トヨタ生产方式(TPS)用语集
No项目日语英语
1あ後工程引き取り
Pull System (of Production)
2あ後補充（生産）Fill-Up System(of Production)
3あアンドンAndon
4あ１個流し（生産）One-Piece-At-a-Time Production
5あ内段取り
On-Line Set-Up 6あＡＢ制御Two-Point Control 7か改善Kaizen
8か可動率
Operational
Availability
トヨタ生産方式（ＴＰＳ）用
9か稼動率Rate of Operation 10かかんばん Kanban
11か仕掛けかんばん
Production Instruction Kanban
12か工程内かんばん
Intra-Process Kanban 13か信号かんばんSignal Kanban
14か引き取りかんばんParts Withdrawal
Kanban
15か運搬かんばんInter-Process(Parts Withdrawal)Kanban
16か
外注かんばん
（外注かんばん）
Supplier Kanban
17か臨時かんばん
Temporary Kanban
18かかんばんサイクル
Kanban Cycle (Delivery Cycle)
19かＱＣ工程表QC Process Chart
20か工程の流れ化Continuous Flow Processing
21か工程別能力表
Standardized Production Capacity
Sheet
22か５回のなぜ Five "Whys"
23か混載運搬MIXED-Load Conveyance 24さサイクルタイム
Cycle Time
25さ作業順序Working Sequence 26さ作業標準Operation Standards
27さ仕事
VALUE Adding Work(Shigoto)
28さ実行タクトタイム
Actual Tact-Time
29さ自働化 (ニンベンの
付いた自動化）
Jidoka
30さジャストインタイムJust-In-Time
31さ
順序表
(仕掛け順序表)
Production Sequence
Table
32さ
順引き
(順序引き取り)
Sequential Parts
Withdrawal
33さ少人化Flexible Manpower
Line
34さ省人化Manpower Saving 35さ省力化
Lobor Saving
36さ生産管理板Performance Analysis
Board
37さ(生産)指示ビラSpecifications Manifest
38さ生産のリードタイム
Production Lead Time
39さ製造技術Operations Management Engineering
40さ外段取りOff-Line Set-Up 41た多回運搬Frequent Conveyance 42たタクトタイム
Tact-Time
43た多工程持ちMulti-Process Handling
44た多台持ちMulti-Machine Handling
45た多能工化Multi-Skill Development
46た段取り替え(時間)
(段替え(時間))
Set-Up (Time)
47た定位置停止方式Fixed-Position Stop
System
48た定員制ラインFixed Manpower Line
49た定時不定量運搬
Scheduled Time
(Unscheduled Quantity) Conveyance
50た定量不定時運搬Scheduled Quantity (Unscheduled Time) Conveyance
51たトヨタ生産方式Toyota Production
System
52な能率Productivity
53な真の能率True Efficiency 54な見かけの能率Apparent Efficiency
55な全体の効率と
個々の能率
Total Productivity
and Independent
Productivity
56な乗り継ぎ運搬Truck Transfer System
57はハイヤー方式On-Call Delivery
58は離れ小島Isolated Jobsites 59ははみだし品Overflow Parts 60は標準作業Standardized Work
61は標準作業組合せ票Standardized Work Combination Table
62は標準作業票Standardized Work
Chart
63は平準化Levelled Production (Heijunka)
64はペースメーカーPacemaker
65はポカヨケ Failsafe Devices (Pokayoke)
66ま水すましFixed-Course Pick-Up (Mizu-sumashi)
67まムダ Muda (Non-Value
Added)
68ま造りすぎのムダMuda of Over-production
69ま手待ちのムダ
Muda of Waiting 70ま運搬のムダMuda in Conveyance 71ま加工のムダMuda in Processing
72ま在庫のムダMuda of Inventory 73ま動作のムダ
Muda of Motion
74ま不良品のムダ、手直
しのムダ
Muda of Correction
75まムラMura (Unevenness) 76まムリMuri (Overburden) 77ま目で見る管理Visual Control
78やヨーイ?ドン方式Simultaneous-Start Time Study
79や４S（５S）
Four S's
80や整理Seiri (Sifting) 81や整頓Seiton (Sorting)
82や清潔Seiketsu (Spick and
Span)
83や清掃Seiso (Sweeping and
Washing)
84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123
124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150
Ｓ）用語解説
解释
ジャストインタイムに生産をするための３
つの基本原則の１つであり、後工程が必要
な時に、必要なものを必要なだけ前工程か
ら引き取り 前工程は引き取られた分だけ
生産する仕組みをいう。
前工程が最小限のその工程の完成品在庫
（店）をもち、後工程に引き取られた分だ
け種類毎に造って補充する方法をいう。
関係者へのアクションを促すための情報の
窓で、現時点の異常場所を一目ではんだん
できるようにした電光表示盤である。異常
表示のほかに作業の指示（品質チェック、
刃具交換、部品運搬など）、進度表示をす
るものもある。
工程順に１個又は１台ずつ加工、組付けを
し１個ずつ次工程に流すやり方をいう。
段取り替え作業のうち、ラインや機械設備
の運転を止めなければできない型?刃具、
そして治具類の交換などの作業をいう。
工程あるいは工程内の標準手持ち量が常に
一定に保持されるように、各搬送機の動い
てもよい条件及び工程から製品を搬送でき
る条件を、２ヵ所（A点?B点）の製品の有無により制御する仕組みをいう。
人（労力）、物（材料使用量及び材料?製
品の在庫）、設備あるいは生産の仕組み等
に関するムダ（いたるところに存在してい
る）を見つけ、知恵を出しできる限り費用
をかけずに、迅速にムダを一つずつ排除し
ていく一連の活動をいう。
人手作業における改善では、設備改善より
も作業改善を優先して行わなくてはいけな
い。
なお、改善は特定の人の業務ではなく、全
従業員がそれぞれの立場で行うことができるものであり、行うべきものである。
設備を運転したい時（かんばんが来た時）
に、正常に動いてくれる状態の確率である
。
設備とその保全によってもたらされる信頼
性に相当する。これは常に100％が理想で
ある。
後工程に必要な（売れに結びついた）生産量を加工するのに、その設備能力でフル操業した時の、定時能力に対する需要の割合
をいう。
売れ行きによって、稼動率は決まるもので
ある。
ジャストインタイム生産を実現するための管理の道具である。かんばんの役割は次の
とおりである。
1. 生産、運搬の指示情報
2. 目で見る管理の道具
(ｉ)造り過ぎの抑制
(ii)工程の遅れ進みの検知
3. 工程?作業改善の道具
かんばんの機能別分類は次のとおりである
。
かんばん A.仕掛けかんばん
a1工程内かんばん
a2信号かんばん
B.引き取りかんばん
b1工程間引き取りかんばん（運搬かんば
ん）
b2外注部品納入かんばん（外注かんばん）生産工程での生産着手（仕掛け）指示に使うかんんばんであり、工程内かんばんと信号かんばんとがある。
工程内の仕掛け指示に用いるかんばんであ
る。
後工程に引き取られた量だけを、引き取った順に後補充生産するよう仕掛けるために使うかんばんである。
1つのラインで多種類の品物を加工しており、段取り替えに若干の時間を要するロット生産工程での仕掛けに用いるかんばんである。三角形をしているので 通称三角か
んばんと呼ばれる。
プレス、ダイキャスト、樹脂成形工程などでおもに用いられる。
後工程が、前工程へ部品を引き取りにいくタイミングと引き取り量を指示するかんばんであり、工程間引き取りかんばん、外注部品納入かんばんがある。
社内で、後工程が前工程から必要なものを、引き取るために用いるかんばんである。
仕入先から納入される部品に用いられるかんばんである。納入は仕入先が行うが、工程ではずれた分だけの外注かんばんで納入されるため、基本的には、工程間引き取りかんばんと同じ後工程引き取りができる。型保全、機械設備の修理、そして稼働日のちがいなどにより、通常の生産分より多く必要とする部品の生産及び運搬を指示する
かんばんをいう。
有効期限を明記し１回だけ使用し使用後回収する。赤色の斜線を入れ他と識別する。部品の納入頻度（何日に何回）とかんばんを持ち帰った便から何回遅れで納入されるかを取り決めたものである。
かんばんサイクルは納入サイクルとか、かんばん係数とも呼ばれる。
その表示は下図のとおり。
(例)
１－４－２
１＝１日に(２日の場合もある)
４＝４回納入され
２＝２回遅れの便で納入
目標とする品質を工程で造り込むために、各工程の特性に合わせた管理項目を、設定された規格や基準に基づき、誰がどのような方法で検査、チェックし、管理していくかなどを決めたものである。
ジャストインタイム生産を実現するための基本原則の一つであり、工程内、工程間での物の停滞をなくし、一個流し生産を行う
ようにすること。
部品を各工程で加工する時、各工程の生産能力を表すもので、手作業時間、機械の自動送り時間及び刃具交換時間などを記入し、工程の能力を算出するための表である。
いわゆる５Ｗ１Ｈ
（WHY,WHAT,WHERE,WHEN,WHO,HOW）が工程分析の現状調査の視点として用いられているが、それ以上に、WHYを１?２度で止めることなく、なぜ、なぜ………と５回なぜを問うことで真因を追求することをいう。
１台の車両に、多種類の部品を積載して運
搬する方法をいう。
この混載運搬により、運搬効率を低下させずに（運搬車両のトータルとしての運行回数を増やさずに）、多回運搬ができ前後工程の在庫量を少なくすることができる。また生産変動に対し運行回数の増減も容易に
なる。
作業者一人が、受け持ち工程を決められた作業順序で作業して一巡するのに要する時
間をいう。
標準作業の３要素１つで、作業者が一番効率的に良品の生産ができる作業の順序をい
う。
標準作業を現場で正しく運営していく上で、工程図、品質チェック標準、ＱＣ工程表や安全標準などをベースとして、質?量?コスト?安全などを確保できるように各作業のやり方や条件を標準化したものの総称である。代表的なものとして、作業要領書?作業指導書?品質チェック要領書?刃具取り替え作業要領書などがある。
材料や部品の付加価値が高められ、工程が進むことを、当社の現場では仕事といって
いる。
タクトタイムは定時生産で計算するのに対し、運用上、やむを得ず定時以外の時間でタクトを設定する場合がある。この設定タ
クトをいう。
トヨタ生産方式の２本の柱の１つである。機械設備の異常や、品質の異常、作業遅れなど何らかの異常が生じたら、機械設備が自ら異常を検知し、自動停止するようにしたり、作業者自身が停止スイッチを押してラインを止められるようににすること。これにより、不良の流出がなくなると共に、異常が明確にわかり異常の再発防止を図ることができるため、「品質を工程で造り込む」ことが可能になる。さらに、異常が発生しても自動停止するので、設備の見張り(異常発生の)をする必要がなくなり、「省人化(工数低減)」が可能になる。
トヨタ生産方式の２本の柱の１つであり、変化に対応し、経営効率を高めるために、必要なものを必要な時に、必要な量だけ生産したり運搬したりする仕組みとその考え
方をいう。
平準化を前提とし、「後工程引き取り」「工程の流れ化」必要数でタクトを決める」３つの基本原則としている。
生産を行う順序を表にしたもので、生産計画の車型比率に基づいて平準化した仕掛けの順番を表にしたものである。 (正式には仕掛け順序表という。)
仕掛けられる製品や部品の順番が決まっている時、前工程からその仕掛け順序どおりにものを引き取ってくる、正式には順序引
き取りという。
必要生産数に応じて、生産性を落とすことなく、何人ででも生産できるラインを作りあげることを少人化という。
生産の増減があっても、それに比例して作業者数が増減できず、常に、作業者が一定数必要なラインを定員制ラインという。作業改善や設備改善により、人を一人単位で省くことを省人化という。
作業者が行う人手作業の一部を単に機械に置き換えることをいい、省人化できない状
態をいう。
各工程やラインの、一時間毎の必要量と生産実績と異常内容などを記録する表示板で
ある。
監督者は毎時間チェックを行い、異常の再発防止策の実施と改善の効果確認を行う。車に、どういう部品を取り付けるのか、部品の種類を記号化して、車両?製品に張り付ける指示紙をいう。
この貼り紙の利点は、物と情報が一本化し
ていることである。
工場が受注してから、製品の出荷にいたる
までの時間をいう。
Ａ：該当製品の生産指示情報の滞留時間Ｂ：該当製品の材料仕掛から完成にいたるまでの時間(加工時間＋停滞時間)Ｃ：該当製品の完成品の最初の１個(台)ができてから、後工程が引き取る数の完成品が出来あがるまでの時間(運搬数×該当製
品の生産タクト)
とすると、生産のリードタイム＝Ａ＋Ｂ＋
Ｃで表される。
ものを生産する過程で、現状の設備?材料?人をトータルとして、最も効率的に使いこなす考え方と手法をトヨタでは製造技術
という。
段取り作業のうち、ラインや機械設備の運転を止めないでできる、型?刃具?治具類の準備、後片付け等の作業をいう。
部品単位でみた場合の運搬頻度を多くする運搬方法をいい、前後工程の在庫量を少なくするために用いる。ただし、単に車両の運搬回数を多くし、車両の積載効率を低下させないよう多回運搬するには、混載運搬をして運搬車両のトータルとしての運搬回数を増やさないような配慮が必要である。
?４種類の製品を運搬する。
各製品共に必要量…１車分/日当り
多回運搬の悪い例 正しい多回運搬
１便目 Ａ，Ａ，Ａ，Ａ Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ２便目 Ｂ，Ｂ，Ｂ，Ｂ Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ３便目 Ｃ，Ｃ，Ｃ，Ｃ Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ４便目 Ｄ，Ｄ，Ｄ，Ｄ Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ 各製品 １回/日 運搬 各製品 ４回/日
運搬
部品１個又は１台分をどれだけの時間で、生産すべきかという時間値をいう。タクトタイムは次の式から求める。
タクトタイム＝(日当り稼働時間(定
時))/(日当り必要数)
稼働時間は就業の定時間、可動率は１０
０％として算出する。