电镀质检标准
Q W 8.2.4-02.5 A 电镀件检验标准/ QW 8.2.4-01.5 A 0 6 1. 目的：定义公司所有外协电镀件的检验标准。2. 范围：适用于公司所有外协电镀件的验收。3. 抽样标准：颜色、结晶、外观表面质量参照“ LS/QW 8.2.4-01”,(判定标准为CR=0,MA=0.65,MI=1.5);镀层厚度,附着力抽样数为2pcs. ★质量小知识：缺陷等级抽样检验中发现之不符合品质标准之瑕疵，称为缺陷，其等级有下列三种：（1）致命缺陷（CR）能或可能危害制品的使用者、携带者的生命或财产安全之缺陷，称为致命缺陷，又称严重缺陷，用CR 表示。（2）主要缺陷（MA）不能达成制品的使用目的之缺陷，称为主要缺陷，或重缺陷，用MA 表示。（3）次要缺陷（MI）并不影响制品使用目的之缺陷，称为次要缺陷，或轻微缺陷，用MI 表示。 4.术语：4.1 表面缺陷：镀件表面缺陷是指镀层表面上特别是镀件的主要表面上的各种针孔，麻点，起皮,起泡，削落，阴阳面，斑点，烧焦，雾状，树枝状，各海绵状沉积层，以及应当镀覆而未镀覆的部位等。4.1.1 针孔：从镀层表面贯穿到镀层底部或基体金属的微小孔道。
4.1.2 麻点：在电镀过程中由于种种原因而在电镀表面形成的小坑。4.1.3 起皮：镀层呈片状脱落基体现象。4.1.4 起泡：在电镀中由地镀层与底金属之间失去结合力而引起一种凸起状缺陷。4.1.5 削落：由于某些原因（例如不均匀的热膨胀或收缩）引起的镀层表面的破裂或脱落。4.1.6 阴阳面：指镀层表面局部亮度不一或色泽不均匀的缺陷，多数情况下在同类产品中表现出一定的规律。4.1.7 斑点：指镀层表面的一类色斑，暗斑等缺陷。它是由一电镀过程中沉淀不良异物粘附或钝化液清洗不干净造成。电镀件检验标准/ QW 8.2.4-01.5 A 0 6 4.1.8 烧焦镀层：在过高电流情况下形成的暗色，粗糙松散，质量差的沉积物其中含有氧化物或钝化液清洗不干净造成。4.1.9 雾状：指镀层表面存在程度不同的云雾状覆盖物，多数产生于光亮镀层表面。4.1.10 树枝状的结晶：电镀时在阴极上（特别是边缘或是其他高电流密度区）形成的粗糙，松散的树状或不规则突起的沉积物。 4.1.11 海绵状镀层：与基体材料结合不牢固的疏松多孔的沉积物。 4.2 镀层厚度 4.2.1 主要表面：制件上某些已处理或待处理覆盖表面，在该表面上覆盖层对制作的外观和（或）使用性能是重要的．4.2.2 局部厚度：在基本测量面内进行规定次数测量的算术平均值．4.2.3 最小局部厚度：在一个制作的主要表面上所测的局部厚度的最小值，也称最小厚度。4.2.4 平均厚度：采用称量法所得的厚法所得的厚度值，或是在主要表面上均匀分布的不同部位选择规定数量的基本测量进行测量，由此所得的各局部厚度测量的算术平均值。4.2.5 主观面：能直接正视的外部表面和开启后能看见的内表面。4.2.6 非主观面：不明显的外部表面和不易察看的内部和外部表面。
5.质量要求及检验：5.1 镀镍质量要求及检验允收标准5.1.1 颜色：镀镍层为光亮银白色或经抛光后有镜面般光泽。5.1.2 结晶：镀层结晶细致，均匀。5.1.3 深度指示：孔的直径或缝隙的宽度小于5mm 的零件，镀层技术一般不作规定。孔的直径或缝隙宽度等于或大于5mm 零件,孔内或缝隙内镀层的深度应大于孔的直径或缝隙的宽度。5.1.4 外观质量检验标准明细表缺陷：缺陷等级检验方法检验方法说明CR MA MI 颜色稍不均匀√ 目测在天然散射光线或无反射光线的白色透射光下进行目视轻微水印√ 目测电镀件检验标准/ QW 8.2.4-01.5 A 0 6 由于零件表面状态不同，同零件上有不同的光泽√ 目测检验.光的照度应不低于300 勒克斯(相当于在40W 的日光灯下距离500mm 处的光照度过,)必要时可用3-5 倍放大镜检查零件棱角处有不严重的粗糙，但不影响零件的装配和镀层结合力√ 目测轻微的夹具印（夹具印应在非主要面或主观面且尽量少）√ 目测局部未镀满或无镀层(文件规定除外) √ 目测表面毛刺,镀层粗糙√ 目测针孔,麻点√ 目测削落√ 目测镀层发脆,起泡,起皮√ 目测镀层色暗,零件凹部光亮度差或灰黑色√ 目测雾状覆盖物√ 目测镀层分层,烧焦√ 目测焦黑色斑点√ 目测条纹状,树枝状,海绵状镀层√ 目测表面有手印√ 目测未洗净的盐类痕迹√ 目测镀前有轻微的打磨痕迹√ 目测电镀后工件变形,配件损坏√ 目测压铆螺柱,螺母松动,脱落√ 目测钢网相关焊接件残缺,损坏, 脱落√ 目测 5.1.5 镍镀层厚度 5.1.5.1 镍镀层和底镀层厚度应
符合图纸要求电镀件检验标准/ QW 8.2.4-01.5 A 0 6 5.1.5.2 关于孔,槽,缝内表面镀层厚度规定: 深度小于或等于 1 倍直径(或宽度)的部分,镀层厚度不作规定;深度大于1 倍直径(或宽度)的部分,允许无镀层. 5.1.5.3 测量点数量和位置选择原则: 选择在零件的外露表面的相对中间位置,,以及零件的配合,工作表面或有特殊要求的部位,每部位用测厚仪至少测三个测量点. 5.1.5.4 主要表面厚度: 在主要表面上能被直径为19mm 的球接触的部分,均应达到最小局部厚度为5 微米;平均厚度应达到15 微米. 5.1.5.5 局部厚度: 在直径为19mm 的球接触不到的表面,厚度不要求（有特殊要求的由文件另行规定） 5.1.6 镍度层结合力划痕法：在被测试件（试样材料与零件材料相同，规格（100mm*25mm*T）的镀层表面用钢针/划格器划4-6 条彼此间距1mm 的平行线，深达基体金属，再划4-6 条与此垂直的平行线，划线按同一方向;在直线交叉处镀层不应有起皮，脱落现象。(可用3-5 倍放大镜观察) 5.2 镀锌质量要求及检验允收标准：5.2.1 颜色：镀锌白色化：浅蓝色调的银白色镀锌彩色钝化：带有绿色，黄色和紫色色彩的彩虹色 5.2.2 结晶::锌镀层结晶应均匀,细致. 5.2.3 深度指示孔的直径或缝隙的宽度小于5mm 的零件，镀层技术一般不作规定。孔的直径或缝隙宽度等于或大于5mm 零件,孔内或缝隙内镀层的深度应大于孔的直径或缝隙的宽度。5.2.4 外观质量检验明细表缺陷：缺陷等级检验方法检验方法说明CR MA MI 电镀件检验标准/ QW 8.2.4-01.5 A 0 6 除氢前钝化的零件,除氢后膜颜色有差异√ 目测在天然散射光线或无反射光线的白色透射光下进行目视检验. 光的照度应不低于300 勒克斯(相当于在40W 的日光灯下距离500mm 处的光照度过,)必要时可用3-5 倍放大镜检查轻微水印√ 目测由于零件表面状态不同，同零件上有不同的光泽√ 目测零件棱角处有不严重的粗糙，但不影响零件的装配和镀层结合力√ 目测轻微的夹具印（夹具印应在非主要面或主观面且尽量少）√ 目测局部未镀满或无镀层(文件规定除外) √ 目测表面毛刺,镀层粗糙√ 目测针孔,麻点√ 目测削落√ 目测镀层发脆,起泡,起皮√ 目测镀层色暗,零件凹部光亮度差或灰黑色√ 目测雾状覆盖物√ 目测镀层分层,烧焦√ 目测焦黑色斑点√ 目测条纹状,树枝状,海绵状镀层√ 目测表面有手印√ 目测未洗净的盐类痕迹√ 目测镀前有轻微打磨痕迹√ 目测焊接部位可略有发暗、发黑√ 目测成片的淡白色钝化膜√ 目测电镀后工件变形,配件损坏√ 目测压铆螺柱,螺母松动,脱落√ 目测钢网相关焊接件残缺,损坏,脱落√ 目测 5.2.5 镀层特性 5.2.5.1 镀白锌缺陷判定检验方法检验方法说明钝化膜不光亮不允许目测同上色泽不均，呈雾状不允许目测不呈天蓝色不允许目测 5.2.5.2 镀彩锌缺陷判定检验方法检验方法说明钝化膜有白雾、光泽差不允许目测同上钝化膜脱落或易擦除不允许目测电镀件检验标准/ QW 8.2.4-01.5 A 0 6 钝化膜色浅或无彩色膜不允许目测5.2.6 镀锌层厚度5.2.6.1 锌镀层厚度应符合图纸要求5.2.6.2 关于孔,槽,缝内表面镀层厚度规定: 深度小于或等于 1 倍直径(或宽度)的部分,镀层厚度不作规定;深度大于1 倍直径(或宽度)的部分,允许无镀层.
5.2.
6.3 测量点数和位置选择原则: 选择在零件的外露表面的相对中间位置,,以及零件的配合,工作表面或有特殊要求的部位,每部位用测厚仪至少测三个测量点. 5.2.6.4 主要表面厚度: 在主要表面上能被直径为19mm 的球接触的部分,均应达到最小局部厚度为5 微米;平均厚度应达到15 微米. 5.2.6.5 局部厚度: 在直径为19mm 的球接触不到的表面,厚度不要求（有特殊要求的由文件另行规定） 5.2.7 锌度层结合力划痕法：在被测试件（试样材料与零件材料相同，规格（100mm*25mm*T）的镀层表面用钢针/划格器划4-6 条彼此间距1mm 的平行线，深达基体金属，再划4-6 条与此垂直的平行线，划线按同一方向;在直线交叉处镀层不应有起皮，脱落现象(可用3-5 倍放大镜观察) 5.3 盐雾试验数据: 镀锌种类最小时限(小时) 镀彩锌,黑锌96H 镀白锌24H 镀镍8H 5.4 标识与包装5.4.1 包装袋外应有标识，内容应有：电镀厂商，料号，产品数量，制造和出厂日期，采购单号。5.4.2 包装应保证镀件不得压伤,变形等和便用拆包，具体方式不限。
210酸性光亮镀铜工艺
1．特点
(1)电流密度范围阔，镀层填平度高至70％，达镜面光亮效果。
(2)沉积速度特快，在4．5A／dm2的电流密度下，每分钟可镀出1／lm的铜层，电镀时间因而缩短。
(3)镀层内应力低，富延展性，特别适合于塑料电镀的应用。
(4)镀层电阻率低，故非常适合于对镀层物理性能要求高的电机工业。
(5)可应用于各种不同类型的基体金属，铁件、锌合金件，塑料件等同样适用。
(6)镀液稳定，容易控制。杂质容忍量高，一般在使用一段长时间后，才需用活性炭粉处理(约800～1000A·h／L)。
2．镀液组成及操作条件(表8-8)
表8-8镀液组成及操作条件
3．镀液配制
(1)注入l／2的水于代用缸(或预备槽中)，加热至40～50℃。所用的水的氯离子含量应低于70mg／L。
(2)加入所需的硫酸铜，搅拌直至完全溶解。
(3)加入2g／L活性炭粉，搅拌至少1h。
(4)用过滤泵，把溶液滤入清洁的电镀槽内。加水至接近水位。
(5)慢慢加入所需的纯硫酸。此时会产生大量热能，故需强力搅拌，慢慢添加，以使温度不超过60℃。
(注意：添加硫酸时，需要特别小心，穿上保护衣物，及戴上手套、眼罩，以确保安全。)
(6)把镀液冷却到25℃。
(7)通过分析，得出已有氯离子含量后。加入盐酸或氯化钠，
使氯离子含量达到标准。
(8)加入以上的210添加剂后，在正常操作条件下，把镀液电解3～5A·h ／L，便可正式生产。
4．设备
(1)镀槽低碳钢缸衬上聚氯乙烯、聚酯强化，或其他认可材料。
(2)温度控制加温及冷却管可用石墨、钛、聚四氟乙烯、聚氯乙烯或聚乙烯等材料。
(3)空气搅拌镀液需要平均而强烈的空气搅拌，所需的空气由设有过滤器的低压无油气泵供应，所需气量约为l2～20m3／h。打气管最好离槽底30～80mm，与阴极铜棒同一方向。气管需钻有两排直径3mm的小孔，450角向槽底，两排小孔应相对交错，每边间距80～100mm(小孔交错间距40～50mm)。镀槽最好同时有两支或以上的打气管，气管是聚氯乙烯或聚乙烯材料，内径20～40mm，两管距离150～250mm。
(4)工件摇摆镀液搅拌以空气搅拌为主，同时附设阴极摇摆有助于使工件更能接触新鲜镀液。在横向移动时幅度为l00mm，每分钟来回摆动20～25次。上下移动时，冲程幅度为60mm，每分钟上下摆动25～30次。
(5)循环过滤210镀液需时常保持清洁，浮游物质如尘埃、污垢、碳粉或油脂均会引致镀层粗糙、产生针孔或缺乏光泽。镀液最好采用连续性循环过滤，过滤泵要能在1h内将整槽镀液过滤四次。过滤泵内不可藏有空气，否则会导致镀液产生极细小的气泡，
而造成针孔问题。过滤泵的入水喉亦不可接近打气管，以免吸入空气。
5．各成分的功用
(1)硫酸铜硫酸铜提供铜离子，以使在工件表面上还原成铜镀层。镀液中铜含量过低，容易在高电位区造成烧焦现象。相反，铜含量过高时，硫酸铜有可能结晶析出，引致阳极极化。
(2)硫酸能提高镀液的导电率。硫酸含量不足时，镀槽电压升高，镀层较易烧焦；硫酸太多时，阳极可能被钝化。
(3)氯离子以盐酸或氯化钠的形式加入。氯离子作为催化剂，帮助添加剂镀出平滑、光亮、紧密的镀层。如果氯离子含量过低，镀层容易在高、中电位区出现凹凸起伏的条纹，及在低电位区有雾状沉积。如氯离子含量过高时，镀层的光亮度及填平度含被削弱，而阳极表面就含生成氯化铜，形成一层灰白色薄膜，导致阳极钝化。
6．添加剂的作用和补充
(1)开缸剂210开缸剂不足时，会令镀层的高、中电位区出现凹凸起伏的条纹状。开缸剂过多时，低电流密度区会产生雾状镀层。
(2)补充剂210A 210A含量低时，整个电流密度区的填平度下降。210A过多时，低电流密度区没有填平，与其他位置的镀层有明显分界，但仍光亮。
(3)补充剂2108 2108含量不足时，对光亮度无特别影响，但镀层极易烧焦。2108过多时，会引致低电位，而严重起雾及暗哑。
补给方法：
210酸性亮铜添加剂消耗量(1000A·h)
开缸剂210 40～60mL
补充剂210A 50～100mL
补充剂2108 40～80mL
7．湿润剂
湿润剂可降低镀液的表面张力，减少针孔出现的机会。添加量为0．5～3mL／L。
直接电镀的品质检验
反映直接电镀品质好坏的最主要的特征是孔壁导电性和电镀铜层的沉积速度。导电能力的强弱既与导电层的微观结构相关，又同导电层的厚度和板子的厚度有关，前处理后，镀铜之前印制板两面之间的电阻值可以反映出
直接电镀制程形成的导电层的质量。另外也可在短时间电镀后，观察通孔铜的覆盖率直观地反映出直接电镀性能的好坏。常用的直接电镀的品质检验方法有以下几种：
一、“测试板”电阻测定
将覆铜板剪裁成一定尺寸的小板，上面按一定规律钻一定数量不同孔径的通孔，挂到生产板挂具上，完成直接电镀制程，不经电镀铜直接水洗，风干，测定板两面的电阻值。
推荐“测试”板大小为7.6x10cm2板厚1.6mm，钻孔φ3mm2个（用于挂板），φ 1.0mm孔10个，φ0.8mm孔20个，φ0.5mm孔20个，此种测试板经直接电镀制程、水洗后用电吹风吹干，然后测两面电阻。
阻值<1.5KΩ为优良
1.5KΩ<阻值<3.0KΩ为良好
3.0KΩ<阻值<6.0KΩ为合格
阻值>6.0KΩ应仔细检查各项控制指标，并调整.
二、5分钟全板电镀
从已完成直接电镀制程的板中随机抽取一块或数块板经正常电镀前处理后作!分钟全板电镀，取出水洗，观察通孔电镀效果。如果全部镀上铜，属于合格，有空洞，即需检查各项控制参数，并调整，亦可切片做背光测试，有0~1个透光点（3个通孔）为合格，2个以上透光点为不合格。电镀条件：电流密度为2-3A/dm2，有空气搅拌，有阴极移动（频率20次/分，幅度2.5cm），镀铜槽化学成份在工艺控制范围内。
三、取与霍尔槽片相同大小的覆铜板
取与霍尔槽片相同大小的覆铜板，在板中部分别蚀出0.8mmx50mm,1.6mmx50mm,3.2mmx50mm的无铜区，此板经过直接电镀制程处理后，风干，在霍尔槽中电镀（正常电流2A），观察无铜区全部镀上铜的时间，一般在2-3分钟内全部上铜。
四、生产板电阻测试经验判断法
各型号生产板的大小，孔径，孔数是不一定的，在正常工艺条件下，经直接电镀制程处理后的印制板两面电阻在一定范围内波动。经过一段时间的经验积累，即可了解各种生产板的合格品电阻值范围。此法使用初期，应同另外几种品质检验方法相结合，同时要实际观察电镀铜后的效果。
直接电镀的品质检验方法很多，以上几种可用于生产过程中的常规品质检验。它们简单、有效、易操作。
金属蚀刻工艺流程详解
(一)金属蚀刻工艺流程
金属的种类不同，其蚀刻的工艺流程也不同，但大致的工序如下：金属蚀刻板→除油→水洗→浸蚀→水洗→干燥→丝网印刷→千燥→水浸2～3min→蚀刻图案文字→水洗→除墨→水洗→酸洗→水洗→电解抛光→水洗→染色或电镀→水洗→热水洗→干燥→软布抛(擦光)光→喷涂透明漆→干燥→检验→成品包装。
1．蚀刻前处理
在金属蚀刻之前的工序都是前处理，它是保证丝印油墨与金属面具有良好附着力的关键工序，因此必须要彻底清除金属蚀刻表面的油污及氧化膜。除油应根据工件的油污情况定出方案，最好在丝印前进行电解除油，保证除油的效果。除氧化膜也要根据金属的种类及膜厚的情况选用最好的浸蚀液，保证表面清洗干净。在丝网印刷前要干燥，如果有水分，也会影响油墨的附着力，而且影响后续图纹蚀刻的效果甚至走样，影响装饰效果。
2．丝网印刷
丝网印刷要根据印刷的需要制作标准图纹丝印网版。图纹装饰工序中，丝印主要起保护作用，涂感光胶时次数要多些，以便制得较厚的丝网模版，这样才使得遮盖性能好，蚀刻出的图纹清晰度高。丝网版的胶膜在光的作用下，产生光化学反应，使得光照部分交联成不溶于水的胶膜，而未被光照部分被水溶解而露出丝网空格，从而在涂有胶膜丝网版上光刻出符合黑白正阳片图案的漏网图纹。
把带有图纹的丝印网版固定在丝网印刷机上，采用碱溶性耐酸油墨，在金属板上印制出所需要的图纹，经干燥后即可进行蚀刻。
3．蚀刻后处理
蚀刻后必须除去丝印油墨。一般的耐酸油墨易溶于碱中。将蚀刻板浸入40～60g／L的氢氧化钠溶液中，温度50～80℃，浸渍数分钟即可退去油墨。退除后，如果要求光亮度高，可进行抛光，然后进行染色，染色后为了防止变色及增加耐磨、耐蚀性，可以喷涂透明光漆。对于一些金属本身是耐蚀性能好而且不染色的，也可以不涂透明漆，要根据实际需要而定。
(二)化学蚀刻溶液配方及工艺条件
蚀刻不同的金属要采用不同的溶液配方及工艺条件，常用金属材料的蚀刻溶液配方及工艺条件见表6―4～表6-6。
表6-4金属化学蚀刻溶液的配方及工艺条件
溶液成分及工艺条件 1 2 3 4 5
氯化铁(FeCl3)／(g／L)
盐酸(HCl)／(g／L)
氢氟酸(HF)／(mL／L) 磷酸(H3P04)／(g／L) 硫酸铜(CuS04)／(g／L)
硫酸(H z S04)／(g／L) 硝酸(HN03)／(g／L) 蚀刻加速剂／(g／L) 煤油／(g／L)
溶液温度／℃
处理时间／min
适用材料800～900
100～
120mL／L
80～120
5～8(平整
剂)
20～50
15～25
钢铁
450～560
5～10mL／
L
少量
20～50
模具钢
600～800
80～120
20～30
80～100
10～45
15～20
不锈钢
600～650
90～100
8～12
15～50
10～15
铜合金
450～550
200～300
10～20
20～40
10～20
铸铝
表6-5金属铜化学蚀刻溶液配方及工艺条件
溶液成分及工艺条件 1 2 3 4
硝酸(HN03)／(mL／L)
硫酸(HzS04)／(mL／L)
铬酐(Cr03)／(g／L) 氯化钠(NaCl)／(g／L)
溶液温度／℃
蚀刻时问／min 1000
20
―
45
20～30
15～20
1000
40～50
60～80
10～15
―
―
50
400
20～30
15～20
50
900～1000
10～20
60～80
10～15
表6-6锌铸件化学蚀刻溶液配方及工艺条件
溶液成分及工艺条件 1 2 3
硝酸(HN03,65％)／(mL／L)
盐酸(HCl，37％)／(9／L)溶液温度／C
处理时间800～1000
20～30
根据蚀刻深度而
定
210～240
20～30
根据蚀刻深度而
定
150～300
25～50
根据蚀刻深度而
定
(三)工艺操作条件的影响
蚀刻是金属板模图纹装饰过程中的关键，要想得到条纹清晰、装饰性很强的图纹制品，必须注意控制好蚀刻工艺的条件。主要是蚀刻溶液的温度和蚀刻时间。溶液温度稍高，可以提高金属溶解的速度，也就是蚀刻的速度，缩短蚀刻所需要的时间，但是蚀刻溶液一般都是强酸液，强酸液在温度高的情况下腐蚀性强，容易使防护的涂层或耐蚀油墨软化甚至溶解，使金属非蚀刻部位的耐蚀层附着力下降，导致在蚀刻和非蚀刻交界处的耐蚀涂层脱落或溶化，使蚀刻图纹模糊走样，影响图纹的美观真实和装饰效果，因此温度不宜超过45℃。同样，如果蚀刻的时间太长，特别是蚀刻液温度较高的情况下，耐蚀油墨或防护涂层浸渍时间过长，也同样起到上述的副作用和不良后果，因此时间控制上也要适当，不能浸得太久，一般不宜超过20～25min。
(四)化学蚀刻图纹装饰实例
1．装饰用的材料
装饰用的金属板材：普通钢材、不锈钢、铜及铜合金、铝及铝合金等，以不锈钢板为例说明，板厚l～3mm。
化工原料：丝印感光胶(例如浙江昆山市化工涂料厂生产的DH重氮型)，耐酸油墨有99-956型和99-200K型等一(广东顺德大良油墨厂产品)，其他为常用化学化工药品。
2．工艺流程
不锈钢板→除油→水洗→干燥→丝网印刷→干燥→水浸→蚀刻图纹叶(片)水洗→除墨→水洗→抛光→水洗→着色→水洗叶(片)硬化处理→封闭
处理→清洗叶(片)干燥→检验→产品。
3．具体操作及注意事项
(1)除油除油是为了使丝印油墨与板材有良好的附着力，所以金属板在印前必须彻底把油除干净。除油的方法很多，可以根据情况及需要选择，例如采用常规的化学除油、表面活性剂除油，甚至电解除油、超声除油等，也可以选用商品的专用除油剂。彻底清洗干净后，经干燥再转入丝网印刷。
(2)丝网印刷选用l50目不锈钢、聚酯或尼龙单丝维网，用绷网机固定在网框上，再用上浆器刮涂DH重氮型感光胶，涂覆2～3次，涂膜干燥后，
将拍摄好的图纹黑白胶片附着在涂膜丝网上，经曝光、显影后，即制得丝印模板，然后再将不锈钢板、图纹模板固定在丝网印刷机对应位置上，采用碱溶性的耐酸油墨，印上所需要的图纹，自然干燥(或烘干)。如果烘烤，则温度不宜过高及时间不宜过长，否则油墨的碱溶性降低，到除油墨时，不易清除干净。一般情况下，自然干燥1h。烘干为55～60℃，4～5min。
(3)图纹蚀刻工艺图纹化学蚀刻溶液的配方及工艺条件如下：
氯化铁(FeCl3) 650～800g／L 蚀刻加速剂85～lO0g／L
盐酸(HCl，38％) 85～120g／L 蚀刻液温度10～45℃
磷酸(H3P04) 20～30g／L 浸渍时间l5～25min
在操作过程中要严格控制溶液的温度和时间。温度过高、时间过长，油墨与板面的附着力下降，在蚀刻与非蚀刻处可能出现油墨的脱落，导致图纹模糊走样，影响蚀刻的精度和装饰效果。
(4)蚀刻后除墨蚀刻后必须除去保护的碱溶性耐酸油墨。方法是浸入40～60g／LNaOH碱液中，温度控制在60～70℃，浸泡3～5min，以除干净油墨为准。然后用水冲表面的碱液至中性。(5)蚀刻后处理经蚀刻后的图纹不
锈钢板经过除油墨及清洗干净后，可以根据用户的不同需要作如下附加装饰处理。
①对要求保留不锈钢原色及光泽的，经除油墨及清洗干净后，放进50％HN03(体积分数)和50％H20的溶液中浸泡l0～20min，作钝化处理，使不锈钢蚀刻图纹板获得新的保护膜，即可得装饰制品。
②对要求保留不锈钢原色，但光亮度要求更高、更光亮的，经除油墨及洗净后，先进行电解抛光，然后再表面钝化。
电解抛光的溶液配方及工艺条件如下：
柠檬酸50％～70％溶液温度40～60℃
硫酸20％～l5％电流密度15～30A／d m2
水10％～25％抛光时间5～lOmin
阴极材料铅板
③为了提高制品的装饰性，有些用户要求改变原有不锈钢的颜色。对此，不锈钢经蚀刻图纹及清除干净表面的油墨后，先进行电解抛光，然后化学着色或电解着色，着色后必须对着色膜进行硬化处理及封闭处理，最后得到所需的装饰制品。化学着色溶液的配方及工艺条件如下：
硫酸(H2S04) 270～300g／L 溶液温度65～80℃
铬酐(Cr03) 450～500g／L 处理时间由蓝色→橙色→金黄(NH4)6Mo7024?4H20 40～50g／L 色一绿色，颜色随时间变化
化学着色后要进行硬化处理(或固膜)以便稳定着色膜，改善着色膜的质量及耐磨性。硬化处理的溶液配方及工艺条件如下：
重铬酸钾(K2C r207) 10～20g／L 溶液温度65～80℃
氢氧化钠(NaOH) 3～5g／L 处理时间2～3min
溶液pH 6.5～7.5
着色膜经上述硬化(固膜)处理后，硬度、耐磨、耐蚀性都已提高，但膜层有孔隙，需要进一步进行封孔处理。如果着色膜本身质量好、硬度高，可以不必进行硬化处理，但必须进行封孔处理。封孔处理液的成分及工艺条件如下：
硅酸钠(Na2Si03) 10g／L 溶液温度l00℃
沸腾十二烷基苯磺酸钠2～5g／L 处理时间4～6m 除了化学着色外，也可以用电解法着色，电解着色溶液的配方及工艺条件如下：
铬酐(Cr03) 80～260g／L电流密度0.05～0.10A／d m2
硫酸(H2S04) 25％(体积分数)着色时间l0～30min
溶液温度70～90℃
本着色溶液在着色过程中，工艺条件对颜色有较大影响。首先是硫酸对铬酐的浓度比例对颜色的影响，铬酐浓度高时，为金黄色，浓度再高，则变成紫红色。温度对着色的影响为：温度升高，色泽逐渐加深。着色时间的影响为：5min便开始着色，随着时间的增加，颜色加深，20min后色泽基本稳定。电流密度对着色的影响为：0.03A／dm2时，为玫瑰色，0.05A／din2时，则为l8K金色。
电解着色后同样需要进行硬化处理，硬化处理可以用化学法(上述举例)，也可以用电解法。电解法硬化处理的溶液配方及工艺条件如下：
铬酐(Cr03) 240～280g／L 阴极电流密度0.2～1.0A／dm2
硫酸(H2S04) 2～3g／L 阳极材料铅或铅锑合金
溶液温度50～55℃处理时间10～15min 硬化处理后，同样要进行封闭，在沸腾的硅酸钠溶液中煮5min，取出清洗、干燥，便可得到各种色泽的图纹装饰板。
电子镀锌工艺
镀锌是钢铁制件的最常用防护性镀层，镀锌也是典型的阳极镀层，对钢铁基体有良好的电化学保护作用。同时，经钝化处理后的镀锌层又有较好的抗饰性能，因此，电子产品的机壳、机架、机框和底板支架等钢铁结构件大多数采用了镀锌工艺。
在很长一个时期，电子工业产品镀锌采用的是氰化物镀锌工艺，但无氰镀锌的技术进步使无氰镀锌正在取代氰化物镀锌工艺。
现在流行的镀锌工艺有以下几种。
(1)氰化物镀锌工艺
氰化物镀锌由于分散能力好，镀层结晶细致，镀后钝化性能好而一直是镀锌的主流工艺。
典型的氰化物镀锌如下：
氰化锌60g／L
M比2．7
氰化钠40g／L
温度20---40℃
氢氧化钠80g／L
电流密度2～5A／dm2
M比是氰化钠的量与锌的含量的比值，一般控制在M一2．0～3．0。氰化物镀锌的最大问题是络合剂氰化物的剧烈毒性问题，无论是对操作者和环境都存在着潜在的危险，因此，除了军工和特别需要的产品外，多数镀锌已经采用无氰工艺。
(2)碱性无氰镀锌工艺
碱性无氰镀锌工艺也称为锌酸盐镀锌，是指以氧化锌为主盐，以氢氧化钠为络合剂的镀锌工艺，这种镀液在添加剂和光亮剂的作用下，已经可以镀出可以与氰化物镀锌一样良好的镀锌层。由于这一工艺主要是靠添加剂来改善锌电沉积的过程，因此，正确使用添加剂是这个工艺的关键。
以往的碱性锌酸盐镀锌一直存在的一个主要缺点是主盐浓度低和不能镀得太厚，比如氧化锌的含量只能控制在8g／L左右，超过10g／L，镀层质量就会明显下降。随着电镀添加剂技术的进步，这个问题已经获得解决。
工艺配方和操作条件：
氧化锌6．8～23．4(滚镀9～30)g／L
Z N一500走位剂3～5(滚镀5～10)mL／L
氢氧化钠75～150(滚镀90～150)g／L
温度l8～50℃
阴极电流密度0．5～6A／dm2
Z N一500光亮剂15～20mL／L
阳极99．9％以上纯锌板
其中ZN一500光亮剂是引进美国哥伦比亚公司的技术，由武汉风帆电镀技术有限公司生产和销售。这一新工艺的显著特点如下。
①主盐浓度宽。氧化锌的含量在7～24g／L的范围都可以工作，镀液的稳定性提高。
②既适合于挂镀，也适合于滚镀，这是其他碱性镀锌难以做到的。这时的主盐浓度可以提高至9～30g／L，管理方便。
③镀层脆性小。经过检测，镀层的厚度在31μm以上仍具有轫性而不发脆，经180℃去氢也不会起泡，因此可以在电子产品、军工产品中应用。
④工作温度范围较宽。在50℃时也能获得光亮镀层。
⑤具有良好的低区性能和高羚散能力。适合于对形状复杂的零件挂镀加工。
⑥镀后钝化性能良好。可以兼容多种钝化工艺，且对金属杂质如钙、镁、铅、镉、铁、铬等都有很好的容忍性。
很显然，这种镀锌工艺已经克服了以往无氰镀锌存在的缺点，使其与氯化物镀锌一样可以适合多种镀锌产品的需要。
这种新工艺的优点还在于它与其他类碱性无氰镀锌光亮剂是基本兼容的，只停止加入原来的光亮剂，然后通过霍尔槽试验来确定应该补加的ZN-500的量。初始添加量控制在0．25mL／L，再慢慢加到正常工艺范围。并补入走位剂。在杂质较多时，还应加入ZN-500配套的镀液净化剂。当对水质纯度不确定时，可以在新配槽时加入相应的除杂剂和水质稳定剂，各1mL／L。
镀前处理仍应该严格按照工艺要求进行。比如碱性除油、盐酸除锈和镀
前活化等。如果采用镀前的苛性钠阳极电解，可不经水洗直接入镀槽。钝化可以适用各种工艺，钝化前应在0．3％～0．5％的稀硝酸中出光。
对镀液的维护可以从两个方面着手，一方面是通过定期分析镀液成分，使主盐和络合剂保持在工艺规定的范围，另一方面要记录镀槽工作时所通过的电量(安培·小时)，用作补加添加剂或光亮剂的依据之一，重要的是要通过霍尔槽试验检测镀液是否处在正常工作的范围。
(3)酸性氯化物光亮镀锌工艺
氯化物镀锌是无氰镀锌工艺的一种，自20世纪80年代开发出来以来，由于光亮添加剂技术的进步，现在已经成为重要的光亮镀锌工艺，应用非常广泛。电子产品中的紧固件滚镀锌就基本上采用的是氯化物镀锌。
其典型的工艺如下：
氯化锌60～70g／L
p H值4．5～6．5
氯化钾180～220g／L
温度l0～55℃
硼酸25～35g／L
电流密度l～4A／dm2
商业光亮剂l0～20ml／L
氯化物光亮镀锌由于使用了较大量的有机光亮添加剂，在镀层中有一定量夹杂，表面也黏附有不连续的有机单分子膜，对钝化处理有不利影响，使钝化膜层不牢和色泽不好。通常要在2％的碳酸钠溶液中浸渍处理后再在1％的硝酸中出光后再钝化，就可以避免出现上述问题。
(4)镀锌的钝化工艺
金属锌的标准电极电位较负，因此在腐蚀性环境中很容易氧化而生成白
色的氧化锌，通常称“白锈”。为了阻止或延缓镀锌层在腐蚀介质中的氧化，通常都要对镀锌层进行钝化处理，人为地在锌层表面生成一层处于钝态的氧化膜，使钝化后的镀层的表面电位成为正电位，这样就可以大大提高镀锌层的抗腐蚀性能。
①彩色钝化
铬酸5g／L
p H值1．2～1．6
硫酸0．1～0．5ml／L
温度室温
硝酸3mL／L
时间8～12s
氯化钠2～3g／L
②蓝白色钝化
铬酸3～5g／L
浓硫酸10-15mL／L
氯化铬1～2g／L
温度室温。
氟化钠2～4g／L
时间溶液中5～8s
浓硝酸30～50mL／L
空气中停留5～10s
③黑色钝化
铬酸l5～30g／L
温度室温
硫酸铜30～50g／L
钝化时间2～3s
甲酸钠20～30g／L
空气中停留15s
冰醋酸70～120mL／L
水洗时间l0～20s
p H值2～3
④军绿色钝化
铬酸30～35g／L
硫酸5～8mL／L
磷酸l0～15mL／L
温度20～35℃
硝酸5～8mL／L
时间45～90s
盐酸5～8mL／L
(5)三价铬和无铬钝化
三价铬因为其毒性比六价铬低得多而成为无铬电镀中的重要过渡性工艺，已经有较为成熟的钝化工艺，而无铬钝化则是环保型电镀的目标工艺。
①三价铬钝化
三价铬盐20g／L
表面活性剂0．2mL／L
硫酸铝30g／L
温度室温
钨酸盐3g／L
时间40s
无机酸8g／L
②无铬钝化工艺。已经有应用或研究中的无铬钝化工艺有非铬盐钝化，包括钛盐、钒盐、锰盐、钨盐、钼盐、锗盐、锆盐等。
a．钼盐钝化
钼酸钠30g／L
温度55℃
b．钛盐钝化
硫酸氧钛3g／L
羟基喹啉10．5g／L
双氧水60g／L
p H值1．5
硝酸5mL／L
温度室温
磷酸l5mL／L
时间l0～20s
单宁酸3g／L
(6)镀锌的着色工艺
为了配合产品整机色系的要求，有时对外装标准件、连接件等镀锌零件需要进行着色处理，比如袖珍型电器的外装镀锌螺钉需要有大红色、绿色、蓝色等各种美丽的色彩，这时就要先滚镀光亮锌后，再将锌层进行化学处理后进行染色。化学处理实际上也是一种钝化处理，是在锌层表面生成多孔的膜层，使染色剂可以在孔内驻留，但这层膜是极薄的，孔隙也很浅，所以色彩很容易脱落。为了保护色彩的鲜明，染色后还要进行涂清漆处理。
镀锌染色的流程如下：光亮镀锌一水洗一水洗一1％硝酸出光一化学处理一水洗一化学处理(生成无色的钝化膜)一染色一水洗一干燥(50～60℃)一涂清漆一干燥一包装。
①化学处理
铬酸5～10g／L
温度室温
硫酸8～12mL／L
时间l0～30s
②染色工艺。染色工艺见表。
镀锌染色工艺
镀层颜色所用染料染料含量／(9／
L)
红色酸性大红5
蓝色直接翠蓝3～5
绿色亮绿3～5
橙色直接金橙1～3
金黄茜素红S
茜素黄R 0.3 0.5
紫色甲基紫
茜紊红S 3 0.5
黄色酸性大黄3～5
棕色直接棕3～5
操作条件
p H值5～7
温度50～70℃
时间30～180s
装备配置与电子电镀工艺参数控制
参观过专业电子电镀企业的人都会有一个感受，那就是电子电镀工厂的设备通常比普通电镀企业的设备要好得多，也干净整齐一些。
这是对的，当然我们希望所有电镀企业都应该与电子电镀企业一样，加强设备的投入和现场的管锺。
为什么电子电镀对装备的要求要好一些?这也可以说是电子电镀的一个重要特点。因为要使电子电镀过程得到严格控釉，除了工艺、原材料的匹配、岗位操作要求和严格的管理外，电子电镀要求采用各种设备和工具来加以保证。没有科学合理的装备配置，很多工艺参数是难以保证其稳定性和重现性的。
(1)温度控制系统
所有电子电镀加工过程中的热交换器都要配置恒温控制系统。包括前处理的除油、超声波清洗、电解除油、需要加温的电镀液、碱性镀液的热水洗、后处理的热水洗和干燥箱等供热器件，都要有温度控制系统，以最大限度地将人工控制的不确定因素降低至最小，防止过热导致的质量事故。采用温度控制系统的另一个重要好处是可以节约能源，防止过热造成的能源浪费。
(2)水质保证系统
电子电镀需要大量的纯净水，从一些镀种的配槽水到最后表面清洗的用水都要用到纯净水，并且对水质有比较高的要求。由于用量大、要求高，因此通常都要配置纯水机来保证纯净水的供应。现在流行的纯水系统是联合水处理系统，或称多级水处理系统，包括粗滤、阴阳离子树脂处理、超滤膜处理等。
(3)pH值控制系统
电子电镀对镀液或各种处理液的pH值要求比较严格，同时对清洗水的pH 值也要求设置监测系统，以保证产品表面质量和抗腐蚀能力。镀液pH值控制系统是让设在镀液或处理液中的pH值测试电极与储存有调节pH值的酸、碱液的储液槽上的磁控开关连接，以便在pH值发生变化时，通过磁控开关将相应的酸液或碱液添加到镀槽中，并充分搅拌均匀。
电镀检验标准
电镀检验标准 Final revision by standardization team on December 10, 2020.
1目的：明确公司产品的表面电镀质量标准，以使进料检验判定有章可循 2范围：公司所有电镀工件 3权责： 3.1品管：负责委外电镀的各项项目检验与判定； 4定义： 4.1A面：工件装配后经常看到的外表面（正面） 4.2B面：工件组装后不经常看到，但在一定条件下能看到的（侧面）； 4.3C面：一般看不到，或只有在装配过程中才能看到的面（里面） 5作业内容： 5.1外观检验条件： 5.1.1光灯，在220V 50HZ 40W的日光灯下或是自然光下，视力达以上。 5.1.2双手带作业手套握持喷涂件，先东西方向水平放置目测产品，再上下 旋转一定的角度目测，逐步检查每一面；产品在一个方向目测完后，将喷涂 件以铅垂方向为轴，旋转90度，水平放置目测，再上下旋转一定的角度目 测，逐步检查产品的每一面。 5.1.3目测距离：45±5cm 5.2检验方式 按光源标准要求区分产品的等级面，所有等级面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、颗粒、起泡、桔皮、针孔，积粉、喷流、色差、漏底、杂质、喷薄等不良等现象。在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。 5.3外观允收标准：
5.4破坏性检验： 5.4.1硬度：用削尖的2H铅笔，与涂膜面呈45度角，施予1KG的力向前 沿直尺向前推划15-30mm，用橡皮把滑痕擦净后检查涂膜表面。判定标准 为：没有丝毫底材显露时为合格。 5.4.2附着力：在10 c㎡内，利用尖刀刻成1mm×1mm的小方格，使用3M 胶纸粘贴，呈45°角撕扯，无镀层脱落。（一般2级以上为合格）
国内电镀废水处理现状
国内电镀废水处理现状 国内电镀行业屑于劳动密集型的“三来一补”企业，耗能高、排污量大、产品附加值相对较低，对环境的污染危害性较大，属重污染行业，已不符合现今发展循环经济的理念，因此,政府对这类工艺落后、污染严重的企业态度明确,以政策法规和技术支撑为保障，实施生态化改造，强化管理、逐步淘汰,对超标排放而又治理无望的企业，注册期到，一律终止，工商部门不再续期办理营业执照。执行“严格管理、提高效益、保护环境、实现资源有效利用”的策略。 珠三角电镀品种有印制电路板、电子元器件、电脑配件、汽车部件、眼镜、卫生洁具、摩托车配件、家电、灯具、门锁、五金件、首饰、钟表等。电镀工艺有普通电镀、化学镀、复合电镀、脉冲电镀、电铸、机械镀、真空蒸镀、离子镀。单一金属有锌、铜、镍、铬、锡、金、银、铀、铑、钯、铟等。二元合金有铜基的铜镍、铜锌、铜锡；锌基的锌铜、锌镍、锌铁、锌钴；镍基的镍磷、镍钴;锡基的锡锌、锡镍、锡钴。三元合金有铜镍铬、锡钴锌。在色彩方面有黑镍、沙丁镍、黑铬、沙丁铬、枪色、古铜、光亮铜、光亮镍、彩色钝化膜、蓝白色。基体材料有金属、铝、工程塑料等。 (一）管理现状 随着经济的发展，环境保护的工作越来越得到重视，国家成立了环境保护部，2０09年,各省相继成立环境保护厅,从组织上给予开展该项工作的保证。政府对电镀企业进行强制管理是从20０2年正式开始，从这时起，电镀废水的处理有了较快的发展，人们由不认识到较熟练地掌握废水处理技术，设备由简单的几个池子,发展到今天的半自动控制的连续处理,技术、设备、管理上都取得了很大的成绩,一些难处理、多年难以解决的技术问题都已克服,政府倡导的环保意识已普及，企业界接受了“严格管理、提高效益、保护环境、实现资源有效利用”这个理念，并逐渐自觉接受强制管理。 1.政策管理 (1)国家出台了《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》，各省市也出台了相应的文件，对产生工业固体废物(电镀废水厂产生大量污泥)的单位强行建立、健全污染环境治理赍任制度:①电镀企业成立时要经过严格审批,要备齐一系列资料,如环保审批批文,污染防治设施的评估报告书和验收资料,生产工艺流程图,投资生产规模，产品种类和数量、原辅材料种类及数量、产生的工业固体废物特别是危险废物种类数量及其收集、忙存、转移、处理情况等；②执法人员采取现场监测、采集样品、拍摄现场等措施进行监管;③重视电镀企业布局,在深圳等经济发达地区已不允许再新建电镀厂，已有的集中到工业园区,按环保局的标准进行整改，达不到要求的强制关闭。 (2)国家实行工业固体废物申报登记制度,要求有关单位如实向环保主管部门申报工业固体废物的种类、产生量、把存、流向、处置等有关资料，如有重大改变，应当及时办理变更申报登记,产生危险废物的单位必须按照国家有关规定制定危险废物管理计划、意外事故的防范措施和应急预案,并向环保主管部门备案。
电 镀 标 准
电镀标准2009-02-27 18:56 电镀标准 名称标准编号摘要 铝及铝合金电镀前表面准备方法 JB/T 6986-93 本标准规定了铝及铝合金电镀前一般应进行的表面准备方法，包括清洗、表面调整处理、浸镀、预镀等。适用于铝及铝合金（包括常用铸铝、变形铝合金）的表面准备。不适用于电铸用铝和铝合金模芯的表面准备。引用标准 GB1173 铸造铝合金技术条件 GB3190铝及铝合金加工产品的化学成份 GB5270金属基体上的金属覆盖层术语清洗cleaning 清除工件表面油污或外来物的工艺过程。表面调整处理conditioning 把工件表面状态转变成适合于以后工序进行成功处理的工艺过程。 电镀准备方法的选用铝件电镀前表面准备工艺过程一般为清洗------表面调整-------浸镀-------预镀，经过热处理的铝件，清洗前还需采用机械磨光、抛光加工或酸、碱浸蚀以除去热处理氧化膜。选用表面准备方法时，应注意区别下述情况：a.铝件的材料牌号（对照G B1173和GB3190）； b.铝件的制造方法，例如是铸造或压力加工方法制造等；c.铝件是否经过热处理。其它镀前准备方法的选用根据不同的情况，实际生产中也可采用清洗------表面调整-------阳极氧化，或吹砂------清洗-----表面调整---------出光等镀前准备工艺。除浸锌外，也可浸镀镍、镍锌合金、铁等重金属，在选用这些工艺过程时，电镀后的铝件应按GB5270规定的方法进行试验，电镀层必须符合结合强度良好的要求。 清洗和表面调整的处理清洗清洗工艺由蒸汽除油，有机溶剂清洗，可溶性乳化剂清洗，铝材料清洗剂清洗及相应的水漂洗工序组成。常用的有热碳酸盐-磷酸盐水溶液清洗液。油污严重的铝件开始清洗时可采用弱碱性或弱酸性溶液清洗。表面调整处理的目的 a.除去铝件表面原有的氧化膜；b.除去表面有害的微量成份。常用的表面调整处理溶液通常的表面调整处理是在中等温度的氢氧化钠溶液中浸渍后充分的水漂洗，再浸入硝酸-氟化氢铵溶液以除去表面挂灰，然后水漂洗干净。为了防止氢氧化物和氟化物对环境的污染，也可选用硫酸-过氧化氢溶液代替硝酸-氟化氢铵溶液。热处理铝件的表面调整经过热处理的铝件，要求进行机械加工或磨光的，可用抛光、磨光的方式除去氧化膜，然后进行适当的表面调整处理，不能进行机械加工或磨光的铝件表面应选用酸浸蚀的方法除去氧化膜，常用的酸浸蚀的溶液为热的硫酸-铬酸溶液，也可采用某些行之有效的专利浸蚀液。轧制铝件的表面调整处理采用工业纯铝如L5、L6，防锈铝如LF21等轧制型材准备的铝件，用碳酸盐-磷酸盐溶液清洗后，于室温在硝酸中浸渍能得到满意的效果。铝镁合金的表面调整处理铝镁合金零件如防锈铝L F2，锻铝LD2、LD31等的表面处理调整处理可采用热硫酸浸蚀，本方法对于锻铝等变形铭镁合金和铸造的铝镁合金均较理想，浸蚀时间与合金类型有关，一般铸铝的浸蚀时间较短。含硅铸铝合金件的表面调整处理含水量硅量较高的铸铝合金，如ZL101、ZL101A、ZL102、ZL1 08、ZL109等在硝酸-氢氟酸混合液中进行表面调整处理。该溶液也可用于表面不宜进行磨、抛光加工的热处理后的铸件除去热处理氧化膜。浸镀和预镀经过清洗和表面调整处理后的铝件表面应浸镀或浸镀并预镀，常采用浸锌、浸锌并预镀铜、浸锌并预镀镍、浸锡并预镀青铜方式进行。某些牌号或经过某些方式热处理之后的铝件，为了得到理想的效果，往往要对上述工艺或槽液稍作修改。浸锌理想的浸锌层应该是薄而均匀一致，结晶细致且有一定的金属光泽，与基体结合牢固。浸锌层的质量受合金的类型、表面调整处理工艺和浸锌工艺的影响。锌层的沉积量一般为15~50微克/平方厘米，相应的厚度为20~72纳米，理想的沉积量不家宜
镀锌钢板检验标准
镀锌钢板的质量检验标准 一．镀锌钢板的质量检验标准 按生产及加工方法，镀锌钢板可分为以下几类[1]：热浸镀锌钢板（俗称镀锌铁皮）、电镀锌钢板、单面或双面差厚镀锌钢板、合金复合镀锌钢板等，除上述几种外，还有彩色镀锌钢板（通俗地称为彩板）、印花涂装镀锌钢板、聚氯乙烯叠层镀锌钢板等。此外，按用途可分为一般用、屋顶用、建筑外侧板用、结构用、瓦垄板用、拉伸用和深拉伸用等镀锌钢板。 优质品级镀锌板的质量要求包括规格尺寸、外观、镀锌量、化学成份、板形、机械性能和包装等几个方面。 1．包装 分为切成定尺长度的镀锌板和带卷镀锌板包装两种。一般铁皮包装，内衬防潮纸，外以铁腰子捆扎，捆扎牢靠，以防内装镀锌板相互摩擦 2．规格尺寸 有关产品标准（以下述及）都列明镀锌板推荐的标准厚度、长度和宽度及其允许偏差。另外，板的宽度和长度、卷的宽度也可按用户要求确定。 3．外观 表面状态：镀锌板由于涂镀工艺中处理方式不同，表面状态也不同，如普通锌花、细锌花、平整锌花、无锌花以及磷化处理的表面等。切成定尺长度的镀锌板及镀锌卷板不得存在影响使用的缺陷（以下详述），但卷板允许有焊接部位等若干不正常部分。
4．镀锌量 镀锌量标准值：镀锌量是表示镀锌板锌层厚度的一个普遍采用的有效方法。有两面镀锌量相同（即等厚镀锌）和两面镀锌量不同（即差厚镀锌）两种。镀锌量的单位为g/m2。 5．机械性能 （1）抗拉试验：一般说来，只有结构用、拉伸用和深拉伸用镀锌板有抗拉性能要求。 （2）弯曲试验：是衡量薄板工艺性能的主要项目。但各国标准对各种镀锌板的要求并不一致。一般要求镀锌板弯曲180o后，外侧表面不得有锌层脱离，板基不得有龟裂及断裂。 6．化学成份 对镀锌基板的化学成份的要求，各国标准规定不同。如日本就不要求，美国则要求。 一般不作成品检验。 7．板形 衡量板形好坏有两个指标，即平直度和镰刀弯。板的平直度和镰刀弯的最大允许值标准有一定规定。 下面列出有关镀锌板的国外主要标准，以作参考[4，5]： JIS G3302 镀锌钢板 JIS G3313 电镀锌钢板及钢带 ASTM A525 热浸镀锌薄钢板的一般要求 ASTM A526 商业级热镀锌薄钢板
新编整理电镀规章制度
电镀规章制度 篇一：重庆智伦电镀有限公司规章制度 重庆智伦电镀有限公司 基本规章制度 （试行） 二0一三年九月 公司劳动纪律及处罚制度 为了搞好本公司两个文明建设，维护公司及园区正常的生产、工作和生活秩序，保证公司目标及各项工作任务的完成，特制定本公司纪律规定。 一、适用范围 适用于本公司纪律的贯彻实施与管理。 二、职责 1、公司办公室负责劳动纪律的制定、实施和考核。 2、全体员工应自觉遵守公司各项纪律规定。对违反公司纪律者，给予批评教育，情节严重者给予经济处罚甚至辞退。 三、公司纪律规定及处罚 1、公司纪律规定是本公司全体员工都必须遵守的基本准则，凡经公司批准的各项规章制度，全体员工都必须严格遵守执行。 2、员工必须服从公司安排调度，爱岗敬业，团结协作。对公司观念淡薄，在工作中不听指挥、不接受或不做领导分配的工作，作待岗处理，“不爱岗，就下岗”。 3、员工必须增强安全意识，做到安全生产、文明生产，自觉遵守有关安全生产法律、法规和规定。
4、公司作息制度： 公司统一实行每周星期日休息制，工作日作息时间为：上午8：30-12：00时；下午1：30-5：30时，安保组、清洁组、锅炉房、污水处理站等根据实际情况安排调休及工作作息时间。 5、考勤制度： 公司设置考勤指纹机进行考勤，全体员工上下班须自觉按指纹机，不按指纹机者按旷工论处。按了指纹机外出吃早点的或办私事的，一经发现罚款10元/次。 忘记按指纹机的或考勤指纹机无法识别的，经部门经理证实并完善字据的；因公办事不能按指纹机的，经部门经理证明并与考勤员衔接备案的，可视为出勤。 6、出勤规定及处罚： 公司员工应严格遵守公司考勤制度，做到上班不迟到、不早退，不无故旷工。 如若迟到超过10分钟的，按10元/次处罚；迟到超过1小时，按旷工半天处理；迟到超过2小时，按旷工1天处理。公司员工每月迟到不得超过4次。早退与迟到处罚相同。 如若旷工半天扣发本人1天基本工资；若矿工1则扣发本人2天基本工资；连续旷工三天以上的，从第四天起视为自动离职，结算基本工资，不享受公司的一切福利补贴。 (原文来自：东星资源网:电镀规章制度)7、上班制度： 员工上班时间不得窜岗、离岗，玩手机、打电脑游戏、QQ聊天等，否则，发现一次罚款XX年事假累计不得超过14天；病假累计不得超过16天；旷工累计不得超过6天，否则视为自动离职，结算
电镀件检验规范
电镀检验标准 1 范围 本规范适用于冲压件加工之电镀品和电镀－封漆品的最终检验和出货检验。 2 引用标准 GB/T 2828.1-2003 按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB6461-2002 金属基体上金属和其他无机覆盖层经腐蚀试验后的试样和试件的评级 GB/T 6739-2006 色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度 GB/T 1733-93 漆膜耐水性测定法 3 定义 3.1 致命缺陷（critical defect） 可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷（产品的极重要质量特性不符合规定，或质量特性极严重不符合规定）。 3.2 严重缺陷（majoy defect） 不构成致命缺陷，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品的重要质量特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定）。 3.3 轻微缺陷（minor defect） 对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定）。 3.4 致命不合格品（critical defective） 包含一个或多个致命缺陷，可能包含严重缺陷和（或）轻微缺陷的一种不合格品。 3.5 严重不合格品（major defective） 包含一个或多个严重缺陷，可能包含轻微缺陷但不包含致命缺陷的一种不合格品。 3.6 轻微不合格品（minor defective） 包含一个或多个轻微缺陷，但不包含致命缺陷和严重缺陷的一种不合格品。注：本规范将不符合有电沉积覆盖层和相关精饰单位产品规定要求的所有缺陷视为严重缺陷。 3.7 检验批（inspection lot） 由同一生产单位在同一时间或大约同一时间内，按同一规范在基本一致的条件下生产的，并按同一质量要求提交作接收或拒收检验的同一类型的一组镀覆产品。 3.8 样本量（sample size） 取自一个批并且提供有关该批的信息的一个或一组产品称为样本。样本量即样本中产品的数量。
电镀废水处理技术研究现状及展望..
电镀废水处理技术的研究现状及展望 摘要：介绍了电镀废水的来源、组成及危害，分析总结了目前一些常用的电镀废水处理技术，及各种技术的优缺点，提出了二种处理电镀废水的新技术，并结合国家2008年颁布的新的排放标准对电镀废水处理技术的发展进行了展望。 关键字：电镀废水；研究现状；展望 1.引言 随着我国经济技术的高速发展及庞大的劳动力市场，中国已经成为世界的制造业王国，享有世界加工工厂的称号，但制造业的发展却带来了大量的污染。在各种污染源中，电镀废水以其毒性大，排放量大，难治理尤其值得关注。据不完全统计，全国现有1.5万家电镀生产厂，每年排出的电镀废水约40亿m3，其中约有50 %未达到国家排放标准[1]。长期以来，我国电镀企业以大量消耗资源的粗放型经营为特点，与国外相比，我国电镀行业存在明显差距，据报道国外电镀1m2的镀件平均用水量仅为0．08 t，而我国的平均用水量为0．82 t，是国外的10倍多，每年我国单对含重金属电镀废水的处理费用就高达4亿元以上。电镀废水水质复杂，涉及到各种重金属离子、有机化合物及无机化合物等诸多有害物质，有些还含致癌、致畸、致突变的剧毒物质，对人类危害极大。这些物质如果不经处理进入环境，必定会对生态环境及人类产生广泛而严重的危害[2,3]。另外，回收电镀废水中的重金属可以彻底全面利用资源，极具经济价值。因此电镀废水的治理是工业废水治理的重中之重的问题。 2.电镀废水的来源及组成 一般的电镀生产工艺都由前处理、电镀和后处理工艺三部分组成，每个工艺一定程度上都有废水产生，其中，电镀生产过程中的镀件漂洗废水是电镀废水的主要来源之一，约占车间废水排放量的80%以上，废水中大部分的污染物质是由镀件表面的附着液在漂洗时带入的；镀液过滤废水是指在镀液过滤过程中，滴漏的镀液以及在过滤前后冲洗过滤机、过滤介质或镀槽等的排放水；废镀液包括清理镀槽时排出的残液、老化报废的镀液、退镀液和受污染严重的废弃槽液等。这部分废液的浓度很高，如果直接排放，则环境污染更为严重。因管理不善产生的电镀车间“跑、冒、滴、漏”废水一般与冲刷设备、地坪等冲洗废水一并考虑处理；另外，化验用水主要包括电镀工艺分析和废水、废气检测等化验分析用水，其水量不大，但成分较复杂，一般排入电镀混合废水系统进行统一处理后排放[4]。
STMB电镀标准
ASTM名称：B456-95 铜/镍/铬和镍/铬电沉积镀层标准规范 此标准以固定的名称B456发布，名称后面的数字表示最初采用或最后修订的年份，括号里的数字表示最近重新核准的年份，上标（ε）表示最后修订或再次核准的编辑变更。 此标准已通过国防部的应用核准，有关国防部采纳并发布的确切年份参见规范与标准中DOD索引。1．范围 对于那些重要的金属表面以及重要金属表面的防腐保护，此规范涵盖了几种形式与级别的电沉积物与对应金属或合金的具体要求，这些电沉积物与对应金属或合金包括：钢表面铜镍铬或镍铬镀层、铜和铜合金表面镍铬镀层以及锌合金表面铜镍铬镀层，与希望得到满意保护性能状态相适应的五种镀层级别为：极度恶劣、非常恶劣、恶劣、中度、轻度，这些保护性能的定义和典型例子见附录X1。 以下危险警戒仅适合于试验方法部分此规范中的附录X2，X3及X4中，此标准不声明任何应用中可能涉及到的有关安全方面的问题，使用前，建立适宜的安全和健康规范并确定规则限度的适用性乃标准使用者的责任。 注释1——ISO标准1456和1457不是必需的，但可作为附加信息的参考。 1．参考文献 ASTM标准： B117 操作盐雾试验装置实验 B183 电镀用低碳钢配制实验 B242 电镀用高碳钢配制实验 B252 电镀和电镀层转换锌合金冲模铸造的配制指导 B253 电镀用铝合金的配制指导 B281 用于电镀和电镀层转换时铜和铜基合金的配制实验 B287 醋酸盐雾试验方法 B320 铸铁电镀的配制试验 B368 铜催化醋酸盐雾试验方法 B380 Corrodkote 工艺装饰电沉淀镀层腐蚀试验方法 B487 交叉部分显微镜检测的金属和氧化物镀层厚度的测量方法 B499 通过磁性方法测得的磁性基底金属表面非磁性镀层的厚度测量之试验方法 B504 电量分析法所获金属镀层厚度测量之试验方法 B530 磁性方法所获得的镀层厚度测量之试验方法：磁性与非磁性基底表面电沉积镍镀层 B537 暴露于大气环境中的电镀板的等级实验 B554 非金属基底表面金属镀层厚度测量指导 B568 X射线分光光度计所测镀层厚度试验方法 B571 金属镀层附着力试验方法 B602 金属和无机镀层物的特征取样试验方法 B659 金属和无机镀层厚度测量指导 B697 电沉积金属和无机镀层检测取样计划的选择指导 B762 金属和无机镀层的多种取样方法 B764 同时段多层镍沉积物中单层厚度与电气化学电位测定的试验方法 D1193 试剂水的规格 D3951商业包装惯例 E50 装置、试剂和金属的化学分析安全措施的实验
常用电镀产品质量检验标准
常用电镀产品质量检验标准 电镀产品质量检验规范 电镀产品品质检验规范 常用的检验项目为： 1.膜厚； 2.装配检查； 3.镀层附着力； 4.硬度测试； 5. 耐磨测试； 6.耐酒精测试； 7.高温高湿测试； 8.冷热冲击测试； 9.盐雾测试；10.排汗测试；11外观；12包装; 一?膜厚： 1 .膜厚为电镀检测基本项目，使用基本工具为萤光膜厚仪（X-RAY，其原理是使用X射线照射镀层，收集镀层返回的能量光谱，膜厚一般为0.02mm最大不超过0.03mm. 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>5pcs 二.装配检查： 1.确认是否符合图面标出的重要尺寸；装配后有否影
响外观及功能，手感； 2.检查周期：每批；％ 3.测试数量：n>2pcs ；0「 二.镀层附着力： 1.将3M胶纸粘贴在刀切100格（每小格为1MM T 1MM 的电镀层表面，用橡皮擦在其上面来回磨擦，使其完全密贴后，以45度方向迅速撕开，镀层需无脱落现象。如目视无法观察清楚，可使用10倍显微镜观察；? a）不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。 b）不可有金属镀层剥落之现象。 d）不可有起泡之现象 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>2pcs ；… 四?硬度测试： 1.用中华铅笔以45度角并且以1mm/s的速度向前推进，擦试后镀层不能有划痕；. 其中： UV镀测试：3H铅笔，500g力 真空镀：2H铅笔，500g力… 水镀测试：1H铅笔，200g力 2.检查周期：每批；-… 3.测试数量：n>2pcs ；
五.耐磨测试： 1.头施500g力，用于被测产品来回试擦50次，往返为一次，不能变色，脱镀及露底材；e 2.检查周期：一次/3个月 3.数量：n>2pcs ； 六?耐酒精测试： 1.用500g砝码外包8层棉布，再将白棉布沾湿浓度为95%勺乙醇，以不下滴为宜，将砝码与镀层面垂直，在同一位置往退，移动距离1英寸为一次，共100次, 镀层不能有反应； 2.检查周期：一次/3个月；…? 3.测试数量：n>5pcs ； 七.高温高湿测试： 1.ABS底材温度设定为60度，PC底材温度设定为90度，湿度90沧95%测试时间6小时，看镀层有无拱起，起泡或脱落；6 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs ； 八.冷热冲击测试： 1.零下1度30分钟常温2分钟，70度30分钟为一个回合，看镀层有无拱起，起泡或脱落； 2.检查周期：一次/3个月；
电镀件标准
电镀件技术标准 本标准适用于盛百硕科技有限公司防护性和装饰性电镀件。 本标准规定了以钢铁、铝和铝合金、塑料为基体的电镀件的一般标准。 引用标准： GB 1238 《金属镀层及化学处理表示方法》 GB 4955 《金属覆盖层厚度测量－阳极溶解库仑方法》 GB 5270 《金属基体上的金属覆盖层附着强度试验方法》 GB 6458 《金属覆盖层－中性盐雾试验》 GB 6460 《金属覆盖层-铜加速乙酸盐雾试验CASS》 GB 6461 《金属覆盖层－对底材为阴极的覆盖层腐蚀试验后的电镀试样的评级》 GB 6462 《金属和氧化物覆盖层－横断面厚度显微镜测量方法》 GB/T 12610 《塑料上电镀层－热循环试验》 GB/T 12611 《金属零部件镀覆前质量控制技术要求》 GB 9797 《金属覆盖层－镍＋铬和铜＋镍＋铬电镀层》 GB 9798 《金属覆盖层－镍电镀层》 GB 9799 《金属覆盖层－钢铁上锌电镀层》 GB 12600 《金属覆盖层－塑料上铜＋镍＋铬电镀层》 1、名词术语： 1.1、电镀 利用电解使金属或合金沉积在制件表面，形成均匀、致密、结合力良好的金属层的过程。 1.2、塑料电镀 在塑料制件上沉积金属镀层的过程。 1.3、泛点
在镀层表面出现的斑点或污点。 1.4、麻点 在电镀和腐蚀中，于金属表面上形成的小坑或小孔。 1.5、保护等级：覆盖层对底材腐蚀的保护能力。 1.6、外观等级：试样经试验后所有外观缺陷的评定级数。 1.7、主要表面：指零件上电镀前和电镀后的某些表面。这些表面上的镀层对工件的外观和使用性能起着主要作用。 1.8、闪镀：通电时间极短的薄层电镀。 2、镀层分级号的表示规则： 2.1、化学符号，表示基体金属或合金基体中的主要金属或塑料制品，符号后接一斜线。 Fe/……表示基体为钢铁 Al/……表示基体为铝或铝合金 PL/……表示基体为塑料 2.2、如果用铜或含铜量超过50％的铜合金作为底镀层，那么用化学符号Cu表示； 2.3、Cu后的数字代表铜镀层的最小厚度，μm； 2.4、Ni后的数字代表镍镀层的最小厚度，μm；数字后的小写字母，表示镍镀层的类型。 2.5、b表示是在全光亮的电镀规范下沉积的镍层。 2.6、Crr 表示常规铬，最小厚度为0.3μm。 3、基体为金属的电镀层厚度表示方法： 3.1镀锌：( GB 9799) 使用环境 分级号 最小局部厚度(μm) 一般室内环境 Fe/Zn12 12 一般室外环境 Fe/Zn25 25
电镀行业污染物排放标准GB
电镀污染物排放标准 1 适用范围 本标准规定了电镀企业和拥有电镀设施企业的电镀水污染物和大气污染物的排放限值等内容。 本标准适用于现有电镀企业的水污染物排放管理、大气污染物排放管理。本标准适用于对电镀设施建设项目的环境影响评价、环境保护设施设计、竣工环境保护验收及其投产后的水、大气污染物排放管理。 本标准也适用于阳极氧化表面处理工艺设施。本标准适用于法律允许的污染物排放行为；新设立污染源的选址和特殊保护区域内现有污染源的管理，按照《中华人民共和国大气污染防治法》、《中华人民共和国水污染防治法》、《中华人民共和国海洋环境保护法》、《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》、《中华人民共和国放射性污染防治法》和《中国人民共和国环境影响评价法》等法律、法规、规章的相关规定执行。 本标准规定的水污染物排放浓度限值适用于企业向环境水体的排放行为。企业向设置污水处理厂的城镇排水系统排放废水时，有毒污染物总铬、六价铬、总镍、总镉、总银、总铅、总汞在本标准规定的监控位置执行相应的排放限值；其他污染物的排放控制要求由企业与城镇污水处理厂根据其污水处理能力商定或执行相关标准，并报当地环境保护主管部门备案；城镇污水处理厂应保证排放污染物达到相应排放标准要求。 建设项目拟向设置污水处理厂的城镇排放水系统排放废水时，由建设单位和城镇污水处理厂按前款的规定执行。 2 规范性引用文件 本标准内容引用了下列文件中的条款。 GB/T6920-1986 水质pH 值的测定玻璃电极法 GB/T7466-1987 水质总铬的测定高锰酸钾氧化- 二苯碳酰二肼分光光度法 GB/T7467-1987 水质六价铬的测定二苯碳酰二肼分光光度法 GB/T7468-1987 水质汞的测定冷原子吸收分光光度法 GB/T7469-1987 水质汞的测定双硫腙分光光度法 GB/T7470-1987 水质铅的测定双硫腙分光光度法 GB/T7471-1987 水质镉的测定双硫腙分光光度法 GB/T7472-1987 水质锌的测定双硫腙分光光度法 GB/T7473-1987 水质铜的测定2,9- 二甲基-1,10 菲罗啉分光光度法 GB/T7474-1987 水质铜的测定二乙基二硫氨基甲酸钠分光光度法 GB/T7475-1987 水质铜、锌、铅、镉的测定原子吸收分光光度法 GB/T7478-1987 水质铵的测定蒸馏和滴定法 GB/T7479-1987 水质铵的测定纳氏试剂比色法 GB/T7481-1987 水质铵的测定水杨酸分光光度法 GB/T7483-1987 水质氟化物的测定氟试剂分光光度法 GB/T7484-1987 水质氟化物的测定离子选择电极法 GB/T7486-1987 水质氰化物的测定硝酸银滴定法 GB/T7487-1987 水质氰化物的测定异烟酸- 吡唑啉酮比色法 GB/T11893-1989 水质总磷的测定钼酸铵分光光度法 GB/T11894-1989 水质总氮的测定碱性过硫酸钾消解分光光度法
电镀废水处理技术分析
电镀废水处理技术分析 摘要：分析了电镀废水的来源、特点和危害，介绍了当前常用的电镀废水处理 技术，同时对螯合沉淀法和天然矿物污水处理剂在电镀废水治理方面的应用进行 简单说明，并结合新的排放标准对电镀废水处理技术的发展趋势进行了展望。 引言 随着我国经济与科技的高速发展，中国已经成为世界制造业的重心，同时制 造业的发展带来了大量的污染。在各种污染源中电镀废水以其毒性大，排放量大，难治理尤其值得关注。据不完全统计全国现有1.5万家电镀生产厂，每年排出的 电镀废水约40亿m3，其中约有50 %未达到国家排放标准。并且由于电镀厂点分 布广，废水中含有重金属离子、有机化合物及无机化合物等有害物质。这些物质 进入环境，必定会对生态环境及人类产生广泛而严重的危害。电镀废水的治理是 一个不可忽视的问题。 1 电镀废水来源和分类 电镀工艺总体可分为：镀前预处理、电镀、镀后处理。由此产生的电镀废水 包括：待加工件的碱性除油液、工件清洗水、酸性防锈液、电镀废浴液、工件粗 化液、工件封孔液、钝化液、极板清洗液、检测用水、镀槽清洗液、生产线的“跑、冒、滴、漏”废水、不合格加工品的剥离褪镀液，及废水处理过程中的自用水。其中废水量约 80 %是由清洗镀件时产生，而电镀废浴液的浓度最高。电镀工艺的多 环节使得电镀废水中污染物种类多：重金属离子、酸碱溶液、磷酸盐、含氮化合物、表面活性剂、少量光泽改良剂、油脂、氰化物等。 2 电镀废水的危害 电镀废水中的污染物较为复杂，水质成分不易控制，但总的来讲，可分为重 金属离子废水、酸碱废水及含油脂类废水等，表现的成分却常常是同时含有多种 污染物。其中有毒有害的物质有镉、铅、铬、镍、锡、锌、酸、碱、悬浮物、石 油类物质、含氮化合物、表而活性剂及磷酸盐等。另外，目前采用氰化电镀工艺 的厂家，其电镀废水中含有大量的氰化物。 电镀废水未经处理排放，会污染饮用水和工业用水，对生态环境产生危害； 酸碱废水会破坏水中微生物的生存环境，影响正常水源的酸碱度；含氰废水毒性 很大，微量就能致人死亡；重金属离子属于致癌!致畸或致突变的剧毒物质，如果大量含有重金属离子的电镀废水不经处理直接排放，会通过食物链，在人体内富 集而导致严重的健康问题，其中铬、镉和铜可导致肺癌；Cr（Ⅳ）的毒性较镉次之，但人体若大量摄入能够引起急性中毒，长期摄入也能引起慢性中毒；镍和铅 在人体内有蓄积作用，长期摄入会引起慢性中毒。镉、铬、铅及铝四种物质均为 国家一类有害物质，铜、锌毒性相对较小，是国家二类有害物质"日本震惊世界的水俣病和骨痛病就分别由重金属汞和镉引起的。有机物（氨氮、磷酸盐等）进入 水体会引起富营养化，导致水中生物大量死亡。氰化物是剧毒物质，最高允许排 放质量浓度为0.3mg/L，氰化物中毒治愈后，还可能发生神经系统后遗症。 3 电镀废水主要处理方法 3.1 化学法 化学法是借氧化还原反应或中和沉淀反应将有毒有害的物质分解为无毒、无 害的物质或将重金属经沉淀和上浮法从废水中除去。化学法处理电镀废水，是目 前国内外应用最广泛的电镀废水处理方法，技术上较为成熟。 化学法包括化学还原法，氧化破氰法，沉淀法等，是一种传统和应用广泛的
电镀行业污染物排放标准gb2900-2008
电镀污染物排放标准 1适用范围 本标准规定了电镀企业和拥有电镀设施企业的电镀水污染物和大气污染物的排放限值等内容。 本标准适用于现有电镀企业的水污染物排放管理、大气污染物排放管理。 本标准适用于对电镀设施建设项目的环境影响评价、环境保护设施设计、竣工环境保护验收及其投产后的水、大气污染物排放管理。 本标准也适用于阳极氧化表面处理工艺设施。 本标准适用于法律允许的污染物排放行为；新设立污染源的选址和特殊保护区域内现有污染源的管理，按照《中华人民共和国大气污染防治法》、《中华人民共和国水污染防治法》、《中华人民共和国海洋环境保护法》、《中华人民共和国固体废物污染环境防治法》、《中华人民共和国放射性污染防治法》和《中国人民共和国环境影响评价法》等法律、法规、规章的相关规定执行。 本标准规定的水污染物排放浓度限值适用于企业向环境水体的排放行为。 企业向设置污水处理厂的城镇排水系统排放废水时，有毒污染物总铬、六价铬、总镍、总镉、总银、总铅、总汞在本标准规定的监控位置执行相应的排放限值；其他污染物的排放控制要求由企业与城镇污水处理厂根据其污水处理能力商定或执行相关标准，并报当地环境保护主管部门备案；城镇污水处理厂应保证排放污染物达到相应排放标准要求。 建设项目拟向设置污水处理厂的城镇排放水系统排放废水时，由建设单位和城镇污水处理厂按前款的规定执行。 2规范性引用文件 本标准内容引用了下列文件中的条款。 GB/T6920-1986水质pH值的测定玻璃电极法 GB/T7466-1987水质总铬的测定高锰酸钾氧化-二苯碳酰二肼分光光度 法 GB/T7467-1987水质六价铬的测定二苯碳酰二肼分光光度法 GB/T7468-1987水质汞的测定冷原子吸收分光光度法 GB/T7469-1987水质汞的测定双硫腙分光光度法 GB/T7470-1987水质铅的测定双硫腙分光光度法 GB/T7471-1987水质镉的测定双硫腙分光光度法 GB/T7472-1987水质锌的测定双硫腙分光光度法 GB/T7473-1987水质铜的测定2,9-二甲基-1,10菲罗啉分光光度法
电镀件外观检验规范
电镀件外观检验规范 Final approval draft on November 22, 2020
电镀件外观检验规范 1. 目的： 明确了电镀部件的电镀验收准则，对来料及成品外观检验提供作业方法指导 2. 适用范围： 本标准适用于所有金属电镀部件的检验，生产外观检验时可参照本规范执行。 3. 工作职责： 检验员负责按照本规范对相关来料外观进行检验,装箱员参照本规范进行产品件外观100%检验，品质部主管负责监督执行。 4. 外观缺陷检查条件 距离：目视距离一般30～40cm左右； 角度：15-90度范围旋转； 照明：40W日光灯下； 视力要求：视力以上，弱视和色肓者不宜进行外观检验。 5 .产品缺陷定义 致命缺陷（critical defect） 可能导致危及生命或造成非安全状态的缺陷，或可能损坏重要的最终产品的基本功能的缺陷（产品的极重要质量特性不符合规定，或质量特性极严重不符合规定）。 严重缺陷（majoy defect） 不构成致命缺陷，但可能导致功能失误或降低原有使用功能的缺陷（产品的重要质量特性不符合规定，或质量特性严重不符合规定）。 轻微缺陷（minor defect） 对产品的使用性能没有影响或只有轻微影响的缺陷（产品的一般质量特性不符合规定，或质量特性轻微不符合规定）。
印 能有明显的水渍、水印 A 面水渍水印面积≤，40cm 处观察不明显 √ B 面水渍水印面积≤，40cm 处观察不明显 √ C 面水渍水印面积≤10mm 2 ，40cm 处观察不明显 √ 发黑 发白 产品表面不能有明显的异色斑迹 电镀件表面有明显的白印或黑印，面积≥ √ 白印或黑印面积＜，40cm 处观察不明显 √ 漏镀 产品表面不允许有镀层未镀上的情况 电镀件A 面或B 面有漏底材现象，不可接受 √ 电镀件A 面或B 面有相关镀层未镀上，不可接受 √ 电极点周围有未镀上痕迹，组装后不能完全遮盖，其外露面积不超过，且40cm 处观察不明显 √ 电镀件凹位或阴角位明显发黄，组装后又不能够遮盖的，不可接受 √ 电镀件内部出现发黄面积超过其所在面的1/3或，在组装后基本可遮盖，可接受 √ 电镀件内部未镀上的地方生锈，不能接受 √ 尺寸 各控制尺寸符合产品标准规定 控制尺寸稍超出公差，但不影响装配 √ 控制尺寸超出公差，现场无法装配 √ 膜厚 镀层厚度符合产品标准规定 镀层厚度严重低于客户给定的下限值 √ 镀层厚度稍低于下限值，且盐雾测试合格 √ 耐腐蚀 镀层的防腐能力达到规定要求 盐雾测试不通过，不可接受 √ 起泡---电镀件表面出现小泡点或凸起现象： 脏污---产品表面有手印、油污或其它脏污：` ----产品表面有明显的纹路或划痕： 斑点---产品表面与明显的凹凸点、麻点、亮点、氧化点： 电镀层表面凸起，有一个小泡点，NG 镀层表面脏污呈云状块，面积过大，NG 正面纹路明显，NG 侧面有纹路但无刮花现象，OK
含镍电镀废水处理
本文介绍含镍电镀废水处理方案，通过化学沉淀法，可以把镍处理至表三标准，镍浓度处理至0.1mg/L以下。 l 工具/原料 l 含镍电镀废水 l 化学镀镍废水 l 锌镍合金处理剂 l 重金属捕集剂 l 聚合氯化铝PAC、聚丙乙烯酰胺PAM、氢氧化钠 l 方法/步骤 1.含镍电镀废水介绍含镍电镀废水是指电镀镍时所产生的清洗水，一般分为电镀镍废水和化学镀镍废水，电镀镍废水是指通过电镀把金属镍镀在金属基底上，例如以铜为基底；化学镀镍废水是指通过化学氧化还原的方法把镍镀在基底上，基底多为塑料等非导体。电镀镍废水的成分比较简单，一般多为镍离子以及硫酸根等，化学镀镍废水成分复杂，除了镍离子外，废水中还含有大量的络合剂，比如柠檬酸、酒石酸、次磷酸钠等。 2.含镍电镀废水处理标准在电镀废水处理标准中，国家表一标准要求镍排放标准不高于1mg/L，国家表二标准要求不高于0.5mg/L，国家
表三标准要求不高于0.1mg/L，《电镀废水治理工程规范》中要求含镍废水需要单独收集，并且镍需要处理至标准才能排放至综合池。 3.针对电镀含镍废水以及化学镀镍废水，可采用化学沉淀法进行处理，化学沉淀法不需要复杂的设备。其中，电镀含镍废水可以直接采用加碱至11，PAC混凝，PAM絮凝沉淀出水，镍即可达标，如果含镍废水中混有前处理废水，那么需要在加碱之后的出水加入少量重金属捕集剂重金属捕集剂进行螯合反应，重金属捕集剂重金属捕集剂可以把镍离子从低浓度处理至达标。 对于化学镀镍废水，由于废水中存在大量的络合剂，络合剂与镍离子形成络合小分子溶解于废水中，因此直接加碱不能沉淀，通过加入锌镍合金处理剂进行反应，可以破坏络合健的结构，通过螯合反应与镍离子结合，再通过混凝絮凝沉淀，把镍离子去除。 4.根据含镍电镀废水处理方案，设计相应的含镍废水处理工艺。对于电镀镍废水，采用两步法处理比较划算，即先用氢氧化钠进行沉淀一次以后，再加入重金属捕集剂重金属捕集剂螯合沉淀。 5.对于化学镀镍废水，可以通过一步法直接加锌镍合金处理剂进行螯合沉淀，把镍离子去除。 l 注意事项 l 电镀镍废水与化学镀镍废水，镍的种类不一样，处理方法也不同l 注意在破坏络合剂时，有时也可以采用氧化破络的办法
电镀综合废水处理工程设计方案
山东华龙机械有限公司400m3/d电镀综合废水处理工程 设 计 方 案 二零一三年二月
目录 第一章总论 0 1.1项目概况 0 1.2设计依据 (1) 1.3设计范围 (1) 1.4设计原则 (2) 1.5 设计水量、水质及出水标准 (2) 第二章工艺设计 (4) 2.1工艺选择 (4) 2.2工艺流程图 (8) 2.3工艺流程说明 (8) 2.4预期处理效果 (9) 第三章废水处理站工程设计 (11) 3.1主要建、构筑物工艺设计及设备选型 (11) 3.2土建结构设计 (23) 3.3 公用工程 (23) 3.4 自动控制 (25) 第四章技术经济 (25) 4.1工程投资估算 (25) 4.2运行费用 (27) 4.3主要技术经济指标 (29) 第五章工作进度及服务承诺 (30) 5.1工作进度安排 (30) 5.2服务承诺 (30) 附图：废水处理工艺流程图 废水处理区总平面布置图
第一章总论 1.1 项目概况 山东华龙机械有限公司位于山东省临沂市经济开发区，主要从事汽摩配件及五金锁具类配件等电镀。由于电镀生产过程中，将排放一定量的含有多种致癌、致畸、致突变、剧毒等物质的废水，因此，必须认真处理，并尽量回收利用，以减少或消除其对环境的污染。为贯彻落实国家环境保护方针政策，加强环境污染防治，严格执行“三同时”的要求，该公司特委托我公司进行生产废水处理工程设计方案的编制。 电镀工艺品种繁多，产生的电镀废水中含有的污染物也不一定相同，须综合处理的电镀废水将含有多项镀种产生的污水。常用镀种有镀镍、镀铜、镀铬、镀锌、镀镉、镀铅、镀锡、镀金和镀银。无论那种镀种和镀件，电镀工艺大体相同，乡镇企业常用氰化电镀工艺。产生的电镀废水分为以下几种： 1、镀件清洗水：占电镀废水的80%以上。废水中大部分污染物质是由镀件表面的附着液在清洗时带入的。其污染物质主要为重金属离子，如：Ni2+、Cu2+、Cr6+、Zn2+、Pb2+、Cd2+、Ag+等。其PH值一般为4—6，呈酸性。 2、镀液过滤和废镀液：产生的污水中含有高浓度的污染物质，主要有：Cr6+、CN-、废酸、废碱、光亮剂、洗涤剂、表面活性剂等，大部分为有害物质和剧毒物质。 3、电镀车间的“跑、冒、滴、漏”产生的低浓度污染水。 上述描述中，1、3统称为含铬废水，2统称为含氰废水。因企业
电镀检验标准
电镀检验标准 常用的检验项目为： 1.膜厚； 2.装配检查； 3.镀层附着力； 4.硬度测试; 5.耐磨测试； 6.耐酒精测试； 7.高温高湿测试； 8.冷热冲击测试； 9.盐雾测试；10.排汗测试；11外观；12包装； 一．膜厚： 1．膜厚为电镀检测基本项目，使用基本工具为萤光膜厚仪（X-RAY），其原理是使用X射线照射镀层，收集镀层返回的能量光谱，膜厚一般为0.02mm,最大不超过0.03mm. 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>5pcs 二．装配检查： 1.确认是否符合图面标出的重要尺寸；装配后有否影响外观及功能，手感； 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>2pcs ； 二．镀层附着力： 1.将3M胶纸粘贴在刀切100格（每小格为1MM＊1MM）的电镀层表面，用橡皮擦在其上面来回磨擦，使其完全密贴后，以45度方向迅速撕开，镀层需无脱落现象。如目视无法观察清楚，可使用10倍显微镜观察； a) 不可有掉落金属粉末及补胶带粘起之现象。 b) 不可有金属镀层剥落之现象。 d) 不可有起泡之现象 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>2pcs ； 四．硬度测试： 1.用中华铅笔以45度角并且以1mm/s的速度向前推进，擦试后镀层不能有划痕； 其中： UV镀测试：3H铅笔，500g力 真空镀：2H铅笔，500g力 水镀测试：1H铅笔，200g力 2.检查周期：每批； 3.测试数量：n>2pcs ； 五．耐磨测试： 1.头施500g力，用于被测产品来回试擦50次，往返为一次，不能变色，脱镀及露底材； 2.检查周期：一次/3个月 3.数量：n>2pcs ； 六．耐酒精测试： 1.用500g砝码外包8层棉布，再将白棉布沾湿浓度为95%的乙醇，以不下滴为宜，将砝码与镀层面垂直，在同一位置往退，移动距离1英寸为一次，共100次，镀层不能有反应； 2.检查周期：一次/3个月； 3.测试数量：n>5pcs ； 七．高温高湿测试： 1.ABS底材温度设定为60度，PC底材温度设定为90度，湿度90%－95%，测试时间6小时，看镀层有无拱起，起泡或脱落； 2.检查周期：一次/3个月；
印制电路板行业废水治理工程技术规范
ICS 13.060.99 P 40 备案号：25526-2009 DB44 印制电路板行业废水治理工程技术规范 Technical Specification for Wastewater Treatment Engineering of Printed Circuit Board Manufacturing 广 东 省 质 量 技 术 监 督 局 发布
DB44/T 622—2009 目录 目录.............................................................................. I 前言........................................................................... III 1 总则 (1) 2 规范性引用文件 (1) 3 术语 (1) 4 废水水质与废水分流 (2) 5 废水处理工艺 (4) 6 工程配套 (6) 7 废水回用 (8) 8 基础资料 (8) 9 运行管理 (8) I
DB44/T 622—2009 II
DB44/T 622—2009 前言 为贯彻《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国水污染防治法》，规范印制电路板废水治理工程建设、控制印制电路板厂废水污染，改善环境质量，保障人体健康，促进电子信息产业可持续发展和印制电路板废水治理技术进步，制定本规范。 本规范由广东省环境保护局提出。 本规范为首次发布。 本规范由广东省环境保护产业协会组织起草工作。 本规范由广东新大禹环境工程有限公司主编起草，华南理工大学环境科学与工程学院参与起草。 主要起草人：黑国翔王刚林国宁区尧万陈国辉麦建波胡勇有。 本规范自2009年09月01日起实施。 本规范由广东省环境保护局解释。 Ⅲ