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来料检验控制程序

来料检验控制程序
来料检验控制程序

文件类型程序文件编号SZTL-QP-020

保密等级C1 版本A/0

来料检验控制程序

编制:审核:批准:

修订日期2015.07.25生效日期2015.08.01

修订记录

版本修订内容概要修改审核批准生效日期

发至:□行政部□采购部□品质部

□研发部□生产部□销售部

受控章:

1 目的

规范所有采购物料的进料检验流程,以确保其符合标准要求。

2 范围

本作业指导适用于所有采购物料。

3 职责:

3.1 IQC质检员:负责对所有来料进行检验、物料标识、数据的记录以及对不良物料的处理和异常报告的追踪等;

3.2 采购员:负责物料的接收、报检、退货以及对不良物料的处理和异常报告的追踪等;

3.3 仓管员:负责合格物料的接收入库。

4 程序要求

4.1 来料的接收与报检

4.1.1 采购员在接收到来料后,打印出《来料检验报告》,将物料放在IQC待检区内。

4.1.2 IQC质检员核对来料、《来料检验报告》、采购合同中的供应商名称、物料名称、物料编号、规格型号、数量是否一致,确认完毕后,IQC质检员需将采购合同归还给采购员。如有不符,则直接将物料退回采购员。

4.2 检验方案

4.2.1来料检查按GB/T2828.1样本字码表的一般检验水平Ⅱ级进行抽样,指示文件中另有规定的除外;

4.2.2初次检验时按正常检验进行,采用GB/T2828.1正常检验一次抽样方案;

4.2.3批的允收/拒收标准按照致命缺陷0收1退,主要缺陷AQL值为0.25,一般缺陷AQL值为1.0执行,指示文件中另有规定的除外。

4.2.4 转移规则

4.2.4.1从正常检验到加严检验,当进行正常检验时,若在连续不超过5批中有两批检验不合格,则从下一批转为加严检验(加严检验采用GB/T2828.1加严检验一次抽样方案);

4.2.4.2从加严检验到正常检验,当进行加严检验时,若在连续5批检验均合格,则从下一批转为正常检验;

4.2.4.3考虑到对来料质量的保证,本公司暂不采用由正常检验向放宽检验的转移;

4.2.4.4 具体的抽样方法按《抽样检验计划》要求执行。

4.2.5 检验状态的标识

4.2.

5.1 标签分为:《合格标签》、《不合格标签》、《让步接收标签》和《HOLD标签》。绿色标签:表示检验合格的物料;黄色标签:表示让步接收的物料;玫瑰红色标签:表示需HOLD的物料;红色标签:表示检验不合格的物料;

4.2.

5.2 检验完成后,需贴上相应的标签后放在相应区域内整齐地摆放好。

4.3 物料的检验

4.3.1 物料的检验均参考相应的来料检验指示、抽样计划等检验依据进行,检验完毕后,将检验结

果和检验批号填写在《来料检验报告》上。

4.3.2 IQC质检员检验完毕后,合格品贴上《合格标签》,IQC质检员将《来料检验报告》一式三份分别下发给采购员和仓管员,采购员凭《来料检验报告》将合格品入库,仓管员将合格品接收入库。不合格品贴上《不合格标签》,进行隔离,执行《不合格品控制程序》。

4.4 超期物料的检验

4.4.1当物料超过库存的检验周期后,应由仓管员向IQC报检,经IQC质检员检验确认合格后方可出库使用;并重新填写一张《物料标签》贴在产品外包装袋上,原物料标签不覆盖,以示区别。具体按《仓库管理制度》要求执行。

4.4.2 IQC质检员在对超期物料的检查时,相关的检验流程、检验方法、检验项目等都与正常来料时的一致。

4.5返检

4.5.1 当由于质量、防护等原因造成库存物料需复检时,由仓管员报IQC质检员进行检验,IQC质检员按照检验流程进行检验,保留检验的记录。

4.5.2 在生产过程中如发现对产品有很大影响的原材料时,IQC质检员应立即出具《HOLD标签》,对该物料进行封存,不允许上线使用。工程部根据实际情况确定原材料、半成品、成品的处理方案。

4.5.3在生产过程中如发现有不合格的原材料,生产部应立即将其隔离,并通知IQC检验员进行确认。若确认不良属实则按来料不良退仓,再由采购部退货处理。

4.6所有不合格的物料均按照《不合格品控制程序》进行处理。

4.7 物料追踪

4.7.1 对每批每一型号检验入库的物料给定唯一的物料批号,并将批号记录在《IQC检验报告》和《入库单》中。

4.7.2物料批号编号方法如下,用9位数字表示,

AA-BB-CC-000

AA表示年份,用年份的后两位数字表示,如2008年,用08表示

BB表示月份,用两位数字表示,如8月,用08表示

CC表示日期,表示当天检查的日期,用两位数字表示,如8日,用08表示

000 表示流水号,表示当天按每批物料送检的顺序,用三位数字表示

如2008年8月8日的第8批送检的物料,批号表示方法为:080808008

5 相关文件

《不合格品控制程序》

《产品标识和可追溯性控制程序》

《仓库管理规定》

《来料检验指示》

《抽样检验计划》

6 相关记录

《来料检验报告》

《供应商纠正和预防措施报告》

附图一

附图一、来料检验流程图

采购收货送检(采购员填写《IQC检验报告》后随物料一起送检,急料需在送检单上加盖“急料”章)

IQC依据进料检验程序文件、物料承认书、样品确认书、样品、图纸、抽样计划、来料检验指示文件、工程变更相关文件等进行物料的检验

IQC 判定

贴合格标签

放置来料合格区

不合格计划部组织相关部

门进行物料的评审

退

标识

IQC或供应

商返工

合格贴不合格标签

放置不合格区

退回供应商

两天内采购办理入库、仓库办理接收入库不合格

供应商三天内

回复严重不良

的改善报告

IQC进行改善

效果的确认

来料检验程序

1. 目的 对来料检验活动进行控制,确保所有来料符合公司要求,防止不合格物料投入生产或使用。 2. 适用范围 适用于公司所有生产物料、外协件、外购件的的检验与控制。 3. 职责与权限 3.1 质保部归口执行本程序,负责检验标准和规范的制订,质保部检验员负责来料检验、试验和验证。 3.2 采购部负责来料报检、拒收物料退货以及供应商整改措施跟踪。 4. 定义 4.1 来料:指供应商提交的原材料、外购件、外协件的总称。 5. 工作程序 5.1 来料报检 5.1.1 供应商交货时,采购部依供应商提交的送货单核对是否与【采购计划】上的要求相符,无误后则开出【送检单】交质保部检验员执行品质检验和试验。 5.1.2 供应商送货时须附带该批物料的【质检报告】,若是原材料,在提交【质检报告】的同时还需【材质报告】。 5.1.3 质保部检验员在执行品质检验前,协助供应商把来料进行分类、分批、整齐的放置待检区域,方可执行检验工作。 5.2 品质检验和试验 5.2.1 质保部必须查找相应的检验标准,无特殊情况下一般选择如下一种或多种标准作为检验依据: a)检查规格书; b)技术图纸、图样; c)标准实物样件。 5.2.2 如来料属首次检验时,应由质保部下达相应的检验标准,对于无检验依据的来料,质保部检验员不可检验,质保部必须会同技术部制订相应的检验标准。 5.2.3 质保部检验员严格按照检验标准对来料进行检测和试验,并将结果记录于【检测记录】上且作出合格与否的判定。 5.3 结果处理

5.3.1 判定允收时,由检验员在【检测记录】上结论栏标注合格,按《产品标识与追溯程序》贴上标签,方可入库。 5.3.2 判定拒收时,则将【检测记录】呈质保部主管进行评审,作出诸如退货、挑选、特采等处理意见,具体按《不合格品控制程序》执行。 5.3.3 若拒收物料需退货时,检验员开出【供应商来料异常通知单】,由采购部转交供应商,要求供应商限期整改并及时回复。 5.3.4 若供应商同一物料同一品质问题连续出现三次时,采购部必须联系供应商来公司进行商讨,会议记录由采购部整理。 5.4 紧急放行 5.4.1 因生产急需,未经检验或检验未完成所有项目而需上线时,由生产部填写【紧急放行申请单】,经质保部批准后,方可实施紧急放行处理。 5.4.2 经过批准紧急放行的物料,质保部检验员在物料标签上盖“紧急放行”印章,同时立即完成对物料的检验,并在检验结果出来的第一时间通知该物料的使用单位和采购部。 5.4.3使用紧急放行物料的生产单位和相关质检验人员须加强对该物料的跟踪,一旦发现不良应立即停止使用,若该物料可挑选使用时,需质保部批准,依照质量要求挑选合格品使用,其余不良品由采购联络供应商退货。 5.4.4若检验合格,则质保部检验员对物料按5.3.1条执行。 5.5 数据统计及信息反馈 5.5.1 质保部检验员每天整理好【检测记录】,及时填写【来料检验日报表】,于次日上班前报质保部。 5.5.2 因来料质量异常而发出的【供应商来料异常通知单】由质保部检验员负责跟踪、结案。 5.5.3 每月底,质保部检验员按《数据分析与分析程序》对来料合格率进行统计,作成【来料合格率统计表及趋势图】,并分别上报质保部和采购部,作为对供应商实施质量改进依据。 5.5.4 来料检验相关记录由质保部保存,保存期为二年。 6.引用文件 6.1 《不合格品控制程序》 6.2 《产品标识与追溯程序》 7.表单记录 7.1 【送检单】

设备公司过程检验和试验控制程序

设备公司过程检验和试验控制程序 1. 目的和适用范围 对施工过程产品进行检验和试验,避免不合格品的转序和使用,保证工程(产品)质量满足合同要求。 本程序适用于公司承接的所有工程项目的施工过程及产品的检验和试验控制。 2. 相关/支持性文件 CKAZ200·11-2000 《工序管理控制程序》 CKAZ200·20-2000 《检验和试验状态控制程序》 CKAZ200·21-2000 《不合格品控制程序》 与工程相关的施工及验收规范 3. 术语 采用GB/T6583-ISO8402:1994标准中的术语。 4. 职责 4.1 质量工艺部负责本程序的编制、修订、解释和实施的归口管理。 4.2 分公司、项目安装队负责实施本程序。 4.3 质检员负责施工过程产品的检验和试验工作,并签字认可。 5. 工作程序 5.1 过程检验和试验是保证工程质量的重要工作,也是过程质量控制的一部分,在施工过程中,有关人员应依据项目质量计划、设计文件、施工验收规范及相应的质量检验评定标准、试验标准等进行过程检验和试验。 5.2 过程检验 5.2.1分项、分部工程施工负责人或技术负责人、质检员应及时组织进行施工过程中的检验。过程检验包括:基础及预留孔洞和预埋件复查、工序质量检查、隐蔽工程检查及分项、分部工程质量检验和评定等。检验形式主要有自检、互检、交接检和专检等。施工组长、操作者及质检员分别做好相关记录,以此作为检验标识和质量记录。 5.2.2 施工作业人员对所施工的工程质量随时进行检查,保证本道工序质量符合规定要求。每道工序及分项工程完成后,施工组长或分部工程施工负责人应及时组织自检和互检,并认真作好自检、互检记录。 5.2.3 施工进入关键工序、质量控制点或特殊工序,应及时通知质检人员进行专门检查。隐蔽工程检查、压力试验、试运转等由项目技术负责人或施工负责人按规定要求组织设计方代表、顾客代表、监理工程师、工程质量监督机构代表以及项目技术人员、质检员等共同参加,并由质检员做好检验记录,各方确认无误后履行签字认可手续。 5.2.4 分项工程应在班组自检的基础上,由分部工程负责人组织有关人员进行质量检验评定,专职质检员核定。 5.2.5 分部工程应由单位工程负责人组织有关人员进行质量检验评定,质检部门核定。

来料检验管理规定

精心整理 文件编号:ZJ-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息(包括产品名 称、规格、型号、数量及包装),通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放置“待检区”,大件物资不能放待检区的可做待检标识,仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单,并 1.2 1.3 2 1) 2) 3) 等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后,仓库直接入库。 3对检验结果的处理 3.1检验完毕后,由检验人员填写相关《检验记录》。 3.2检验合格的物资,由检验人员将检验结果记录在《报检单》上,并签字后交报检部门。仓库

根据报检合格结果,将送货底单交供应科办理入库手续,外协合格品由车间转下道工序。3.3检验不合格的物资,由检验人员在物料上贴“待处理”标签,通知仓库将不合格的物资放置 于“不合格品区”,与其它物资隔离,禁止使用或投入生产,提交《进货验证记录》分发给各相关部门。 3.4不合格物料的处理 3.4.1最终判定为让步接收的,并将原物料上“待处理”标识及时更换成“让步接收”标签,并填 写清楚,由仓库按指定的区域摆放,并办理入库手续。让步接收物料一旦出现批量或严重品 3.4.2 4 4.1 4.2 5 6 6.1 6.2 应科通知供应商分析原因并回复纠正措施,跟踪供应商纠正结果。 7来料检验流程图

8 8.1 8.2 8.3 8.4《进货验证记录》 8.5《纠正和预防措施处理单》 8.6《退料单》 8.7《物料重检通知单》 本 编制:审核:批准:

检验检测过程和结果监督控制程序

检验检测过程和结果监督控制程序 1目的 通过有计划的质量监控活动,对检验检测过程和结果质量实施监控,及时排除质量环节出现的不符合的因素,以此来验证和评审检验检测活动的有效性和结果的准确性。 2适用范围 适用于本所内部的各项质量监控活动及参加外部的质量监控活动。 3职责 3.1质量负责人负责该程序的运行。 3.2技术负责人负责对作业文本等进行定期评审工作。 3.4检验科、室提出本科室年度质量监控计划,根据批准后的计划参加质量监控活动。 3.5办公室根据各科室提出的年度质量监控计划,制定所年度质量监控计划,并报质量负责人审核、所长批准。办公室负责质量监控计划的实施。 3.6由质量负责人组织考核组,定期不定期进行抽查。 3.7 各检验科室负责本科室能力验证工作的实施。 4工作程序 4.1质量监控计划的编制与审批 每年初,各检验科室根据各科室人员和设备情况,制定科室内部

《年度质量监控计划》,并报办公室。办公室根据检验科室提出的年度质量监控计划编制所《年度质量监控计划》,报所质量负责人审核、所长批准。 4.2内部质量控制 4.2.1在内部通过下述几种方法来验证是否达到规定要求: a)人员比对,比较不同检测人员技术操作水平的差异; b)设备比对,比较同一型号的不同设备的技术指标之间的差异水平; c)盲样检测,检查检测整体能力的水平是否满意; d)留样再测,检查过去检测结果的准确性。 4.2.2根据所内部《年度质量监控计划》的要求,办公室负责制定《质量监控实施方案》,明确具体实施时间、参加人员、样品和设备、检测具体要求、结果评价准则等。实施方案报质量负责人审核、所长批准。 4.2.3按照监控活动实施方案的要求,办公室组织实施,确保按照实施方案进行,如实做好活动记录,活动完成后编制监控活动报告,例如人员比对报告、设备比对报告、留样再测分析报告等,对监控活动的结果进行分析、总结,评价本所保证检测结果的能力。 4.3外部质量控制(实验室间比对和能力验证) 4.3.1本所积极参加上级主管部门组织的实验室比对和能力验证

原材料进厂检验管理制度

原材料进厂检验管理制度 第1章总则 第1条:目的为检查生产用原材料、辅料的质量是否符合企业的采购要求提供准则,确保来料质量合乎标准,严格控制不合格品流程,特制定本制度。 第2条:适用范围适用于所有进厂用于生产的原、辅材料和外协加工品的检验和试验。 第3条:定义来料检验又称进料检验,是工厂制止不合格物料进入生产环节的首要控制点。来料检验由质量管理部来料检验专员具体执行。 第4条:职责 (1)质量管理部负责进货的检验和试验工作。 (2)库房负责验收原材料的数量(重量)并检查包装情况。 (3)质量管理部制定《来料检验控制作业标准》。 第2章来料检验的规划 第5条:明确来料检测要项 (1)来料检验专员对来料进行检验之前,首先要清楚该批货物的质量检测要项,不明之处要向来料检验主管咨询,直到清楚明了为止。 (2)对于新来料,在明确该料的检测标准和方法之后,将之加入《来料检验控制作业标准》。 第6条:影响来料检验方式、方法的因素 (1)来料对产品质量的影响程度。 (2)供应商质量控制能力及以往的信誉。

(3)该类货物以往经常出现的质量异常。 (4)来料对公司运营成本的影响。 (5)客户的要求。 第7条:确定来料检验的项目及方法 (1)外观检测。一般用目视、手感、限度样品进行验证。 (2)尺寸检测。一般用卡尺、千分尺等量具验证。 (3)结构检测。一般用拉力器、扭力器、压力器验证。 (4)特性检测。如电气的、物理的、化学的、机械的特性,一般采用检测仪器和特定方法来验证。 第8条:来料检验方式的选择(见抽检方案) (1)全检。适用于来料数量少、价值高、不允许有不合格品物料或工厂指定进行全检的物料。 (2)抽检。适用于平均数量较多,经常性使用的物料。(抽检比例待定) 第3章来料检验的程序 第9条:质量管理部制定《来料检验控制标准及规范程序》,由质量管理部经理批准后发放至检验人员执行。检验和试验的规范包括材料名称、检验项目、标准、方法、记录要求。 第10条:采购部根据到货日期、到货品种、规格、数量等,通知库房和质量管理部准备来验收和检验工作。 第11条:来料后,由库房人员检查来料的品种、规格、数量(重量)、包装情况,并及时通知质量管理部检验专员到现场检验。 第12条:来料专员接到检验通知后,到库房按《来料检验控制标准及规范程序》

进料检验管理控制程序

1.0 目的 对所有采购的制造用原材料(外注加工品).捆包材料.化学品及客户提供的材料进行有效控制,确保最终产品质量及使用的环境物质均符合客户规定的要求。 2.0 适用范围 适用于所有采购的原材料(外加工品),捆包材料,化学品及客户提供的材料的检验与测试。 3.0 定义 来料检验: 对材料的特定品质要求的符合性进行验证的相关过程与活动(InComing Quality Control)。 免检物料:指不需经IQC检验就可直接入库的物料。 4.0 职责 4.1 品质部: 4.1.1 确保进料管制系统妥善执行并且有效运作。 4.1.2 须对所负责检验之原材料及外包加工品的规格、检测方法及测试仪器设备了解,确实执行检验并 记录。 4.1.3 供应商品质不良时之反馈及改善对策追踪,并保存记录。 4.1.4 不定期对仓库进行稽查并督促改善,并保存记录。 4.1.5 负责对客户环境物质要求进行验证。 4.2 工程部: 4.2.1 物料工程规范的制定,自购料的样品承认。 4.2.2 参与物料异常评审,对经物料异常评审会议决定需生产部挑选、加工的,做出临时作业指导书并指 导加工。 4.3 生产部: 4.3.1 参与物料异常评审,并按评审决定及作业指导书要求对特采物料进行选别或加工,提报挑选工时或 返修工时。 4.3.2 生产过程中发现异常时及时知会品质部IQC,如需生产加工或挑选时,将损耗工时统计并提报相关 部门确认

4.4 资材部: 4.4.1 资材部收料人员负责物料的点收,点收时应核对物料名称、物料编号及数量是否正确,再通知品质 部IQC检验物料。 4.4.2 资材部收料人员在物料入库时应确定该物料是合格或经过物料异常评审会议通过可以特采的, 并确认物料包装上有检验标示。 4.4.3 参与不良物料之评审,品质不良之联系及对策提供跟催。 4.5 计划 4.5.1 负责跟进物料齐套情况,对未及时到达之材料,进行计划调整。 4.6 商务部 4.6.1 负责与客户协调材料供应,满足内外部运营需求,对客供料、交易之异常扣款及赔偿办理。 5.0流程图/内容 5.1流程 流程权责输出的文件/记录

《来料检验流程》word版

来料检验控制程序 1、目的: 通过对华为项目来料进行检验、测试,确保来料品质能够满足规定的使用要求,防止未经检验或未经检验合格的来料投入生产使用过程中。 2、适用范围: 适用于华为项目生产用物料的接收。 3、职责: 3.1、物料部:仓管员负责对物料的接收,通知来料检验员检验;并负责将不合格物料通知采购 部。 3.2、品质部:检验员负责对生产用物料进行检验;品质部主管负责对不合格来料的检验报告的 审批。 3.3、采购部:负责将来料品质不良的信息传达给供应商,并跟踪其快速退换处理,以免物料因 品质问题而误了交货期。 4、程序内容: 4.1来料检验流程

4.2原材料接收 4.2.1材料仓库必须指定固定的区域为待检区,放置待检或已检待判的来料。 4.2.2原材料到达公司后,材料仓库暂收,并依单据资料与供应商的送货清单对物料进行外 包装、规格型号、数量的初步验证,不符合则通知由采购处理。符合则通知来料检验员检验。 4.3来料检验 4.3.1品质部检验员收到仓库通知后,核对原材料型号/规格是否符合,并进行来料检验。 4.3.2根据检验标准进行来料检验,填写来料检验记录表,并进行统计分析。 4.4判定及处理 4.4.1经检验为合格的物料,应填写《物料标识卡》并加盖合格印章粘贴于该批物料的外包 装上。 4.4.2经判定为不合格的物料,按《不合格品控制程序》进行处理。 4.5记录报告 4.5.1来料检验员对原材料检验判定后,应填写《来料检验报告》及《来料检验记录表》。 4.5.2每月由来料检验员将物料检验情况统计登录到《来料检验月报表》,作为统计供应商品 质水准的依据。 4.5.3检验记录报告由品质部进行归档保存。

检验和试验控制程序

产品的检测和测量控制程序

1 概述 本程序规定了公司对工程项目的结构材料、施工工序、工程产品质量的检测和测量及产品交付实施有效控制,旨在防止不合格品转序和交付,验证工程产品质量满足规定要求,并提供证明和记录。 2 适用范围 本程序适用于对公司工程项目的结构材料、施工工序、工程产品质量的检测和测量及产品交付实施全过程控制。 3 职责和权限 3.1 公司 3.1.1 工程管理部负责公司一、二类工程的结构材料、施工工序的检测和测量以及工程产品的检验、交付工作的监督检查。 3.2 子(分)公司 3.2.1 质量管理部门负责本单位实施项目结构材料、施工工序的检测和测量以及工程产品的检验、交付等工作的监督检查。 3.2.2 工程管理部门负责对本单位项目施工工序、工程产品的自检、复检工作进行监督管理。 3.2.3 采购部门负责对进场结构材料的进货验收进行监督管理。 3.3 项目部 3.3.1 质检部门负责对结构材料、施工工序、工程产品的质量进行专检。 3.3.2 工程部门负责对施工各道工序、工程产品的质量实施自检、复检。 3.3.3 物资部门负责对进场结构材料进行验收并做好保管和记录。 3.3.4 工地试验室负责试验检测工作。 4 监督管理要求 4.1 公司工程管理部每年对公司一、二类工程试验、检测和交付工作组织不少于一次检查。主要核查试验检测资料、报告和记录的真实性、规范性以及工程产品实体质量;必要时参与公司一、二类工程交工预验收。 4.2 子(分)公司质量管理部门每年至少一次对本单位项目的结构材料、施工工序的检测和测量以及工程产品的检验、交付工作进行监督检查。 4.3 子(分)公司总工程师负责解决工程产品检测和测量以及交付中的重大技术问题,并直接或间接检查中心试验室日常工作。 4.4 项目部每月组织一次质量检查。 4.5 项目部总工程师负责解决工程产品检测和测量中的日常技术问题,并检查工地试验室的日常工作。

产品检验控制程序

●修订记录 分发表 编制: ___________________ 审核: ___________________ 批准: ___________________

1.0目的 对来料检验/过程检验/最终产品检验提供依据,确保未经检验和检验不合格的产品投入使用或流入下道工序及交付给客户。 2.0 范围 适用于本公司的来料/半成品/成品的检验及试验的控制。 3.0 定义 无 4.0职责 4.1品管部 负责对来料/半成品/成品进行检验,做好标识,记录及存档,负责对不合格品进行的分析,按相应要求填写检验报告。 4.2仓库 负责库存产品的清点及标识、摆放。 4.3 生产部 负责在生产过程中自检和互检。 5.0:程序 5.1来料检验 5.1.1检验和试验 IQC接到通知后先核对来料的名称、规格、编号等。主要原材料须要求供应商提供有效的检验合格证明,否则不予收货。本公司对以下辅助材料可予免检:A)五金工具类 B)常用包材 C)特殊工艺用料 5.1.2报告和判定 IQC检查员核对检验完毕后,须如实的在《进料检验报告》中记录其检验结果,品质主管对《进料检验报告》签名审批其检验结果。若来料不合格,品管主管审批《进料检验报告》的记录及对不合格样品作出判定。 5.1.3来料处理 依据以上对来料检查的结果, IQC必须对来料的质量状态进行适当的标识, 并由仓库将来料转移至适当的区域, 以免出现混乱;来料不合格按《不合格品控制程序》执行。 5.1.4来料紧急放行 因生产停工待料而IQC来不及对来料进行检验,或试验时间长暂无法判定结果

的来料生产又急用。须经副总经理或总经理批准, 并由IQC检查员在来料现品票上粘贴“紧急放行”标识, 注明来料编号/数量/检查日期/紧急物料放行单编号/检验者签印; 通知货仓发料给生产部,生产部在使用时做好自检互检, 一旦发现质量问题必须依标识全数追回或做挑选。 5.2过程检验 5.2.1首件检查 1)可连续生产的设备刚开机、设备运行条件(标准成型条件)不变、生产稳定 后,生产组长会同IPQC检验员对其生产的首件产品进行首件判定并填写《首件检验报告》; 下列条件应进行首件检验: a 正常生产的过程, 刚开始时; b 设备更换、维修后; c 用新工艺或更改工序后; d 用新材料或更换材料后; 2)首件检验合格时,由IPQC检查员在首件样品上标记并通知生产组长或操作员 可继续正常生产,且将确认后的样品放于生产工位以备查对,记录检验结果在《首件检验报告》相应栏目内。 3)首件检验不合格时,IPQC检查员通知生产组长或技术人员并指出不合格部位, 要求改善及改进,直至首件检验合格方可继续正常生产。 4)IPQC检查员须将《首件检验报告》交由品质主管审批,审批后将之归档存放。 5.2.2生产操作员自检/互检 1)生产部操作员在生产过程中应对自己工位生产的部品进行自检并填写《QC 检验日报表》,将不合格品拣选出,不得流入下工序。 2) 生产部操作员应对来料和上道工序的组件及半成品进行互检, 将不合格品 拣选出放置在不良品区域,由当班的管理人员处理。 5.2.3巡检 1)首件检查合格,生产部正常生产时, IPQC检查员每4小时按各工序的检验规范及各工位作业指导书的要求对各工位进行巡检检查。 2)如巡检检查中发现严重品质问题,则依《不合格品控制程序》相关规定进行处理。 5.3 成品检验 5.3.1检验和试验 5.3.1.1 FQC依照成品检验规范、参考图纸、客户样品或技术样本等对产品进

来料检验流程

来料检验流程: 一、从文件层次来讲,程序文件属于第二层次的文件,检验规范是属于第三层次文件; 二、一般来讲,来料检验控制程序文件是规定怎样对来料进行检验的办法、流程和途径;来料检验规范比来料检验控制程序描写的更具体,比如,来料检验中应编制依据什么检验标准、可接受质量水平、判定准则等内容; 三、因来料检验控制程度是高一层次的文件,因此来料检验规范文件内容不应与控制程序相抵触。 来料检验: 来料检验指对采购进来的原材料、部件或产品做品质确认和查核,即在供应商送原材料或部件时通过抽样的方式对品质进行检验,并最后做出判断该批产品是允收还是拒收。 意义: IQC是企业产品在生产前的第一个控制品质的关卡,如把不合格品放到制程中,则会导致制程或最终产品的不合格,造成巨大的损失。IQC不仅影响到公司最终产品的品质,还影响到各种直接或间接成本。 在制造业中,对产品品质有直接影响的通常为设计、来料、制程、储运四大主项,一般来说设计占25%,来料占50%,制程占20%,储运1%到5%。 综上所述,来料检验对公司产品质量占压倒性的地位,所以要把来料品质控制升到一个战略性地位来对待。

职责: ·来料检验 检验员的主要工作是来料检验,而IQC检验可简述为对外协、外购的物料全部或其主要特性参照该物料的相关标准进行确认;或对其是否符合使用要求进行确认的活动。 ·处理物料质量问题 IQC还要对检验过程中发现的质量问题进行跟踪处理,以及生产和市场反馈的重大物料质量问题的跟踪处理,并在IQC内部建立预防措施等。 ·全过程物料类质量问题统计、反馈 统计来料接收、检验过程中的质量数据,以周报、月报形式反馈给相关部门,作为供应商的来料质量控制和管理的依据。 ·参与物料有关部门的流程优化 参与物流控制环节中的相关流程优化,对于物流中和物料检验有关的流程优化提出建议和意见。 检验方法: 1.进料检验又称验收检验,是控制不让不良物料进入物料仓库的控制点,也是评鉴供料厂商主要的资讯来源。 2.供料厂商的品质信赖度及物料的数量、单价、体积等,加以规划为全检、抽检、免检,要求如下: a、全检:数量少,单价高; b、抽检:数量多,或经常性的物料;

关于规范试验检测和工序验收管理程序

质量控制及工序验收措施 一、质量检验程序 1、为规范工程质量验收的流程,确保工程质量,我项目部严格遵循合同承诺,设立了“三检制”机构。一检为施工班组质检员;二检为项目部现场施工员;三检为项目部安质部专职质检员。“三检制”人员组织机构以上报监理部。 2、分项工程质量检验评定在班组或工序自检、互检合格的基础上,专职质检员组织有关人员对工程质量进行检验,专职质检员核定、验收后,并填写分项工程质量检验评定表,“报监理通知单”,请监理工程师验收。 3、分部工程质量评定在分项质量评定的基础上,由工程项目技术负责人组织有关人员对工程质量进行检验,专职质检员核定,并填写分部工程质量评定表。 4、单位工程质量评定,在分部工程质量评定的基础上,将有关的质量检验评定资料送建设单位(监理工程师),审查认可后交质量监督站验收。 二、施工过程中工序的质量控制 1、实行质量目标管理,把质量目标层层分解,落实到施工的每一道工序上,把质量目标落实到每一个施工人员肩上。上一道工序验收合格后才能进行下一道工序,不合格的项目一定要返工重做至合格。 2、项目质检员对分项工程进行全过程质量检查,按规定做好现场检查原始记录,每一道工序完工后进行自检,报质检工程师复检,在此基础上报监理工程师检查,做到道道工序有人把关,每个项目有人验收。 3、认真负责,实事求是地做好各种施工原始记录。积极配合监理工程师及其对工程质量的检查验收工作。 三、原材料质量保证措施 1、材料采购:根据质量方针和质量目标的要求,材料采购的有关程序,选择有资质、信誉好的材料供应商,保证所有同工程质量有关的物资采购能满足规定的要求。

2、材料验收:材料进场后,材料员清点材料,核对送货单内容与采购标准是否一致。货单是否准确、有材质证明及物资经检验合格的,材料员在验收单上签字或填写料具验收单,当物资的质量不合格,则作退货处理。 3、原材料的检验:物资的进货检验由材料员及试验员负责进行;材料员负责材料的外观物理性能检验,试验员负责材料的化学性能检验,进场材料经检验和试验后,需经项目质量监督员签发进场物资的准用令。否则,进场材料不允许在工程中使用。 四、工程试验管理 1、为进行工程质量检验和原材料的监测,所进的试验设备和测量器具按计量法规定进行定期校验和鉴定,取得合格证。工地试验人员严格按照国家、行业等有关规程规定进行检测,并接受监理工程师的监督,当监理需要抽检试验时,我方试验人员负责配合。 2、工地取样及试验 ①、工地设置符合要求的设施、仪器配套的工程检测仪器,配置现场试验人员和部分必需品。 ②、工地试验按业主要求,本工程试验均委托具有专业资格的中铁大桥局第一工程有限公司试验检测中心香维公路金沙江大桥项目部工地实验室。

进料检验控制程序

进料检验控制程序 进料检验控制程序 1.0目的 为进料检验工作提供依据,规范进料检验工作流程,指明不良处理途径,确保来料符合公司规 定要求。 2.0适用范围 适用于公司所有物料的入厂检验。 3.0职责 3.1质检部负责 3.1.1编制《进料检验抽样计划》。 3.1.2编制《进料检验标准》。 3.1.3对进料进行检验。 3.1.4对进料不良信息进行反馈,跟踪处理结果,跟进让步接收和紧急放行物料生产使用情况。 3.1.5跟进供应商的质量状况及改善情况。 3.2物资部负责 3.2.1进料的验证与点收。 3.2.2矿石、化工原料、煤等物料的抽样。 3.2.3通知质检部、使用部门及相关人员对进料进行检验。 3.2.4负责进料的标识和管理。 3.2.5跟进不合格品的处理结果。 3.3供应部负责

3.3.1将不良进料信息反馈给供应商并跟踪回复。 3.3.2不良进料的退、换货等。 3.4使用部门负责 3.4.1协助物资部对不良物料进行筛选。 3.4.2对使用中物料质量异常进行反馈。 3.4.3对紧急放行的物料的使用情况进行反馈。 3.5技术开发部 3.5.1负责标准件的检验。 4.0流程图 4.1见附件 5.0程序 5.1进料验证和点收 5.1.1 供应商送货必须随车提供《送货清单》,并由供应部跟单员带上订货合同或《材料计划申报表》 一起送货到仓库。 5.1.2所有的进料都由仓管员负责按订货合同或《材料计划申报表》进行验证和点收,内容包括供应 商名称、品名、规格、数量、合格证、品牌、附件、送货清单台头(要分清天元、华夏)等,该 称重的一定要称重。 5.1.3在验收过程中,发现供应商送来的物料与订货合同或《材料计划申报表》有差异时,供应部跟 单员对物料差异进行检查确认,由仓管员在《送货清单》差异处划改,对验收无误的进料卸料于

来料检验管理程序精编版

来料检验管理程序精编 版 MQS system office room 【MQS16H-TTMS2A-MQSS8Q8-MQSH16898】

质量管理体系文件 QP—0029/B0 来料检验控制程序 2012年06月09日发布2012年07月01日实施 深圳池航科技有限公司发布 ※※修订履历※※ 文件修订记录

1目的 为确保来料质量满足生产及顾客的需求,特制定本程序。2范围 适用于公司所有原材料及半成品的来料质量验证。 3职责

品保部负责本程序的制定、执行和培训。 负责本程序的执行。 各部门经理负责监督本程序的执行和本部门人员的培训。 采购部负责来料不合格批次的让步申请。 采购部、品保部、生产部、工程部的负责人为MRB成员,负责不合格物料的评审。 负责质量的副总经理(或授权人)负责不合格物料最终处理意见的审批。 4定义 :来料质量验证。 不合格批:未通过IQC的抽检批。 :物料审核委员会(评审质量不符合规定的要求物品)。 让步处理:通过MRB的评审,对不合格批次的物料作出放宽接受条件的处理措施。 5流程图 来料检验流程见附件一。 6程序 采购的物料到公司后,由仓管员点收数量,确认来料同采购订单一致后存放在待检区,并填写好「送检单」提交给IQC。 收到送检单后,首先必须将来料生产厂商与《合格供应商名单》进行核对,对未收录在《合格供应商名单》上的供应商来料,作为不合格批处理。 检验员根据送检单、来料检验记录、AQL表,确定来料的检验类型(正常检验、减量检验、加严检验),并在「来料检验报告」上填写样本数,按《GB/计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》抽样。 以来料检验作业指导书为检验依据,对来料进行检验,若物料与样板或承认书(规格书)不一致时,应以书面报告形式及时知会上级。 若来料无样板、承认书(规格书): a)试产物料,IQC转交工程评核。 b)非试产物料,IQC作不合格品处理,并以「来料异常单」的形式通知采购部,要求其 主导该类物料的确认并回复处理方案给品保部。 抽检完毕,将抽检样本及时送回原处,并按原包装方式妥善包装,按检验结果对物料的质量状态进行标识。 将检验内容详细记录在「来料检验报告」上,检验报告必须经品保部主管确认,一式四份,一份自存,其它发送物料仓库、采购、财务。 对有强制性认证要求的关键零部件,必须作定期(每年1次)的确认检验,具体可按以下方式进行: 6.8.1由供应商出具检测报告; 6.8.2由公司内部检测; 6.8.3委托权威检测机构测试。 对于抽检不合格物料,IQC第一时间以「来料异常单」的形式知会采购部、物控部及相关部门,IQC在不合格品上贴红色不合格标识并等待进一步处理。 6.9.1采购部确认不影响生产的不合格批物料,作退货处理。IQC在物料上贴红色不合格标签,由物料仓管员把不合格物料放置于不合格品区,采购部通知供应商退货。

检验、测量与试验设备控制程序

检验.测量与试验设备控制程序 上海李尔汽车内饰件有限公司标题:检验.测量与试验设备控制程序文件编号:TSP 7. 12页数:6 /6发行日期:2002. 7. 15版本:1. 0文件 修订序号版本修订日期条款修订内容修订者 11.02002. 7.15全文编写核准:审核:编写:1.目的:为使本公司所有检验?测量与试验设备,均能有充分的控制检定.维护并维持良好的精确性,以证实和确保产品能符合客户要求。并保证汽车附件产品在开发,研制和实际生产过程屮所进行的,检测和试验数据的准确性,做到对检测和试验过程的质量受控。 2.范围:2.1.凡从事检验.测量与试验设备。 2.2.包含每一种形式测量设备及检具的统计变异分析。 2.3.内外实验室管理3.定义:3.1.暂停使用:该设备已放置半年未使用过,而且未确定往后会使用到者,或经检定失效时均列为暂停使用。 3.2.内部检定:由公司内部人员自行检定者。 3.3.外部检定:因设备或人力等因素而委托外界机构代为检定本公司的量具仪器者。 3.4.比对件:凡找不到有效的检测设备来检测会影响产品质

量的精度,建立比对方式确认其精度。 3. 5.量具:一般生产现场上所有量具.仪器设备.检具及试验机器均称为量具。 3. 6.测量系统:指由人员.量具.操作程序及其他设备或软件的集合称为测量系统。 3. 7.测量系统分析研究:使用极差及均值方法,基于统计配合实际的过程选择适当的操作人数.样本数及重复测试次数,以研究主要变异形态的对彖。 3. 8.量具重复性:指量具由同一操作者,经多次测量同一零件或产品,其测量特性的重复能力,也指其测量之间变异而言。 3. 9.量具再现性:指不同操作者使用相同量具测量相同产品的特性时,其操作者之间测量平均值的变异。 3. 10供应商实验室:一个由有资格的人员在经正确标定的设 备上,使用被认可的方法和程序来完成买方在零件图和其他合同文件上指定并且能够执行的材料和性能评估任务的机构。 3. 11.检测:按照规定的程序,为了确定给定的产品.材料.设备.生物体.物理现彖.工艺过程或服务的一种或多种特性或性能的技术操作。 3.12检测方法:为进行检测而规定的技术程序。 4.流程:流程责任部门相关说明表单检定记录存档检定到期仪器搬运储存及维护检定标识检定记录建立合格检定年度检定计划

IQC来料检验管理规定

文件评审

文件履历 分发范围

1、目的 对来料的品质进行符合性确认,确保物料满足本公司规定的质量及产品HSF管理要求。防止不合格品的非预期使用。 2、适用范围 适用于电源系统事业部产品实现过程中所有原材料、辅料的来料检验管理(包括客户提供物料及公司自制材料)。 3、职责 采购部 负责新供应商的开发; 负责主导供应商风险等级评估; 负责新物料认可的申请; 技术中心 负责新物料的认可及物料技术要求的输出; 参与不合格品评审; 3.3 PMC部仓库 来料的接收及送检; 来料外包装和标识的检验,对不符合要求的包装,可直接拒绝接收; 3.4 PMC部采购 特采的申请,退货等与供方沟通事宜; 3.5品质部 来料的检验、记录及标识; 检验文件及记录的归档管理; 组织不合格品的评审; 来料异常的反馈及跟进。 4、工作程序 来料的送检 供应商交货时,仓管员应按采购订单的要求,对照供应商的送货单确认来料实物型号、规格、 数量符合采购订单的要求,来料的包装无破损且最小封装数量、箱唛标识符合我司要求,经初步验收 无误后将所收物料放入待检区,在系统中录入《来料检验申请单》并打印交由IQC检验。如仓管员经 过初步确认以上信息与需求不符可直接将此批物料拒收。 检验执行 物料环保符合性确认及检查

a) IQC检验员在接到仓库《来料检验申请单》后,应确认该物料对应的第三方环保测试报告是否在有效期内(测试报告发布日期一年以内)。如第三方环保测试报告已过期则此批物料判定为不合格,做批退处理; b)确认物料外包装是否黏贴有环保标识,环保标贴包括但不限于ROHS、HF、GP、REACH等,《来料检验申请单》上印有“HF”章时对应物料必须黏贴有“HF”标识; c)物料环保符合性检查应遵照“XRF”抽样计划对物料进行环保测试; d)对于不同环保要求的物料,在检验前应对取样工具、检验设备、仪器进行清洁,防止物料污染。 已认可物料的检验 a) IQC检验员在接到仓库《来料检验申请单》后,确认该物料是否经过认可,若物料已经认可完成,则应遵循均匀分布的原则取样检验,抽样标准按《**抽样管理规定》执行; b)来料检验的项目及检测方法参照《**来料检验标准》,具体各型号的规格要求参照《原材料认可证书》、《规格书》、《图纸》。IQC因检验能力无法检验的项目,可参考供应商提供的品质检验合格证明文件对来料进行验证; c)检验测试对物料造成破坏或污染时,测试样品不得继续入库使用。检验对物料品质不产生影响时抽检样品可以正常入库使用,不得入库样品包括但不限于保护板推力测试样品、导线剥线皮后样 品、插件测拉力后样品、商标烘烤测试后样品、环保测试后样品及其它可靠性试验样品。 未认可物料的检验 未认可的物料及研发活动所需物料原则上由技术部工程师自检,当技术工程师委托IQC检验时,IQC仅做检验工作的执行和检验结果的记录,委托人员根据记录进行结果判定。所有未认可物料需由技术人员在《来料检验申请单》、“检验成绩书”签名确认,IQC根据技术判定结果对物料进行标识。 紧急放行 如因生产急需,来不及检验而需紧急放行时,PMC应填写《产品紧急/例外放行申请单》经由品质主管、PMC主管审核,经总经理批准,必要时须征得客户代表同意后执行物料的紧急放行。IQC 接收到PMC提交的经批准的“物料紧急放行申请单”后,IQC检验员应留足检验所需的样品进行优先检验,对其余物料黏贴“特采证”进行标识,标识中应注明“紧急放行”字样。当IQC检验员对预留样品检验合格时,应对紧急放行物料追加“IQC检验合格”标识,当检验不合格时,应立即通知相关人员对紧急放行物料及已生产的半成品、成品进行标识、隔离。并按照《不合格品控制程序》执行。 免检 当送检物料属于“免检/对款检验物料清单”上的物料时,IQC检验员须核对来料的规格、型号、包装方式及环保标识等信息,确认无误后加盖“免检”章对物料进行标识。“免检/对款检验物料清单”由IQC负责人提出,经品质部负责人、技术部负责人审核后上报公司总经理批准生效。 库存超期复检

来料检验管理规定

文件编号:ZJ-01-2014 来料检验管理规定 1报检过程 1.1采购物资——采购人员依据采购计划及采购订单或供货合同核对供方送货信息(包括产 品名称、规格、型号、数量及包装),通知仓库人员对采购物资的数量进行点收并放置“待检区”,大件物资不能放待检区的可做待检标识,仓库按《库房管理规定》确认无误后签送货单,并填写《报检单》送质检科报检。钢材类需要在卸车前确认质量的,可不做待检标识,通知质检科立即检验。 1.2外协物资——车间根据外协计划或生产要求核对外协加工的名称、型号或图号、数量, 确认无误后,放置生产过程“待检区”并填写《报检单》送质检科报检。 1.3客户来料、售后换回物资——销售内勤根据物流送货单与售后人员、销售人员或客户确 认客户来料、售后换回物资的名称、规格型号、数量、出厂编码、物资来料原由,填写退货清单送质检科,由质检科出验证报告提交销售内勤和生产科,作为物资入库或维修依据。 说明:以上外协物资是指由本公司提供材料或生产过程中的外协物资,供应商按图纸直接提供的或需要办入库手续的外协件按采购物资处理。 2检验过程的实施 1)检验人员根据报检物资准备相应的原料料检验规程、所需要的检测量具及仪器,保证测 量结果的准确性。 2)检验人员在对采购物资的产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态等进行初检后, 依据相应的检验规程对报检物资进行检验。 3)对于超出本公司检验能力的项目,根据采购合同或质检科提出要求供方提供相关产品合 格证明,本公司检验人员对其产品名称、规格、型号、数量、包装及外观状态、供应商合格凭证等进行验证。 4)劳保用品、低值易耗品类及用于公司生活、办公的物资不在公司质检部检验范围。 5)工装夹具工具仪器等生产设施由使用申请部门验收无误签字后,仓库直接入库。 3对检验结果的处理

来料检验管理程序

质量管理体系文件 QP—0029/B0 来料检验控制程序 2012年06月09日发布2012年07月01日实施 深圳池航科技有限公司发布 ※※修订履历※※ 文件修订记录

1目的 为确保来料质量满足生产及顾客的需求,特制定本程序。2范围 适用于公司所有原材料及半成品的来料质量验证。 3职责

品保部负责本程序的制定、执行和培训。 负责本程序的执行。 各部门经理负责监督本程序的执行和本部门人员的培训。 采购部负责来料不合格批次的让步申请。 采购部、品保部、生产部、工程部的负责人为MRB成员,负责不合格物料的评审。 负责质量的副总经理(或授权人)负责不合格物料最终处理意见的审批。 4定义 :来料质量验证。 不合格批:未通过IQC的抽检批。 :物料审核委员会(评审质量不符合规定的要求物品)。 让步处理:通过MRB的评审,对不合格批次的物料作出放宽接受条件的处理措施。 5流程图 来料检验流程见附件一。 6程序 采购的物料到公司后,由仓管员点收数量,确认来料同采购订单一致后存放在待检区,并填写好「送检单」提交给IQC。 收到送检单后,首先必须将来料生产厂商与《合格供应商名单》进行核对,对未收录在《合格供应商名单》上的供应商来料,作为不合格批处理。 检验员根据送检单、来料检验记录、AQL表,确定来料的检验类型(正常检验、减量检验、加严检验),并在「来料检验报告」上填写样本数,按《GB/计数抽样检验程序第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》抽样。 以来料检验作业指导书为检验依据,对来料进行检验,若物料与样板或承认书(规格书)不一致时,应以书面报告形式及时知会上级。 若来料无样板、承认书(规格书): a)试产物料,IQC转交工程评核。 b)非试产物料,IQC作不合格品处理,并以「来料异常单」的形式通知采购部,要求其主 导该类物料的确认并回复处理方案给品保部。 抽检完毕,将抽检样本及时送回原处,并按原包装方式妥善包装,按检验结果对物料的质量状态进行标识。 将检验内容详细记录在「来料检验报告」上,检验报告必须经品保部主管确认,一式四份,一份自存,其它发送物料仓库、采购、财务。 对有强制性认证要求的关键零部件,必须作定期(每年1次)的确认检验,具体可按以下方式进行: 6.8.1由供应商出具检测报告; 6.8.2由公司内部检测; 6.8.3委托权威检测机构测试。 对于抽检不合格物料,IQC第一时间以「来料异常单」的形式知会采购部、物控部及相关部门,IQC在不合格品上贴红色不合格标识并等待进一步处理。 6.9.1采购部确认不影响生产的不合格批物料,作退货处理。IQC在物料上贴红色不合格标签,由物料仓管员把不合格物料放置于不合格品区,采购部通知供应商退货。

检验和试验程序

1.目的 对进货、过程和最终产品进行规定的检验和试验,保证未经检验和检验不合格的产品不投入使用、加工和出厂。 2.适用范围 适用于原材料、外协外购件、过程产品、最终产品的检验和试验。 3.职责 3.1质量部为检验和试验归口管理部门, 3.2 技术部、采购部、制造总部为配合部门。 4.定义(无) 5.工作程序 5.1进货产品检验和试验流程见(4/4页) 5.2 检验和试验的依据 A 、产品进货、过程和最终检验所需的检验指导书/检验规范由技术部依据产 品标准和工艺要求的规定编制,内容包括:检验项目、质量特性值、检验方 法及检验数量等。 B 、计数值接收抽样计划的接收准则必须是零缺陷,所有其它情况的接收准则 见检验规范/检验指导书。 5.3 进货检验和试验 5.3.1 物流科仓管员对到货的产品根据《进货验收出库领料作业指导书》,行政验收。验收合格的,填写《检验申请单》交质量部进货检验员。 5.3.2 质量部进货检验员依据检验规范/检验指导书等,进行检验和试验,对进货零件没有按检验规范/检验指导书的要求提供相关材质、性能等报告资料的,检验员有权拒检或拒收该零件。具体检验作业流程按《检验、试验作业流程图》实施,结果记录于《检验报告单》。检验合格的,出具《产品质量检验合格入库结算通知单》,仓管员办理入库手续。 5.3.3 质量部检验员每月对进货的零件或材料的质量情况进行统计分析,记录于《分供方-年-月质量综合分析报告》。 5.3.4 顾客提供产品(或工装)由质量部负责检验。 5.4 过程检验和试验 5.4.1 技术部在制定控制计划、作业指导书,应尽可能规定防止缺陷发生的控制方法,如统计过程控制、防错、目视控制。

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