AutoCAD在冲裁件排样中的运用

第18卷 第2期 四川理工学院学报（自然科学版） V ol ．18 No ．2

JOURNAL OF SICHUAN UNIVERSITY OF

2005年6月 SCIENCE & ENGINEERING （NATURAL SCIENCE EDITION ） Jun ．2005

文章编号：1673-1549（2005）02-0078-03

AutoCAD 在冲裁件排样中的运用

谢文玲

（四川理工学院机电工程系，四川 自贡 643000）

摘 要：文章用AutoCAD 进行排样，解决了采用计算方法对形状复杂的冲裁件进行排样时比较困难的问题，大大简化了计算量，是一种简便而适用的方法。

关键词：AutoCAD ；冲裁件；排样

中图分类号：TH12 文献标识码：A

引 言

冲裁件在条料或板料上的布置方法称为排样。排样是冲裁模设计中的一项极其重要的工作。排样方案对材料的利用率、冲裁件质量、生产率、生产成本和模具结构型式都有重要影响，而材料利用率主要决定于排样。对于形状简单的冲裁件，我们一般根据计算法计算出各种排样方案的材料利用率，然后通过比较选择最佳的排样方案，通常选取材料利用率较高且不增加模具结构复杂性的排样方案。对于形状复杂的冲裁件，如果采用计算方法进行排样会比较困难，我们通常采用放样法或计算机优化法来选择排样方案。放样法通常用纸片剪3～5个样件，在摆出各种可能的排样方案后，再从中选择一个比较合理的方案作为排样图；计算机优化法指利用专门的软件对排样进行优化排样以及选择，这种方法具有简单、快速、准确等优点，但需要相应的软件知识。本文利用大家早已熟知的简单软件AutoCAD 的优异的二维绘图功能、图形变换能力以及方便的距离、面积的查询功能和精确的计算，在进行排样时，只需对排样方案进行简单的比较、选择，就能得到较好的排样方案，实现了一种对形状复杂的冲裁件的简单而快速实用的排样方法。

1 冲裁件排样

1.1 材料利用率

冲压件大批量生产成本中，毛坯材料费用占60%以上，排样的目的在于合理利用原材料。衡量排样经济性、合理性的指标是材料的利用率。

材料利用率（η）的计算公式如下：

一个进距内的材料利用率为： %100×=Bh

nA η 式中 A －冲裁件面积（mm 2） n －个进距内冲件数目

B －条料宽度（mm ） H －进距（mm ）

一张板料上总的材料利用率∑η为： %100×=∑BL

NA η 式中 N －张板料上冲件总数目 L －板材长度（mm ）

1.2 排样方法

根据材料经济利用的程度，排样方法可以分为：有废料排样法、少废料排样法、无废料排样法。对于形状复杂的冲裁件，采用少、无废料排样法难以保证其形状及尺寸精度，因此都采用有废料排样法。

收稿日期：2005-03-09

作者简介：谢文玲（1975 -），女，四川人，助教，主要从事材料成型及控制、材料加工方面的研究。

第18卷第2期谢文玲：AutoCAD在冲裁件排样中的运用79根据冲裁件在条料上的不同布置方法，排样方式分为：直排、斜排、对排（直对排、斜对排）、混合排、多排和裁搭边等多种形式的排列方式。

80 四川理工学院学报（自然科学版） 2005年6月

（4）计算各种排样方案的材料利用率；

a ：利用AutoCAD 查询面积功能，查询零件面积：

查询得出零件面积A=120.952mm 。

b ：计算材料利用率：

计算一个进距内的材料利用率 排样方案一：%100×=Bh nA η=%1002

.202.1495.1201×××=42.2% 排样方案二：%100×=Bh nA η=%1005

.213.2295.1202×××=50.5% 排样方案三：%100×=Bh

nA η=%1005.170.2495.1202×××=57.6% 排样方案四：%100×=Bh nA η=%1005

.170.4395.1203×××=48.2% （5）确定最佳排样方案；

经过计算，我们可以看出排样方案三材料利用率最高，且其排样方案简单，可使模具结构简单，所以确定为本冲裁件的排样方案。

3 结 论

综上所述，对于形状复杂零件，利用AutoCAD 优异的图形变换功能可以方便地进行各种方式排样的优化；利用AutoCAD 查询功能方便迅速准确地计算零件面积及材料利用率，从而简单迅速地确定最佳的排样方式，具有很强的实用价值。

参 考 文 献：

[1] 姜奎华．冲压工艺与模具设计[M]. 北京：机械工业出版社，2000.

[2] 万战胜．冲压工艺与模具设计[M]. 北京：中国铁道出版社，1995.

[3] 冯炳尧．模具设计与制造简明手册[M]. 上海：科学技术出版社，1992.

Application of AutoCAD in Powerpress Part’s Layout

XIE Wen-ling

(Electromechanical Engineering Dept., Sichuan University of Science & Engineering, Zigong 643000, China)

Abstract: When AutoCAD is used to design powerpress part’s layout, the difficult problem of complex powerpress part’s layout while adopting the computing technology is solved, and simplifies the calculation amount greatly, it is a simple and convenient and suitable method.

Key words: AutoCAD; powerpress part; layout

冲压模具设计习题集标准答案

第1章 一. 填空题 1.因为冷冲压主要是用板料（或金属板料）加工成零件，所以又叫板料冲压。 2.冷冲压不仅可以加工金属材料，而且还可以加工非金属材料。 3.冲模是利用压力机对金属或非金属材料加压，使其产生分离或变形而得到所需要冲件的工艺装备。 4.冲压件的尺寸稳定，互换性好，是因为其尺寸公差由模具来保证。 二. 判断题（正确的打√，错误的打×） 1 . 冲模的制造一般是单件小批量生产，因此冲压件也是单件小批量生产。（×） 2 . 落料和弯曲都属于分离工序，而拉深、翻边则属于变形工序。（×） 3 . 复合工序、连续工序、复合—连续工序都属于组合工序。（√ ） 4 . 分离工序是指对工件的剪裁和冲裁工序。（√ ） 5 . 所有的冲裁工序都属于分离工序。（√ ） 6 . 成形工序是指对工件弯曲、拉深、成形等工序。（√ ） 7 . 成形工序是指坯料在超过弹性极限条件下而获得一定形状。 （√ ） 8 . 冲压变形也可分为伸长类和压缩类变形。（√ ） 9. 冲压加工只能加工形状简单的零件。（×） 第3章

一、填空题 1. 冲裁既可以直接冲制各种形状的平板零件，又可以为其他成形工艺制备毛坯。 2. 从广义来说，利用冲裁模在压力机的作用下使板料分离的一种冷冲压工艺叫冲裁。它包括冲孔、落料、切断、修边等工序。但一般来说，冲裁工艺主要是指冲孔和落料工序。 3.冲裁根据变形机理的不同，可分为普通冲裁和精密冲裁。 4.冲裁变形过程大致可分为弹性变形、塑性变形、断裂分离三个阶段。 5.冲裁件的切断面由圆角带、光亮带、剪裂带、毛刺四个部分组成。 6.冲裁毛刺是在刃口附近的側面上材料出现微裂纹时形成的。 7.塑性差的材料，断裂倾向严重，断裂带增宽，而光亮带所占比例较少，毛刺和圆角带小；反之，塑性好的材料，光亮带所占比例较大。 8.冲裁凸模和凹模之间的间隙，对冲裁件的断面及表面质量、尺寸精度、冲压工艺力、冲模寿命等均有很大的影响。 9.影响冲裁件毛刺增大的原因是刃口磨钝、间隙大。 10.所选间隙值的大小，直接影响冲裁件的断面质量和尺寸精度。 11.影响冲裁件尺寸精度的因素有冲模本身的制造精度、冲裁间隙、材料性质、工件的形状和尺寸，其中冲裁间隙起主导作用。

冲裁模工艺设计教材

冲裁模课程设计说明书 题目：冲裁模设计 指导老师 姓名： 班级： 学号： 作业内容 图示连接板冲裁零件，材料为10钢，厚度为2mm，该零件年产量20万件，冲压设备初选为250kN开式压力机，要求： 1.冲裁件工艺性分析。 2.选择模具的结构形式。 3.设计排样，画排样图。 4.进行必要的工艺计算。冲压力、凸凹模间隙及尺寸等 5.选择与确定模具的主要零部件的结构。 包括：定位、导向、卸料、支撑结构 6.选择压力机，校核模具闭合高度及压力机有关参数。 7.绘制模具总图。 1.冲裁工艺分析

冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应性。良好的冲裁工艺性是指能用普通冲裁方法，在模具寿命和生产效率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。根据这一要求对该零件进行工艺分析。 1.1 几何形状 该冲裁件外形简单，形状规则，且成几何中心对称。 1.2 冲裁件的外形和内孔没有尖角。 1.3 冲孔的尺寸适宜。冲孔的直径d 1.3t ≥；1.3t=1.3x2= 2.6小于8.5mm 满足条件。 1.4 最小孔距、孔边距经应满足a 2t ≥，经计算零件的孔边距为5.75mm 大于最小孔边距2t=2x2=4mm 、孔距为40mm 明显足够。 1.5 材料 10钢属于碳素钢，查附表可知其屈强比较小，延伸率较高，具有良好的冲压性能。 1.6冲裁件的精度和断面粗糙度 由于零件内外形尺寸均未注公差，属自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸公差，经查公差表得各尺寸公差分别为： 零件的外形尺寸：00.5220- 0 0.4314- 零件的空尺寸：0.3608.5+ 工艺性分析的结论：此零件适合冲裁 2.模具结构形式的选择 2.1 确定冲压工艺方案 确定方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包

冲压模具 设计题库试卷

一1、落料凹模在上模的叫复合模，而落料凹模在下模的叫复合模 1、冷冲压工序可分为哪两大类？它们的主要区别是什么？ 2、分离工序有哪些工序形式？试用工序简图及自己的语言说明其中两种工序的主要特征。 3、变形工序有哪些工序形式？试用工序简图及自己的语言说明其中两种工序的主要特征。二1、提高冲裁件尺寸精度和断面质量的有效措施有哪些？ 2、什么是冲裁件的工艺性，分析冲裁件的工艺性有何实际意义？ 3 分析下图所示零件（材料：65Mn，料厚为1㎜，未注尺寸公差为IT12）的冲裁工艺性，确定其工序性质及组合方式，画出冲裁工序图。 1、确定冲裁工艺方案的依据是什么？冲裁工艺的工序组合方式根据什么来确定？

2、怎样确定冲裁的工艺方案？ 1、搭边值的作用是补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，保证零件质量和送料方便（） 1、什么叫排样？排样的合理与否对冲裁工作有何意义？ 2、排样的方式有哪些？各适合什么场合？ 3、什么是搭边？对制件的精度及材料利用率分别有什么影响？ 1、普通冲裁件断面具有四个明显区域。 判断 1、普通冲裁最后分离是塑性剪切分离。（） 1、板料冲裁时，其断面特征怎样？影响冲裁件断面质量的因素有哪些？ 2、在设计冲裁模时，确定冲裁合理间隙的原则是什么？ 3、确定冲裁凸、凹模刃口尺寸的基本原则是什么？ 1、侧刃常被用于模，其作用是控制条料进给方向上的。 选择 1、在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产率较高时，一般选用定位较合理。 A、挡料销； B、导正销； C、侧刃； D、初始挡料销 1、设计定位零件时应注意什么？ 2、级进模中使用定距侧刃有什么优点？怎样设计定距侧刃？ 3、级进模中使用导正销的作用是什么？怎样设计导正销？ 判断 1、冲压模使用刚性卸料的主要优点是卸料可靠；卸料力大。（） 2、当采用刚性卸料装置和下出件的模具时，其总工艺力为。（） 3、连接弹压卸料板时，可以选用圆柱头普通螺钉。（） 填空 1、模具的就是冲压力的合力的作用点，求的方法就是求空间平行力系的合力的作用点。 2、要使冷冲压模具正常而平稳地工作，必须使与模柄的轴心线（或偏移不大）。 3、弹性卸料装置除了起卸料作用外，还兼起作用。它一般用于材料厚度相对材料的卸料。 计算 如图所示，零件材料为Q235，料厚为2㎜。计算冲压力，确定压力机公称压力。

课程设计冲裁模具设计说明书

目录 一、冲裁件工艺性分析 (2) 1.1零件工艺性分析 (3) 1.1.1材料分析 (3) 1.1.2结构分析 (3) 1.1.3精度分析 (3) 1.2冲裁工艺方案 (3) 二、冲裁工艺设计计算 (4) 2.1凸、凹模间隙值的确定 (4) 2.2凸、凹模刃口尺寸的确定 (6) 2.2.1确定凸、凹模刃口尺寸的原则 (6) 2.2.2凸、凹模分别加工时的工作部分尺寸 (6) 2.3毛坯排样方案设计 (8) 2.3.1排样方案时应遵循的原则 (9) 2.3.2搭边值以及料条宽度的确定 (9) 2.3.3材料利用率计算 (10) 三、冲裁力及压力中心计算 (11) 3.1冲裁工艺力的计算 (11) 3.1.1冲裁力 (11) 3.1.2降低冲裁力的方法 (13) 3.1.3卸料力、推件力和顶件力 (13) 3.2压力中心确定 (14) 3.3选择压力设备 (14) 3.4冲模的闭合高度 (15) 四、凸、凹模零件设计 (16) 4.1凹模外形尺寸 (16) 4.1.1凹模厚度 (16)

4.1.2刃口高度 (17) 4.2凸凹模外形尺寸 (17) 4.3冲孔凸模外形尺寸 (18) 4.4凸、凹模装配结构设计 (18) 4.4.1螺钉选择 (18) 4.4.2定位板和定位销 (18) 4.4.3螺钉定位 (19) 五、模具总体结构设计 (19) 5.1冲模模架标准设计 (19) 5.1.1冲模模架设计 (19) 5.1.2导柱及导套设计 (21) 5.2模柄设计 (22) 六、卸料装置和顶件装置设计 (22) 6.1卸料装置设计 (22) 6.2弹性元件的选择 (22) 6.2.1橡胶压力P (23) 6.2.2橡胶自由高度H (23) 6.3顶件装置设计 (23) 七、模具结构三维设计 (24)

课程设计例题

2. 液压系统设计计算举例 液压系统设计计算是液压传动课程设计的主要内容，包括明确设计要求进行工况分析、确定液压系统主要参数、拟定液压系统原理图、计算和选择液压件以及验算液压系统性能等。现以一台卧式单面多轴钻孔组合机床动力滑台液压系统为例，介绍液压系统的设计计算方法。 2.1 设计要求及工况分析 1．设计要求 要求设计的动力滑台实现的工作循环是：快进 工进 快退 停止。主要性能参数与性能要求如下：切削阻力F L =30468N ；运动部件所受重力G =9800N ；快进、快退速度υ1= υ3=0.1m/s ，工进速度υ2=0.88×10-3m/s ；快进行程L 1=100mm ，工进行程L 2=50mm ；往复运动的加速时间Δt =0.2s ；动力滑台采用平导轨，静摩擦系数μs =0.2，动摩擦系数μd =0.1。液压系统执行元件选为液压缸。 2．负载与运动分析 (1) 工作负载 工作负载即为切削阻力F L =30468N 。 (2) 摩擦负载 摩擦负载即为导轨的摩擦阻力： 静摩擦阻力 N 196098002.0s fs =?==G F μ 动摩擦阻力 N 98098001.0d fd =?==G F μ (3) 惯性负载 N 500N 2 .01.08 .99800i =?=??= t g G F υ (4) 运动时间 快进 s 1s 1.010 1003 1 1 1=?= = -υL t 工进 s 8.56s 10 88.010 50332 2 2=??= = --υL t 快退 s 5.1s 1 .010 )50100(3 3 2 13=?+= += -υL L t 设液压缸的机械效率ηcm =0.9，得出液压缸在各工作阶段的负载和推力，如表1所列。 表1液压缸各阶段的负载和推力

典型垫片冲压模具说明书

目录 目录 (1) 1. 工件的冲压工艺设计 (2) 1.1工艺分析 (2) 1.2确定工艺方案 (3) 1.3工艺计算 (5) 1.4凸模凹模凸凹模刃口及结构尺寸计算 (9) 1.5其他模具零部件的选择 (13) 2.装配图 (14) 3.小结 (14) 4.参考文献 (15)

1. 工件的冲压工艺设计 1.1工艺分析 冲压件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量零件设计是否合理。一般来讲，满足使用要求的条件下，能以最简单、最经济的方法将工件加工出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的冲压工艺性就差。工艺性的好坏是相对的，他直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件的影响。 该零件尺寸中，未注公差按照IT13确定工件尺寸的公差。查公 差表，则其外形尺寸为被包容尺寸00.3942mm -,00.3933mm -,0 0.229.6mm - 零件简图：如图所示

零件名称: 典型盖板件 上产批量: 中批量生产（10万件） 材料：Q235钢 厚度：2mm 1.2确定工艺方案 确定工艺方案就是确定冲压件的工艺路线，主要包括冲压工序数、工序的组合和顺序等。确定合理的冲裁工艺方案应对不同的工艺方案进行全面的分析与研究。在选择工艺时，一般要考虑模具的结构形式，比较其综合的经济技术效果，选择一个合理的冲压工艺方案。 在确定冲压件的工艺路线时，应主要考虑以下几个方面：冲压零件的几何形状、尺寸大小、精度等级、生产批量、加工零件时操作的难易程度、模具的加工成本及时间等。 经分析该零件属于大批量生产，形状简单，工艺性较好、冲压件

尺寸精度较高。冲压该零件需要的基本工序有落料和冲孔。 方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模生产。 方案二：落料和冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模（连续模）生产。 方案一单工序模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。由于零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。 方案二复合模能在压力机一次行程内，完成落料、冲孔等多道工序，所冲压的工件精度较高，不受送料误差影响，内外形相对位置重复性好，由于压料冲裁的同时得到了校平，冲件平直且有较好的剪切断面。 方案三级进模可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件，且可冲裁比较厚的零件，但级进模冲裁受压力机工作台面尺寸与工序数的限制，冲裁件尺寸不宜太大。另外级进模冲裁中、小型零件时零件平面度不高，高质量工件需校平。 根据冲压模工艺原理，结合该零件结构的特点，通过对比以上三种方案，采用复合模结构简单实用，冲压工艺过程稳定可靠，比较适合该零件了生产制造。

冷冲压模具设计与制造习题和答案

模具设计与制造基础复习题+答案 一、选择题 1.冷冲压工序分为AD工序两大类。 A分离工序；B冲裁；C拉深；D塑性变形 2.冲裁模的间隙应当C模具导向件的间隙。 A、小于； B、等于； C、大于； D、小于等于。 3 、落料时，其刃口尺寸计算原则是先确定____ A _______ 。 A 、凹模刃口尺寸 B 、凸模刃口尺寸 C 、凸、凹模尺寸公差 4.在连续模中，条料进给方向的定位有多种方法，当进距较小，材料较薄，而生产效率高时，一般选用C定位较合理。 A、挡料销， B、导正销， C、侧刃， D、初始挡料销. 5.冲裁间隙对冲裁件的尺寸精度有一定影晌。一般情况下，若采用间隙过大时，落料件尺寸B凹模尺寸。 A 大于; B、小于; C、等于；D大于等于 6 、对T 形件，为提高材料的利用率，应采用_____ C ______ 。 A 、多排 B 、直对排 C 、斜对排 7 、为使冲裁过程的顺利进行，将梗塞在凹模内的冲件或废料顺冲裁方向从凹模孔中推出，所需要的力称为______ A _____ 。 A 、推料力 B 、卸料力 C 、顶件力 8 、冲裁件外形和内形有较高的位置精度要求，宜采用_____ C ______ 。 A 、导板模 B 、级进模 C 、复合模 9 、弯曲件在变形区的切向外侧部分____ A ____ 。 A 、受拉应力 B 、受压应力 C 、不受力 10.弯曲过程中常常出现的现象A C B A、回弹; B,变形区厚度减薄; C、偏移; D、变形区厚度增加. 11.相对弯曲半径r/t表示B A、材料的弯曲变形极限: B、零件的弯曲变形程度， C、弯曲难易程度。

《冲压模具课程设计》范例

【范例】 (1）题目：东风ＥQ－1０90汽车储气简支架 (2）原始数据 数据如图7—１所示。大批量生产，材料为Q２15，t=３mm。 图7-1零件图 (３)工艺分析 此工件既有冲孔,又有落料两个工序。材料为Q23５、ｔ=３mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构中等复杂,有一个直径φ44mm的圆孔,一个６0mm×26ｍｍ、圆角半径为R6mｍ的长方形孔和两个直径13ｍm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求,孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于８mm。工件的尺寸落料按ＩTll级，冲孔按IＴ10级计算。尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序,可有以下三种工艺方案。 方案一:先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单,制造方便,但需要两道工序，两副模具,成本相对较高，生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需

要。故而不选此方案。 方案二:级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂,成本较高,一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案,势必会增大模具尺寸，使加工难度提高,因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模。 (５)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模装一副推件装置,故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 ａ.排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 ２所示。 b.确定搭边值查表,取最小搭边值:工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=５；为了方便计算取ａl ＝3。 c. 确定条料步距步距:２５7.5mm,宽度：250+5+5=260mm ． ｄ.条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e.画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-３所示。

冲裁件的排样

冲裁件的排样 录入: 151zqh 来源: 日期: 2007-12-7,12:26 材料的利用率 在冲压零件的成本中，材料费用约占 60%以上，因此材料的经济利用具有非常重要的意义。冲压件在条料或板料上的布置方法称为排样。不合理的排样会浪费材料，衡量排样经济性的指标是材料的利用率。可用下式计算： 一个进距内的材料利用率： η＝A/A0×１００％＝nA/hＢ×１００％ (2—20) 式中 η——材料利用率； Ｆ——工件的实际面积； A0——所用材料面积，包括工件面积与废料面积； h——送料进距 (相邻两个制件对应点的距离)； B——条料宽度。 n----一个进距内冲件数目。 从上式可看出，若能减少废料面积，则材料利用率高。废料可分为工艺废料与结构废料两种(图1）。搭边和余料属工艺废料，这是与排样形式及冲压方式有关的废料；结构废料由工件的形状特点决定，一般不能改变。所以只有设计合理的排样方案，减少工艺废料，才能提高材料利用率。 1-结构废料； 2-工艺废料 图 1 废料分类

排样合理与否不但影响材料的经济利用，还影响到制件的质量、模具的结构与寿命、制件的生产率和模具的成本等技术、经济指标。因此，排样时应考虑如下原则： １．提高材料利用率 (不影响制件使用性能前提下，还可适当改变制件形状)。 ２．排样方法使应操作方便，劳动强度小且安全。 ３．模具结构简单、寿命高。 ４．保证制件质量和制件对板料纤维方向的要求。 排样方法 根据材料经济利用程度，排样方法可分为有废料、少废料和无废料排样三种，根据制件在条料上的布置形式，排样又可分为直排、斜排、对排、混合排、多排等多种形式。 图 2 排样 １．有废料排样法：如图 2a)所示，沿制件的全部外形轮廓冲裁，在制件之间及制件与条料侧边之间，都有工艺余料 (称搭边)存在。因留有搭边，所以制件质量和模具寿命较高，但材料利用率降低。 ２．少废料排样法：如图 2b)所示。沿制件的部分外形轮廓切断或冲裁，只在制件之间(或制件与条料侧边之间 )留有搭边，材料利用率有所提高。 ３．无废料排样法：无废料排样法就是无工艺搭边的排样，制件直接由切断条料获得。图 2c)是步距为两倍制件宽度的一模两件的无废料排样。 采用少、无废料排样法，材料利用率高，不但有利于一次冲程获得多个制件，而且可以简化模具结构、降低冲裁力但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差的影响，所以冲裁件的公差等级较低。同时，因模具单面受力 (单边切断时)，不但会加剧模具的磨损，降低模具的寿命，而且也直接影响到冲裁件的断面质量。为此排样时必须统筹兼顾、全面考虑。表 1为排样形式分类示例。

托板冲裁模设计说明书

模具设计课程设计计算说明书 设计题目：托板冲裁模设计 专业： 05机械设计制造及其自动化 设计者： 指导老师： 二零零八年十一月二十五号 **大学 计算说明书 ㈠冲裁件工艺分析

图 ⑴ 托板图 如图⑴所示零件，形状简单，结构对称，由圆弧和直线组成。零件图上尺寸均未标注尺寸公差，可按IT14级确定工艺尺寸公差。有公差表查得：074.058-， 062.038-，052.030-，30.005.3+Φ，1722.0±，1422.0±。R8所标注的尺寸可以通过044.016-。 控制。 由课本P46表3-7查得冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT11,由表3-9查得孔中心与边缘距离尺寸公差为5.0±㎜，零件的精度要求在冲裁加工中可以得到保证，其它尺寸，生产批量也符合冲裁工艺。 ㈡确定冲裁最佳工艺方案 由于冲裁件尺寸精度不高，形状不复杂，但是大批量生产。根据其结构特点，可以用级进模加工，先冲孔，再落料，两次冲压。 ㈢排样的设计及计算 图⑵排样图 由课本P49表3-12查得相关搭边值，求得条料宽度b=58+1.8×2=61.6㎜, 步距h=30+2=32㎜。如图（2）所示。 冲裁件面积A=38×30+2×16×2+2 π ×8×8=1304.482mm

则材料利用率η= bh nA ×100%=32 6.6148.1304?×100%=66.18% ㈣确定冲压力 ⒈落料力 ⒉冲孔力 2F =Lt b σ=（π×3.5×4）×2×450=39.56KN ⒊落料卸料力 由课本P89表4-2查得卸K =0.05 卸F =卸K 1F =0.05×146.02=7.3KN ⒋冲孔推件力 由课本P89表4-2查得推K =0.055，由P62表3-18取凹模刃口高度h=10㎜,故在凹模口内同时存有的冲孔废料的个数n=h/t=10/2=5个 推F =n 推K 2F =5×0.055×39.56=10.88KN ⒌总冲压力 总F =1F +2F +卸F +推F =203.76KN ㈤确定模具压力中心

冲压模具简单落料课程设计

课程编号：专业课程设计说明书 设计人： 专业班级： 学号： 指导教师： 日期：年月日

目录 一序言 (3) 二设计任务书及零件图 (4) 三零件的工艺性分析 (6) 四冲裁零件工艺方案的确定 (7) 五压力计算与压力机的选择 (8) 六模具刃口尺寸和公差的计算 (10) 七凸模与凹模的结构设计 (12) 八模具总体设计及主要零部件设计 (15) 九其他需要说明的内容 (19) 十参考资料 (20)

一序言 21世纪,现代工业的迅猛发展使冲压技术得到越来越广泛的应用,随之而来的便是对冲压模具设计与制造的要求越来越高。冲压模具是冲压生产的主要工艺设备,其设计是否合理对冲压件的表面质量、尺寸精度、生产率以及经济效益等影响巨大。因此，研究冲压模具的各项技术指标，对冲压模具设计和冲压技术发展是十分必要的。 我这次课程设计的任务是设计一套简单落料模具，即由老师给出零件及生产要求与精度要求，在老师的指导下设计出一套符合要求的落料模。 由于是初次设计,经验不足，因此在设计过程中难免走了不少弯路，犯了不少错误,但是这些都将成为我们以后进行设计的宝贵经验。虽已经过多次计算、修改，但仍可能还存有疏漏和不当之处，敬请批评、指出。 在此次设计过程中，得到了XXX老师的和广大同学的热心帮助，获益非浅,在此表示衷心的感谢。 XXX 年月日

二设计任务书及产品图2.1 已知： （1）产品零件图： 图 1零件图 （2）生产批量：小批量 （3）零件材料：08钢 （4）材料厚度：2mm

2.2 求作： （1）进行冲压工艺性分析（从材料、零件结构、尺寸精度几个方面进行）（2）确定工艺方案及模具结构类型 （3）进行相关工艺计算，包括： ①排样设计； ②冲压力计算及压力中心的确定； ③凸凹模刃口尺寸计算； ④模具零件结构尺寸计算； ⑤设备选择等。 （4）绘制模具总装配图 （5）绘制工作零件及主要零件的零件图 （6）编写课程设计说明书 2.3 要求： 根据所设计工件的尺寸、形状、批量等原始数据和要求，每人独立设计、绘制完成一套冲压模具。包括： （1）模具装配图1张（按照1：1比例，或适当比例）； （2）模具工作零件图2-3张（按照1：1比例，或适当比例）； （3）设计说明书1份；

托板冲裁模设计说明书

模具设计课程设计计算说明书设计题目: 托板冲裁模设计 业: 05机械设计制造及其自动化 者: 指导老师: 零零八年 **大学㈠冲裁件工艺分析五号 计算说明书

38 56 图⑴托板图如图⑴所示零件，形状简单，结构对称，由圆弧和直线组成。零件图上尺寸均未标注尺寸公差，可按IT14级确定工艺尺寸公差。有公差表查得：580O.74，380O.62，3O0O.52，①3.5O0.30，17± 0.22，14 ±0.22。R8所标注的尺寸可以通过 I6O0.44 控制。 由课本P46表3-7查得冲裁件内外形所能达到的经济精度为IT11,由表3-9 查得孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.5伽，零件的精度要求在冲裁加工中可以得到保证，其它尺寸，生产批量也符合冲裁工艺。 ㈡确定冲裁最佳工艺方案 由于冲裁件尺寸精度不高，形状不复杂，但是大批量生产。根据其结构特点, 可以用级进模加工，先冲孔，再落料，两次冲压。 ㈢排样的设计及计算 61jS 辭命 图⑵排样图 由课本P49表3-12查得相关搭边值，求得条料宽度b=58+1.8X2=61.6伽, 步距h=30+2=32 mm。如图（2）所示。 冲裁件面积A=38X 3O+2X 16X 2+- X 8X 8=1304.48 mm2 2

则材料利用率”=nA X 100 %般X 100 %= 66 . 18 % ㈣确定冲压力 1?落料力 由课本P89 表4-1 查得CT b=375~460MPa,取cr b=450MPa F1=Lny b= (38X 2+14X 2+4X 2+^ X 8)X 2X 450=146.02KN 2?冲孔力 F2=Ltcr b=(兀X 3.5 X 4)X 2X 450=39.56KN 3?落料卸料力 由课本P89表4-2查得K卸=0.05 F卸 =心卩F i =0.05 X 146.02=7.3KN 4?冲孔推件力 由课本P89表4-2查得K推=0.055,由P62表3-18取凹模刃口高度h=10伽,故在凹模口内同时存有的冲孔废料的个数n=h/t=10/2=5个 F推=n K 推F2=5X 0.055 X 39.56=10.88KN 5?总冲压力 F 总= F1+F2 + F卸+ F 推=203.76KN ㈤确定模具压力中心 由于该冲裁件的结构是对称的，故如图⑶所示，落料时的压力中心是a,冲孔时的压力中心是b,则冲模压力中心0必在ab的连线上。 如图设冲模压力中心O离a点的距离是Y,根据力矩平衡原理得: F1 Y= F2 (32-Y) 由此得丫=6.89 伽

冲裁模设计说明

冲制图3-146所示工件，材料为08钢，料厚1mm，大批量生产，试完成： 1)工艺设计 2)模具设计 3)绘制模具装配草图 1.零件的工艺性分析 （1）结构工艺性该零件结构简单，形状对称，无悬臂，孔径、孔边距均大于 1.5倍料厚，可以直接冲出，因此比较适合冲裁。 （2）精度由表3-11和表3-12可知，该零件的尺寸精度均不超过ST4等级，因此可以通过普通冲裁方式保证零件精度要求。 （3）原材料 08钢是常用的冲压材料，具有良好的塑性，（伸长率δ= 33%），屈服极限>=195MPa，适合冲裁加工。 2.工艺方案确定 该零件需要落料和冲孔两道工序完成，可采用的方案有三种： 方案一：单工序冲裁，先落料再冲孔。 方案二：复合冲裁，落料冲孔同时完成。 方案三：级进冲裁，先冲孔再落料。 由于是大批量生产，因此方案一不满足生产率的要求，方案二和方案三都具

有较高的生产效率，虽然方案三比方案二操作方便，但方案二能得到较高的精度，且由于被冲板料较薄，特别是外形与内孔的同轴度要求，因此选用方案二，即采用复合冲压。 3.模具总体设计 （1）模具类型的确定考虑操作的方便与安全性，选用倒装复合模。 （2）模具零件结构形式确定。 1)送料及定位方式。采用手工送料，导料销导料，挡料销挡料。 2)卸料与出件方式。采用弹性卸料装置卸料，刚性推件装置推件。 3)模架的选用。选用中间导柱导向的滑动导向模架。 4.工艺计算 （1）排样设计根据工件形状，这里选用有废料的单排排样类型，查表3-3得搭边a1 = 1.5mm，侧搭边a = 2mm，则搭边宽度B= 40mm + 2 x 2mm = 44mm，进距S = 23.66mm + 23.66mm + 1.77mm = 49.01mm。查 表3-4得裁板误差Δ = 0.5mm，于是得到如图所示排样图。 根据GB/T708---2006可知，这里选用的钢板规格为1420mm x 740mm， 采用横裁法，则可裁得宽度为44mm的条料32条，每条条料可冲出 零件15个。由图3-146可计算出该零件的面积：A=1279.92mm2，则 材料利用率为 η= NA LB x 100% = 32 x 15 x 1279.92 1420 x 740 x 100% = 58.47% （2）冲裁工艺力计算由于采用复合冲裁，则总的冲裁力F冲裁为 落料力F 落料和冲孔力F 冲孔 之和。其中： F 落料= KL 落料 tτ b = 1.3 x 162.0238 x 1 x 400 = 84.25kN F 冲孔= KL 冲孔 tτ b = 1.3 x ( 2 x 27.6460 + 69.1150 ) x 1 x 400 = 64.69kN

冲裁模设计例题_1_

第三章设计实例 冲裁、弯曲、拉深及成形是冷冲压的基本工序，下面以常见的冲裁件、弯曲件及拉深件为例介绍冲裁、弯曲及拉深的冲压工艺分析、工艺方案拟订、工艺计算及模具设计。 3.1 冲裁模 零件简图：如图3-1所示． 名称：垫圈 生产批量：大批量 材料：Q235钢 材料厚度：2mm 要求设计此工件的冲裁模。 图3-1 零件图 一. 冲压件工艺分析 该零件形状简单、对称，是由圆弧和直线组成的．由表2-10、2-11查得，冲裁件内外所能达到的经济精度为IT14，孔中心与边缘距离尺寸公差为±0.2mm．将以上精度与零件简图中所标注的尺寸公差相比较，可认为该零件的精度要求能够在冲裁加工中得到保证．其它尺寸标注、生产批量等情况，也均符合冲裁的工艺要求，故决定采用利用导正销进行定位、刚性卸料装置、自然漏料方式的冲孔落料模进行加工。 方案一采用复合模加工。复合模的特点是生产率高，冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高，冲模的轮廓尺寸较小。但复合模结构复杂，制造精度要求高，成本高。复合模主要用于生产批量大、精度要求高的冲裁件。 方案二采用级进模加工。级进模比单工序模生产率高，减少了模具和设备的数量，工件精度较高，便于操作和实现生产自动化。对于特别复杂或孔边距较小的冲压件，用简单模或复合模冲制有困难时，可用级进模逐步冲出。但级进模轮廓尺寸较大，制造较复杂，成本较高，一般适用于大批量生产小型冲压件。 比较方案一与方案二，对于所给零件，由于两小孔比较接近边缘，复合模冲裁零件时受到壁厚的限制，模具结构与强度方面相对较难实现和保证，所以根据零件性质故采用级进模加工。

二. 模具设计计算 1．排样、计算条料宽度及确定步距 采用单排方案，如图3-2。 由表2-18确定搭边值，根据零件形状两式件间按矩形取搭边值mm b 0.2=，侧边取搭边值mm a 2.2=。 则 进距： mm h 25265.22=+= 条料宽度：()?-?-?++=a D b 2 查表2-19，7.0=? ()7.07.02.228.19-?-+?+=b mm 7.05.2-= 图3-2 排样图 2．计算冲压力 该模具采用钢性卸料和下出料方式 1） 落料力 查表8-7 MPa 300=τ τKLt F =落 3002180118287.92180629.923.1??????????? ? ???+?+????=ππ N 53920= 2） 冲孔力 中心孔： τKLt F =1孔 N 269413002113.1=????=π

垫片冲压模具课程设计

垫片冲压模具课程设计 IMB standardization office【IMB 5AB- IMBK 08- IMB 2C】

冲压模具课程设计 题目：冲孔落料复合模 姓名： 学号: 指导老 专业：材料成型及控制工程 班级 目录 一、设计任务 书························ ·······（） 二、工艺设计说明 书························ ···（） 三、冲压工艺 卡························ ·······（）

四、模具设计计算 书···························（） 五、模具图 纸·································（） 一、设计任务书 （一）题目：冲孔落料复合模 （二）零件图：垫片 材料：10钢 料厚：1mm 批量：50万件 （三）任务内容 1.冲压工艺设计 （1）工艺审查与工艺分析 （2）工艺方案的拟定 ①工序性质的确定，毛坯图与排样图 ②工序安排，冲压工序力的计算 ③工序定位基准与定位方式 （3）模具选择（装配方式，标准模架等选择） （4）设备选择 （5）编制工艺设计说明书

2.冲压模具设计 （1）总装图A3 （2）零件图（凸模、凹模、凸凹模）A4 二、工艺设计说明书 1)冲压件工艺性分析 此工件只有落料和冲孔两个工序，材料为10号钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，工件的尺寸全部为自由公差，可以看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2).工艺方案的确定 该工件包括冲孔、落料两个基本工序，可以有以下三种方案： 方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产； 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产； 方案三：冲孔—落料连续冲裁，采用级进模生产。 三种方案比较见表 表三种方案的比较

模具课程设计说明书

模具课程设计说明书 设计题目: 冲裁模设计 __ 弯曲件下料 __ 姓名: 柯友文 _ 专业: 金属材料工程学 _ 班级: _ 学号: _ 指导教师: _ 年月日至年月日 目录 一(零件说明 (3) 二(零件工艺性分析...........................................................................3 三(主要工艺设计计算 (4) 11.排样方式的设计计算 (4) 1.2.压力中心的确定及计算 (5) 1.3.冲压力的计算 (5) 1.4冲裁凸凹模刃口尺寸计算 (6) 1.5冲压设备选择 (7) 1.6.冲裁凸凹模刃口尺寸计算 (8) 四(模具中各零件设计 (8) 2.1.凹模的设计 (8) 2.2凸模及凸模固定板的设计 (9) 2.3凸凹模的设计…………………………………………………………………9 2.4.模架的设计………………………………………………………………………10 2.5.挡料销的设计……………………………………………………………………11 2.6模柄的设计………………………………………………………………………11 五(模

具工作零件的加工工艺...............................................................12 六(模具装配 (12) 6.1.模具总装图 (13) 6.2.模具工作过程 (14) 6.3.模具的大致装配过程 (15) 七(进一步提高冲裁件精度的其它方法...................................................15 八(总结..........................................................................................16 参考文献....................................................................................... 17 附:工作零件的零件图 (18) 一、零件说明 零件名称:弯曲件下料 生产批量:中等批量生产 材料:1Cr18Ni9Ti 板厚:2.5mm 要求设计此工件的冲裁模: 制件图(1)单位mm

(完整版)冲压工艺与模具设计试题库及答案

<<冲压工艺与模具设计>>试题库及答案 一填空题 1．冷冲压的优点有：生产率高、操作简便，尺寸稳定、互换性好，材料利用率高。2．冷冲压是利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种加工方法。 3．一般的金属材料在冷塑变形时会引起材料性能的变化。随着变形程度的增加，所有的强度、硬度都提高，同时塑性指标降低，这种现象称为冷作硬化。 4．拉深时变形程度以拉深系数m 表示，其值越小，变形程度越大。 5．材料的屈强比小，均匀延伸率大有利于成形极限的提高。 6．冲裁件的断面分为圆角，光面，毛面，毛刺四个区域。 7．翻孔件的变形程度用翻孔系数K 表示，变形程度最大时，口部可能出现开裂8．缩孔变形区的应力性质为双向压缩应力，其可能产生的质量问题是失稳起皱 9．精冲时冲裁变形区的材料处于三向压应力，并且由于采用了极小的间隙，冲裁件尺寸精度可达IT8-IT6级。 10．冷冲压模具是实现冷冲压工艺的一种工艺装备。 11．落料和冲孔属于分离工序，拉深和弯曲属于成形工序。12．变形温度对金属塑性的影响很大，一般来说，随着变形温度的升高，塑性提高，变形抗力降低。 14．材料在塑性变形中，变形前的体积等于变形后的体积，用公式来表示即：ε1+ε2+ε3=0 。 15．冲裁的变形过程分为弹性变形，塑性变形，断裂分离三个阶段。16．冲裁模工作零件刃口尺寸计算时，落料以凹模为基准，冲孔以凸模为基准，凸模和凹模的制造精度比工件高2-3级。 17．冲裁件之间及冲裁件与条料侧边之间留下的余料称作搭边。它能补偿条料送进时的定位误差和下料误差，确保冲出合格的制件。 18．弯曲零件的尺寸与模具工作零件尺寸不一致是由于弯曲回弹而引起的，校正弯曲比自由弯曲时零件的尺寸精度要高。 19．拉深时可能产生的质量问题是起皱和开裂 21用于实现冷冲压工艺的一种工艺装备称为冲压模具。 22冲压工艺分为两大类，一类叫分离工序，一类是变形工序。 23物体在外力作用下会产生变形，若外力去除以后，物体并不能完全恢复自己的原有形状和尺寸，称为塑性变形。

冲压模具课程设计垫片(完整版)

冲压模具课程设计题目：垫片复合模设计 黎明大学机电工程系 11模具设计与制造 ： 学号： 指导老师：

2013.06.18 题目： 零件名称垫片1 图号 材料Q235 料厚0.5mm 生产批量大批量 完成图示冲裁件的冲裁工艺性分析并确定其冲裁工艺方案。已知材料为Q235钢，材料厚度0.5mm，生产批量为大批量。 一.冲件冲裁工艺性分析 1，材料分析 Q235为普通碳素结构钢，具有较好的冲裁成形性能。 2，结构分析 零件结构简单对称，外形均有圆弧连接过度，对冲裁加工较为有利。

孔与孔之间、孔与零件之间的最小距离满足c>1.5t 要求。 （25.932 5 .429=--= c 1.5t=0.75） 3，精度分析 零件图上所有未注公差的尺寸，属于自由尺寸，可按IT14级确定工件尺寸的公差。 二.冲裁工艺方案的确定 零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。 由于所设计的零件结构简单，为提高生产效率，主要应采用复合冲裁或级进冲裁方式。但为了模具制造方便，最后决定采用复合冲裁进行生产。 由工件尺寸可知，为便于操作，所以复合模结构采用倒装复合模。 三.模具设计计算 1，材料利用率的计算及排样图的绘制 查《冲压模具设计与制造》表2.5.2，确定搭边值： 两工件间的搭边：a=0.8mm; 工件边缘搭边：a1=1mm ； 歩距为：29.18mm; 条料宽度 B=【Dmax+2a1】°-δ =［29+2×1］°-0.4 =31°-0.4mm

冲裁排样设计

一：零件的工艺性分析 二：冲压工艺方案的确定 三：冲裁排样设计 1：排样方案的确定 2：搭边的选取 四：计算冲裁件的面积 五：一个进距的材料利用率六：冲裁力和压力中心的计算 1 冲裁力 2. 压力中心的计算 七：刃口尺寸计算 八：模具类型的选择 九：卸料装置选择 十：凸模. 凹模. 凸凹模设计1：凹模设计 2：凸凹模的设计 3：凸模的设计 一：模架及组成零件的设计十二：压力机的选择 十三：模具的组装图目 录 11 13 16 17 18 18 20 21 23 23 24

:零件的工艺性分析根据制件的材料、厚度、形状及尺寸，在进行冲裁工艺和模具设计时应注意以下几点: (1)冲裁件虽尺寸不大，形状简单，但要保证制件的尺寸公差，尤 其是对空和槽的位置的确定。板材的尺寸还是一个总要点。 (2)凸凹模的制造尺寸要按落料部分以落料凹模为基准计算，落料 凸模按间隙值配制；冲孔部分以冲孔凸模为基准计算，冲孔凹模按间 隙值配制。既以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值配制。 二：冲压工艺方案的确定该工件包括冲孔、落料两个基本工序，可以有以下三种方案: 方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产;

方案二：落料一冲孔复合冲压, 采用复合模生产; 三种方案比较见表2.1 方案一模具结构简单，但需要两道工序，两副模具，生产率较低，难 以满足该零件的年产量要求。 三种方案的比较 表2.1 方案三：冲孔一落料连续冲裁, 采用级进模生产。

方案二只需一套模具，冲压件的形位精度容易保证，且生产率也高。 尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单，模具制造并不困难。 方案三也只需要一副模具，生产率也高，但零件的冲压精度较差。欲保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销导正，故模具制造安装较复合模复杂，且成本高。 通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。 三：冲裁排样设计 1：排样方案的确定 排样是指冲裁零件在条料、带料或板料上布置的方法。合理有效的排样有利于保证在最低的材料消耗和高生产率的条件下，得到符合设计技术要求的工件。在冲压生产过程中，保证很低的废料百分率是现代冲压生产重要的技术指标之一。合理利用材料是降低成本的有效措施，尤其在大批量生产中，冲压件的年产量达数十万件，甚至数百万件，材料合理利用的经济效益更为突出。 保证在最低的材料消耗和最高的劳动生产率的条件下得到符合技术要求的零件，同时要考虑方便生产操作、冲模结构简单、寿命长以及车间生产条件和原材料供应等情况，以选择较为合理的排样方案。 根据材料的合理利用情况，条料排样方法可以分为以下三种： 一）有废料排样：冲件与冲件之间、冲件与条料之间都存在搭边废料，冲件尺寸完全由冲模来保证，因此精度高，模具寿命也高，但材料利用率低。 二）少废料排样：只在冲件与冲件之间或冲件与条料之间留有搭边值，因受剪裁条料质量和定位误差的影响，其冲件质量稍差，同时边缘毛刺被凹模带入间隙也影响模具寿命，但材料利用率高，冲模结构简单。 三）无废料排样：冲件与冲件之间或冲件与条料之间均无搭边，沿直线或曲线切断条料而获得冲件。冲件的质量较差，模具寿命较短，但材料利用率高。 采用少、无废料的排样可以简化冲裁模结构，减小冲裁力，提高材料利用率。但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差影响，冲裁件公差等级低。同时，由于模具单边受力，不但会加剧模具磨损，降低模具寿命，而且也直接影响冲裁件的断面