的关键动力元件加工问题， 提高了大型、高速、重载硬齿面齿轮磨削精度，实现了高速、重载、平稳、高寿命传动。 ０ ８工具技术

机械制造技术基础习题和答案第二章起

机械制造技术基础习题 第二章制造工艺装备 一、单选题 1.定位基准是指（） [A]:机床上的某些点、线、面[B]:夹具上的某些点、线、面 [C]:工件上的某些点、线、面[D]:刀具上的某些点、线、面 正确答案：C 2.工序基准定义为（） [A]:设计图中所用的基准[B]:工序图中所用的基准 [C]:装配过程中所用的基准[D]:用于测量工件尺寸、位置的基准 正确答案：B 3.工件采用心轴定位时，定位基准面是（） [A]:心轴外圆柱面[B]:工件圆柱面 [C]:心轴中心线 [D]:工件外圆柱面 正确答案：B 4.机床夹具中，用来确定工件在夹具中位置的元件是（） [A]:定位元件[B]:对刀—导向元件[C]:夹紧元件[D]:连接元件 正确答案：A 5.工件以圆柱面在短V形块上定位时，限制了工件（）个自由度。 [A]:5[B]:4[C]:3[D]:2 正确答案：D 6.加工大中型工件的多个孔时，应选用的机床是（） [A]:卧式车床[B]:台式钻床[C]:立式钻床[D]:摇臂钻床 正确答案：D 7.在一平板上铣通槽，除沿槽长方向的一个自由度未被限制外，其余自由度均被限制。此定位方式属于（） [A]:完全定位[B]:部分定位[C]:欠定位[D]:过定位 正确答案：B 8.属于展成法加工齿形的刀具是（）

[A]:盘状模数铣刀[B]:指状模数铣刀[C]:成形砂轮[D]:滚刀 正确答案：D 9.多联齿轮小齿圈齿形加工方法一般选用（） [A]:滚齿[B]:插齿[C]:剃齿[D]:珩齿 正确答案：B 10.布置在同一平面上的两个支承板相当于的支承点数是（） [A]:2个[B]:3个[C]:4个[D]:无数个 正确答案：B 二、判断题 1.不完全定位在零件的定位方案中是不允许的。（）正确答案：错误 2.粗基准在同一尺寸方向可以反复使用。（）正确答案：错误 3.轴类零件常用两中心孔作为定位基准，遵循了互为基准原则。（）正确答案：错误 4.可调支承一般每件都要调整一次，而辅助支承可每批调整一次。（）正确答案：错误 5.采用六个支承钉进行工件定位，则限制了工件的6个自由度。（）正确答案：正确 6.在切削加工中，进给运动只能有一个。（）正确答案：错误 第三章金属切削过程及控制 一、单选题 1.切削加工时，对表面粗糙度影响最大的因素是（） [A]:刀具材料 [B]:进给量 [C]:切削深度 [D]:工件材料 正确答案：B 2.磨削表层裂纹是由于表面层（）的结果。 [A]:残余应力作用 [B]:氧化 [C]:材料成分不匀 [D]:产生回火 正确答案：A 3.纵车外圆时，不消耗功率但影响工件精度的切削分力是（） [A]:进给力 [B]:背向力 [C]:主切削力 [D]:总切削力 正确答案：B 4.前刀面上出现积屑瘤对（）有利。 [A]:精加工 [B]:半精加工 [C]:光整加工 [D]:粗加工 正确答案：D

MSGA·MSGB 磨齿正齿轮 - sadeteccom

斜齿齿轮齿条 正齿轮内齿轮ＣＰ齿条 ＆小齿轮等径锥齿轮 锥齿轮 交错斜齿轮 蜗杆蜗轮齿轮箱其他产品 〔产品特性注意事项〕①键槽的尺寸是根据日本JIS B 1301标准的普通形(Js9)加工,受热处理的影响,可能产生些许变形。 ②容许转矩数值是在任意使用条件下计算的参考值。详细内容请参考第31页。③侧隙是同型号齿轮在理论值下组装配套时的法线方向侧隙。 ④产品型号后标有「**」符号的产品,键槽与齿根间的壁很薄,使用时请特别注意壁厚强度。详细说明请阅览本公司网页。 ※ 标准齿轮系列中没有的齿轮规格可以通过“一个起步”的订做方式承接。详细内容请查看第8页的说明。

斜齿齿轮齿条 正齿轮内齿轮ＣＰ齿条 ＆小齿轮等径锥齿轮 锥齿轮 交错斜齿轮 蜗杆蜗轮齿轮箱 其 他产品 〔追加工注意事项〕①由于是全件经过渗碳淬火处理的高精度产品,所以不能进行追加工。 孔径及规格尺寸不同的产品,作为订做齿轮通过其他途径估价承接。

斜齿齿轮齿条 正齿轮内齿轮ＣＰ齿条 ＆小齿轮等径锥齿轮 锥齿轮 交错斜齿轮 蜗杆蜗轮齿轮箱其他产品 〔产品特性注意事项〕①键槽的尺寸是根据日本JIS B 1301标准的普通形(Js9)加工,受热处理的影响,可能产生些许变形。 ②容许转矩数值是在任意使用条件下计算的参考值。详细内容请参考第31页。③侧隙是同型号齿轮在理论值下组装配套时的法线方向侧隙。 ④产品型号后标有「**」符号的产品,键槽与齿根间的壁很薄,使用时请特别注意壁厚强度。详细说明请阅览本公司网页。 ※ 标准齿轮系列中没有的齿轮规格可以通过“一个起步”的订做方式承接。详细内容请查看第8页的说明。

20CrMnTi齿轮端面磨削裂纹原因分析

徐州科源液压股份有限公司生产的合金钢齿轮，表层经渗碳淬火硬化后，在磨齿轮端面时发现裂纹、剥落及烧伤痕迹。根据齿轮渗碳层金相组织的显微分析，可以看出组织为马氏体、残余奥氏体和碳化物。其中，残余奥氏体含量（体积分数）约在30%，碳化物级别为3级。按照《JB/T6141.3-1992重载齿轮渗碳金相检验》标准评判，此金相组织为4级，残余奥氏体含量较高，致使磨削时组织转变量较多，表面应力较大，存在磨削裂纹潜在危险。1显微组织观察与显微硬度测试1.1显微组织分析 根据齿轮心部的显微分析，看到组织为板条状马氏体。 根据表面组织的显微分析， 可以看出磨削平面表层为一较薄的亮层，次表层为颜色较暗的回火层。再往里才过渡到低温回火处理的正常组织。组织分布说明，零件磨削过程中，表层已被加热到奥氏体温度，因未经回火，质地坚硬，难以腐蚀，故在金相试样上呈白亮层。白亮层为二次淬火形成的马氏体组织。该组织的形成是由于磨削区磨削进给量非常大或冷却不足时， 磨削区的温度非常高，达到了奥氏体化临界温度以上，随后冷却时形成了淬火马氏体组织。此时，组织变化造成体积比随之变化，产生了压应力。次表层温度虽也较高， 但在相变温度下却高于低温回火温度，故在磨削过程中继续回火转变，成为回火索氏体和回火屈氏体。该组织容易接受腐蚀， 在金相试样上呈暗黑色，受磨削热的影响，温度可达到200～500℃，致使残留奥氏体转变生成马氏体。这一转变使体积比增大，在工件内部产生相变应力，再加上砂轮磨削工件时所造成的撕裂应力，造成磨削裂纹。1.2硬度及渗碳层深度检测 切割制样，对截面试样进行硬度检测，即在垂直于磨削平面的深度上测其显微硬度。根据测量结果，表面白亮层硬度很高；次层的低硬度与回火温度相对应；往内部的低温回火过渡时，硬度却又升高，并在一定深度范围内保持一定值；直到超过渗碳层后，硬度值逐渐下降。金相法测得渗碳层深1.2～1.4mm ，符合技术要求。1.3裂纹微观形貌 磨削裂纹断面清洁而无氧化色， 呈脆性形态的断口形貌。显微观察磨削裂纹深度较浅（0.2～0.4mm ）并沿晶发展，尾部较细尖，裂纹在次表层分叉。2综合分析 由上述显微组织观察结果与显微硬度测试结果的一致性可判断，此批齿轮磨削时产生了磨削裂纹和浅层剥离，属于典型的磨削开裂。 磨削裂纹是磨削拉应力超过材料断裂强度所致。砂轮的切削是利用砂轮中许多多角形的砂粒形成很多小刀，和工件接触时进行摩擦切削。切削过程中， 刀刃（砂粒）前面的金属受到挤压和撕裂，刀刃后面的金属与砂轮的剧烈摩擦使晶粒受拉和滑移，因而引起金属的弹性与塑性变形。当切削作用停止后，金属表层在弹性变形力的作用下力求恢复原位，因此出现平行磨削轨迹的拉伸应力，但磨削裂纹的形成不仅与磨削条件和工艺有关，还与材质、热处理不良等因素有密切关系。2.1磨削工艺的影响 磨削加工工艺参数对磨削烧伤和裂纹的产生具有决定性作用。磨削时，由于金属的塑性变形以及砂轮与工件的剧烈摩擦，使磨削所消耗的80%的功变成热量。大部分的热量导入工件表面，可以使表面瞬时温度达到800～1000℃，严重时甚至可使表面呈金属融化状态。这种高温势必引起工件表面层组织和性能的改变。磨削变热的特点是瞬间（约0.01s ）快速升温，形成很陡的温度梯度，随即又以800～1000℃/s 的速度冷却。受热后表层金属体积膨胀，但受到内层冷金属的制约，引起塑性变形方式缓解，因此产生残余拉应力。温度越高，金属导热性越差；温度梯度越陡，则热应力越大。所以，选择合理的磨削工艺参数尤为重要。 （1）磨削深度的影响。增加磨削深度，单颗粒的切削厚度增大，同时参与切削的磨粒数也增多。因此，在磨削过程中磨削力增大、产生热量增多，导致磨削表面及表层内的温度增加，且受到回火作用的程度与深度也增加。因此，磨削深度的增加加大了工件被烧伤的程度和裂纹的形成。所以，必须严格控制磨削深度， 尤其是硬度较高的工件。（2）砂轮切削速度的影响。提高砂轮切削速度或增大 20CrMnTi 齿轮端面磨削裂纹原因分析 郁 静 （徐州科源液压股份有限公司， 徐州221116）摘要：合金钢表层经渗碳、氮化等硬化的零件，在磨加工时较易发生表面磨削损伤。磨削损伤主要指磨削 烧伤和磨削裂纹。磨削烧伤和磨削裂纹的存在，严重降低了零件的使用寿命，是不允许存在的缺陷。本文将重点讨论在实际生产过程中对该类缺陷的原因分析和排查， 并提出相应的解决措施。关键词：20CrMnTi 合金钢齿轮磨削裂纹 工艺与装备 135

2015机械制造技术基础真题加解析

2015机械制造技术基础真题完整版 一.判断题（1'×10）。 1.工序是工艺规程的基本单元。 2.连接两个执行机构之间的传动链均为内传动链。 3.γ的增大会使刀具的前刀面摩擦增大。 4.粗加工阶段主要是完成次要表面的加工。 5.用等公差法来分配封闭环的公差，没有考虑到各个零件的加工难度，尺寸的大小。 6.滚动轴承作为主轴轴承的情况，对于工件回转类机床，起作用的是轴承内圈外滚道的圆度误差。 7.过定位和欠定位都是绝对不允许的。 8.积屑瘤是在中等速度下产生，因此精加工常用高速度加工。 9.v K的值越小越好。 10.刀具后角可以为负值。 二．单选题（2'×20）。 1.哪个选项不是影响加工余量的因素。（） A .本工序的公差 B.前一工序遗留的a H C.前一工序的公差 D.前一工序的粗糙度 2.减少磨削烧伤的方法。（） A.工件的旋转速度增加 B.减少砂轮的粗糙度 C.增加砂轮的硬度 D.增大砂轮的粒度 3.影响冷作硬化的因素。（）

A.刃口圆弧半径增大，对表面挤压增大，冷作硬化程度减小 B.刃口圆弧半径增大，对表面挤压减小，冷作硬化程度减小 C.刃口圆弧半径增大，对表面挤压增大，冷作硬化程度增大 D.刃口圆弧半径增大，对表面挤压减小，冷作硬化程度增大 4.影响切削力的因素从大到小（ ） A.v f p --a B.f v a p -- C v a f p -- D.p a v --f 5.铸铁，青铜等工件应选什么毛坯。（ ） A.锻件 B.铸件 C.型材 D.焊接件 6.减少误差复映的方式有哪种。（ ） A.多次走刀 B.降低刀具的刚度 C.降低接触刚度 D.降低工件的刚度 7.夹紧力的确定中哪项正确。（ ） A.装配精度 B.夹紧机构 C.安全系数 D.方向，作用点，大小 8. 变形系数ε=（ ） A.ch c a a B.ch c l l C.c c l a D.ch ch l a 9.自然热电偶测量出的是哪里的温度。（ ） A.平均切削温度 B.温度场 C.刀具某点温度 D.工件某点温度 10.安装的定义是什么。（ ） A.一个工序在零件的几次装夹下完成。 B.工件在机床上所占有的一个位置所完成的那部分工作。 C.将工件固定在既定的位置上，保证机械加工的正常运行。 D.工件在机床应准确的占有合适的位置。

剃齿珩齿磨齿之差异

剃齿是一种利用剃齿刀与被剃齿轮做自由啮合进行展成加工的方法，。剃齿刀与齿轮间没有强制性的啮合运动，所以对齿轮的传递运动准确性精度提高不大，但传动的平稳性和接触精度有较大的提高，齿轮表面粗糙度值明显减少。 剃齿是在滚齿之后，对未淬硬齿轮的齿形进行精加工的一种常用方法。由于剃齿的质量较好、生产率高、所用机床简单、调整方便、剃齿刀耐用度高，所以汽车、拖拉机和机床中的齿轮，多用这种加工方法来进行精加工。 目前我国剃齿加工中最常用的方法是平行剃齿法，它最主要的缺点是刀具利用率不好，局部磨损使刀具利用率寿命低；另一缺点是剃前时间长，生产率低。为此，大力发展了对角剃齿、横向剃齿、径向剃齿等方法。 近年来，由于含钴、钼成分较高的高性能高速钢刀具的应用，使剃齿也能进行硬齿面的齿轮精加工。加工精度可达7级，齿面的表面粗糙度值Ra为0.8～1.6微米。但淬硬前的精度应提高一级，留硬剃余量为0.01～0.03毫米。 剃齿工艺中的几个问题 (1)剃前齿轮的材料剃前齿轮硬度在22～32HRC范围时，剃齿刀校正误差能力最好，如果齿轮材质不均匀，含杂质过多或韧性过大会引起剃齿刀滑刀或啃刀，最终影响剃齿的齿形及表面粗糙度。 (2)剃前齿轮的精度剃齿是齿形的精加工方法，因此剃齿前的齿轮应有较高的精度，通常剃齿后的精度只能比剃齿前提高一级。 (3)剃齿余量剃齿余量的大小，对剃齿质量和生产率均有较大影响。余量不足时，剃前误差及表面缺陷不能全部除去；余量过大，则剃齿效率低，刀具磨损快，剃齿质量反而下降。 (4)剃前齿形加工时的刀具剃齿时，为了减轻剃齿刀齿顶负荷，避免刀尖折断，剃前在齿跟处挖掉一块。齿顶处希望能有一修缘，这不仅对工作平稳系性有利，而且可使剃齿后的工件沿外圆不产生毛刺。

磨削烧伤的小常识

磨削烧伤的小常识 ●王春雷 磨削时瞬时的大量磨削热聚积在磨削区（850～1500℃）软化工件表面，使其塑性增加，有利于磨屑的形成，但对被磨工件表面质量、磨料和机床等也有不利的影响。对工件的影响主要表现在工件表面质量和加工精度两方面。 磨削烧伤有多种不同的分类方法。根据烧伤外观不同，可分为全面烧伤（整个表面被烧伤）、斑点状烧伤（表面上出现分散的烧伤斑点）、均匀线条状烧伤、周期线条状烧伤；按表层显微组织的变化可分为回火烧伤、淬火回火烧伤；还可根据烧伤深度分为浅烧伤（烧伤厚度＜0.005mm、中等烧伤（烧层厚度在0.005～0.01mm之间）、深度烧伤（烧伤层厚度＞0.01mm）。在生产中最常见的是斑点状的或周期的线条状烧伤。 由于在磨削烧伤产生时往往伴有表面氧化作用，从而在零件表面生成氧化膜。又因为氧化膜的厚度不同而使其反射光线的干涉状态不同，因此呈现出多种颜色。所以，人们通常用磨削表面的颜色来判断烧伤的程度。随烧伤的加强，颜色一般呈现白、黄、褐、紫、兰（青）的变化。值得注意的是：烧伤颜色仅反映了较严重的烧伤现象，而当零件表面颜色不变时，其表面组织也可能已发生了烧伤变化，这类烧伤通常不易鉴别，所以对零件使用性能危害更大。目前，人们为了更好地控制烧伤的程度，已根据表面组织的变化时烧伤进行了分级，一般从0～8共分九级，其中，0级最轻，8级烧伤最严重。 磨削的高温会使工件表面层金相组织发生变化。当磨削温度未超过工件的相变温度时，工件表面层的变化主要决定于金属塑性变形所产生的强化和因磨削热作用所产生的恢复这两个过程的综合作用，磨削温度可以促使工件表面层冷作硬化的恢复；如果磨削温度超过了工件金属的相变临界温度，则在金属塑性变形的同时，还可能产生金属组织的相变，就形成了磨削烧伤。烧伤现象将引起工件表面机械性能下降，主要是降低工件硬度和耐磨性。磨削烧伤可分为两类：第一类是指工件磨削温度尚未达到工件材料的临界温度，仅仅使工件表面层产生回火现象，这时表面层金相组织出现回火层。第二类是指工件磨削温度超过工件材料的临界温度，在通过磨削区时由于急速冷却而产生二次淬火现象，此时表面层的金相组织由回火层和二次淬火形成的索氏状、托氏体组成。更高的瞬时磨削温度在磨削过程和冷却过程中造成工件表面层与母体金属很大的温度差，形成很大的热应力。如果热应力超过材料的强度，就会使工件产生磨削裂纹，特别是在工件冷却过程中，如果表面层与母体金属有较大的温度差，那么表面层就会形成很大的拉应力，并保持拉伸残余应力，甚至产生表面裂纹。裂纹的存在，哪怕是十分细小的微裂纹，也会极大地降低工件的疲劳强度，大大缩短工件的使用寿命。由以上所述可以看到，影响磨削烧伤的主要因素是磨削瞬间温度的高低，而磨削裂纹和残余应力的起因则为被磨工件表面层的温度梯度，磨削温度使砂轮中的磨粒在加工时反复承受磨削热所形成的的温度应力，对磨粒的强度和磨性都有不利的影响。对树脂结合剂和橡胶结合剂来讲，过高的磨削温度会导致树脂和橡胶碳化，加速磨具的磨损。磨削温度还会引起磨削区内强烈的化学反应，致使磨粒很快磨损而失去切削的能力。高的磨削温度会使所用机床产生热变形，从而影响机床精度。 由于磨削烧伤的实质是：在磨削加工时磨粒起切削、刻划和摩擦作用，大多数磨粒是负前角进行切削，并在较高的磨削速度条件下，使得表面层有很高的温度，产生磨削烧伤。磨削烧伤的原理是磨削温度高，烧伤与温度有十分密切的关系。因此一切影响温度的因素，都在一定程度上对烧伤有影响：（1）砂轮进给速度V f。当V f增大时，烧伤程度增加。（2）砂轮速度Vs。Vs增大时，烧伤程度增加。（3）工件回转速度V w。当V w增大时，烧伤程度减轻。其次冷却液的质量以及冷却位置、压力；砂轮组织的均匀性，硬度粒度的选择及修整状态，如修出砂轮的微刃情况和微刃的保持情况，机床本身的进给均匀性和振动刚性，工件的余量及几何精度，工艺曲线的安排等情况都会影响到烧伤。

试述齿轮修形的作用

4.试述齿轮修形的作用 有意识地微量修整齿轮的齿面，使其偏离理论齿面的工艺措施。按修形部位的不同，轮齿修形可分为齿廓修形和齿向修形。

齿廓修形指的是微量修整齿廓，使其偏离理论齿廓。齿廓修形包括修缘、修根和挖根等。 齿廓修形 分类修缘修根挖根 定义对齿顶附近的齿廓修形对齿根附近的齿廓修形对轮齿的齿根过渡曲面进行修整 作用可以减轻轮齿的冲击振动和噪声,减 小动载荷,改善齿面的润滑状态,减缓 或防止胶合破坏 修根的作用与修缘基本相同，但修根 使齿根弯曲强度削弱。采用磨削工艺 修形时，为提高工效有时以小齿轮修 根代替配对大齿轮修缘 经淬火和渗碳的硬齿面齿轮，在热处理后 需要磨齿，为避免齿根部磨削烧伤和保持 残余压应力的有利作用，齿根部不应磨削， 为此在切制时可进行挖根。此外，通过挖 根可增大齿根过渡曲线的曲率半径，以减 小齿根圆角处的应力集中。 齿向修形指的是沿齿线方向微量修整齿面，使其偏离理论齿面。通过齿向修形可以改善载荷沿轮齿接触线的不均匀分布，提高齿轮承载能力。齿轮修形可以分为齿端修薄、螺旋角修整、鼓形修整、曲面修整和其他。 齿向修形 分类齿端修薄螺旋角修整鼓形修整曲面修整 定义对轮齿的一端或两端在一小 段齿宽上将齿厚向端部逐渐 削薄微量改变齿向或螺旋角β的大 小，使实际齿面位置偏离理论 齿面位置 采用齿向修形使轮齿在齿宽 中央鼓起，一般两边呈对称形 状 按实际偏载误差进行齿向修 形。考虑实际偏载误差，特别 是考虑热变形，则修整以后的 齿面不一定总是鼓起的，而通 常呈凹凸相连的曲面 作用最简单螺旋角修整比齿端修薄效果 好改善轮齿接触线上载荷的不 均匀分布 曲面修整效果较好，是较理想 的修形方法

中齿轮加工常用方法图解

中齿轮加工常用方法图 解 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]

齿形加工的方法有很多种，一般有粉末冶金法，铣齿，成形磨齿，滚齿，剃齿，插齿，展成法磨齿 1.铣齿 采用盘形模数铣刀或指状铣刀铣齿属于成形法加工，铣刀刀齿截面形状与齿轮齿间形状相对应。此种方法加工效率和加工精度均较低，仅适用于单件小批生产。 2.成形磨齿

也属于成形法加工，因砂轮不易修整，使用较少。 3.滚齿

属于展成法加工，其工作原理相当于一对螺旋齿轮啮合。齿轮滚刀的原型是一个螺旋角很大的螺旋齿轮，因齿数很少（通常齿数z = 1），牙齿很长，绕在轴上形成一个螺旋升角很小的蜗杆，再经过开槽和铲齿，便成为了具有切削刃和后角的滚刀。 4.剃齿 在大批量生产中剃齿是非淬硬齿面常用的精加工方法。其工作原理是利用剃齿刀与被加工齿轮作自由啮合运动，借助于两者之间的相对滑移，从齿面上剃下很细的切屑，以提高齿面的精度。剃齿还可形成鼓形齿，用以改善齿面接触区位置。 5.插齿

插齿是除滚齿以外常用的一种利用展成法的切齿工艺。插齿时，插齿刀与工件相当于一对圆柱齿轮的啮合。插齿刀的往复运动是插齿的主运动，而插齿刀与工件按一定比例关系所作的圆周运动是插齿的进给运动。 这张图片看的不够直观，下面的原理图大家应该一看便明白了。

6.展成法磨齿 展成法磨齿的切削运动与滚齿相似，是一种齿形精加工方法，特别是对于淬硬齿轮，往往是唯一的精加工方法。展成法磨齿可以采用蜗杆砂轮磨削，也可以采用锥形砂轮或碟形砂轮磨削。 上图依次为a.锥形砂轮磨齿，b.蝶形砂轮磨齿，c.蜗杆砂轮磨齿。7：粉末冶金齿轮 一种适合批量生产，高精度，低噪音的齿轮加工法，更具有高效率，低成本的特征。其方法是将混合好的金属粉末通过专业的粉末冶金压机压入预先制作好的模具中，形成粉末冶金毛肧，然后通过高温烧结，不锈钢粉末冶金齿轮是通过真空炉烧结，最后浸泡防锈油或者机加工。精度要求高的还可以精整。效率非常高，一台设备一天可达三万件。

齿轮磨削

齿轮加工机床的效率、精度、性能等方面介绍 来源：机械专家网发布时间：2009-11-20 机械专家网 随着科学技术和经济的发展，齿轮加工业对于齿轮加工机床的性能要求不断提高，反之，齿轮加工机床制造业对于齿轮加工又具有导向作用，形成有机的联动发展。为此，一批能适应社会科技和经济发展节拍的新产品应运而生；反之，则被淘汰。这在齿轮磨床制造业中尤为突出。像瑞士马格公司（Magg）七十余年来一直以其生产的碟形双砂轮磨齿机在国际市场独显风采，作为磨齿机中最高精度的代表产品，采用展成磨削原理，及其它技术措施，可磨削出三级以上精度的齿轮。但是，马格磨齿机亦有不足之处，主要是：效率低展成磨削为点接触加上碟形砂轮自身强度、刚度限制，不能作深切或强力磨削；生产成本高所需的特殊附件多，如缺口分度板齿数须和工件齿数相匹配，工作基圆要与滚圆盘的直径一致等，工作种类愈多，所需附件愈多。为此，这家世界闻名、历史悠久的公司，于八十年代末被瑞士奥立康公司（Oerllkon）兼并。 国内曾研制出Y7032A、Y7063A、Y7160等碟形双砂轮磨齿机，其中原秦川机床厂制造的Y7032A，其主要性能均达到马格公司同类产品SD-32-X碟形双砂轮磨齿机水平，荣获国家科技进步一等奖。但是，由于高效蜗杆砂轮磨齿机制造技术的成熟应用，碟形双砂轮磨齿机的市场占有率逐年缩小。 从马格公司被兼并的现实，留给人们思考的是两个字：“效率”。效率是物质能量的反映，是生命力的象征。为此，自七十年代末至今，国内外磨齿机发展趋势，一直以高效率、高精度为追求目标。 根据国内外资料介绍，提高磨齿机效率、精度、性能等方面，着重从三个方面入手：一是采用CNC技术；二是采用新型磨削材料CBN砂轮；三是采用新的磨削原理，目前重点集中在蜗杆砂轮和成型砂轮磨削两大类技术上。 －－蜗杆砂轮磨齿机－－ 随着CNC技术的发展和蜗杆砂轮及成型砂轮磨削技术的日益成熟，其加工精度已经赶上原马格磨齿机水平，而生产效率远高于Magg磨齿机，已为市场和专家公认，近年来占有绝大部分的市场。其中蜗杆砂轮磨齿机的生产效率又高于成型磨齿机，且技术成熟较早，所以市场份额就更大一些。国际上代表当今蜗杆砂轮磨齿机制造水平的首推瑞士莱斯豪尔公司（Reishaue），其代表产品有：NZA、AZA、RZ300E、RZ301S、RZ362、RZ801、RZ820等型号蜗杆砂轮磨齿机。其他制造厂商主要有：美国格里森公司的TAG400、匈牙利Cepel公司的FKP-362-10、PCG326-10PLC等，日本Kashifuji公司的KF200、OKMOTO公司的SHG400，中国秦川公司的YE7232、YK7232、YK7250等型号产品及上海机床厂的YKA7232。 表一：国内外同类蜗杆砂轮磨齿机主要性能、特点对照表 型号瑞士中国秦川匈牙利FKP

磨齿试题

磨齿 一、填空题 1、磨齿机按加工齿轮的类别可分为（圆柱齿轮磨齿机）、（弧齿锥齿轮磨齿机）。 2、圆柱齿轮磨齿机最常见为（渐开线圆柱齿轮磨齿机）。 3、磨齿机按切削运动原理分为（成型类）、（展成类）两大类。 4、无展成运动、使用成型砂轮磨削齿廓的磨齿机，即称为（成型磨齿机）。 5、展成法磨齿机机床主要运动有（砂轮的旋转）、（展成运动）、（分度运动）、（轴向进给）。 6、磨齿机的型号如：Y7132代号Y指（齿轮加工机床）。 7、砂轮是由（磨料）和（粘结剂）组成的多孔体。 8、常用的磨料的种类有（氧化铝）、（碳化硅）和（超硬类）三大类。 9、磨料的选择主要与（工件材料）与（热处理方法）有关。 10、磨齿机砂轮一般都采用（陶瓷结合剂）。 11、砂轮与工件的接触面积大时，工件容易发热变形，砂轮也应选（软些）。 12、磨削用量大时，为了保持砂轮外形不变，要用（较硬）的砂轮。 13、高速强力磨削时，磨粒容易磨钝，应该选择（较软）的砂轮。 14、在Ｙ７１６３Ａ型磨齿机上，当压力角等于２０度时展成交换挂轮常数为（119.5372） 15、在Ｙ７１６３Ａ型磨齿机上，工件齿数12≤Ｚ＜２０分度交换挂轮常数为(16)，Z≥20为(32). 16、工件的（装夹精度）和可靠性直接影响磨齿精度。 17、锥面砂轮磨齿一般加工精度为（4~6）级。 18、成形砂轮磨齿一般加工精度为（3~6）级。 19、砂轮的平衡一般采用（静平衡）。 20、砂轮对磨齿过程的影响涉及（加工精度）、（表面质量）和磨齿效率。 21. 刀具误差，其中包括刀具（齿形角误差）（蜗旋线误差）、齿距误差等。 22、齿轮精度等级的选择，应根据传动的用途、（使用条件）、（传动功率）、（圆周速度）、性能指标或其他技术要求来确定。 二、判断题 1、砂轮修整器修正杆夹角偏大，致使砂轮齿形角偏大，工件齿形角偏小。× 2、砂轮修整器修正杆夹角偏小，致使砂轮齿形角偏小，工件齿形角偏小。√ 3、用成形砂轮磨削时，砂轮与工件的接触面积大，热量大，容易造成烧焦，所以砂轮最好选的软些。√ 4、磨削硬度较高的工件时，砂轮散热条件较差，所以砂轮的硬度要软些，组织要松些，粒度要粗些。√ 5、磨齿机上使用的砂轮，可直接进行磨削。× 6、磨削强度低的齿轮，磨粒易脱落，为了提高磨齿效率，选用较软的砂轮。× 7、对于软性金属如铝，非金属软材料如橡胶，塑料等宜选择很疏松的砂轮以改善容屑排屑条件，避免砂轮堵塞。√ 8、铬刚玉其硬度与白刚玉相近，而抗弯强度比白刚玉好。√ 9、选用小的粒度号砂轮可以提高磨削效率，磨削表面粗糙值小。× 10、砂轮的硬度是指砂轮在工作时，磨粒受切削力的作用，从砂轮表面上脱落的难易程度√ 11、在齿轮加工过程中，刀具与齿轮之间啮合关系的变化时齿轮产生加工误差的实质。√ 12、成形法磨齿过程中，砂轮和齿槽两侧的齿面能够同时全齿高的啮合，故砂轮磨损快，磨削效率高。×

中齿轮加工常用方法图解

中齿轮加工常用方法图 解 集团企业公司编码：（LL3698-KKI1269-TM2483-LUI12689-ITT289-

齿形加工的方法有很多种，一般有粉末冶金法，铣齿，成形磨齿，滚齿，剃齿，插齿，展成法磨齿1.铣齿 采用盘形模数铣刀或指状铣刀铣齿属于成形法加工，铣刀刀齿截面形状与齿轮齿间形状相对应。此种方法加工效率和加工精度均较低，仅适用于单件小批生产。 2.成形磨齿 也属于成形法加工，因砂轮不易修整，使用较少。 3.滚齿 属于展成法加工，其工作原理相当于一对螺旋齿轮啮合。齿轮滚刀的原型是一个螺旋角很大的螺旋齿轮，因齿数很少（通常齿数z=1），牙齿很长，绕在轴上形成一个螺旋升角很小的蜗杆，再经过开槽和铲齿，便成为了具有切削刃和后角的滚刀。 4.剃齿 在大批量生产中剃齿是非淬硬齿面常用的精加工方法。其工作原理是利用剃齿刀与被加工齿轮作自由啮合运动，借助于两者之间的相对滑移，从齿面上剃下很细的切屑，以提高齿面的精度。剃齿还可形成鼓形齿，用以改善齿面接触区位置。 5.插齿 插齿是除滚齿以外常用的一种利用展成法的切齿工艺。插齿时，插齿刀与工件相当于一对圆柱齿轮的啮合。插齿刀的往复运动是插齿的主运

动，而插齿刀与工件按一定比例关系所作的圆周运动是插齿的进给运动。 这张图片看的不够直观，下面的原理图大家应该一看便明白了。 6.展成法磨齿 展成法磨齿的切削运动与滚齿相似，是一种齿形精加工方法，特别是对于淬硬齿轮，往往是唯一的精加工方法。展成法磨齿可以采用蜗杆砂轮磨削，也可以采用锥形砂轮或碟形砂轮磨削。 上图依次为a.锥形砂轮磨齿，b.蝶形砂轮磨齿，c.蜗杆砂轮磨齿。 7：粉末冶金齿轮 一种适合批量生产，高精度，低噪音的齿轮加工法，更具有高效率，低成本的特征。其方法是将混合好的金属粉末通过专业的粉末冶金压机压入预先制作好的模具中，形成粉末冶金毛肧，然后通过高温烧结，不锈钢粉末冶金齿轮是通过真空炉烧结，最后浸泡防锈油或者机加工。精度要求高的还可以精整。效率非常高，一台设备一天可达三万件。