品质客诉异常处理流程

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品质客诉异常处理流程

编制：郑艳春

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文件名称：不合格品控制程序文件编号：

品质异常处理流程模板

品质异常处理流程 （公开文件，共4页） 一、目的： 规范品质异常处理流程，提高品质异常处理的时效性，确保来料质量及生产的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 二、范围： 适用于本公司来料、制程、出货品质异常的处理。 三、定义： 3.1 来料品质异常： a、不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时； b、合格物料制程中发现重点物料不合格时； c、有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.2 制程品质异常： a、使用不合格的原料或材料； b、同一缺陷连续发生； c、不遵守作业标准或不遵守工艺要求； d、机械发生故障或精度磨损； e、其他情形影响到产品质量时。 3.3 出货品质异常： a、客户投诉或抱怨； 四、职责 4.1 来料品质异常： 品质：a.负责填写《品质异常联络单》“异常描述”部分； b.负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送于采购，抄送工程、生产； c负责品质异常改善结果确认。 采购：负责将《来料检验报告》、《品质异常联络单》发送给供应商并及时与供应商联系跟踪供应商及时回复“原因分析”“纠正与预防措施”并将结果回复品质部. 4.2 制程品质异常： 品质部: a,负责品质异常之最终判定； b,负责确认品质异常责任部门； c,负责主导品质异常案例的处理过程； d,负责对责任单位的改善结果进行追踪确认

异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 4.3 出货品质异常： 品质部： a负责将品质异常通知各部门及确定责任部门； b负责异常改善后的跟踪确认； c负责处理客户抱怨 异常责任单位： a负责品质异常的原因分析，提出临时措施及长期改善对策并执行。 生产部： a负责品质异常的改善和预防措施的实施及验证改善措施的有效性； 营业部： a负责将客户抱怨反馈给相关部门。 其它相关单位： a在需要时进行异常改善的配合 五、工作程序： 5.1 进料品质异常： 5.1.1 依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并立即移至不良品区域。 5.1.2 异常成立4小时内开立《品质异常联络单》通知采购。 5.1.3 采购接《品质异常联络单》后4小时内转责任供应商。 5.1.4 供应商需于1个工作日内针对异常物料提出临时对策，如对异常内容有疑问，需在4 小时与品质相关人员确认清楚。 5.1.5 供应商必须在《品质异常联络单》要求的期限前（如无明确要求，默认为《品质异常联络单》发出后2个工作日内）回复完整的改善方案。 5.1.6 品质部对供应商回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7 针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验；连续追踪3批中途发现不良现象仍存在，则重复5.1.2-5.1.7。 5.1.8 如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.1.9

产品质量异常处理流程

. XXXXXXXX 产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2012. 3 . 发布 2012. 3 . 实行

产品质量异常处理流程 1.0目的： 规品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。

3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1质控部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部： 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4.3生产部门： 负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门：

产品质量异常处理流程(精)

供应商来料异常管理流程 1. 目的： 规范来料产品的异常处理流程控制，提高来料合格率。 2. 范围： 本规范适用于所有外购零部件及外包加工件。 3. 职责与权限： 3.1生技部：负责检测治具的制作。 3.2质量中心：负责来料异常的提出、分析、处理。 3.3生产部：负责来料异常协助处理。 3.4研发部：负责来料异常的分析、处理。 3.5生管部：负责确认来料品上线使用时间。 3.6采购部：负责来料异常与供应商的纠通取得异常的处理。 4. 名词定义： 4.1不合格：未满足产品的质量要求。 4.2 A类：单位产品的极重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性极严重不符合规定。 4.3 B类：单位产品的重要质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性严重不符合规定。 4.4 C类：单位产品的一般质量特性不符合规定，或者单位产品的质量特性轻微不符合规定。 5、异常处理流程控制 5.1 IQC依据检验指导书、封样、评估报告等资料检验，发现来料品不满足质量要求。 5.2 IQC将自已判定为不合格的产品经工程师、部门主管核对确实为不合格品。 5.3 IQC 立即填写《供应商异常矫正单》进行处理。 5.4 质量中心主管主导组织针对异常讨论，参与人员：采购、PIE、质量中心经理、研发工程师、研发总监、厂部厂长及其相关人员。 6、异常分类： 6.1 外观不良：表面有划痕、水印、字体不清、表面气泡、砂眼、黑点、缺料、油污、毛刺、变形、色差、氧化及电镀层脱落、标识规格错误、无料号贴纸、无出厂检验报告等。 6.2性能不良：尺寸与图纸不符、适配过大，过小、色温，波长，亮度不符、电压，电流不符等。 7、异常处理方式 7.1将不良品返回供应商进行返工、返修、报废等。

产品质量异常处理流程范本

word整理版 XXXXXXXX有限公司 产品质量异常处理流程 YCCL---2012 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2012. 3 . 发布2012. 3 . 实行

产品质量异常处理流程 1.0目的： 规范品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间内有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0范围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。

3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1质控部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部： 负责结构类和功能类质量异常的分析与临时对策的提出。 4.3生产部门： 负责按质控部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4业务部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、质控，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。

车间异常处理流程图

车间异常处理流程图 1、生产计划的异常 如若出现生产计划异常，生产车间应根据计划进行调整，迅速合理的做出工作安排，保证生产效率，确保总产量不变;安排因计划调 整而遗留的产品、半成品、原材料的盘点、入库、清退等处理工作; 安排因计划调整而闲置的人员做前加工工作;安排人员以最快速度做 计划更换的物料、设备等准备工作;利用计划调整的时间做必要的教 育训练。 2、物料计划的异常 接到生产计划后，相关人员要立即确认物料状况，查验物料有无短缺，随时掌控各种物料信息，反馈给相关部门，避免异常的发生; 物料即将告缺前30分钟，用警示灯、电话或书面形式反馈给采购、 资财、生产管理部门;物料告缺前10分钟必须确认物料何时可以接上;如属短暂断料，可安排闲置人员做前加工、整理整顿或其它零星 工作，如断料时间较长，可安排教育训练，或与生管协调做计划变更，安排生产其他产品。 3、设备异常 立即通知工程维修部门协助排除，安排闲置人员整理整顿或做前加工工作。如排除故障需要教长时间的，应与生管部门协调另作安排。 4、制程品质异常 对有品质不良记录的产品，应在产前做好重点管理，异常发生时，迅速用警示灯、电话或其他方式通知品管部及相关部门;协助品管、 责任部门一起研究对策，配合临时对策的实施，以确保生产任务的 达成，在对策实施前，安排闲置人员做前加工或整理整顿工作，如 果异常暂时无法排除时，与生管协调做生产变更。

5此外，如遇到设计工艺异常应迅速通知品管、生技或开发部。 水电异常则要迅速采取措施降低损失，通知工程动力维修部门抢修，对于闲置人员可做其他安排。生产异常排除后，一定要坚持“三不”原则进行处理，以避免类似问题的重复发生。

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法Last revision on 21 December 2020

品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。

品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 （1）来料原因反馈上工序改善 （2）人为操作因素反馈生产部改善 （3）机器原因反馈设备部 （4）工艺原因反馈工程部 （5）测量误差反馈计量工程师 （6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中的随机波动与异常波动，了解每个工序有可能出现的品质异常、了解哪些工位容易出品质异常,从而对过程的异常趋势提出预警，以便及时采取措施，消除异常，恢复稳定，从而达到稳定过程,提高和控制质量的目的.

品质异常处理流程

品质异常处理流程 1 目的： 为了使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使重大品质异常能在规定的时间内得到有效改善，防止相同问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合本公司或客户需求2 范围： 来料检验、制程控制、出货检验 3 定义：重大品质异常是指品质问题严重有必要开具《品质异常报告》，并由品质部进行特别跟进的质量事件 3.1来料检验 3.1.1当进料检验需要品质工程师确认时开具《品质异常报告》 3.2制程控制 3.2.1 制程外观不良达10%时开具《品质异常报告》 3.2.2 制程组装不良达8%时开具《品质异常报告》 3.2.3 制程性能不良达3%时开具《品质异常报告》 3.2.4 制程条件不能满足工艺需求而导致停线开具《品质异常报告》. 3.2.5 制程连续3天重复出现的品质问题开具《品质异常报告》 3.3出货检查 3.3.1 出货检查外观不良达5%时开具《品质异常报告》 3.3.2 出货检查性能不良达2% 时开具《品质异常报告》 3.3.3 出货检查连续3天同一款产品重复出现同一个的品质问题开具《品质异常报告》 备注:以上描述的不良范围每个月月底按照品质异常汇总进行修订，逐步强化。 4 运作流程： 4.1 在生产过程中，当作业人员发现产品出现品质异常时第一时间通知生产组长确认，由生产组长开出《品质异常报告》给到生产主管确认后交予生产文员进行编档之后交品质工程师。 4.2《品质异常报告》的填写必须清楚地写明事件发生的日期、时间、地点、批量数、批号、异常数量、不良率、异常状况的描述 4.3 品质工程师对异常的现象进行初步确认，并在《品质异常报告》签收，然后找到PIE，由PIE对异常进行分析处理。 4.4 PIE接到《品质异常报告》后，需在一个小时内对原因进行分析及给出临时方案，如一个小时完成不了，需上报上级主管给予协助处理，现场原因分析清楚后，PIE针对生产实际状况制订临时方案，临时方案里面必须包括仓库原材料库存，生产在制品，成品的处理，并将临时方案填写至《品质异常报告》中； 4.5 由PIE，品质，采购对临时方案进行评审确认是否可行,如异常是设计或者制程不良时，无需采购对临时方案进行评审，当异常为来料不良时，才需采购对此加工方案进行评审）。 4.6 生产部按照评审合格的的方案进行实施。由PIE对异常临时解决方案进行指导，品质部持续跟踪处理结果是否可行。 4.7 品质工程师按照PIE给出的原因分析找到相关责任部门，要求半个工作日内（采购部因需与供应商沟通，可与品质部协商延长此时间，但需在报告上注明。）给予出长期纠正预防措施。（涉及到来料问题，需采购联系供应商解决，并由PIE及品质工程师对供应商回复进行跟进验证）. 4.8 品质工程师依《品质异常报告》进行跟踪验证、确认效果 4.8.1 责任部门是否在规定时限内实施改进措施 4.8.2责任部门是否在规定时限内完成改进措施

质量异常处理单

填写部门：质量部填写人：日期：2014.3.19 物料代码：R15052071名称/型号/规格：木箱/EXP182A1/康开当批总数：1 发生环节：■进料检查□生产过程□出货检查□客服现场□客户发现□其它不良数/检查总数：1/1 A：问题描述（发生时间、地点、人员、过程、现象、程度、频次、数量、比率） 木箱上无丝印LOGO标识，我司要求丝印蓝色OTIS 。 B：紧急处理 B1：质量部初步分析/责任判定： 签名/日期：万建明 责任部门：■供应商_康开□客户□生产□SMT □质量□研发□技术□工艺□物流□营销□合同□其他_____ B2：不合格品处理■返工□退货□报废□筛选□降级使用□特准质量部审核 B3：处理措施级别□无需□ C 短期措施■ C&D短期和长期措施孙青 B4：责任部门签收及处理意见 签名/日期： 特准签批特准理由：申请部门：申请人：□研发部□技术部□工艺部□生产部□SMT □同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意 □合同部□物流部□营销中心□质量部（副）总裁/总经理□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意□同意□不同意 C：直接原因分析及短期措施（包括原材料、半成品、成品、在制品、库存品、已出货品的处置方案，可附页） 直接原因分析：1、3月16日星期天，为了17日能及时发货给客户，我司安排相关人员来加班。包装组有两个新入职的员工，不熟悉该产品的包装要求，也不会看发货信息的备注项。并且打包好以后就入库。装车时没有通知发货审核人员来检查。2、出货审核人员没有在场进行监督，没有对产品在发货之前做检测，失职导致产品漏检。短期措施：针对此次出现的问题，我司安排人员于3月21日带印有蓝色OTIS的木箱到上海新时达调换无LOGO 标识的木箱。 签名韦竟杰日期2014-03-21 D：根源分析及长期措施（必要时填写，可附页） 根源分析：新员工入职培训不够完善，不了解发货信息关于产品包装要求是导致错误的主要原因。出货检验员没有在场进行检验，并未交接给别人代理检验。 长期措施：1、给包装人员培训，每次有发货时下发发货信息单，了解产品的包装要求按发货信息上的要求进行包装。2、出货审核人员每次出货审核时要认真对照发货信息审核产品，包括箱子里边的变压器和箱外的唛头标签等有没有错误，审核无误后方可签字放行。 签名韦竟杰日期2014-03-21 E：结果验证及结案批准 E1：结果验证 签名日期

品质异常处理流程及方法

品质异常处理流程及方法 摘要：品质人员的工作职责之一就是要及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果,保证只有合格的产品才能转入下一道工序,生产出高质量的产品. 品质人员的工作职责 1、熟悉所控制范围的工艺流程 2、来料确认 3、按照作业指导书规定进行检验（首检、巡检） 4、作相关的质量记录 5、及时发现反馈生产中的品质异常状况，并督促现场执行改善措施、追踪其改善效果 6、特殊产品的跟踪及质量记录 7、及时提醒现场对各物料及成品明显标识，以免混淆 8、及时纠正作业员的违规操作，督促其按作业指导书作业 9、对转下工序的产品进行质量及标识进行确认 品质异常可能发生的原因 生产现场的品质异常主要指的是在生产过程中发现来料、自制件批量不合格或有批量不合格的趋势。品质异常的原因通常有： A. 来料不合格包括上工序、车间的来料不合格 B. 员工操作不规范，不按作业指导书进行、新员工未经培训或未达到要求就上岗 C. 工装夹具定位不准 D. 设备故障 E. 由于标识不清造成混料 F. 图纸、工艺技术文件错误。 品质异常一般处理流程 1、判断异常的严重程度（要用数据说话） 2、及时反馈品质组长及生产拉长并一起分析异常原因（不良率高时应立即开出停线通知单） 3、查出异常原因后将异常反馈给相关的部门 （1）来料原因反馈上工序改善 （2）人为操作因素反馈生产部改善 （3）机器原因反馈设备部 （4）工艺原因反馈工程部 （5）测量误差反馈计量工程师 （6）原因不明的反馈工程部 4、各相关部门提出改善措施，IPQC督促执行 5、跟踪其改善效果，改善OK，此异常则结案，改善没有效果则继续反馈 怎样做才能尽可能的预防品质异常 SPC是一款专门分析品质异常的工具,它主要是应用统计分析技术对项目过程进行实时监控，区分出过程中

品质异常处理通知单管理规定

规定页码页次 1 / 3 制定部门 1.0.目的：规范制程品质异常处理流程，提高品质异常处理通知单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 2.0.适用范围：适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 3.0.职责与权限：NO. 部门职责与权限品管部负责品质异常分析及改善有效性确认。 1 负责品质异常的改善和预防措施的实施。 2 生产部负责协助参与原因分析及相应的预防改善措施。 3 技术部 4 其它相关部门协助进行安排异常改善通知的配合。 4.0.术语与定义： 4.1 制程品质异常：a、严重缺陷超过3%；b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷连续发生； d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求；e、机械发生故障或磨损；f、其他情形影响到产品质量时； 4.2 出货品质异常：出货发现严重缺陷超过1%； 5.0.运作流程：无 6.0 作业程序： 6.1 制程品质异常： 6.1.1异常属现场作业人员发现，需立即找QC 或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依6.1.2执行。 6.1.2 IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。 6.1.3针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。 6.1.4 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行

通知单管理规定页码页次 2 / 3 制定部门返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC 进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。 6.1.5生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。6.1.6制程品质异常开立时机： 6.1.6.1制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 6.1.6.2产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。 6.1.6.3品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理通知单》，评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。 6.1.7所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签，技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。 6.1.8责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。 6.1.9 品质

产品质量异常处理流程图

远大成立科技股份 产品质量异常处理流程 编制：版号: 审核: 受控状态: 批准: 分发号: 2017.9.9 发布2017.9.9实行 品质部发布

产品质量异常处理流程 1.0目的： 规品质异常处理作业，使品质异常发生时处理过程有据可依有规可循，使品质异常能在规定的时间有效改善，并采取相应的预防措施，防止相同问题重复发生。降低处理品质异常的成本，满足客户质量要求。 2.0围： 品质异常、制程异常、出货前异常、客户抱怨 3.0定义： 3.1品质异常 3.1.1产品品质异常： 3.1.1.1不符合相关检验标准要求，且不良率超过质量目标时。 3.1.1.2有经过改善且有效果确认，但又重复发生品质异常时。 3.1.1.3客户抱怨及退货时。 3.1.1.4其它情形，影响到产品品质时。 3.1.2 制程异常 3.1.2.1不遵守操作标准操作。 3.1.2.2虽然照操作标准操作，但因各种标准不完善，以致无法控制变异原因。 3.1.2.3使用不合格的原料或材料。 3.1.2.4机械发生故障或磨损。 3.1.2.5其它情形，可能存在品质隐患时。 4.0职责 4.1品质部： 4.1.1负责各生产部门质量异常不良的提出 4.1.2负责不良现象及不良比例的确认和判定，临时对策效果的确认及不良物料的处理。 4.1.3负责质量外观不良类的最终判定与裁决。 4.2技术部：

4.2.1负责评估退货品返工及返修作业指导书中要求工装夹具的制作； 4.2.2负责指导退货品返工及返修作业指导书的制订； 4.2.3负责对产品及零部件图纸、技术参数标准进行更新，经客户确认合格后重新下发至所涉及车间。 4.3生产部： 负责按品质部/技术部临时对策的执行，并配合处理相关不良品处理。 4.4销售部： 负责接收客户投诉并反馈信息至技术、品质，投诉分析完成后把 处理结果反馈至客户。 4.5其它部门： 在问题涉及时负责问题的分析、措施的提出及执行。 5.0工作程序： 5.1进料品质异常： 5.1.1 来料检验（IQC）依相关检验标准判定不合格，针对不合格物料标示“不合格”，并通知仓库立即移至不良品区域。 5.1.2异常成立1小时开立《品质异常处理单》通知采购/生产管理部门。 5.1.3采购接《品质异常处理单》后1小时转责任供应商。 5.1.4供应商需于1天针对异常物料提出临时对策，如对异常容有疑问，需在1天与相关人员确认清楚，必要时到现场确认。 5.1.5供应商必须在《品质异常处理单》要求的期限前回复完整的改善方案。5.1.6 品质工程师（SQE）针对供应商回复容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求供应商重新回复。改善措施合格，则报告予以归档，由来料检验（IQC）跟踪后续进料品质状况，依5.1.7执行。 5.1.7来料检验（IQC）针对供应商改善后产品加严检验，连续追踪3批无异常予以结案，转正常检验。 5.1.8如供应商改善措施回复后连续2个月无进料，则强制结案，后续进料依正常检验执行。 5.2制程品质异常： 5.2.1制程发现产品不良，应立刻停止生产。 5.2.2如异常属现场作业人发现，需立即找车间主任、检验（QC）确认不良现象可否接收。如异常可接收则继续生产，不可接收依5.2.3执行。 5.2.3 制程检验（IPQC）依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，要求生产部门改进和修正。 5.2.4 针对已生产产品依产品编号.往前追溯，直至良品。

异常情况处理流程说明

异常情况处理流程说明 一、“异常情况”包括 1、质量不合格问题。主要包括制程质量问题、售后质量问题、技术设计或图纸下发后出现问题、调试中 质量问题、外购设备物资质量问题等； 2、交货期延误问题、采购交期延误问题及其他有关生产进度的问题等； 3、生产物料损耗异常问题； 4、生产设备损坏问题； 5、员工违纪问题； 6、其它异常问题。 二、员工出现异常问题，应及时按规定报于部门领导； 三、企管部（质检部）在日常工作中发现员工出现异常问题时，应作出《整改通知》或《整改报告》，由 责任部门签收； 四、员工所属部门部长应及时落实责任人并对问题组织处理。责任人是指直接或间接造成各类问题发生的 员工包括各级管理人员。 五、责任部门部长应督促责任人填写《异常情况处理报告》，责任人应根据问题发生的原因、经过、问题 的现象或后果、问题发生的时间和发现时间，进行详细如实填写，并随后签字确认； 六、责任人填写完毕交直接主管进行原因分析，提出解决措施，并填写《异常情况处理报告》，上交部门 负责人。 1、责任人的直接主管为班长的，该班长应根据问题的具体情况认真分析，确定属于哪种原因，并分析自 己在问题中所负的责任，必须认真填写明白，不得包庇、隐瞒； 2、责任人的直接主管为部长的，则由责任人所属部门部长填写； 3、责任人为部长的，责任人可以不填写此栏，只填写“问题描述”和“责任部门处理意见”； 4、责任人为副总的，责任人填写“问题描述”和“处理意见”； 七、责任人所属部门部长应详细调查、分析问题，确定解决措施，并填写处理报告，依据公司的有关规定 并分析自己在问题中所负的责任，做出公平、公正的处理意见；该部长应本着认真客观的态度对待问题，反思自己工作的欠缺，及时纠正并预防问题的再次发生。 八、责任部门将报告交分管副总，分管副总分析问题发生原因和相关负责人的处理意见，根据公司的有关 规定，对责任人做出处理意见；并由责任部门部长将报告交企管部（质检部）； 九、企管部长（质检部长）实施监督职责，本着公平、公正地原则，对问题深入分析，不确定的问题应重 新调查，并分析责任部门的处理建议是否符合公司的有关规定。若符合规定则填写问题处理报告，做出企管部（质检部）的处理意见；若不符合有关规定，或责任部门的处理意见有失公平、公正，则需

品质异常处理通知单管理规定

.目的： 规范制程品质异常处理流程，提高品质异常处理通知单的时效性，确保产线的正常运转，同时满足顾客的质量要求。 .适用范围： 适用于本公司制程、出货品质异常的处理。 .职责与权限： .术语与定义： 制程品质异常： a、严重缺陷超过3%； b、使用不合格的原料或材料； c、同一缺陷连续发生； d、不遵守作业标准或不遵守工艺卫生要求； e、机械发生故障或磨损； f、其他情形影响到产品质量时； 出货品质异常： 出货发现严重缺陷超过1%； .运作流程： 无 作业程序： 制程品质异常： 异常属现场作业人员发现，需立即找QC或工程师确认不良现象可否接收。如异常可接受则继续生产，不可接收依执行。 IPQC依相关检验标准进行判定，确认不良成立时，应开具《品质异常处理通知单》并评估异常的严重性要求生产部门暂停生产。 针对已生产产品依产品标识卡信息往前追溯，直至良品。 IPQC针对已追溯到的不良品标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域，不良品如可以进行返工、返修达到合格要求，生产依需求的返工、返修方案对不良品进行返工、返修，返工返修后需交付IPQC 进行检验，合格品进行流向下一站，不合格按照《不合格品控制程序》处理。 生产后IPQC负责跟踪相关工序，确认临时应对措施是否有效。 制程品质异常开立时机： 制程异常属材料所致，需第一时间通知责任单位、IQC前往确认，双方判定标准一致，确认异常成立，则开立《品质异常处理通知单》要求责任单位改善。 产品制造过程中如发现产品同种异常现象不良率超过3%时，IPQC应开出《品质异常处理通知单》待技术与

品质协助分析出原因找出责任单位后由责任单位进行对策，品质部监控对策实施有效性.。 品质再现（品质异常重复发生）时，开立《品质异常处理通知单》，评估重复发生事宜的情况通知生产单位停线整改。 所有制程中《品质异常处理通知单》需生产部进行会签，技术部接到品质异常处理通知单后1小时内需针对异常现象提出临时对策。 责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内，针对异常现象提出长期改善方案。 品质工程师针对责任单位回复内容进行确认，针对改善措施不合格部分予以退件，要求责任单位重新回复。 改善措施合格，则报告予以归档，由IPQC跟踪后续品质状况，依执行。 IPQC 针对责任单位改善后产品加严检验，连续追踪 2 天（或 3 批）无异常予以结案，转正常检验。如责任单位改善措施回复后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。 入库品质异常： FQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格物料标示“不合格”，并要求生产单位立即移至不良品区域。 FQC 于半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品（功能不良请技术协助分析处理），通知生产安排返工。 生产部接FQC《品质异常处理通知单》或《验货通报》及不良样品后，当天安排返工作业，FQC 负责跟踪返工及验证工作。 生产返工后的产品需重新送FQC 检验，重新检验合格予以合格入库，检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。 针对异常改善后产品，FQC 时行加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。 如异常发生后连续2 个月无生产，则强制结案，后续生产依正常检验执行。 出货品质异常： OQC 依相关检验标准进行判定，确定不良成立时，针对不合格品标示“不合格”，并要求仓库立即移至不良品区域。 异常成立半小时内开立《品质异常处理通知单》并附不良样品（功能不良请技术协助分析处理），通知生产部安排返工。 生产部收到《品质异常处理通知单》或《验货通报》后安排返工作业，OQC 负责跟踪返工及验证工作。 生产返工后的产品需重新送OQC 检验，重新检验合格予以合格出货，检验不合格依《不合格品控制程序》要求执行。 针对异常改善后再出货产品，OQC 应加严检验，连续追踪3 批无异常后予以结案，转正常检验。 如异常发生后连续2 个月无出货，则强制结案，后续出货依正常检验执行。 作业品质异常 符合中d、e、f 任一项，作业品质异常成立。 相关单位发现作业品质异常后，立即通知责任单位改善。 针对重复发生作业品质异常未达到有效改善时，可开立《品质异常处理通知单》，由品质统一编号后，交责任单位提出整改措施。 责任单位需于收到《品质异常处理通知单》48小时内给出整改措施，回复反馈到单位。 异常单回复后，由品质统一归档整理/追踪。

品质异常处理流程

品质异常处理流程 1.目的 为了使品质异常发生时，处理过程有据可依，使重大品质异常在规定的时间内得到有效改善，防止相同的问题重复发生，降低品质成本，确保产品质量符合要求。 2. 适用范围 适用于公司制程控制。 3. 名词释义 品质异常：因制程中出现了品质问题而导致的异常，也称制程异常。 停机：生产线生产出的产品不符合规定要求时或生产线不具备开机条件而已开机时，作停机处理，并下发《品质异常反馈单》。 4. 职责 4.1检验科负责品质异常的反馈与跟进。 4.2责任部门负责对品质异常进行分析、改善与预防及不良品的处理。 5. 作业流程 5.1 品质异常问题分类 √

5.2异常问题处理流程 5.2.1当出现以上异常情况时，QC迅速对已发现的问题品作好标识并隔离。5.2.2问题反馈 5.2.2.1发现人员或QC立即向上级或责任部门报告。 5.2.2.2根据本流程5.2.6的要求填写《品质异常反馈单》并传递到责任部门。 5.2.2.3一般情况发《品质异常反馈单》即可，若某一问题多次发生，或问题较 严重，可能会导致批量不合格或客户重大投诉时。检验科发出《纠正和预防措施处理单》，要求责任部门改善。 5.2.3异常问题处理 5.2.3.1当缺陷不影响产品的性能(上表不需停机的问题)，仅外观不良、非关键尺 寸超差时或问题未最终确认时，在得到检验科长级或厂长同意后，不需要停机，可进一步确认或执行在线分选。 5.2.3.2当生产线出现异常时(上表中需停机的问题)，相关人员参照本流程5.2.4 的要求，暂停有问题的机器或工位的操作。 5.2.4停机的时机 5.2.4.1 出现上表中需要停机时，QC直接下达停机指令，即上述表中所致A类 问题，员工/主操/领班应主动停机。 5.2.4.2 出现需要停机时，QC直接下达停机指令，相关部门不执行的，QC领班 跟进处理。即上升为B类问题。 5.2.4.3 出现需要停机时，QC及QC领班先后要求停机，相关部门仍不执行的， 及时反馈到检验科长，由检验科长跟进处理，即上述的C类问题。 5.2.5纠正行动 5.2.5.1责任部门收到《品质异常反馈单》后，应立即组织改善，对品质异常问 题进行改进。 5.2.5.2停机后，QC领班、生产领班必须在10分钟内到达事发现场，对存在问 题进行分析，并提出改善措施。 5.2.5.3责任人负责填写反馈单的纠正行动、问题发生的原因，生产领班或部门 主管负责改善对策及问题品的处理方式。并将此单交还给QC领班。 5.2.5.4 QC领班收到回复的反馈单后，交QC做首检，只有首检合格且《品质异 常反馈单》填写完整后，并至少经QC领班确认后方可开机。 5.2.6反馈单的填写 5.2. 6.1 A类问题由QC填写；B类QC领班填写；C类问题由检验科长填写。并 注明品质异常原因，及发现问题的产品名称，生产工序，发生时间，生产设备等。 5.2. 6.2同一条生产线连续两次出现同一问题，在第二次开单时应在《品质异常 反馈单》的原因分析栏中注明。

品质异常处理及不合格品管理办法

品质异常处理和不合格品管理办法 1．目的： 1.1 为有效的控制不合格和品质异常的重复发生消除产生不合格品的隐患。 2．范围： 2.1 本规定适用于生产制造过程出现品质异常和不合格品的评审及处理 3．定义： 3.1 不合格：不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定的技术文件的要求。 3.2 不合格品：任何有一个或一个以上指标不符合合同、标样、图纸、状态、公差、技术条件或其它规定要求的产品。 3.3 轻度不合格品：指不构成对产品功能和使用造成影响的产品。（按正常工艺经后道加工后，仍能符合标准要求） 3.4 严重不合格品：指构成对产品功能和使用造成影响的产品。（必须改制或已无加工价值） 3.5 重大质量事故：指某产品在生产过程出现：经济损失达30000元以上批量不合格。 4．指导文件： 4.1 《不合格品控制程序》 5．职责： 5.1 品检部负责提报异常与不合格；制造部负责组织相关部门进行评审；品工部负责制订对策措施。 5.2 制造部负责按评审意见处理不合格品（包括处置过程中做好不合格品的隔离、标识，记录、信息传递）。 5.3 品工部负责提供返工（修）作业指导书 5.4 品检部负责对返工、返修产品进行确认； 5.5 各责任单位依不合格品评审得出的结论进行原因分析和纠正、预防措施，品检部进行措施验证。 6.工作程序：

6.3.检验员应在《不合格品（异常）处理单》注明(如属成品则记录其责任工序)： 6.3.1 该产品的生产班组、日期、带班师傅、操作工等； 6.3.2 产品代号、工序名、状态、流程卡号、本批产量等； 6.3.3在不合格品特征描述栏目中注明5w2h。 6.4 对不合格品评审处理： 6.5.1.1品检部品质主管在收到《不合格品(异常)处理单》后应在4小时内签署处理意见后研发中心、品检 部等部门进行评审,各相关评审部门应对影响产品质量的诸要素进行分析和判断后，提出对不合格品的处理意见,并填写在《不合格品(异常)处理单》相关栏位,具体要求如下: (A)品检部门接到质量信息后，应对所发生的质量问题4小时内作追溯性分析，分析产品的原始记录，分析 产生的原因。隔离由此原因而引起的半成品、成品。并对一些相对简单由员工主观原因引起的质量问题直接进行判定，提出纠正预防措施和处罚意见；反之，对一些相对复杂、由工艺设计原因引起的、重复发生的、品质部门无法采取有效措施进行提高的质量问题由制造部、品工部、项目部等相关部门分析；对一些会影响客户交货的质量问题，品检部门应即刻反应，召集相关人员进行原因分析，提出纠正预防措施。(B)研发中心开发部接到质量信息处理单后，根据品检部门提供的原始记录与分析意见，仔细核对控制计划， 找出问题产生的原因，提出纠正预防措施，持续改正产品工艺、控制计划及PPAP。在8小时内完成。对于一些技术部门还是难以判定或采取的纠正预防措施被验证是无效的质量问题,提请开发总监/常务副总处理。 (C)开发总监/常务副总根据品检部门、品工部、开发部、制造部门意见，在4小时内提出处理意见，对于一 些涉及公司重大经济损失和严重影响公司声誉的质量问题，在发生后的1小时向总经理进行汇报。

品质异常处理流程

品质异常处理流程 文件编号：AW－QR－PZ003－2017 拟制：孟非非日期：2017年4月21日审核：日期：2017年4月*日

品质异常处理流程 1.目的： 为规范质量文件体系，提高产品的可追塑性，更效的解决异常 问题的重复发生，明确质量异常问题的处理流程，特制定此文 件 2.范围： 公司质量体系所要求的第三阶文件记录表单，《品质异常处理 单》、《不合格品处理单》、《纠正和预防措施单》等。公司各组 织部门管理负责人及涉及人员 3.说明 A.品质异常内容属于内部异常时要求对原因分析及临时解决措施在 4小时内给予答复，永久措施和需要与客户、供应商进行沟通的最长可延长2个工作日 B.品质异常分为四级 缺陷：未满足与预期或规定用途有关的要求 A级致命缺陷影响安全的所有缺陷，会影响使用寿命的，造成产品失效故障的，造成产品组装困难的，造成下道工序混乱的缺陷难以纠正的情况都为致命缺陷 B级重大缺陷可能影响使用寿命的，易于修复的故障，对产品组装肯定会造成困难的，外观难以接受的，给下道工序造成较大困难的易于纠正的情况都为重大缺陷 C级一般缺陷不会影响产品的运行或运转，不会造成故障的

起因，对外观影响较大，会对下道工序影响较大的，可能影响装配的情况都为一般缺陷 D级轻微缺陷对产品外观有影响，可能对下道工序有影响，其它方面不涉及有产品缺陷的情况都为轻微缺陷 C.三不原则 不生产不良品不流出不良品不接受不良品 D.四不放过原则 事故原因未查清不放过 事故责任人未受到处理不放过 事故责任人和相关人员未受到教育培训不放过 事故制订的整改措施没有落实不放过 4.职责 品质部对品质异常进行判定，并开出品质异常处理单 各责任部门对品质异常进行原因分析及提出纠正预防措施 品质部对评审结果进行综合判定给出最终判定结果，对让步接收的需由质量主管领导批准，需要时由总经理批准 品质部对不合格品的让步及纠正预防措施进行跟踪评价 5.流程 a)表头/异常描述栏 当生产品质异常发生时检验员依据实际情况填写品质异常处理单，表头部分和异常描述栏由检验员进行填写

品质异常处理控制程序文件(doc 7页)

品质异常处理控制程序文件(doc 7页)

目录 1. 目的 (3) 2. 适用范围 (3) 3. 用语定义 (3) 4. 参考文件 (3) 5. 职责分工 (3) 6. 业务流程图 (3) 7. 业务流程说明 (3) 7.1 报警 (3) 7.2停产（恢复）标准 (3) 7.3让步申请及签字权限 (6) 7.4质量存档 (6) 8．流程KPI (9) 9．附录 (10) 1.目的

完善质量反馈信息流程，使每个问题的反馈都能得到有效改善，便于异常质量信息的分析、整改，做好纠正预防措施，杜绝批量质量事故的发生，减少质量事故造成的损失, 同时满足顾客的质量要求。 2.适用范围 3．用语定义 无 4．参考文件： 《质量异常报警流程》、《停产\恢复流程》、《让步申请流程》 5．职责分工 5.1 质量部：负责质量信息的跟进和相关责任部门回复的整改措施进行跟进； 5.2 生产部： ○1负责开立影响生产现场正常进行的《品质异常信息报警单》，并负责追踪相关责任部门进行措施回复； ○2负责其他部门开立的有关生产《品质异常信息报警单》进行措施回复，并要跟进行措施的验证；○3还要负责保存本部门开立的且相关责任部门回复合格的《品质异常信息报警单》及相关质量记录； 5.3 品质处： ○1 IPQC负责对产品的过程进行监控； ○2 QA 负责对产品的出货进行质量检验控制； 5.4 质量督办负责统计现场、出货及工序前5位问题，由现场PE牵头组织处理，并制定改善行动措施； 5.5开发、质管、工艺：等职能部门负责确认不良问题点，分析不良的根本原因，出具纠正/预防的控制措施，如出现意见冲突，上诉一级申辩，或由事业部长定裁； 6. 业务流程图： 后附 7. 业务流程说明: 7.1报警： 7.1.1质量体系中出现不符合问题时由TCE&Q或发现部门下达《体系纠偏单》并由质量革新部负责跟踪验证，并保存《体系纠偏单》及相关质量记录； 7.1.2 IQC检验经理对来料进行检验过程中发现物料不良后，应及时在检测平台中下达《纠偏单》并负责对下单的《纠偏单》进行追踪要求厂家及时在系统中进行回复，由IQE对物料厂家回复《纠偏单》中的整改措施进行跟踪、验收、关闭； 7.1.3 电脑板类似功能及外观不良问题连续出现3台，累计不良出现5台或发现严重异常问题点（如批量、重复问题）等，订单执行经理应立即停线并及时下达《品质异常信息报警单》,转相应的IPQC 审核后反馈现场的PE，由现场PE分析原因\判定责任部门,并由责任部门制定改善、处理措施，下单部门及IPQC对回复的信息进行监控关闭，最终由相应的订单执行经理保存回复合格的《品质异常信息报警单》；