LF精炼炉设备构成及主要技术参数介绍

LF精炼炉设备构成及主要技术参数介绍

1.设备构成：

（1）炉体：LF精炼炉的炉体主要由炉壳、炉盖、底部搅拌装置和废

料槽组成。炉壳和炉盖采用耐火材料制成，底部搅拌装置用于搅拌钢液，

以提高精炼效果。废料槽用于收集炉中产生的废渣和杂质。

（2）电磁搅拌装置：LF精炼炉采用电磁搅拌装置来搅拌钢液，以提

高精炼效果。电磁搅拌装置主要包括感应线圈和磁铁。

（3）电极系统：LF精炼炉的电极系统主要由顶部电极和底部电极组成。顶部电极用于向炉中通入电流，底部电极用于控制电流的流向和大小。

（4）控制系统：LF精炼炉的控制系统主要由电力控制柜、自动化控

制系统和喷镁设备组成。电力控制柜用于控制电力的供给和调节，自动化

控制系统用于监控和控制炉体的温度、电流和搅拌速度等参数，喷镁装置

用于向钢液中喷入镁粉进行合金化处理。

2.主要技术参数：

（1）炉容量：LF精炼炉的炉容量通常以吨为单位来表示，包括1吨、3吨、5吨等多种规格。

（2）炉温：LF精炼炉的炉温通常取决于炉内钢液的处理要求，一般

在1600°C至1800°C之间。

（3）电流密度：LF精炼炉的电流密度是指单位面积上通过的电流量，通常在2.5A/cm2至3.5A/cm2之间。

（4）炉内搅拌速度：LF精炼炉的搅拌速度是指电磁搅拌装置产生的

搅拌频率，一般在0.5Hz至1.5Hz之间。

（5）电极电压：LF精炼炉的电极电压是指电极之间的电压差值，一般在60V至150V之间。

（6）喷镁速度：LF精炼炉的喷镁速度是指喷镁装置每分钟向钢液中喷入的镁粉量，通常在3kg/min至6kg/min之间。

总结：LF精炼炉是一种用于对钢水进行精炼和调质的设备，主要由炉体、电磁搅拌装置、电极系统和控制系统组成。其主要技术参数包括炉容量、炉温、电流密度、搅拌速度、电极电压和喷镁速度等。这些参数的选择和控制对于确保炉内钢水的精炼效果和质量具有重要影响。

LF精炼炉工艺说明

LF精炼炉工艺技术说明

目录 1.1.工程概述 1.2.LF炉的主要功能及技术参数 1.3.工艺流程描述 1.4.LF炉操作时间表 1.5.烟气量计算及参数

1.1工程概述 新建电炉主要工艺设备包括1座公称容量80t超高功率电炉、2座LF精炼炉、1座VD/VOD、320×340/∮500/∮600方圆弧型连铸机的、多台VC模铸设备及辅助工艺设备。 1.1.1工厂条件 1.1.1.1自然条件 海拔地面标高 2.2～4.6 m 大气压力: 冬季 101kPa 夏季 99.9kPa 最大风速及风向 24m/sNW 极端最低温度 -10.2℃ 极端最高温度40.5℃ 年平均降雨量 1054mm 年最大降雨量 1479mm 地震抗震设防烈度 6度 1.1.1.2 电源条件 电炉变压器一次侧电压35kv±10% 三相四线380v±10% 交流电源频率波动范围50Hz±3%

1.1.1.3 能源介质条件 天然气 热值8500kcal/Nm3 氩气 纯度大于99.9% 压力 1.6MPa 氮气 纯度99.9% 低压氮接点压力0.6～0.8MPa 氧气 纯度大于99.6% 压力 1.2～1.4MPa 压缩空气 压力：0.4～0.6MPa 设备冷却水 供水压力0.4～0.6MPa 水质由卖方提出要求，买卖双方协商确定1.1.2 后续条件 120吨LF＋VD/DOD

公称容量120t 座数2座 平均精炼钢水量100t/炉 最大精炼钢水量125t/炉 平均精炼周期≤50min 1.1.3车间条件 1.3.1产品方案 当电炉主原料为７５％废钢（堆比重0.7），２５％生铁时，两篮加料，年生产合格钢水61万t，其中： 供模铸和真空浇铸生产大型钢锭15.2万t/a，相应需合格钢水16.7万t/a，产品方案详见表2.6-1。 供连铸生产320mm×340mm大方坯和φ500~φ600 mm圆坯35.8万t/a，相应需合格钢水37.6127万t/a，产品方案详见表2.6-2。 其余6.6873万t/a合格钢水供给立式铸机，生产?800～?1200mm大圆坯6万/a，产品方案见表2.6-3

LF-20t钢包精炼炉技术参数、主要设备

LF-20t钢包精炼炉 设备配置及技术规格书 一、工艺说明 LF精炼炉具有常压下电弧加热，包底吹氩气搅拌，包内造还原渣功能。在LF 炉精炼过程中，使冶金反应的冶金热力学，冶金动力学得以充分发挥，提高精炼效率，提高钢液的纯净度，降低能耗。 LF炉的加热原理与电弧三期操作的还原相同，都是通过电弧加热对液态钢液进行升温或保温。LF炉的加热方式及效果： 1、埋弧加热，全程保持还原渣； 2、保持还原气氛； 3、尽量减少热量损失，提高热效率； 4、优化导电系统，提高电效率； LF炉变压器额定容量为3500kVA，一次电压33kV，据此估算，升温速度可达3℃/min，LF炉精炼周期为48min（含工艺准备时间）。 LF炉的炉体是钢包，对钢包的形状有特殊要求，直径与深度（D/H）比值，一般为0.9～1.1锥度4-8°。 电极升降系统，采用三臂结构。采用此结构的最大优点是可以减小电极心圆直径。提高耐火材料寿命。 LF炉加热盖，采用管式水冷炉盖，有利于保持钢包内的还原气，有利于精炼。为了提高易损件的使用寿命，一是从设计下手，优化结构；二是从材质选择，导电块采用铬青铜锻造，使用寿命保证一年以上。钢包底吹氩气搅拌，钢包径深比D/H=0.9～1.1。由此可知相同钢水量在钢包中的钢液深度比电炉要深两倍左右，仅单靠电弧加热的电磁搅拌是远远不够的，会造成钢包中上部钢液和钢渣过热，而包钢液可能冷凝。吹氩搅拌始终贯穿于整个精炼全过程。是炼钢工艺的重要环节，氩气系统压力≤1.0Mpa，纯度99.99%。 LF型钢包精炼炉是目前世界上使用最为广泛的炉外精炼设备之一。它具有投资少，设备简单，精炼品种多，质量好等优点。 LF-20t钢包精炼炉具有加热升温，合金成分微调，氩气搅拌，侧温取样，脱硫、去杂质，喂丝等功能。用于钢水成分微调，升温等。 二、设备结构特点： LF-20t钢包精炼炉总体结构采用钢包车移动方案。由机械设备和电气设备两个部分组成。机械部分是由包盖、加热工位桥架及炉盖提升机构，加料斗，电极升降装置，短网，液压站，氩气系统，冷却水系统，压缩空气系统等组成。加热工位桥架，既是炉盖提升机构，电极导向装置以及加料斗等部件的安装支撑架，又是电极接长的操作平台，是由型钢焊接而成，具有一定的承载能力。电极升降装置和短网是组成钢包炉的核心构件。短网采用优化的三角形布置形式，使得三相功率处在最佳工作状态。电极升降机构既是电极的支撑体，又是输送大电流的载体，电极横臂和立柱构成。电气设备由高压供电系统，变压器，低压供电控制系统，电极升降自动控制系统，钢包车行走控制系统，液压控制系统等组成。三、钢包精炼炉处理工艺流程。 LF炉处理周期为25～50分钟，可根据工艺调整作业时间，大致分布为下：

100吨LF精炼炉设备技术说明

100吨LF精炼炉设备技术说明

1.1 电炉生产流程及工艺路线 根据车间产品大纲，其工艺路线如下： 普通钢、低合金钢： 电炉——LF 炉——模铸/铸件 合金结构钢、优碳钢： 电炉——LF 炉——VD ——模铸/铸件 超低碳、超低氮钢类： 电炉——VOD ——（LF 炉）——模铸/铸件 1.2 电炉工艺技术参数确定 1.2.1 平均出钢量及炉壳直径 考虑车间产品单重及与现有电炉的合浇工艺，可以设计电炉的平均出钢量为100吨，最大出钢量125吨。 这种情况可以选择公称容量100吨电炉、炉壳直径为6100 mm 、EBT 出钢的电炉。 当新炉体就要出125吨钢水时，可适当垫高（～100 mm ）炉门坎并出净炉内钢水即可实现。 1.2.2 电炉冶炼周期与年产钢水量 电炉车间的年产钢水量与冶炼周期的关系如下： τ N G B A ????=6024 ，万t 式中：N —电炉车间的炉座数，一座。 G —电炉的平均出钢量，100吨。 B —电炉的年作业天数，对于铸钢行业一般为256～292天，车 间作业制度及电炉年作业天数见表2.1。 表2.1 车间作业制度及电炉年作业天数

—冶炼周期或出钢周期，以铸锻为主的电炉流程节奏快不起 来，电炉冶炼周期也短不了，对于本例设电炉炼钢冶炼周期为 120min。 年产钢水量的估算见表2.2。 表2-2 不同产品的年产钢水量 注：年作业天数按 274天（年作业率为0.75）。 1.2.3 电炉变压器容量及技术参数 1）冶炼周期组成 当考虑电炉炼钢冶炼周期120min时，按废钢三次装料设计，补炉、装料（接电极）、出钢等非通电时间25min，使得变压器时间利用率Tu为0.79，通电时间为95min。非通电时间过长，将延长冶炼周期、生产率降低，增加炉子热损失、降低炉子热效率，也提高吨钢电耗。 2）吨钢电耗 采用氧化法，100%废钢，配碳量 1.5%与 3.5%（35kg/t钢）炉渣，在电炉中熔化并加热精炼至出钢温度（1650℃），所需要实际能耗平均为650 kWh/t，考虑到炉门碳-氧枪＋炉壁氧枪，吹氧35～40 Nm3/t，与石墨电极氧化等提供的能量，合计160～180 kWh/t。实际吨钢电耗可以达到470～490 kWh/t。 3）变压器额定容量 针对生产的实际情况，冶炼周期与变压器容量等关系见表2.3。 表2.3 冶炼周期与变压器容量等关系

LF-40t钢包精炼炉技术参数、主要设备清单等

并参照国家有关标准进行设计的。 2.设备特性 2.1特点、用途及基本设计内容 LF-40t钢包精炼炉采用管式水冷炉盖、铜－钢复合导电横臂、集束式大截面水冷电缆、变压器侧出线、水冷铜管短网、电极升降自动调节控制系统等。 ＬＦ型加热钢包精炼设备是目前使用最广泛的炉外精炼设备之一，它具有设备简单、投资少、成本低、精炼钢种多、质量高、操作方便等诸多优点，因此成为钢厂必备的精炼手段。 ＬＦ－4０t钢包精炼炉具有加热升温、合金成份微调、氩气搅拌、快速测温取样、脱硫、去杂质、喂丝、调整成分等多种功能，使整个炼钢工序合理匹配，提高生产连续性。精炼结束后，钢包车开到吊包工位，用车间吊车吊出钢包，向连铸机供应合格的钢水。使ＬＦ－4０t精炼炉与电炉及连铸机进行配套，形成一条电炉—ＬＦ—连铸的现代化生产线，以优化该厂产品结构，提高产品质量，提高企业经济效益。 本设备用于精炼各种优质碳结钢、低合金钢、合金钢等。 2.2 基本设计内容 电炉公称容量40t 电炉平均出钢量45t 最大52t最小38t 电炉座数1座 电炉平均冶炼周期≤120min 钢包公称容量40t 自由空间高度800mm （45t钢液面时）待定 熔池直径?2200mm （45t钢液面时）待定 钢包上口外径?2850mm 钢包高度3130mm 能源与介质条件 冷却用水： 进水温度35℃最高温度（夏季） 5℃最低温度（冬季）

温升20℃ 供水压力0.25-0.3MPa （现场表压） 水质要求一般工业冷却用水纯净河水 PH值7.8 总硬度 3.4mg H/L 暂时硬度 2.7mg H/L 供电： 高压10000V±10％ 低压380V±10％三相 220V±10％单相 频率50±0.5Hz 氩气： 供氩压力（0.6-0.8）MPa 事故状态氩气压力 1.6MPa 纯度99.99％ 压缩空气： 动力用气 压力0.4MPa 仪表用气 压力（0.6-0.7）MPa 干燥无油 3、LF-40t精炼炉主要工艺技术参数 电极直径?350mm 电极分布圆?650mm 电极安装方式垂直安装 电极最大行程2200mm 电极升降速度上升：4.5/5m/min 自动/手动 下降：3/4.5m/min 自动/手动 钢水平均升温速度≥4℃/min 短网电抗≤2.6mΩ 三相不平衡系数≤4.5％ 水冷炉盖提升高度400mm 吨钢耗电量≤50kWh/t钢 吨钢电极消耗≤0.4kg/t钢 电极移动系数响应时间≤0.15s 水冷炉盖正常条件下使用寿命≥3000炉次 包衬寿命≥50炉连续热包 4 LF－40t精炼炉类型 常压下电弧加热，三相三臂离线高架车载式布置。 5 LF-40t炉设备功能 5.1LF-40t精炼炉完全能实现对钢水进行还原、升温、脱氧、合金化、成份微调、吹氩搅拌等工艺任务。

LF精炼炉设备构成及主要技术参数介绍

LF精炼炉设备构成及主要技术参数介绍 1.设备构成： （1）炉体：LF精炼炉的炉体主要由炉壳、炉盖、底部搅拌装置和废 料槽组成。炉壳和炉盖采用耐火材料制成，底部搅拌装置用于搅拌钢液， 以提高精炼效果。废料槽用于收集炉中产生的废渣和杂质。 （2）电磁搅拌装置：LF精炼炉采用电磁搅拌装置来搅拌钢液，以提 高精炼效果。电磁搅拌装置主要包括感应线圈和磁铁。 （3）电极系统：LF精炼炉的电极系统主要由顶部电极和底部电极组成。顶部电极用于向炉中通入电流，底部电极用于控制电流的流向和大小。 （4）控制系统：LF精炼炉的控制系统主要由电力控制柜、自动化控 制系统和喷镁设备组成。电力控制柜用于控制电力的供给和调节，自动化 控制系统用于监控和控制炉体的温度、电流和搅拌速度等参数，喷镁装置 用于向钢液中喷入镁粉进行合金化处理。 2.主要技术参数： （1）炉容量：LF精炼炉的炉容量通常以吨为单位来表示，包括1吨、3吨、5吨等多种规格。 （2）炉温：LF精炼炉的炉温通常取决于炉内钢液的处理要求，一般 在1600°C至1800°C之间。 （3）电流密度：LF精炼炉的电流密度是指单位面积上通过的电流量，通常在2.5A/cm2至3.5A/cm2之间。 （4）炉内搅拌速度：LF精炼炉的搅拌速度是指电磁搅拌装置产生的 搅拌频率，一般在0.5Hz至1.5Hz之间。

（5）电极电压：LF精炼炉的电极电压是指电极之间的电压差值，一般在60V至150V之间。 （6）喷镁速度：LF精炼炉的喷镁速度是指喷镁装置每分钟向钢液中喷入的镁粉量，通常在3kg/min至6kg/min之间。 总结：LF精炼炉是一种用于对钢水进行精炼和调质的设备，主要由炉体、电磁搅拌装置、电极系统和控制系统组成。其主要技术参数包括炉容量、炉温、电流密度、搅拌速度、电极电压和喷镁速度等。这些参数的选择和控制对于确保炉内钢水的精炼效果和质量具有重要影响。

LF钢包精炼炉钢电极升降装置介绍

LF钢包精炼炉钢电极升降装置介绍 钢包精炼炉钢电极升降装置是钢铁行业常用的设备之一，用于控制电 极的升降，以满足炉内钢液的搅拌和精炼需求。本文将从组成部分、工作 原理、优点和应用方面介绍钢包精炼炉钢电极升降装置。 一、组成部分 钢包精炼炉钢电极升降装置主要由电机、减速机、联轴器、升降齿轮 装置、支承调节装置等组成。 1.电机：提供动力，驱动升降齿轮装置的运转。 2.减速机：将电机的高速运转转换为较低的转速，提供扭矩，驱动升 降齿轮装置。 3.联轴器：连接电机和减速机，实现二者之间的传动。 4.升降齿轮装置：由升降齿轮和升降螺杆组成，实现电极的升降运动。 5.支承调节装置：支撑电极，调节电极与炉内液面之间的距离。 二、工作原理 钢包精炼炉钢电极升降装置的工作原理是通过电机带动减速机转动， 减速机通过联轴器连接升降齿轮装置，使电极实现升降运动。 具体工作过程如下： 1.电机启动后，带动减速机转动。 2.减速机通过联轴器将动力传递给升降齿轮装置。 3.升降齿轮装置将旋转运动转化为直线运动，使电极实现上升或下降。

4.支承调节装置用于支撑电极，并根据需要调整电极与炉内液面的距离。 5.电极通过上升或下降实现炉内钢液的搅拌和精炼，达到预期的冶炼 效果。 三、优点 1.自动化控制：钢包精炼炉钢电极升降装置可通过自动化控制系统实 现远程遥控操作，节约人力资源，提高生产效率。 2.精准控制：装置通过精确的升降控制，可根据需要调整电极与炉内 液面的距离，精确控制搅拌和精炼的过程，提高产品质量。 3.高效节能：采用先进的减速机和电机，具有高效能、低噪音、低能 耗的特点，提高装置的能效比。 4.维护方便：装置结构简单，维护保养方便，减少了设备故障的可能性，提高了设备的使用寿命。 五、应用领域 钢包精炼炉钢电极升降装置广泛应用于钢铁行业的各个环节，常见于 钢铁冶炼、钢材加工等生产过程中。它可应用于电弧炉、感应炉等钢铁冶 炼设备，对于炉内钢液的搅拌和精炼有着重要的作用。同时，该装置还被 广泛应用于钢铁加工中的连铸、轧钢等工序，以确保产品质量，提高生产 效率。 总结起来，钢包精炼炉钢电极升降装置作为钢铁行业的重要设备之一，通过电机、减速机、联轴器、升降齿轮装置、支承调节装置等组成，实现

LF精炼炉主要设备及技术特点

LF精炼炉主要设备及技术特点 精炼炉是一种用于提炼金属的设备，可以将原料中的杂质去除，使金属纯度得到提高。下面将介绍LF精炼炉的主要设备及技术特点。 1.主要设备 (1)电弧炉：LF精炼炉采用双电弧炉的结构，两个电弧炉分别位于炉底和炉盖上。通过电极引入电弧，产生高温高能量的电弧，以加热和熔化原料。 (2)钢包：钢包是LF精炼炉的重要组成部分，用于容纳原料并进行精炼过程。钢包由耐火材料制成，具有较高的耐高温和耐腐蚀性能。 (3)搅拌设备：LF精炼炉采用高速电动搅拌设备，可通过搅拌提高金属的均匀性，促使气体和液态金属之间的传质和传热效率。 (4)电热和耐火材料：LF精炼炉的电极和耐火材料需要具有良好的导电性和耐高温性能，以保证炉内高温环境的稳定和热传导的顺利进行。 2.技术特点 (1)精炼效果好：LF精炼炉采用高温高能量的电弧熔炼技术，可以快速高效地熔化原料，并通过搅拌设备提高金属的均匀性。同时，LF精炼炉还可以在高温条件下进行气体吹吸，进一步去除金属中的杂质，提高金属的纯度。 (2)处理能力大：LF精炼炉具备较大的处理能力，可以处理大量的原料。炉容大的设计可以满足大规模钢铁企业的生产需求，提高生产效率。

(3)过程控制精确：LF精炼炉采用先进的自动化控制系统，可以实时监测和控制炉内温度、压力等参数，保证精炼过程的稳定性和精确性。同时，还可以根据不同的原料和工艺要求进行灵活的调整和控制。 (4)能源消耗低：LF精炼炉采用高效的电弧熔炼技术，其能源消耗相对传统炼钢方法更低。此外，精炼过程中的气体吹吸也能够有效利用高温和高压气体的能量，降低能源浪费。 (5)环保节能：LF精炼炉在炼钢过程中产生的废气可通过尾气处理系统进行净化处理，达到环保排放标准。同时，由于能源消耗低，可以降低对自然资源的需求，具有良好的节能效果。 综上所述，LF精炼炉作为一种重要的炼钢设备，具备精炼效果好、处理能力大、过程控制精确、能源消耗低和环保节能等技术特点，能够满足现代化钢铁生产的需求，推动钢铁行业的发展。

LF钢包精炼炉招标技术要求书

常熟龙腾转炉炼钢工程LF钢包精炼炉招标技术要求书 中冶华天工程技术有限公司 二○○九年十月

1.工程概述 1.1车间概况 常熟龙腾转炉炼钢工程拟在新建的120t转炉炼钢车间建设1座LF钢包精炼炉，精炼炉年最大精炼钢水126.3×104t。新建精炼炉布置在钢水接受跨跨内。 该工程总体工厂设计由中冶华天工程技术有限公司负责，包括LF钢包精炼炉的工厂设计。 1.2精炼区域主厂房各跨主要技术参数 1.3钢包精炼钢水主要技术条件 （1）转炉冶炼条件如下： 转炉公称容量120t 转炉座数：1座 同时吹炼座数：1座 转炉平均出钢量：100t 转炉最大出钢量：105t 转炉平均冶炼周期：36min 转炉出钢温度：～1620℃ 转炉出钢：少渣出钢 转炉日平均出钢炉数：36.1炉/d 转炉日最大出钢炉数：40炉/d 车间年有效作业天数：315.8d/a 车间年产钢水量：126.3×104t/a 炼钢车间全连铸生产。 （2）钢种及代表钢号

2.工艺布置 本工程采用同轨双钢水罐车钢包精炼炉，钢水罐在钢水接受跨吊到精炼钢水罐车上，每座钢包炉有两台精炼钢水罐车，交替接受钢水罐，两台钢包车交替处于精炼工位和等待工位。处于等待工位的钢水罐车可以进行喂丝、吹氩、测温和加保温剂等操作，并可接受来自转炉的等待精炼的钢水罐。这种形式可提高钢包精炼炉的工作效率，以适应快节奏的转炉生产车间。 3. LF钢包精炼炉设备组成及主要功能与技术参数 LF精炼设施供货方应保证成套设备的完整性。 3.1 LF精炼设施的主要功能 (1)常压下电弧加热升温：精炼周期为28～35min，要求钢水平均升温速度≥4.5℃/min； （2）合成渣精炼（脱硫、脱氧、脱气、去除夹杂）； （3）吹氩搅拌（底吹氩）（均匀钢水成份和温度）； （4）合金化（钢水成分微调）； （5）作为转炉和连铸机之间的缓冲设备，保证转炉、连铸匹配生产，实现多炉连浇； （6）自动测温、取样。 3.2 LF精炼炉由以下主要设备组成： LF精炼炉由以下主要设备组成 （1）机械设备：精炼钢水罐（不在供货范围内）、精炼钢水罐车、炉盖及升降 机构、电极横臂及升降装置、电极夹持器、双线喂丝机、电极连接站、加料系统设 备和自动吹氩装置等。 （2）除尘系统设备：管道、阀门等。 （3）供电和电控系统设备：精炼变压器、高低压电控柜、操作箱（台）等。 （4）仪表和计算机设备。 （5）液压系统设备：液压站和液压缸等。

LF精炼炉工艺技术操作规程

LF 精 炼 一、原辅材料技术（质量）要求 1.石墨电极材质要求 1）电极直径：?350mm或?400mm 2）电极长度：1800mm 3）体积密度：1.74g/cm3

4）单重：301Kg或393Kg 5）电阻率：4.4 2.埋弧渣 1）主要理化指标 2）铝线和金属钙线等主要技术条件

3）硅钙线成份要求： 也 4.吹氩搅拌系统 5.钢包及钢包运输车 6.渣料、合金加入及称量系统 三、LF炉工艺流程 80吨顶底转炉→扫渣出钢（全程吹氩）→吹氩站→吹氩测温、定氧、取样→喂铝线

→测温、定氧、取样→钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上→进准备位→测温→预吹氩钢包加热位→加热、造渣→调成份→取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）→加保温计→连铸 四、白渣精炼工艺要点 1.主要化学反应 1.1石墨电极与渣中氧化物反应 CO使 SiO2） 2.2钢包渣改质，控制钢包渣碱度R≥2..5，渣中（FeO+ MnO）%＜4%。 2.3白渣精炼处理周期有限，白渣形成越早，精炼时间越长，精炼效果越好， 一般采用CaO—Al2O3—SiO2系渣，保持熔渣良好的流动性和较高的渣温，钢 包的最终控制成份见下表。高碱度、低熔点、低氧化铁的精炼渣能有效脱硫， 吸收夹杂物，降低钢中T【o】.。

LF炉钢包渣最终控制成分 2.4控制LF炉内为还原性气氛。 3 LF 1 2 3 4、合金成分调整时，适当加大吹氩流量，一是吹开渣面，提高合金收得率； 二是可加速合金熔化，均匀成份。 5、精炼白渣脱硫处理时，适当加大吹氩流量。 6、喂线时，根据喂线种类调整氩气流量；铝线应提高脱硫速度，适当加大 吹氩流量；钙线（硅钙线）要减小吹氩流量，流量大小以渣面涌动，钢

LF炉设备简介

1.4LF炉设备简介 LF炉的设备主要包括:炉体(带有吹气装置的钢包)、炉盖、电弧加热装置、加料装置和真空系统等部分。LF主体设备如图1.5。 图1.5LF炉设备结构示意图 1.4.1 炉体 LF炉的炉体实际上是一个带有吹气装置的钢包，钢包底部有出钢用的滑动水口及吹惰性气体的透气砖。钢包尺寸的主要技术参数是熔池深度和直径之比 H/D。它的大小直接影响钢液搅拌强度、钢一渣接触面积、包壁渣线的热负荷、包衬寿命及热损失等。一般取值H/D=0.8-1.2[3]。日本不同容量LF炉的H/D值列于表1.1，值得借鉴。一般H/D值较大时有利于加速钢一渣混合反应和夹杂物上浮，使吹氢搅拌效果提高。从钢液面到包口边缘的距离称为钢包的自由空间或净空，对非真空处理的钢包，净空的高度一般为500-600mm[4]，有真空处理时净空应为1000-1200mm，保持一定的净空有利于提高包衬寿命并为强搅拌以

促进钢一渣的充分混合反应提供自由空间。 透气砖是LF炉的关键部件，也是影响吹氢搅拌质量和成本的重要因素，要求具有良好的透气性和较好的高温强度。目前，LF炉使用最普遍的是包铁皮的 圆锥型透气砖，并与座砖配合，装在包底的砌砖内。另外，为便于更换，在透气砖与座砖之间加设套砖[5]。 表1.1日本LF钢包炉与熔池尺寸 容量/t20306015050实际装入量/t13/2318/3360100/15045/50钢包内径/mm16761948207031642430 钢包内高/mm19952195274040002770 熔池深H/mm12601402234027541348 (在额定容量时) H/D(在额定容量时) 0.750.721.130.870.49 1.4.2 炉盖 LF炉一般都使用水冷炉盖。为了提高热效率并保持钢包内的强还原气氛， 炉盖要具有良好的密封性能;炉盖内层衬有耐火材料。整个炉盖用可调节的链钩悬挂在门形吊架上，通过升降机构可调整炉盖的位置;LF炉的炉盖上还设有合金、渣料加料口，有的还有测温、取样装置。有真空脱气系统的LF炉，还另专设一个真空炉盖。 1.4.3 电弧加热装置 LF炉与炼钢电弧炉一样通过石墨电极与钢液间产生电弧作为热源，也采用 低电压、大电流埋弧加热，电极升降速度一般为2-3m/min。LF炉所配置的变压器容量要根据被加热钢包的容量大小和所需加热时间确定。一般情况下，变压器容量在表1.2所示范围内选定。炉子容量与变压器容量关系如图1.6所示。

LF炉

钢包精炼炉，是用来对初炼炉（电弧炉、平炉、转炉）所熔钢水进行精炼，并且能调节钢水温度，工艺缓冲，满足连铸、连轧的重要冶金设备。钢包炉是炉外精炼的主要设备之一。钢包精炼炉主要功能：1、使钢液升温和保温功能。钢液通过电弧加热获得新的热能，这不但能使钢包精炼时可以补加合金和调整成分，也可以补加渣料，便于钢液深脱硫和脱氧。而且连铸要求的钢液开浇温度得到保证，有利干铸坯质量的提高。2、氩气搅拌功能。氩气通过装在钢包底部的透气砖向钢液中吹氛，钢液获得一定的搅拌功能。3、真空脱气功能。通过钢包吊入真空罐后，采用蒸汽喷射泵进行真空脱气，同时通过包底吹入氩气搅动钢液，可以去除钢液中的氢含量和氮含量，并进一步降低氧含量和硫含量，最终获得较高纯净度的钢液和性能优越的材质。钢包精炼炉的应用对整个企业来看，至少可增加如下得益：加快生产节奏，提高整个冶金生产效率。应用领域：钢包精炼炉被广泛用于工业、钢铁、冶金等行业。 LF炉(LADLE FURNACE)即钢包精炼炉，是钢铁生产中主要的炉外精炼设备。它的主要任务是：①脱硫②温度调节③精确的成分微调④改善钢水纯净度⑤造渣 在LF炉生产中建立过程控制计算机系统，主要用来解决以下问题： ①实时接收生产计划，按照计划动态组织生产。②按照炉次对LF炉生产进行实时的数据跟踪。③通过冶金模型的计算，实现作业过程的优化，同时并向操作人员提供操作指导。④向下工序提供LF炉作业数据。⑤向工艺人员提供生产数据的历史追溯. LF炉一般指钢铁行业中的精炼炉。实际就是电弧炉的一种特殊形式。 电弧炉 electric arc furnace 利用电极电弧产生的高温熔炼矿石和金属的电炉。气体放电形成电弧时能量很集中，弧区温度在3000℃以上。对于熔炼金属，电弧炉比其他炼钢炉工艺灵活性大，能有效地除去硫、磷等杂质，炉温容易控制，设备占地面积小，适于优质合金钢的熔炼。电弧炉按电弧形式可分为三相电弧炉、自耗电弧炉、单相电弧炉和电阻电弧炉等类型。电弧炼钢炉的炉体由炉盖、炉门、出钢槽和炉身组成，炉底和炉壁用碱性耐火材料或酸性耐火材料砌筑。电弧炼钢炉按每吨炉容量所配变压器容量的多少分为普通功率电弧炉、高功率电弧炉和超高功率电弧炉。电弧炉炼钢是通过石墨电极向电弧炼钢炉内输入电能，以电极端部和炉料之间发生的电弧为热源进行炼钢。电弧炉以电能为热源，可调整炉内气氛，对熔炼含有易氧化元素较多的钢种极为有利。电弧炉炼钢发明后不久，就用于冶炼合金钢，并得到较大的发展。 随着电弧炉设备的改进以及冶炼技术的提高，电力工业的发展，电弧炉炼钢的成本不断下降，现在电弧炉炼钢不但用于生产合金钢，而且大量

LF精炼炉工艺技术操作规程

LF 精 炼 炉 工 艺 技 术 操 作 规 程 一、原辅材料技术（质量）要求 1.石墨电极材质要求 1）电极直径：?350mm或?400mm 2）电极长度：1800mm

3）体积密度：1.74g/cm3 4）单重：301Kg或393Kg 5）电阻率：4.4 2.埋弧渣 1）主要理化指标 2）使用方法： a.质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初炼炉渣重新造精炼渣。 b.出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧含量≤10ppm，TfeO ＜1.0%。 c.到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化再加入埋弧渣。按3—5Kg/t 钢（直流钢包炉）加入，具体根据发泡高度确定。 d.加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在3—5NL/min. 3）、合金包芯线 1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量0.5kg—1.0kg/t港）

2）铝线和金属钙线等主要技术条件 3）硅钙线成份要求： 4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标1）主要理化指标

3）使用方法：加入量为5—7Kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包底加入50%，剩余部分随钢流加入，LF炉视情况进行少 量调整，具体加入量根据现场工艺条件决定。 二、LF炉主体设备 1.变压器及二次回路 2.电极、电极提升 3.炉盖及抽气罩 4.吹氩搅拌系统 5.钢包及钢包运输车 6.渣料、合金加入及称量系统 三、LF炉工艺流程 80吨顶底转炉→扫渣出钢（全程吹氩）→吹氩站→吹氩测温、定氧、取样→喂铝线→测温、定氧、取样→钢包吊运到LF炉精炼站钢包车上→进准备位→测温→预吹氩钢包加热位→加热、造渣→调成份→取样、测温定氧喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线）→加保温计→连铸 四、白渣精炼工艺要点 1.主要化学反应 1.1石墨电极与渣中氧化物反应

LF精炼炉工艺技术操作规程

、原辅材料技术（质量）要求 1、石墨电极材质要求 1) 电极直径：© 350mn或© 400mm 2) 电极长度：1800mm 3) 体积密度：1.74g/cm3 4) 单重：301kg 或393kg 5）电阻率：4.4 2、埋弧渣 1）主要理化指标 2）使用方法: a、质量要求较高的钢种应采用无渣工艺，或扒去初炼炉渣重新造精炼渣。 b、出钢过程中应向钢包内加入脱氧剂，使钢中溶解氧含量冬10ppmTFeg 1.0%。 C、到LF工位，加精炼渣料后给电，加热熔化后再加入埋弧渣。按3—5kg/t钢

（交流钢包炉）或5—8kg/t钢（直流钢包炉）加入，具体根据发泡高度确定。 d加入埋弧渣后，要有氩气搅拌，氩气流量控制在3—5NL/min。 3、合金包芯线 1）钙铁包芯线主要理化指标（使用量0.5kg —1.0kg/t钢） 2）铝线和金属钙线等主要技术条件

3）硅钙线成份要求: 4、预熔型精炼合成渣的作用及主要理化指标 1）主要理化指标 2）使用方法: 加入量为5—7kg/t钢左右，出钢前全部加入钢包底部。也可分两次加入，先包 底加入50%剩余部份随钢流加入，LF炉视情况进行少量调整，具体加入量根据现场工艺条件决定。 二、LF炉主体设备

1 变压器及二次回路 、 2 电极、电极提升柱及电极臂 、 3 炉盖及抽气罩 、 4 吹氩搅拌系统 、 5 钢包及钢包运输车 、 6 渣料、合金加入及称量系统 、 LF炉工艺流程 80吨顶底转炉挡渣出钢（全程吹氩）吹氩站吹氩* 测温、定氧、取样喂铝测温、比氧、取样钢包吊运到►LF炉精炼站钢包 车上进准备位测一►预吹氩一＞钢包入加热位加热、造渣调成份取样、测温定氧■►喂线、软吹氩（喂钙铁线或硅钙线） 保温剂连铸 四、白渣精炼工艺要点 1 主要化学反应 、 1）石墨电极与渣中氧化物反应: C+(FeO)=【Fe】+ {CO C+( MnO )=【Mn + {CQ

70tLF炉技术规格书

70t钢包精炼炉 技术方案 1．概述 1．1设备的主要功能 a．常压下电弧加热升温、手动测温取样，最终温度控制精确从而可以优化浇注温度。 b．底吹氩气搅拌，使钢液温度均匀，成份均匀、纯净。 c．合金微调，配合合金加料系统，使得成份控制准确，可以高效地达到最终要求的化学成份。 1．2工位设置 a．吊装工位 b．加热工位 c．吊装工位 1．3处理的钢种· Cr12MoV、5CrNiMo、4CrNiMo、4Cr5MoSiV1、Cr2MoV等

2．概述 2．1设备的主要功能 a．常压下电弧加热升温、手动测温取样，最终温度控制精确从而可以优化浇注温度。 b．底吹氩气搅拌，使钢液温度均匀，成份均匀、纯净。 c．合金微调，配合合金加料系统，使得成份控制准确，可以高效地达到最终要求的化学成份。 d．缓冲、调节冶炼与连铸的节拍，以利连续生产。 2．2工位设置 a．吊装工位 b．加热工位 3． LF炉工艺操作描述 3．1 EAF出钢到LF炉阶段 出钢前，钢包烘烤，钢包内衬>1000℃,EAF在钢液温度达到1620℃时开始出钢,此时,氩气开始通过钢包底部透气砖吹入钢包(氩气Q=150L/min,P=0.6MPa)，当出钢量到达10吨时，加入合金料进行粗合金化处理，合金料加入量占合金料总加入量的70%～80%，使[C][Si][Mn]达到目标值下限值以下。当出钢完毕后，加顶渣（石灰、萤石），原有EAF中的氧化渣要求≤3kg/t，厚度<50mm）。加顶渣还具有保温作用。出钢包过程时间约2 min，温度下降～70≥℃，此时钢液温度1550℃，然后钢包车从炉下开出运行至吊装工位。 3．2 LF炉处理阶段 吊车将钢包吊到LF炉的钢包车上，人工接通氩气管路进行吹氩（氩气Q=150L/min，P=0.6MPa)，同时钢包车运行至加热工位，定位装置对钢包车进行定位（定位精度±10mm）。钢包盖下降，人工测温，加渣料（石灰，萤石），然后三相电极下降通电加热。通电前钢液温度降至1530℃，加热过程中使用正常的吹氩量进行吹氩搅拌（Q=120L/min,P=0.6MPa）。第一阶段通电加热时

LF-20t钢包精炼炉技术参数、主要设备

LF-20t钢包精炼炉 ;配置及技术规格书一、工艺说明 LF精炼炉具有常压下电弧加热，包底吹氩气搅拌，包内造还原渣功能。在LF 炉精炼过程中，使冶金反应的冶金热力学，冶金动力学得以充分发挥，提高精炼效率，提高钢液的纯净度，降低能耗。 LF炉的加热原理与电弧三期操作的还原相同，都是通过电弧加热对液态钢液进行升温或保温。LF 炉的加热方式及效果：1、埋弧加热，全程保持还原渣；2、保持还原气氛；3、尽量减少热量损失，提高热效率；4、优化导电系统，提高电效率； LF炉变压器额定容量为3500kVA，一次电压33kV，据此估算，升温速度可达3℃/min，LF炉精炼周期为48min （含工艺准备时间）。 LF炉的炉体是钢包，对钢包的形状有特殊要求，直径与深度（D/H）比值，一般为0.9〜1.1锥度4-8°。 电极升降系统，采用三臂结构。采用此结构的最大优点是可以减小电极心圆直径。提高耐火材料寿命。 LF炉加热盖，采用管式水冷炉盖，有利于保持钢包内的还原气，有利于精炼。为了提高易损件的使用寿命，一是从设计下手，优化结构；二是从材质选择，导电块采用铬青铜锻造，使用寿命保证一年以上。钢包底吹氩气搅拌，钢包径深比D/H=0.9〜1.1。由此可知相同钢水量在钢包中的钢液深度比电炉要深两倍左右，仅单靠电弧加热的电磁搅拌是远远不够的，会造成钢包中上部钢液和钢渣过热，而包钢液可能冷凝。吹氩搅拌始终贯穿于整个精炼全过程。是炼钢工艺的重要环节，氩气系统压力W1.0Mpa,纯度99.99%。 LF型钢包精炼炉是目前世界上使用最为广泛的炉外精炼设备之一。它具有投资少，设备简单，精炼品种多，质量好等优点。 LF-20t钢包精炼炉具有加热升温，合金成分微调，氩气搅拌，侧温取样，脱硫、去杂质，喂丝等功能。用于钢水成分微调，升温等。 二、设备结构特点： LF-20t钢包精炼炉总体结构采用钢包车移动方案。由机械设备和电气设备两个部分组成。机械部分是由包盖、加热工位桥架及炉盖提升机构，加料斗，电极升降装置，短网，液压站，氩气系统，冷却水系统，压缩空气系统等组成。加热工位桥架，既是炉盖提升机构，电极导向装置以及加料斗等部件的安装支撑架，又是电极接长的操作平台，是由型钢焊接而成，具有一定的承载能力。电极升降装置和短网是组成钢包炉的核心构件。短网采用优化的三角形布置形式，使得三相功率处在最佳工作状态。电极升降机构既是电极的支撑体，又是输送大电流的载体，电极横臂和立柱构成。电气设备由高压供电系统，变压器，低压供电控制系统，电极升降自动控制系统，钢包车行走控制系统，液压控制系统等组成。 三、钢包精炼炉处理工艺流程。 LF炉处理周期为25〜50分钟，可根据工艺调整作业时间，大致分布为下：

LF精炼炉设备技术规格书

LF精炼炉设备技术规格书

目录 2.1 机械设备功能组成、技术参数的描述 2.1.1钢包 2.1.2钢包车及拖缆装置 2.1.3 电极升降机构 2.1.4 水冷炉盖 2.1.5 加热桥架 2.1.6 炉盖提升机构 2.1.7 人工测温装置 2.1.8 合金加料系统 2.1.9 电极接长装置 2.1.10喂丝设备 2.1.11 喂丝机水冷升降导管及喂丝机平台 2.2 电气和自动化设备 2.2.1 短网系统 2.2.2 变压器 2.2.3 高压供配电系统 2.2.4 低压供配电系统 2.2.5 自动化系统 2.3 辅助设备 2.3.1 液压系统 2.3.2 冷却水系统 2.3.3 氩气系统 2.3.4 压缩空气系统 2.3.5 电动润滑系统 2．1机械设备功能组成、技术参数的描述

2.1.1钢包 钢包作为输送钢水的容器，又是电弧加热的炉体，钢包桶体用25mm 钢板焊制，底部用40mm的钢板封头焊制，钢包两侧对称设置两个吊耳，供吊装用。 钢包底部设有浇注用滑动水口及两个底吹氩口，氩气管道通过钢包车拖缆引入，并通过快换接头与吹氩管路连接。 设备的主要组成 钢包壳 1件 支脚 3件 管路及快换接头 2套 滑动水口 1套 主要技术参数 钢包公称容量 120t 平均钢水量 110t 最大钢水量 125t/100t 钢包自由空间高度 1000mm（120t钢水时） 钢包耳轴吊距 4400mm 钢包高度 4750mm 2.1.2钢包车及拖缆装置

钢包车是使钢包即达各个工位的运送工具。车体为优质钢板焊接结构，传动方式为机械传动，即为电动机+减速器 +车轮组成。车体上设有轨道清理装置。在轨道两端有止动装置及钢包车两端装有缓冲装置。在事故状态下，可通过车体上的挂钩将钢包车拖出。车体设置声光报警并加防护板。 拖缆装置是向钢包车提供动力、氩气等的装置，拖缆的一端固定在地面上，另一端固定在车体上，随钢包车一同运行。这样可保证钢包全程吹氩，拖缆胶管采用棉布捆扎，防止钢液或渣飞溅烧损胶管。 设备的主要组成 车梁2件 小横梁（带事故挂钩）2件 支撑梁2件 主动轮2件 从动轮2件 电动机2台 减速机2台 轨道清理装置4套 限位装置1套 缓冲装置 4套

LF-60t钢包精炼炉工程技术协议资料

山西建邦特钢有限公司 LF-60t钢包精炼炉工程 技 术 协 议 甲方：山西建邦特钢有限公司 乙方：西安桃园冶金设务工程有限公司 二〇〇六年十一月

目录1．主要工艺条件 2．设备技术规格说明 3．设计交接点和设备清单及设计联络4．资料的提交及进度 5．运行保证值 6．设备制造的监制和验收 7．人员培训及技术服务 8．安装调试 9．其它

山西建邦特钢有限公司——————以下简称甲方 西安桃园冶金设备工程有限公司——————以下简称乙方 为满足生产发展需要及适应调整产品结构、扩大产量及产口品种，提高质量，达到节能、降耗、降低成本；同时协调转炉与连铸之间的生产需要，保证转炉、连铸匹配生产实现多炉连浇，山西建邦集团特钢有限公司转炉炼钢车间拟新建一台LF-60t钢包精炼炉。LF炉主要与新建的转炉和连铸机匹配。新建的LF炉设备必须是完整的、技术的先进的、运行是可靠的；保证钢包炉的产品具有较强的国际市场竞争力。 工程范围包括LF精炼炉设备及其设备土建的设计、设备供货、运输、安装和调试。 1．主要工艺条件 1．1工艺布置 a．LF钢包精炼炉采用离线布置。 b．LF钢包精炉采用钢包回转台工作。 c．单炉处理量：最大70t，平均60t。 d．处理周期：300min。 1．2冶炼条件 转炉座数1座（新建） 转炉公称容量60t 转炉平均出钢量60t 转炉最大出钢量70t

转炉平均冶炼周期300min 1．3LF-60t精炼炉电极条件 考虑电极的合理载流能力，LF-60t钢包精炼炉电极及接头选用Ф350mm的UHP电极较合理。 1．4设备结构形式 LF-60t钢包精炼炉采用还原气氛及微正压条件下的电弧加热，电极升降采用三相电极分别调节，结构形式为三相三臂加热基架式。1．5设备功能 LF钢包精炼炉可以取代初炼炉进行还原期操作，对钢液进行升温、脱氧、脱硫、脱气、合金化、吹氩搅拌，使钢液成份和温度均匀，提高钢液质量，增加产量。 设备具有以下功能： 1）对钢水的成分进行调及精确控制； 2）确保炉内气氛的可控性强，可实现在强还原气氛下精炼； 3）可精确调整钢水温度，为连铸机提供准确的浇钢温度； 4）采用钢包底吹氩搅拌，均匀钢水成分和温度； 5）通过氩气搅拌（配合渣精炼进行脱硫）及喂丝改变夹杂物形态，去除夹杂，提高钢水的纯净度和质量；