设备稼动率如何计算

设备稼动率如何计算？

假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动6台设备。每台每天工作8小时。其中一台因故障停机1小时，1台因工装停机0.5小时。我们今天的设备稼动率如何计算，敬请告知。最好能列出计算过程。

首先，你的设备利用率是6台/10台*100%=60%（这个跟设备综合效率无关）

第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已计划的）*表现效率（实际运作时间）*品质合格率。

你提供的条件里；已计划的可动率=？，假设：6台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为0.5小时）；那么可动率=（8小时*6台-0.5小时）/8小时*6台

*100%=98.96%

表现效率=（已计划的可动时间）47.5小时-（计划外的损失时间）故障停机1小时/47.5小时

*100%=97.89%

品质合格率=？，假设为100%。

那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60%；设备综合稼动率=98.96%*97.89%*100%=96.87%。但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。还有良品率的问题等。

希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率OEE）的概念。如有需要帮助，可以给我留言。什么是设备综合效率OEE

设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。

OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成：

OEE=可用率*表现指数*质量指数

其中：可用率=操作时间/计划工作时间

它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。

表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率

表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。

质量指数=良品/总产量

质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。

全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。

OEE的第一次应用可以追溯到1960年．将它用于TPM (全员生产维修)的关键度量值。TPM是一种工厂改善方法．通过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性．从而持续、快速地改善制造工艺水平。

实行OEE的效益

OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外．可以获得以下几方面效益。

设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。

员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。

工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。

质量：提高产品质量．降低返修率。

OEE的使用

同一设备的OEE公式可以采用多种形式，它可以作为基准设计和分析工具用于可靠性分析、设备使用效率分析或两方面都用。如果需要可以从小处开始。选择你生产流程的瓶颈处使用OEE。

一旦你发现它是一个多么有价值的工具，你就会逐渐的将它用于你设备的其它方面。如果是在制造业工作，就必须走进车间，对OEE进行粗略的度量。

当监控每一个设备的OEE时不能仅着眼于设备自身，否则除非原因是明显的，它可能不能提供造成损失的主要的真实原因。例如OEE似乎能够通过一些改进措施而得到提高，如：购买超大型设备，提供多余的支持系统，和增加检查的频率。

为了增加你的OEE公式中的百分比，可以使用其它工具或方法，如TDC、RCA、FTA等。其中TDC是一个相对较新的方法，它集中在真实的停工时间损失，以做出更合理的管理决策。TDC克服了OEE应用的一个主要障碍，它通过为维修管理员提供一个工具，用于显示与OEE相关的实际价值储蓄。

作为决策工具，将OEE与TDC合并。

前期：将TDC与你的数据收集结合在一起。

后期：通过向你的软件供应商索取软件报告，将TDC与你的软件结合。

总的来说，不应仅计算设备的OEE，也应计算生产线的OEE，对于公司而言，还应计算所有设备的OEE。对制造工厂，现在也开始将OEE与自动生产车间自动生成的报告相结合。也有一些公司，他们专门提供车间数据，并且很容易的自动读到OEE报告。

OEE数据采集方法

OEE的计算虽然简单，但是，在实际的应用中，当与班次，员工，设备，产品等生产要素联系在一起时，便变得十分复杂，利用人工采集数据计算OEE显得麻烦费事，为了更有效的利用OEE这个工具，OEE数据采集信息化越来越成为人们关心的话题，OEE IMPACT是世界上最优秀的OEE系统，它具有自动化数据采集模块，可以轻松地获取有关设备的生产信息，为OEE提供最有价值的数据，同时，该系统也可以生成实时的生产信息报告，包括故障停工，在制品信息和OEE等。通过这些有价值的数据，企业的管理工作无疑会变得轻松而简单。该系统已在世界上许多著名公司得到广泛的应用，例如标致汽车，雅诗蓝黛化妆品美国伊顿汽车零部件等。OEE计算实例

设某设备某天工作时间为8H，班前计划停机10MIN，故障停机30MIN，设备调整35MIN，产品的理论加工周期为1min/件，一天共加工产品400件，有20件废品，求这台设备的OEE。

根据上面可知：

计划运行时间=8*60-10=470（min）实际运行时间=470-30-35=405（min）有效率=405/470=0.86（86%）表现性=400/405=0.98(98%) 质量指数=(400-20)/400=0.95(95%) OEE=有效率*表现性*质量指数=80% 在上表中,我们只列举了一些事件原因，在实际应用中它可能包括与生产有关的任何原因。OEE能准确地告诉你设备效率如何，在生产的哪个环节有多少损失，以及你可以进行哪些改善工作。长期的使用OEE工具，企业可以轻松的找到影响生产效率的瓶颈，并进行改进和跟踪，以达到提高生产效率的目的。

OEE的实质

如果追究OEE的本质内涵，其实就是计算周期内用于加工的理论时间和负荷时间的百分比。请注意，当展开OEE公式，有OEE = 时间开动率×性能开动率×合格品率

=（开动时间/负荷时间）×（加工数量×实际加工周期/开动时间）×（理论加工周期/实际加工周期）×（合格产量/加工数量）

=（开动时间×加工数量×实际加工周期×理论加工周期×合格产量）/（负荷时间×开动时间×实际加工周期×加工数量）约去分子、分母的公因子，

OEE = （理论加工周期×合格产量）/负荷时间= 合格产品的理论加工总时间/负荷时间

这也就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。

设备稼动率

一)设备稼动率： 二) 1.(最大操作时间)：指的是设备可用的最大时间，若设备本身为?S内自?，且可完 全由?S内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间。EW C 5?plb 2.(负荷时间)：则为设备可稼动的时间，乃是(最大操作时间)扣除停机(Shutdown, SD)损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。X A ^7M 3.(稼动时间)：则是(负荷时间) - (停线时间)，而停线时间包括批次转换及制程?常、 设备?常停止及修?蜁r间。D,VPfN6\*O 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义—设备稼动率(也称为时间稼动率)， 其公式为-!.\|-4` 设备稼动率= 稼动时间∕负荷时间n] ?I- R (二)性能稼动率∕?质稼动率∕速度稼动率}O jS:a1 时间稼动率?K无法完全表现设备对生产的贡献程度：例如，相同的设备，相等的 稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此?效率降低的损失则称为性能 损失。在此定义速度稼动率如下：K $ L+ K: 速度稼动率=基准周期时间∕?际周期时间V9Qed |[gd 其中，[MBBgsapC! 基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。z -Q G 02 ?际周期时间：目前设备?际产出单位产量所需的时间。?K定义?质稼动率与性能 稼动率如下：,] $ Z _T' ?质嫁动率= 生产量* ?际周期时间∕稼动时间G7p V> 性能稼动率= 速度稼动率* ?质稼动率R5?G# 0 性能稼动时间= 稼动时间* 性能稼动率= 稼动时间- 性能损失时间&yA n

稼动率的计算方法 (2)

關聯性資料庫在稼動率分析之應用 鄭榮賢工程師/帝興樹脂公司 林正鄰研究員/工研院環安中心 一、TPM與競爭力 我國目前正面臨著勞工成本提供、傳統產業外移與國家競爭力排行下滑的困境，使得業者不得不將人力導向的經營體質改變為設備導向的經營體質，藉提高設備的生產稼動率，來維持穩定的產能與安定的品質。 因此，設備保養計畫也由事後保養（Break-down Maintenance, BM）、預防保養（Preventive Maintenance, PvM）、生產保養（Productive Maintenance, PM）到預知保養（Predictive Maintenance, PdM），無不是希望以最低的保養成本來保持設備的可靠度與可用度，而最近熱門的全面生產保養（Total Productive Maintenance, TPM），更是希望藉由改善設備的體質，以其發揮現有設備的最高效率，改善企業體質，提高整體競爭力。 但是，TPM實務涵蓋甚廣，推動者無不投入大量人力、財力、物力與時間，方能見到成效；本文主要目的乃是希望提出關聯性資料庫在稼動率分析與即時監督的應用實例，作為業者的參考，以協助其利用資訊技術提昇TPM實務推動的效率。 二、稼動率與設備總合效率分析 如果您被問到「我們部門的稼動率為90%，你們廠裡是多少？」，您可知道其所謂的稼動率定義為何？90%這數字代表的是好？是壞呢？基本上稼動率有數種不同的定義，在此略加解釋： 2.1時間稼動率 參考設備稼動與損失關係圖（圖一），首先定義最大操作時間，指的是設備可用的最大時間，若設備本身為廠內自購，且可完全由廠內自主使用，則最大操作時間一般為日曆時間；而負荷時間則為設備可稼動的時間，乃是最大操作時間扣除停機（Shutdown）損失，停機損失乃是計畫上的休止時間，如休假、教育訓練、保養等。

稼动率分析与改善

三稼动率分析与改善 从综合效率的计算公式（4-8）可以看出，要提升效率，可以从提升作业能率和提升稼动率入手。 首先来分析如何提升稼动率。从表4-1中可以看出，提升稼动率，就是要减少损失时间，而损失时间又由除外时间与异常时间组成。基中，除外时间只只能尽量缩短，但往往是必不可少的，因此提升稼动率的主要着眼点即为异常时间的降低。 1异常时间的种类 拨所谓的异常时间（或称异常工时），是指造成制造部门停工或生产进度延迟的情形。由此而产生的时间浪费。由表面膜势得知，异常时间一般包括： ①计划异常 因生产计划临时变更或安排失误等导致的异常。 ②物料异常 因物料供应不及时（断料）、物料品质问题等导致的异常。 （3）设备异常 因设备、工装不足或故障等原因而导致的异常。 （4）品质异常 因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。 （5）机种异常 因产品设计或其他技术性问题而导致的异常，也称产品异常或技术异常。（6）水电异常 因水、气、电等导致的异常。

2、异常的处理流程 （1）异常发生时，发生部门的制造主管应立即与生技单位或相关责任单位联络，共同研拟对策加以处理。 （2）一般应先采取应急对策，并加以执行，以尽快恢复生产，降低异常时间的影响。 （3）在异常处理同时或异常排除之后，由制造部门填具生产异常报告单（如表4-7），并转责任单位。 （4）责任单位填写异常处理之根本对策，以防止异常重复发生。 （5）制造单位、责任单位依据该单作后续追踪工作、确认是否得到改善。（6）财务部门依该异常单作为制造费用统计之凭证，并作为向厂商索赔之依据。（7）生管部门依异常状况作为生产进度管制控制点，并作为生产计划调度之参考。 3、异常工时计算规定 （1）当所发生的异常，导致生产现场部分或全部人员完全停工等待时，异常工时之影响以100%计算。 （2）当所发生的异常，导致生产现场需增加人力投入，采取临时应急对策处理该异常时，异常工时之影响以实际增加投入的工时为准。 （3）当所发生之异常，导致生产现场作业速度放慢（可能同时也增加人力投入）时，异常工时之影响度以实际影响比例计算。 （4）异常工时损失不足10分钟时，只作口头报告或填入“生产日报表”，可以不另行填具“生产异常报告单”。 （二）稼动率分析

什么是稼动率

稼动率是一个重要的指标， 如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释： 1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间：设备可用的最大时间 负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失； 停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等 稼动时间：负荷时间扣除停止时间 停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为 时间稼动率＝稼动时间/ 负荷时间 目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。 2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下： 速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间 其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。并定义实质稼动率与性能稼动率如下： 实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率 性能稼动时间则定义为： 性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间 其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。 3、价值稼动时间与设备总合效率 性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下： 价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下： 设备总合效率＝时间稼动率×性能稼动率×良品率

设备稼动率如何计算

设备稼动率如何计算？ 悬赏分：0|解决时间：2010-10-28 16:02 |提问者：| 假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动6台设备。每台每天工作8小时。其中一台因故障停机1小时，1台因工装停机小时。我们今天的设备稼动率如何计算，敬请告知。最 好能列出计算过程。 首先，你的设备利用率是6台/10台*100%=60%（这个跟设备综合效率无关） 第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已计划的）*表现效率（实际运作时间）*品质合格率。 你提供的条件里；已计划的可动率=？，假设：6台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为小时）；那么可动率=（8小时*6台小时）/8小时*6台*100%=% 表现效率=（已计划的可动时间）小时-（计划外的损失时间）故障停机1小时/小时*100%=% 品质合格率=？，假设为100%。 那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60%；设备综合稼动率=%*%*100%=%。 但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻 微的停顿、开机的损失、返工的损失等。还有良品率的问题等。 希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率OEE）的概念。如有需要帮助，可以给我留言。 什么是设备综合效率OEE 设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备 都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。 OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成： OEE=可用率*表现指数*质量指数 其中： 可用率=操作时间/计划工作时间 它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设 备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。 表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率 表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因 素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。 质量指数=良品/总产量 质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工 的产品）。 OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和的跨国企业中已得到广泛 的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。

OEE-稼动率相关报表填表说明

OEE-稼动率相关报表填表说明 OEE-稼动率总报表自4月1日试用以来，经逐步规范和完善，基本运行正常，为保证各项数据的现场记录、报表录入、检查、分析的准确、真实、及时，现将报表填报规范说明如下： 一、总说明 1、为准确、真实、及时反映、了解、掌握生产现场的产品、生产、设备等信息，拟制本表。 2、本报表系统由SMT生产日报表、生产报表登入区、标准工时登入区、PM 分析表、各条线稼动率可视化、综合生产指标&OEE指标可视化组成。 3、SMT生产日报表由当班作业人员填写。生产报表登入区、标准工时登入区的白色区域由班长登入。其他灰色区或其他工作表为工时自动计算，不允许改动。 二、报表栏目说明 （一）SMT生产日报表 1、订单号：该产品销售合同订单内部编号。 2、产品名称：指产品的名称，如高清、标清、光猫、前控、卡板等。 3、面别。指印制板的的A/B面，直接在下拉条进行选择。 4、开始时间。产品开始导入时间。 4、结束时间。产品最后一块下线时间。 5、产量。该产品生产数量。 6、节假日。指因计划安排放假引起的停机时间。 7、会议、培训、教育。指上班后进行的例行的计划性的早会、晚会、培训、教育会等停机时间。 8、计划维保、点检。指列入计划的对设备进行的维护、保养、点检等活动引起的停机时间。 9、停水、电、气。指外部因素引起的生产要素水电气等无供应引起的停机时间。 10、无生产排单。指因无市场订单造成的机器停止时间。 11、交接班。指每班人员上下班对设备、产品等进行的交接引起的停机时间。 12、转产。指上单产品最后一块进入回流炉到下单产品第一块进入回流炉的时间。 13、首检。指第1-3块板的质量检验、确认时间。 14、设备故障、事故。指设备运行中出现偶发故障或人为因素引发的事故导致的机器停止时间。 15、调试设备。指生产中进行的设备参数、零件、程序、物料等调整引起的机器停止时间。 16、质量问题。是指生产过程中因处理产品质量问题引发的停机时间。 17、待料。指生产过程中因物料不足引发的停机待料时间。 18、结单。指上单产品正常产品生产完时打叉板等问题产品的时间。

稼动率 讲解

设备嫁动率=设备运行时间/工作时间*100% 运行时间为设备开机时间 工作时间为上班的时间。 比如SMT一班为12小时，因维修停了1小时，则设备嫁动率=11/12*100%=91。7%。 稼动率是一个重要的指标，论坛上虽已类似的帖子，但因部分段落字体损坏而影响了对全文的理解，这里再重发一贴。 如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释： 1、时间稼动率 首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间：设备可用的最大时间 负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失； 停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等 稼动时间：负荷时间扣除停止时间 停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为 时间稼动率＝稼动时间/ 负荷时间 目的：减少停止时间！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。 2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下： 速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间 其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。 并定义实质稼动率与性能稼动率如下： 实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率 性能稼动时间则定义为： 性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间

稼动率的计算方法

稼动率的计算方法 时间稼动率:首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失； 停机（Shutdown,SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等 稼动时间：负荷时间扣除停止时间 停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间/负荷时间 目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。 性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度； 例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/实际周期时间 其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。并定义实质稼动率与性能稼动率如下： 实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率 性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间 其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。 价值稼动时间与设备综合效率（OverallEquipmentEffectiveness）性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下： 价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率

稼动率的计算方法

稼动率的计算方法[编辑本段][回目录] 时间稼动率:首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失； 停机（Shutdown,SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等稼动时间：负荷时间扣除停止时间 停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间/负荷时间 目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。 性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率[编辑本段][回目录] 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度； 例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下： 速度稼动率＝基准周期时间/实际周期时间 其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。并定义实质稼动率与性能稼动率如下：实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率 性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间 其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。 价值稼动时间与设备综合效率（OverallEquipmentEffectiveness） 性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下：价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率 而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下： 设备综合效率（OEE）＝时间稼动率×性能稼动率×良品率 稼动率与开动率[编辑本段][回目录] 因翻译的不同，有的地方也将稼动率翻译为开动率，于是也有相对应的性能开动率/时间开动率等词汇，其实质上为相同内容。

稼动率的计算方法

稼动率的计算方法 1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间A：设备可用的最大时间https://www.wendangku.net/doc/b26743759.html,9c9n;L8^ S 负荷时间B=A-C：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失； 停机（Shutdown, SD）损失C：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等 稼动时间D=B-E：负荷时间扣除停止时间 停止时间E：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义：设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率S＝稼动时间D / 负荷时间B 目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。 2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下： 速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间 其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。并定义实质稼动率与性能稼动率如下： 实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间

稼动率与设备总合效率(OEE)分析

稼动率与设备综合效率分析 如果您被问到「我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？」，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释：1、时间稼动率首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间：设备可用的最大时间 负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失；这里的停机损失是计划是可预见的为客观实际的事实：如班前后会，保养、吃饭时间，日历时间或法定假日等。 停机（Shutdown, SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等 稼动时间：负荷时间扣除停止时间 停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为 时间稼动率＝稼动时间/ 负荷时间也可等于（操作时间/计划工作时间） 目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。 2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下： 速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。并定义实质稼动率与性能稼动率如下： 实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率 性能稼动时间则定义为： 性能稼动时间（表现指数）＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间即表现指数：理想周期时间/（操作时间/总产量）＝总产量*生产速率（1MIN/PCS）/操作时间 其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。 3、价值稼动时间与设备综合效率 性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下： 价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下： 设备综合效率（OEE）＝时间稼动率×性能稼动率×良品率（Overall Equipment Effectiveness）也等于理论加工周期*合格产量/符合时间＝合格产品的理论加工总时间/负荷时间。这就是实际产量与负荷时间内理论产量的比值。

稼动率解释

稼动率解释 嫁动率的解释： 如果您被问到“我们部门的稼动率为90%，你们厂里是多少？”，您可知道其所谓的稼动率定义为何？90%这数字代表的是好？是坏呢？基本上稼动率有数种不同的定义，在此略加解释： 1、时间稼动率 首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间：设备可用的最大时间 负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失； 停机（Shutdown, SD）损失：计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等 稼动时间：负荷时间扣除停止时间 停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为： 时间稼动率＝稼动时间/ 负荷时间 目的：减少停止时间！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。 2、性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度；例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下： 速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间 其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。 并定义实质稼动率与性能稼动率如下： 实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率 性能稼动时间则定义为： 性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间； 其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。 3、价值稼动时间与设备总合效率 性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下： 价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下：设备总合效率＝时间稼动率×性能稼动率×良品率 即设备综合效率，其本质就是设备负荷时间内实际产量与理论产量的比值。企业在进行OEE计算时常常遇到很多迷惑的问题，如工厂停水、停电、停气、停汽使设备不能工作，等待定单、等待排产计划、等待检查、等待上一道工序造成的停机，不知如何计算。本文引入非设备因素停机的概念，修改了OEE的算法，使计算得到的OEE更能够真实反映设备维护的实际状况，让设备完全利用的情况由完全有效生产率这个指标来反映。同时介绍了在不同情况下如何分析设备损失的PM分析流程。 一、OEE表述和计算实例 OEE= 时间开动率×性能开动率×合格品率[1],[4] 其中，时间开动率= 开动时间/负荷时间 而，负荷时间= 日历工作时间-计划停机时间 开动时间= 负荷时间–故障停机时间–

机器稼动率

陈厂长：「本厂生产的瓶颈在于800吨一号机，以目前M厂的需求，每周须加四天的小夜班外，尚须假日加班，才能按时交货。K 厂上班时间每天是505分钟，其中包括用餐及休息合计1小时，而在实际勤务的445分钟内，还包括朝会及检查、清扫等20分钟，因此生产线实际稼动的负荷时间为425分。且800吨一号机的理论周期时间为0．8分钟，因此在正常稼动时间内，每天应该有531个产出，但实际上却只有310个，经实际测得周期时间为1．1分钟，而每天变换工程及故障停机时间平均约70分钟，其它尚有各种极短时间的设备停止稼动，每天约10次以上。」 品管课张课长：「还好800吨一号机的制品品质水准都能维持在不良率2％，否则纵使全力生产，也只是徒费成本而已。」根据以上资料，请回答下列问题： K厂之800吨一号机其设备总合率为多少？ 为了提高设备总合效率，应朝那些方面改善较具成效？ 如果M厂每日需求量为490个，设备总合效率至少应提升至多少，才不必实施加班？ 设备总合效率之计算（请读者自行计算） 假设： A：一班之实勤时间： B：一班之计画休止时间： C：一班之负荷时间＝A一B： D：一班之停止损失时间： E：一班之稼动时间＝C一D G：一班之生产量： H：良品率： 1：理论周期时间： J：实际周期时间： 即：F：实际加工时间＝Ｊ×Ｇ E I T：时间稼动率：＝－×100%M：速度稼动率=－×l00％： C F J N：纯稼动率=－×l00％ E L：性能稼动率＝M ×N ×100 设备综合效率=T ×L ×H ×100

设备总合效率之计算参考解答 A：一班之实勤时间= 505 B：一班之计画休止时间＝80 C：一班之负荷时间=A一B =（505一80）＝425 D：一班之停止损失时间＝70 E：一班之稼动时间＝C一D ＝355 G：一班之生产量＝310 H：良品率＝98％ 1：理论周期时间＝0．8 J：实际周期时间＝1．1 即：F：实加工时间= J ×G ＝1．1 ×310 = 341 E 355 T：时间稼动率=－×100％= －×l00％=83.5% C 425 I 0.8 M：速度稼动率= －×100％＝－×100％= 72.7% J 1.1 F 341 N：纯稼动率= －= 100％= －×100％= 96.05% E 355 L：性能稼动率＝M ×N ×100 ＝72．7% ×96．05％×100 ＝69．8% 设备总合效率＝T ×L ×H ×100 ＝83．5％×69．8％×98％×100 ＝57．1％ 4．运用与分析 经计算出设备总合效率后，即可依其计算值加以解析，以寻找出提高设备总合效率最具成效的方法。有关问题(2)及问题(3)，请读者自行思考回答。不过由木例可知，若能提高设备性能稼动率（即L），对设备总合效率的提高助益颇大，而提高设备性能稼动率，意味着避免设备故障，即是追求设备零故障。 (三)零故障与保养工程 在防止设备故障方面，可分成三个方向来进行：1。人员技术的提升，2．设备的改善，3．营运的系统化。对于故障防止的详细实施方法，将在第肆章第八步骤及第九步骤中再加说明。而设备零故障的实施方向整理如图表二一90。

标准工时,稼动率

我来回吧，是不是你所需？ 1. 效率的計算方法: 效率=實際值/基準值×100% 作業效率=產量×標準工時÷投入工時×100% =實際產量÷標準產量×100% =標準作業時間÷實際作業時間×100% 運轉率=凈運轉時間÷運轉可能的時間×100% 故障率=故障次數÷運轉總時間×100% 拉平衡效率=工序時間總和÷(最長工序時間×人員數) ×100% 不良率=不良個數÷生產個數×100% 損失率=(1-拉平衡效率) ×100% 2. 標準工時計算方法: 基準周期時間(C/T)=(實測平均數)*(1+評比%) <> “現場”﹐“現物”﹐“實事求是”11 of 13C 標準產能= 投入時間*投入人數 標準時間*標準人數 基準周期時間(C/T)=正常作業時間 瓶頸工時(L/T)=(C/T)max 標準時間=C/T*(1+寬放率) 標準時間=正常作業時間+寬放時間×100% =觀測時間×評价系數×(1+寬放率) ×100% 標準總工時(S/T)=(C/T)max*標準人數*(1+寬放率) 注: 當投入人數=標準人數時, 標準產能=投入時間/標準時間, 實際計算式: 標準產能=3600/標準瓶頸工時 在我们公司， 标准时间采用MOST的方法计算出来的； 稼动率=（作业时间+附加时间）/（作业时间+附加时间+非稼动时间）； 生产能率=标准时间*生产数量/稼动时间*100%； 没有生产效率的计算，但有人均日产量等的计算。 回复10楼 产量=（工作时间-附加时间）/单位产品产出时间 说明： 1、工作时间：作业员的上班时间； 2、附加时间：开早会、5S、换模、调机台之类非作业产出而又必须花费之时间； 3、单位产品产出时间：正常生产后，每件产品产出间隔时间。（解释得不好，下面举例说明） 举例： 某生产线，员工上班8小时，中间休息两次，一次10分钟，每天开早会5分钟，5S10分钟，产品首末件检验10分钟，填写各类记录表2分钟；开始生产时，流水线末端10分钟后产出第一个产品，后续2分钟一个产品产出。

稼动率的计算方法

稼动率的计算方法 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-

稼动率的计算方法 时间稼动率:首先定义最大操作时间，指的是设备可用的最大时间，若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown,SD）损失； 停机（Shutdown,SD）损失：计画上的休止时间，如休假、教育训练、保养等 稼动时间：负荷时间扣除停止时间 停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为时间稼动率＝稼动时间/负荷时间目的：减少停止时间！！！通过资源整合，管理优化，进行资源充分利用，降低成本，提高效率。 性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率

时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度； 例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下： 速度稼动率＝基准周期时间/实际周期时间 其中，基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。并定义实质稼动率与性能稼动率如下： 实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率=速度稼动率×实质稼动率 性能稼动时间则定义为：性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间 其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。 价值稼动时间与设备综合效率（OverallEquipmentEffectiveness） 性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下： 价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率

稼动率

一稼动率 目录 “稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。是指一台机器设备可能的生产数量与实际生产数量的比值。 稼动率的计算方法 时间稼动率 首先定义最大操作时间，最大操作时间指的是设备可用的最大时间。若设备本身为厂内自购，且可完全由厂内自主使用，则最大操作时间一般为日历时间；而负荷时间则为设备可稼动的时间，乃是最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失，停机损失乃是计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等。而稼动时间则是负荷时间扣除停止时间，而停止时间包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 最大操作时间：设备可用的最大时间负荷时间：最大操作时间扣除停机（Shutdown, SD）损失； 停机（Shutdown, SD）损失：计划上的休止时间，如休假、教育训练、保养等 稼动时间：负荷时间扣除停止时间 停止时间：包括批次转换及制程异常、设备异常停止及修复时间。 由以上的定义，即可算出最常用的稼动率定义－设备稼动率（也称为时间稼动率），其公式为： 时间稼动率＝稼动时间 / 负荷时间 目的：减少停止时间，通过资源整合，管理优化，进行资源充分利

用，降低成本，提高效率。 性能稼动率／实质稼动率／速度稼动率 时间稼动率并无法完全表现设备对生产的贡献程度； 例如，相同的设备，相等的稼动时间，可能因效率的不同，而有不同的产能，此类效率降低的损失则称为性能损失。在此定义速度稼动率如下：速度稼动率＝基准周期时间/ 实际周期时间 基准周期时间：设备原设计产出单位产量所需的时间。 实际周期时间：目前设备实际产出单位产量所需的时间。 并定义实质稼动率与性能稼动率如下： 实质稼动率＝生产量×实际周期时间/稼动时间 性能稼动率= 速度稼动率×实质稼动率 性能稼动时间： 性能稼动时间＝稼动时间×性能稼动率＝稼动时间－性能损失时间其中性能损失包括速度低落的损失与短暂停机的损失。由以上定义可知，若性能稼动率变小，则可判定生产相关设备的效率降低。 价值稼动时间与设备综合效率（Overall Equipment Effectiveness）性能稼动时间表示设备产出产品的时间，但无法表示设备产出良率的好坏，因此定义「价值稼动时间」来表示真正能产出良品的有价值时间，其定义如下： 价值稼动时间＝性能稼动时间×良品率 而设备的有效使用程度则以「设备总合效率」来判定，其定义如下：设备综合效率（OEE）＝时间稼动率×性能稼动率×良品率 稼动率与开动率 因翻译的不同，有的地方也将稼动率翻译为开动率，于是也有相对应的性能开动率/时间开动率等词汇，其实质上为相同内容。 二什么叫稼动率？ “稼动率”英文称作activation或utilization，是指设备在所能提供的时间内为了创造价值而占用的时间所占的比重。 稼动率=(作业时间-流失时间)/作业时间 或 稼动率=稼动时间/总工时

自动化设备的稼动率与可动率

自动化设备的稼动率和可动率 在考虑提高自动化设备的生产性时，必须要涉及到稼动率和可动率。 下记内容则是关于稼动率和可动率的解释说明。 另外，掌握自动化设备的实力的途径是靠计算可动率而不是靠计算稼动率。 接来下，就两者之间的区别进行说明。 1、稼动率 稼动率是指一定时间内可生产数与订单数的比率。 以下是稼动率的计算公式 公式1 稼动率=（要求数（订单数）÷一定时间内的生产数量）×100% 但是，这个公式体现的是现在的繁忙程度，而不是现在的设备的实力。 2、可动率 可动率是指设备本来的实力（能力100%）与为了制作后工程的要求数量的实实际所需要的时间的比率。 为了区别于稼动率，在日语叫法中发音不同。 公式2 可动率=（1个所需要的时间×要求数（订单数）÷实际所需要的时间）×100% 此处，1个所需要的时间是指在能力100%发挥前提下的理想值（理论C/T:规格要求值）。通过此公式可以得知现在设备的实际能力。 正因为这是能力100%发挥时的理想值，所以可动率公式得出的结果是不会超过100%。 3、稼动率与可动率 例如，1天（8小时）的稼动时间，要求数（订单数）是10个，一定时间（8小时）内可生产数是7个，此设备生产1个的所需时间（理论C/T）是1小时。 公式3 稼动率=（10/7）×100%=143% 此公式得出的数据表明：如果不加班1天（8小时）*43%=小时的话，是无法制作出要求数量，这表示的是设备的繁忙程度。 也就是说，要想制作出要求数量，则需要8小时*143%=小时。 但这并不表示设备的实力。

换句话说，此公式计算的是为了制作出要求数（订单数）所需的时间（一定时间*百分之几）（能够得知一定时间内能完成，还是不加班则完成不了）。 公式4 可动率=（1×10÷）×100%=88% 1个所需要时间是1小时，要求数（订单数）是10个，生产10个所需要的实际时间是稼动率计算出的结的小时，而设备的实力就是公式4算出的88%，所以12%是设备故障等的原因造成的损耗，导致能力没有得到全部发挥。 而当设备因素变成必要的时候，则要计算设备是如何有效的运作 并对12%的原因进行调查并采取对策，如此才能让设备的生产性提高。 4、影响生产效率的7大Loss 此处，考虑的是影响生产效率的主要因素。可将1天的作业时间分类成分为下面几种模式。公式5 作业时间=负荷时间+休止时间 公式6 负荷时间=稼动时间+停止时间（停止Loss） 公式7 稼动时间=实际稼动时间+性能Loss 公式8 实际稼动时间=价值稼动时间+不良Loss 公式9 作业时间=价值稼动时间+不良Loss+性能Loss+停止时间（停止Loss）+休止时间 价值稼动时间是指设备实际用于生产的时间。 休止时间是指午休、休憩时间。 （不良Loss+性能Loss+停止时间（停止Loss）则是影响生产效率的主要因素。 请看下记图表。

设备稼动率如何计算

设备稼动率如何计算？ 假如我公司有十台设备，但因产订单不足每天只开动6台设备。每台每天工作8小时。其中一台因故障停机1小时，1台因工装停机0.5小时。我们今天的设备稼动率如何计算，敬请告知。最好能列出计算过程。 首先，你的设备利用率是6台/10台*100%=60%（这个跟设备综合效率无关） 第二，设备综合效率（即是综合稼动率）=可动率（已计划的）*表现效率（实际运作时间）*品质合格率。 你提供的条件里；已计划的可动率=？，假设：6台机器不需要停机（比如工人吃饭无需停机、中间无需停机休息、计划内的换模时间为0.5小时）；那么可动率=（8小时*6台-0.5小时）/8小时*6台 *100%=98.96% 表现效率=（已计划的可动时间）47.5小时-（计划外的损失时间）故障停机1小时/47.5小时 *100%=97.89% 品质合格率=？，假设为100%。 那么，按你提供的条件，你的设备利用率是60%；设备综合稼动率=98.96%*97.89%*100%=96.87%。但是，我认为是你提供的数据条件不充分，有很多机器的损失时间你还没有列出来，比如：轻微的停顿、开机的损失、返工的损失等。还有良品率的问题等。 希望这样表达能让你弄明设备白综合稼动率（即综合效率OEE）的概念。如有需要帮助，可以给我留言。什么是设备综合效率OEE 设备综合效率是Overall Equipment Effectiveness，简称OEE。一般，每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE就是用来表现实际的生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。 OEE是由可用率，表现性以及质量指数三个关键要素组成： OEE=可用率*表现指数*质量指数 其中：可用率=操作时间/计划工作时间 它是用来评价停工所带来的损失，包括引起计划生产发生停工的任何事件，例如设备故障，原材料短缺以及生产方法的改变等。 表现指数=理想周期时间/（操作时间/总产量）=（总产量/操作时间）/生产速率 表现性是用来评价生产速度上的损失。包括任何导致生产不能以最大速度运行的因素，例如设备的磨损，材料的不合格以及操作人员的失误等。 质量指数=良品/总产量 质量指数是用来评价质量的损失，它用来反映没有满足质量要求的产品（包括返工的产品）。 全局设备效率OEE是一种简单实用的生产管理工具，在欧美的制造业和中国的跨国企业中已得到广泛的应用，全局设备效率指数已成为衡量企业生产效率的重要标准，也是TPM（Total Productive Maintenance）实施的重要手法之一。 OEE的第一次应用可以追溯到1960年．将它用于TPM (全员生产维修)的关键度量值。TPM是一种工厂改善方法．通过调动员工的主人翁精神来调动员工的自主性．从而持续、快速地改善制造工艺水平。 实行OEE的效益 OEE的解决方案能够使得制造商在世界占有一席之地。另外．可以获得以下几方面效益。 设备：降低设备的故障以及维修成本，加强设备管理以延长设备的使用寿命。 员工：通过明确操作程序．提高劳动者的效力．增加生产力。 工艺：通过解决工艺上的瓶颈问题．提高生产力。