模具支座零件的机械加工工艺规程及机床夹具设计论文

机械制造工程学课程设计资料

题 目： 模具支座 零件的机械加工工艺规程及机床夹具

设计　

１、模具支座零件图 １张　

２、模具支座毛坯图 １张　

３、模具支座机械加工工艺规程卡片 １套　

（包括：机械加工工艺过程卡片１套，机械加工工序卡片套）　

４、机床夹具总体方案图 １张　

５、模具支座机械加工工艺规程设计说明书 １份　２０１３年６ 月　２０ 日　～　２０１３年　７ 月２ 日

《机械制造工程学》课程设计说明书　

模具支座零件的机械加工工艺规程及机床夹具设计前言

1.设计任务书

2.零件的工艺分析

2.1 零件的工艺特点

2.2零件的结构工艺性

2.3 零件的工艺分析

3.工艺过程设计

3.1确定毛坯的制造方式

3.2定位基准的选择

3.3零件表面加工方法的选择

3.4制订工艺路线

4.机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定

5.确定切削用量及基本工时

6.时间定额计算及生产安排

7.夹具设计

8课设心得体会

参考文献

前言

机械的加工工艺及夹具设计是在完成了《机械制造工程学》之后，进行的一次理论联系实际的综合运用，它使我对专业知识、技能有了进一步的提高，为以后从事专业技术的工作打下基础。机械加工工艺是实现产品设计，保证产品质量、节约能源、降低成本的重要手段，是企业进行生产准备，计划调度、加工操作、生产安全、技术检测和健全劳动组织的重要依据，也是企业上品种、上质量、上水平，加速产品更新，提高经济效益的技术保证。然而夹具又是制造系统的重要组成部分，不论是传统制造，还是现代制造系统，夹具都是十分重要的。因此，好的夹具设计可以提高产品劳动生产率，保证和提高加工精度，降低生产成本等，还可以扩大机床的使用范围，从而使产品在保证精度的前提下提高效率、降低成本。当今激烈的市场竞争和企业信息化的要求,企业对夹具的设计及制造提出了更高的要求。所以对机械的加工工艺及夹具设计具有十分重要的意义。

随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，中小批生产作为机械生产的主流，为了适应机械生产的这种发展趋势，必然对机床夹具提出更高的要求。在今后的发展过程中，应大力推广使用组合夹具、半组合夹具、可调夹具，尤其是成组夹具。在机床技术向高速、高效、精密、复合、智能、环保方向发展的带动下，夹具技术正朝着高精高效模块组合通用经济方向发展。

本次设计是对模具支座零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。该零件的主要加工表面是平面及孔。由加工工艺原则可知，保证平面的加工精度要比保证孔的加工精度容易。所以本设计遵循先面后孔的原则。并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证加工精度。

1. 设计任务书

题目：设计模具支座零件的机械加工工艺规程及机床夹具设计内容：1、绘制零件图（按1︰1的比例）1张

2、绘制毛坯图（按1︰1的比例） 1张

3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套

（包括：机械加工工艺过程卡片1套，机械加工工序卡片1套）

4、机床夹具总体方案图 1张

5、编写零件课程设计说明书 1份

原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件／年；每日1班。

2,零件的工艺分析

2.1零件的结构特点

该零件的主要加工表面是平面孔系及槽。一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。

2.2审查零件图样的工艺性

模具支座零件图上标注尺寸缺少相应的公差等级，技术要求还不够齐全。对于两个阶梯孔，可以作为后面的定位基准，其表面精度应改为Ra6.3.

2.3 零件的结构工艺性

该类零件的加工应遵循先面后孔的原则：即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。后钢板弹簧吊耳的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。

模具支座零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证平面的加工精度。

2.4零件的工艺分析

由模具支座零件图可将其分为三组加工表面，他们之间有一定的位置要求，现分析如下：

（1）以上下两底面及左右两侧面为主要加工面，这一组加工表面包括：上下两端面的铣削，其中上端面的粗糙度要求为Ra1.6，需进行精加工：铣尺寸为30mm和110mm的两侧面，其中尺寸为110mm的两侧面的粗糙度要求较高，为Ra1.6，需进行精铣，这两个面还需保证与后续加工槽的内壁的平行度的要求，以及要保证两侧面的平行度的要求，还需保证与上端面的垂直度的要求。

（2）第2组加工表面主要是一些孔系的加工，包括，6个mm

φ

28

17

φ孔和mm 孔的加工，以及mm

φ孔的加工，这几个孔的粗糙度要求为Ｒａ６．３，只需进行扩

50

孔就能达到精度要求。　

（３）第３组加工表面主要是一些槽的加工，包括14*95的槽和24*7的槽和2*R12的半圆，其中24*7的槽要进行精铣。

3, 工艺过程设计

3.1 确定毛坯的制造方式

零件的材料为45#钢，由于生量已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺不大，故可以采用模锻生产或型材制造。若选用型材制造，毛胚加工后所留下的余料较多，浪费较大，但其加工成本便宜。综合考虑工业工程因素的影响，最终我们选用了模锻，这对提高生产效率，保证加工质量也是有利的。

（1）确定铸造斜度:铸模斜度不大于5°

（2）确定分型面由于毛坯形状对称，且最大截面在上端截面，为了起模以及便于发现上下模在铸造过程中的错移，所以选择最大中截面为分型面。

3.2 定位基准的选择

粗基准选择应当满足以下要求：

（1）粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。以壁厚均匀、外形对称、少装夹等。

（2）选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。

（3）应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。

（4）应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。有浇口、冒口、飞边、毛刺的表面不宜选作粗基准，必要时需经初加工。

（5）粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。

多次使用难以保证表面间的位置精度。

为了满足上述要求，基准选择以上下端面作为粗基准，以上下端面互为基准加工出端面，再以断面定位加工出工艺孔，在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。

精基准的选择：

精基准的选择主要考虑基准重合的问题，遵循“基准重合”的原则。　

３．３　零件表面加工方法的选择　

本零件的加工表面有孔、槽、端面、小孔等，材料为铸钢，参考＜１＞，其加工方法选择如下：　

1）：上端面A，查《工艺设计简明手册》表1.4-8和1.4-24可得其公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra1.6um，需进行粗铣、精铣。<由书2表1.4-6可得> 2）：下端面，查表可得其公差等级为IT11，表面粗糙度为Ra6.3um，需进行粗铣。

3）：尺寸为30mm的两侧面及下面，查表可得其公差等级为IT11，表面粗糙度为Ra6.3um，需进行粗铣。

4）：尺寸为110mm的两侧面，查表可得其公差等级为IT9，表面粗糙度为Ra1.6um，需进行粗铣、精铣。

5）：6*mm 17φ孔：其公差等级为ＩＴ１１，表面粗糙度为Ｒａ６．３ｕｍ，需进行钻孔，锪孔。

6）：6*mm 28φ孔：其公差等级为ＩＴ１１，表面粗糙度为Ｒａ６．３ｕｍ，需进行钻孔，锪孔

7）：mm 50φ孔：其公差等级为ＩＴ１１，表面粗糙度为Ｒａ６．３ｕｍ，需进行钻孔　、扩孔。 8）：14*95的槽：粗糙度为Ra6.3，需要拉刀进行处理。 9）：24*7的槽和2*R12的半圆：24*7的槽其公差等级为ＩＴ９，表面粗糙度为Ｒａ１．６ｕｍ，需进行粗铣，精铣。

３．４　制定工艺路线　１　粗铣上端面A ２　粗铣下端面　３　粗铣尺寸为30m 的4个端面和2个上面　４　粗铣尺寸为110mm 的左右两侧面　５　

钻，扩mm 50φ孔，倒角2×45°　６　拉14*95的槽　

７　粗铣110的两个倾斜面　

８　孔钻，锪6*mm 28φ孔钻，锪6*mm 17φ ９　粗铣，半精铣24*7的槽和2*R12的半圆　１０　精铣上端面A

１１　精铣尺寸为110mm 的左侧面　１２　精铣尺寸为110mm 的右侧面　１３　去毛刺，清洗

4 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定

基本尺寸/mm 加工余量/mm

附注

上下两端面

2.5和2 单侧 尺寸为30mm 的侧面 2. 单侧 尺寸为110mm 的两侧面 2.5 单侧

孔基本尺寸/mm

钻

扩

mm 3

.0017+φ mm 5.0016+φ mm 3

.0017+φ mm 4.0028+φ mm 4.0026+φ mm 4.0028+φ　mm 3.00

50+φ　mm 3.00

48+φ　mm 3.00

50+φ　

5 确定切削用量及基本时间 工序1：粗铣上端面A

刀具：YT15硬质合金端铣刀，铣削宽度ae=174mm ，

机床：X61W 型万能铣床，机床功率为4.5kw （1）查《切削用量手册》表3.1知： 端铣刀直径d0 =200mm 齿数Z =8

铣削深度a w ：a w =2mm ，一次走刀内切完。

查表3.15知，取fz1=0.07mm/z ，对应的vc1=191m/min ，n1=304r/min ，

vf1=146mm/z

（2）查表3.29知，主轴转速n=300r/min ，纵向进给量vf=165mm/z

计算实际铣削速度vc=1000

0n

d π=3，14*200*300/1000=188.4m/min

每齿进给量fz=vf/nz=165/300/8=0.07mm/z （3）计算基本工时： Tm=L/vf=（l+y+b ）

查表3.26知：入切量与超切量y+b=60 已知铣削长度L=184mm

机动时间Tm =（184+60）/165=1.46min

工序2：粗铣下端面

刀具：YT15硬质合金端铣刀，铣削宽度ae=84mm ， 机床：X61W 型万能铣床，机床功率为4.5kw

（1）查《切削用量手册》表3.1知： 端铣刀直径d0 =100mm 齿数Z =5

铣削深度a w ：a w =2mm ，一次走刀内切完。

查表3.15知，取fz1=0.13mm/z ，对应的vc1=173m/min ，n1=551r/min ，

vf1=331mm/z

（2）查表3.29知，主轴转速n=590r/min ，纵向进给量vf=250mm/z

计算实际铣削速度vc=1000

0n

d π=3，14*100*590/1000=185.26m/min

每齿进给量fz=vf/nz=165/300/8=0.085mm/z （3）计算基本工时： Tm=L/vf=（l+y+b ）

查表3.26知：入切量与超切量y+b=20 已知铣削长度l=95mm

机动时间Tm =（95+20）/250=0.46min

工序3：粗铣尺寸为30m 的4个端面和2个上面

[1]粗铣4个端面： 30mm 的左右面

刀具：YT15硬质合金端铣刀，铣削宽度ae=32.5mm ，

机床：X61W 型万能铣床，机床功率为4.5kw （1）查《切削用量手册》表3.1知：

端铣刀直径d0 =100mm 齿数Z =5

铣削深度a w ：a w =2mm ，一次走刀内切完。

查表3.15知，取fz1=0.07mm/z ，对应的vc1=203m/min ，n1=645r/min ，

vf1=193mm/z

（2）查表3.29知，主轴转速n=725r/min ，纵向进给量vf=390mm/z

计算实际铣削速度vc=1000

0n

d π=3，14*100*725/1000=227.65m/min

每齿进给量fz=vf/nz=390/725/5=0.11mm/z （3）计算基本工时：

Tm1=L/vf=（l+y+b ）

查表3.26知：入切量与超切量y+b=8 已知铣削长度l=184mm

机动时间Tm1 =（184+8）/390=0.49min Tm=0，49*2=0.98min

30mm 的前后面：

刀具：YT15硬质合金端铣刀，铣削宽度ae=37.5mm ，

机床：X61W 型万能铣床，机床功率为4.5kw （1）查《切削用量手册》表3.1知：

端铣刀直径d0 =100mm 齿数Z =5

铣削深度a w ：a w =2mm ，一次走刀内切完。

查表3.15知，取fz1=0.1mm/z ，对应的vc1=181m/min ，n1=575r/min ，

vf1=230mm/z

（2）查表3.29知，主轴转速n=590r/min ，纵向进给量vf=300mm/z

计算实际铣削速度vc=1000

0n

d π=3，14*100*590/1000=185.26m/min

每齿进给量fz=vf/nz=300/590/5=0.10mm/z （3）计算基本工时： Tm=L/vf=（l+y+b ）

查表3.26知：入切量与超切量y+b=12 已知铣削长度l=184mm

机动时间Tm1 =（174+12）/300=0.62min Tm=0，62*2=1.24min

[2] 30mm 的两个上面：

刀具：YT15硬质合金端铣刀，铣削宽度ae=37.5mm ， 机床：X61W 型万能铣床，机床功率为4.5kw （1）查《切削用量手册》表3.1知：

端铣刀直径d0 =100mm 齿数Z =5

铣削深度a w ：a w =2mm ，一次走刀内切完。

查表3.15知，取fz1=0.1mm/z ，对应的vc1=181m/min ，n1=575r/min ，

vf1=230mm/z

（2）查表3.29知，主轴转速n=590r/min ，纵向进给量vf=300mm/z

计算实际铣削速度vc=1000

0n

d π=3，14*100*590/1000=185.26m/min

每齿进给量fz=vf/nz=300/590/5=0.10mm/z （3）计算基本工时： Tm=L/vf=（l+y+b ）

查表3.26知：入切量与超切量y+b=12 已知铣削长度l=184mm

机动时间Tm1 =（184+12）/300=0.65min Tm=0，65*2=1.3min

T 总=T1+T2+T3=0.98+0.14+0.13=3.25min

工序4：粗铣尺寸为110mm 的左右两侧面

刀具：YT15硬质合金端铣刀，铣削宽度ae=110mm ，

机床：X61W 型万能铣床，机床功率为4.5kw （1）查《切削用量手册》表3.1知：

端铣刀直径d0 =125mm 齿数Z =4

铣削深度a w ：a w =2mm ，一次走刀内切完。

查表3.15知，取fz1=0.07mm/z ，对应的vc1=229m/min ，n1=592r/min ，

vf1=140mm/z

（2）查表3.29知，主轴转速n=590r/min ，纵向进给量vf=105mm/z

计算实际铣削速度vc=1000

0n

d π=3，14*125*210/1000=82.4m/min

每齿进给量fz=vf/nz=105/210/4=0.125mm/z （3）计算基本工时： Tm=L/vf=（l+y+b ）

查表3.26知：入切量与超切量y+b=24 已知铣削长度l=180mm

单侧机动时间Tm1 =（180+24）/390=1.9min Tm=2*1.9=3.8min

工序5：钻，扩mm 50φ孔，倒角2×45°

钻φ５０ｍｍ孔　

刀具：高速钢钻头

机床：Z550型立式钻床。Pe=7Kw

（1）由表2.7知，当加工精度为11，d0=48时，进给量f=0.6-0.7mm/r 由表2.14知，该孔的加工性分类为5，结合表2.13知， 切削速度vc1=15m/min ，f1=0.66mm/r 计算主轴转速：

n1=1000vc1/3.14/d0=1000*15/3.14/48=100r/min （2）查表2.36得，取n=125r/min ，f=0.65mm/r ， 计算实际切削速度：

vc=3.14*nd0/1000=3.14*125*48/1000=19m/min （3）计算基本工时：

Tm1=L/（n*f ）=（l+y+b ）/（n*f ），已知l=96mm

查表2.29知y+b=20，Tm1=（96+20）/（125*0.65）=1.43min

扩φ50mm 孔

刀具：高速钢扩孔钻头

机床：Z550型立式钻床。Pe=7Kw

（1）由表2.10知，当加工精度为11，d0=50时，进给量f=1.0-1.3mm/r 由表2.14知，该孔的加工性分类为5，结合表2.13知， 切削速度vc1=20m/min ，f1=1.2mm/r 计算主轴转速：

n1=1000vc1/3.14/d0=1000*20/3.14/50=127r/min （2）查表2.36得，取n=125r/min ，f=1.2mm/r ， 计算实际切削速度：

vc=3.14*nd0/1000=3.14*125*50/1000=19.6m/min （3）计算基本工时：

Tm2=L/（n*f ）=（l+y+b ）/（n*f ），已知l=96mm

查表2.29知y+b=18，Tm2=（96+18）/（125*1.2）=0.65

T 总=T1+T2=1.43+0.65=2.08min

倒角2×45 。

采用90 锪钻。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与扩孔时相同：n=233r/min ，手动。

工序6：拉14*95的槽

刀具：硬质合金拉刀

机床：卧式内拉床，L6110A

查表知，尺寸精度为11，粗糙度Ra=6.3，取拉削速度Vc=1m/min 。 进给量f=0.5mm/z ，查表6.2-15知：

Tm=(Lp+l+l1)/1000Vc=(95+10+40)/1000/1=0.16min

工序7: 粗铣110的两个倾斜面

刀具：YT15硬质合金端铣刀，铣削宽度ae=110mm ，

机床：X61W 型万能铣床，机床功率为4.5kw （1）查《切削用量手册》表3.1知：

端铣刀直径d0 =125mm 齿数Z =4

铣削深度a w ：a w =2mm ，一次走刀内切完。

查表3.15知，取fz1=0.07mm/z ，对应的vc1=229m/min ，n1=592r/min ，

vf1=140mm/z

（2）查表3.29知，主轴转速n=590r/min ，纵向进给量vf=105mm/z

计算实际铣削速度vc=1000

0n

d π=3，14*125*210/1000=82.4m/min

每齿进给量fz=vf/nz=105/210/4=0.125mm/z （3）计算基本工时： Tm=L/vf=（l+y+b ）

查表3.26知：入切量与超切量y+b=24 已知铣削长度l=180mm

单侧机动时间Tm1 =（180+24）/390=1.9min Tm=2*1.9=3.8

工序8：钻，锪6*mm 28φ孔钻，锪6*mm 17φ孔

钻6*mm 17φ孔

刀具：高速钢钻头

机床：Z550型立式钻床。Pe=7Kw

（1）由表2.7知，当加工精度为11，d0=16时，进给量f=0.31-0.37mm/r 由表2.14知，该孔的加工性分类为5，结合表2.13知， 切削速度vc1=14m/min ，f1=0.35mm/r 计算主轴转速：

n1=1000vc1/3.14/d0=1000*14/3.14/16=279r/min （2）查表2.36得，取n=250r/min ，f=0.36mm/r ， 计算实际切削速度：

vc=3.14*nd0/1000=3.14*125*16/1000=13m/min （3）计算基本工时：

Tm1=L/（n*f ）=（l+y+b ）/（n*f ），已知l=14.5mm

查表2.29知y+b=7，Tm1=（14.5+7）/（250*0.36）=0.24 锪6*mm 17φ孔

刀具：高速钢锪钻头

机床：Z550型立式钻床。Pe=7Kw

（1）上机械专家网知，当加工精度为11，d0=17时，进给量f=0.08-0.13mm/r ，

取切削速度vc1=18m/min ，f1=0.10mm/r 计算主轴转速：

n1=1000vc1/3.14/d0=1000*18/3.14/17=337r/min （2）查表得，取n=350r/min ，f=0.09mm/r ， 计算实际切削速度：

vc=3.14*nd0/1000=3.14*350*17/1000=18.7m/min （3）计算基本工时：

Tm1=1/3T 钻=0.24/3=0.08min

钻6*mm 28φ孔

刀具：高速钢钻头

机床：Z550型立式钻床。Pe=7Kw

（1）由表2.7知，当加工精度为11，d0=26时，进给量f=0.45-0.55mm/r 由表2.14知，该孔的加工性分类为5，结合表2.13知， 切削速度vc1=14m/min ，f1=0.49mm/r 计算主轴转速：

n1=1000vc1/3.14/d0=1000*14/3.14/26=171r/min （2）查表2.36得，取n=185r/min ，f=0.4mm/r ， 计算实际切削速度：

vc=3.14*nd0/1000=3.14*185*26/1000=15.1m/min （3）计算基本工时：

Tm1=L/（n*f ）=（l+y+b ）/（n*f ），已知l=16mm

查表2.29知y+b=11，Tm1=（16+11）/（185*0.4）=0.36min

锪6*mm 28φ孔

刀具：高速钢锪钻头

机床：Z550型立式钻床。Pe=7Kw

（1）上机械专家网知，当加工精度为11，d0= 28时，进给量f=0.08-0.13mm/r ，

取切削速度vc1=16m/min ，f1=0.10mm/r 计算主轴转速：

n1=1000vc1/3.14/d0=1000*16/3.14/17=300r/min （2）查表得，取n=300r/min ，f=0.09mm/r ， 计算实际切削速度：

vc=3.14*nd0/1000=3.14*250*28/1000=21m/min （3）计算基本工时：

Tm2=1/3T 钻=0.24/3=0.12min

T 总=（0.24+0.08+0.36+0.12）*6=2.4

工序9：粗铣，半精铣24*7的槽和2*R12的半圆

粗铣

机床：Z550型立式钻床。Pe=7Kw

刀具：立铣刀，槽深ap=7mm ，槽宽ae=24mm ，d0=23mm ，z=6 铣削深度a w ：a w =7.5mm

根据表3-13;每齿进给量fz : =0.05mm/z

铣削速度V c1=21m/min ，主轴转速n1=268r/min 纵向进给量vf=64mm/min 根据书3-29，取n=160r/min ，vf=85mm/min

实际铣削速度Vc ：Vc=1000

0n

d π=3.14*23*160/1000=15.6m/min

工作台每分进给量f m ：f m =f z zn w

取f z = a f:=0.05，Z =20，n w =n=118，代入上式得： f m =0.05×20×118=118mm/min ，取f m =118mm/min 根据书<3>可得：

被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知l=97mm

刀具切入长度l 1： l 1=30，刀具切出长度l 2：l 2=2mm 走刀次数为1 工时t ji ：t ji =fm

l l l 2

1++，取l=125,l 1=30,l 2=2,f m =118，代入公式得 t ji =2.02min

半精铣

机床：Z550型立式钻床。Pe=7Kw

刀具：立铣刀，槽深ap=7mm ，槽宽ae=24mm ，d0=23mm ，z=6 铣削深度a w ：a w =0.5mm 每齿进给量a f:：：根据表3-13，取a f: =0.08mm/Z

铣削速度V ：参照书<3>表 30-29，取V =24m/min ，

机床主轴转速n ：n=0

1000V

d π

取V =12, d 0=24代入上式得：n=152r/min 根据书<3>表11-4，取n=169r/min ，

实际铣削速度V ′：V ′=10000n d π=1000

169

5014.3××≈26.5m/min

工作台每分进给量f m ：f m =f z zn w

取f z = a f:=0.08，Z =6，n w =n=169，代入上式得： f m =0.08×6×169=81.12mm/min ，取f m =80mm/min 根据书<3>可得：

被切削层长度l ：由毛坯尺寸可知l=125mm

刀具切入长度l 1： l 1=30mm ，刀具切出长度l 2：l 2=2mm 走刀次数为1 t ji ：t ji =

fm

l l l 2

1++，取l=125,l 1=30,l 2=2,f m =80，代入公式得 工作时间t ji =1.96min

故本道工序的总时间为2.02+1.96=3.98min

工序10：精铣上端面A

刀具：YT15硬质合金端铣刀，铣削宽度ae=174mm ， 机床：X61W 型万能铣床，机床功率为4.5kw （1）查《切削用量手册》表3.1知： 端铣刀直径d0 =200mm 齿数Z =8

铣削深度a w ：a w =2mm ，一次走刀内切完。

查表3.15知，取fz1=0.07mm/z ，对应的vc1=191m/min ，n1=304r/min ，

vf1=146mm/z

（2）查表3.29知，主轴转速n=300r/min ，纵向进给量vf=165mm/z

计算实际铣削速度vc=1000

0n

d π=3，14*200*300/1000=188.4m/min

每齿进给量fz=vf/nz=165/300/8=0.07mm/z （3）计算基本工时： Tm=L/vf=（l+y+b ）

查表3.26知：入切量与超切量y+b=60 已知铣削长度L=184mm

机动时间Tm =（184+60）/165=1.46min

工序11：精铣尺寸为110mm 的左侧面

刀具：YT15硬质合金端铣刀，铣削宽度ae=174mm ， 机床：X61W 型万能铣床，机床功率为4.5kw （1）查《切削用量手册》表3.1知： 端铣刀直径d0 =200mm 齿数Z =8

铣削深度a w ：a w =2mm ，一次走刀内切完。

查表3.15知，取fz1=0.07mm/z ，对应的vc1=191m/min ，n1=304r/min ，

vf1=146mm/z

（2）查表3.29知，主轴转速n=300r/min ，纵向进给量vf=165mm/z

计算实际铣削速度vc=1000

0n

d π=3，14*200*300/1000=188.4m/min

每齿进给量fz=vf/nz=165/300/8=0.07mm/z （3）计算基本工时： Tm=L/vf=（l+y+b ）

查表3.26知：入切量与超切量y+b=60 已知铣削长度L=184mm

机动时间Tm =（184+60）/165=1.46min

工序12：精铣尺寸为110mm 的右侧面

刀具：YT15硬质合金端铣刀，铣削宽度ae=174mm ， 机床：X61W 型万能铣床，机床功率为4.5kw （1）查《切削用量手册》表3.1知： 端铣刀直径d0 =200mm 齿数Z =8

铣削深度a w ：a w =2mm ，一次走刀内切完。

查表3.15知，取fz1=0.07mm/z ，对应的vc1=191m/min ，n1=304r/min ，

vf1=146mm/z

（2）查表3.29知，主轴转速n=300r/min ，纵向进给量vf=165mm/z

计算实际铣削速度vc=1000

0n

d π=3，14*200*300/1000=188.4m/min

每齿进给量fz=vf/nz=165/300/8=0.07mm/z （3）计算基本工时： Tm=L/vf=（l+y+b ）

查表3.26知：入切量与超切量y+b=60 已知铣削长度L=184mm

机动时间Tm =（184+60）/165=1.46min

工序13：去毛刺，清洗

用超声波清洗机，时间在0.3min 。

6 时间定额计算及生产安排

根据公式 t t =(t m +t a )[1+K%] 其中 t t -----单件工时定额； t m ----基本时间； t a -----辅助时间；

K%---布置工地时间、休息和生理需要时间按他们作业时间的百分比

工序1：粗铣上端面A

基本时间 t m ：tm=1.46min 辅助时间 t a ：参照<<机械设计简明手册〉》表6.3-5.8，取工步辅助时间为0.41min ，由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为0.1min 。 则t a =0.41+0.1= 0.51min

(a+b)%-：参照书<3>表2.5-48，K%=1.159，

代入数值到上式得：t t =(t m +t a )[1+K%]=（2.47+0.51）*1.159=2.28min

工序2：粗铣下端面

基本时间 t m ：tm=0.46min

辅辅助时间 t a ：参照<<机械设计简明手册〉》表 6.3-5.8，取工步辅助时间为0.41min ，由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为0.1min 。 则t a =0.41+0.1= 0.51min ，K%=1.159，

代入数值到上式得：t t =(t m +t a )[1+K%]=（0.46+0.51）*1.159=1.12min

工序3：粗铣尺寸为30m 的4个端面和2个上面 基本时间 t m ：tm=3.25min

辅助时间 t a ：辅助时间 t a ：参照<<机械设计简明手册〉》表 6.3-5.8，取工步辅助时间为0.41min ，由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为0.1min 。

则t a =0.41+0.1= 0.51min ，K%=1.159，

代入数值到上式得：t t =(t m +t a )[1+K%]=（2.43+0.51）*1.159=4.40min

工序4：粗铣尺寸为110mm 的左右两侧面 基本时间 t m ：tm=3.8min

辅助时间 t a ：辅助时间 t a ：参照<<机械设计简明手册〉》表 6.3-5.8，取工步辅助时间为0.41min ，由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为0.1min 。

则t a =0.41+0.1= 0.51min ，K%=1.13，

代入数值到上式得：t t =(t m +t a )[1+K%]=（2.43+0.51）*1.159=4.9min

工序5：钻，扩mm 50φ孔，倒角°2×45

基本时间 t m ：tm=2.08

辅助时间 t a ：参照书<3>表 2.5-45，取工步辅助时间为0.44min ，由于在生产线

上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为0.1min 。 则t a =0.44+0.1= 0.54min ，K%=1.159，

代入数值到上式得：t t =(t m +t a )[1+K%]=（2.084）*1.159=2.92min

工序6：拉14*95的槽 基本时间 t m ：tm=0.16min

辅助时间 t a ：辅助时间 t a ：参照<<机械设计简明手册〉》表 6.3-5.8，取工步辅助时间为0.44min ，由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为0.1min 。

则t a =0.44+0.1= 0.54min ，K%=1.159，

代入数值到上式得：t t =(t m +t a )[1+K%]=0.81min

工序7：粗铣110的两个倾斜面 基本时间 t m ：tm=3.8

辅助时间 t a ：辅助时间 t a ：参照<<机械设计简明手册〉》表 6.3-5.8，取工步辅助时间为0.41min ，由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为0.1min 。

则t a =0.41+0.1= 0.51min ，K%=1.159，

代入数值到上式得：t t =(t m +t a )[1+K%]=（3.8+0.51）*1.159=5.0min 工序8: 钻，锪6*mm 28φ孔钻，锪6*mm 17φ孔

基本时间 t m ：tm=2.4min

辅助时间 t a ：辅助时间 t a ：参照<<机械设计简明手册〉》表 6.3-5.8，取工步辅助时间为0.44min ，由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为0.1min 。

则t a =0.44+0.1= 0.51min ，K%=1.159，

代入数值到上式得：t t =(t m +t a )[1+(a+b)%]=（2.43+0.54）*1.159=2.5min

工序9：粗铣，半精铣24*7的槽和2*R12的半圆 本时间 t m ：tm=3.98min

辅助时间 t a ：参照书<3>表 2.5-45，取工步辅助时间为0.31min ，由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为0.1min 。 则t a =0.31+0.1= 0.41min ，K%=1.159，

代入数值到上式得：t t =(t m +t a )[1+K%]=（3.98+0.41）*1.159=5.08min

工序10：精铣上端面A

基本时间 t m ：tm=1.46min

辅助时间 t a ：辅助时间 t a ：参照<<机械设计简明手册〉》表 6.3-5.8，取工步辅助时间为0.41min ，由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为

0.1min。

则t a=0.41+0.1= 0.51min，K%=1.13，

代入数值到上式得：t t=(t m+t a)[1+K%]=（1.46+0.51）*1.159=2.28min

工序11：精铣尺寸为110mm的左侧面

基本时间t m：tm=1.46min

辅助时间t a：参照书<3>表 2.5-45，取工步辅助时间为0.44min，由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为0.1min。

则t a=0.44+0.1= 0.54min，K%=1.159，

代入数值到上式得：t t=(t m+t a)[1+K%]=（1.46+0.51）*1.159=2.32min

工序12：精铣尺寸为110mm的右侧面

基本时间t m：tm=1.46min

辅助时间t a：参照书<3>表 2.5-45，取工步辅助时间为0.41min，由于在生产线上装卸工件时间很短，所以取装卸工件时间为0.1min。

则t a=0.41+0.1= 0.51min，K%=1.13，

代入数值到上式得：t t=(t m+t a)[1+K%]=（1.46+0.51）*1.13=2.28min

7 夹具设计

本次设计的夹具为铣削上表面槽，内表面有粗糙度要求。由于工艺要求不高，因此，在本道工序加工时，主要应考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度。（1）定位基准的选择

该槽的设计基准为两侧面，故以两侧面做定位基准，实现“基准重合”原则（2）对位置精度的保证：

1.因为工件是支承在支承板2的工作面上的，因而最终达到了铣出的糟底面与

工件底面平行的要求

2.夹具利用两定位键1与铣床工作台的T型槽配合，保证了与铣床纵向进给方

向平行

3.夹具的两个齿纹顶支承钉3的支承工作面与两定位键侧面保持平行，也就使

支承钉3的支承工作面与铣床纵向进给方向平行。

4..由于工件一侧与两支承钉3的支承工作面相接触，因而最终保证了铣出的槽的侧面与工件侧面平行

（3）对尺寸精度的保证

1.夹具上装有对刀块5，利用对刀塞尺6塞入对刀块工作面与立铣刀切削刃之

间来确定铣刀相对夹具的位置，此时可相应横向调整铣床工作台的位置和垂直升降工作台来达到刀具相对对刀块的正确位置。

2.由于对刀块的两个工作面与相应夹具定位支承板2和齿纹顶支承钉3的各自

支承面已保证和尺寸，因而最终保证铣出槽子的a和b尺寸。

3.至于槽子长度的位置尺寸,则调整铣床工作台纵向进给的行程挡块的位置，使

立式铣床工作台纵向进给的终结位置保证铣刀距支承钉4的距离等于c。由于工件以端面与支承钉4的工作面相接触，因而最终使铣出槽子的长度位置达到尺寸的要求。

(4)铣削力和加紧力的计算

F1L1+F2L2=RL

w1f1L1+w2f2L2=RL

设两压板加紧力相等，即w1=w2

摩擦系数f1=f2=f

整理得wf（L1+L2）=RL

所以Wk=kRL/f(L1+L2)

f取0.1 k=k1*k2*k3*k4

k1=1.5 ,k2=1.2,k3=1.1,k4=1

铣削力R=Cpa p0.86f z0.72d-0.86BZk p 查表带入数据可得Wk>R

由于夹紧力大于切削力，铣削时工件不会移动,故本夹具可安全工作

模具制造技术第一章模具机械加工基础

第一章模具机械加工基础 思考题答案 1、什么是机械加工工艺过程？什么是模具加工工艺规程？ 答：用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程。 规定模具零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件称为模具加工工艺规程。 2、机械加工工艺过程由哪些内容组成？ 答：模具的机械加工工艺过程是由一个或几个按顺序排列的工序组成。每一个工序又可以分为安装、工位、工步和走刀。 3、什么是工序？工序又可以分为哪几个部分？ 答：工序是一个或一组工人，在一个工作地点对同一个或同时对几个零件进行加工，所连续完成的那一部分工艺过程。每一个工序又可以分为安装、工位、工步和走刀。 4、什么是安装和工位？试举例说明。 答：零件通过一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。例如在车削外圆中，车削第一个端面、钻中心孔时要进行一次装夹；完成后调头车削另一个端面、钻中心孔时又需要重新装夹零件，所以零件需要两次安装。 为了减少零件装夹次数，在零件的一次安装中，使零件与夹具或设备的可动部分一起，相对于刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置称为工位。例如在三轴钻床上利用回转工作台换位，使零件按照装卸、钻孔、扩孔和铰孔等四个工位连续完成加工。 5、什么是工步和走刀？试举例说明。

答：在加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所连续完成的那一部分工序，称为工步。工步是构成工序的基本单元。例如在车削外圆的工序中，经常分为车外圆、车槽、倒角等工步。 有些工步，由于加工余量较大，需要对同一表面分几次切削，刀具从被加工表面每切下一层金属层即称为一次走刀。每个工步可以包括一次走刀或几次走刀。例如在车削外圆的工步中，如果车削余量较大，则需要几次走刀才能达到要求的轴径。 6、制定工艺规程的作用和基本原则是什么？ 答：（1）必须可靠保证加工出符合图样及所有技术要求的产品或零件。 （2）保证最低的生产成本和最高的生产效率。 （3）保证良好的安全工作条件。 （4）保证工艺技术的先进性。 7、简述制定工艺规程的步骤。 答：（1）研究产品的装配图和零件图，进行工艺分析。 （2）由零件生产纲领确定零件生产类型。 （3）确定毛坯的种类、技术要求和制造方法。 （4）拟订零件加工工艺路线。主要包括选定工艺基准，确定加工方法，安排加工顺序和确定工序内容。在安排加工顺序时应遵循先粗后精，先基准后其他，先平面后轴孔，并且工序要适当集中的原则。 （5）确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及其公差。 （6）确定各工序的技术要求及检验方法。 （7）选择各工序使用的机床设备及刀具、夹具、量具和辅助工具等工艺装备。 （8）确定各工序的切削用量及时间定额。 （9）填写工艺文件。

湖北理工学院 机床夹具毕业设计论文

目录 一、零件的分析 (2) （一）零件的生产纲领 (2) （二）零件的作用 (2) （三）零件的形状及其具体尺寸、公差 (2) （四）零件的工艺分析 (2) 二、工艺规程设计 (4) （一）确定毛坯的制造形式 (4) （二）基面的选择 (4) （三）制定工艺路线 (4) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (5) （五）确定切削用量及基本工时 (8) 三、夹具设计 (17) （一）切削力及夹紧力计算 (17) （二）定位元件的选定 (17) （三）夹具设计及操作的简要说明 (17) 四、总结 (19) 五、参考文献 (20)

一、零件的分析 （一）零件的生产纲领 此零件为小批量生产，所以工序要集中，步骤尽量简单。见后面零件图。 （二）零件的作用 拨叉零件主要用在操作机构中，比如改变车床滑移齿轮的位置，实现变速；或者应用于控制离合器的啮合、断开的机构中，从而控制横向或纵向进给。通过φ40mm的孔安装在轴上，拨叉顶部开有5mm宽的通槽。Φ40mm的孔上开有8mm宽的键槽，拨叉一端开φ20mm的轴孔中间穿一小轴，通过拨块拨动。 （三）零件的形状及其具体尺寸、公差 如后面零件图所示。 （四）零件的工艺分析 由零件图可知，其材料为45钢，具有较高强度，耐磨性，适用于承受较大应力，要求耐磨的零件。拨叉共有多组加工表面，现分述如下： 1、以φ40mm孔为中心的加工表面： 这一组加工表面包括：与φ40+0.0390 mm相垂直的两端面B、C，在φ40+0.0390 mm孔中宽8mm键槽，其中主要加工表面为φ40+0.0390 mm的孔。 2、以φ20孔为中心的加工表面： 这一组加工表面包括一个φ20+0.0250mm的孔及倒角，尺寸为35mm与φ20+0.0250mm相垂直的两个平面D、E，其中主要加工表面为φ20+0.0250mm的孔。 3、以φ18mm为中心的加工表面 这一组加工表面包括：一个φ18mm的孔，尺寸为φ35mm的沉头孔，以及与孔φ35mm相垂直的轴向宽5mm的槽。 4、以M12mm孔为中心的加工表面

夹具设计实例

实验三：机床夹具设计 姓名：谢银飞班级：机制152班学号：72（22） 姓名：朱嘉俊班级：机制152班学号：73（23） 一.明确设计任务 1.设计任务 加工拨叉上?孔(工件材料45钢）。工件以?孔、叉口及槽在定位轴2、削边销1、?偏心轮3上定位，由偏心轮夹紧工件，并利用偏心轮楔面的作用限制工件一个自由度。本夹具采用铰链式钻模板，放松锁锁紧螺钉6，即可回转钻模板，以便于装卸工件。图1所示为拨叉钻孔工序图。? 设计在Z525立式钻床上钻拨叉零件上?的钻床夹具。 图 1 零件图 图 2 三维实体图

2．杠杆臂加工工艺分析 （1）加工要求 加工φ10 和φ13 两孔；孔距为78±；U型槽14.20+0.1对称轴线与?轴线的水平尺寸为±，垂直尺寸为两孔垂直；?对?轴线平行度公差为；φ13对φ22 轴线垂直度公差为。Φ10 孔Ra 值为，Φ13 孔Ra 值为。 （2）加工工艺由于该工序中两个孔的位置关系为相互垂直，且不在同一个平面里，要钻完 一个孔后翻转90°再钻削另一个孔，因此要设计成翻转式钻夹具。分析零件图可知，该拔叉的叉角两端面厚度薄于连接的表面，但减少了加工面，使用淬火处理提供 局部的接触硬度。叉角两端面面积相对较大，可防止加工过程中钻头钻偏，保证 孔的加工精度，及孔与叉角两端面的垂直度。其它表面加工精度较低，通过铣削、钻床的粗加工就可达到加工要求；而主要工作表面虽然加工精度相对较高，但也 可以在正常的生产条件下，采用较经济的方法保质保量地加工出来，可见该零件 工艺性好。 二．定位方案与定位元件 1.夹具设计要求 已知工件材料为45钢，毛坯为模锻件，所用机床为Z525型立式钻床，大 批生产规模。试为该工序设计一钻床夹具。 2、夹具的设计方案? 分析：? ①孔?为自由尺寸，可一次钻削保证。该孔在轴线方向的设计基准距离槽 14.20+0.1mm的对称中心线为±；在径向方向的设计基准是孔?的中心线，其对称 度要求为，该尺寸精度可以通过钻模保证。 ②孔：、槽14.20+0.1mm和拨叉槽口510+0.1mm是已完成的尺寸，钻孔?。 ③立钻Z525的最大钻孔直径为?25mm，主轴端面到工作台面的最大距离H 为700mm，工作台面尺寸为375mm×500mm，其空间尺寸完全能够满足夹具的布 置和加工范围的要求。 ④本工序为单一的孔加工，夹具可采用固定式。 方案设计:? 1、定位基准的选择：为了保证孔?对基准孔?垂直并对该孔中心线的对称度 符合要求，应当限制工件X的平移、Y轴旋转、Z轴旋转，三个自由度；为保证孔?处于拨叉的对称面内且不发生扭斜，应当限制Y轴旋转自由度； 根据零件的构造，最容易想到的是以Φ22mm 的孔为定位基准，这样可以 避免基准不重合误差，同时可以限定四个自由度；用Φ22 孔口端面（底面） 限定零件的上下移动的自由度；用φ10 孔附近圆柱表面限定零件沿Φ22 中心 线转动的自由度就可以实现完全定位。 φ10 孔附近为悬壁梁结构,加工时容易变形,在φ10 孔口端面(底面)设辅助 支承,用来增加零件的刚性。

机床夹具设计期末考试试卷A,B卷答案完整版

机床夹具设计期末考试试卷A,B卷答案 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

2009—2010学年第二学期《机床夹具设计》期末考试试卷 A 卷答 案 一、 填空题：(每空2分，共计 30分) 1、工件六个自由度完全限制称为完全定位，按加工要求应限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位，夹具上的两个或两个以上的定位元件重复约束同一个自由度的现象，称为过定位。 2、夹紧机构被称为基本夹紧机构的有 斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构和偏心轮夹紧机构。 3、工件在夹具中造成定位误差的原因为基准位移误差和基准不重合误差两种。 4、工件的装夹指的是工件的 定位 和 夹紧。 5、斜楔自锁条件是：21Φ+Φ<α 手动夹紧机构一般取α=6度~8 度。 6、夹紧装置主要由动力源装置、 传力机构、夹紧元件 三部分组 成。 二、 判断题：(每题1分，共计 10分) 1、零件在加工工艺过程中采用的基准称为工艺基准。 （√） 2、在零件图上，用以表达相关尺寸的基准称为设计基准。 （×） 3、欠定位在实际生产中是允许出现的 （×） 4、辅助支撑可以提高工件的装夹 5、定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差 （×） 6、夹具装夹广泛应用于各种生产类型 （√） 7、组合夹具特别适用于新产品的试制 （√） 8、专用夹具是专为某一工件的某 道工序的加工而设计制造的夹具 （√） 姓名-----------------------------班级--------- --------------学号-----------------

制定机械加工工艺规程的步骤和方法

制定机械加工工艺规程的步骤和方法 工艺规程是生产工人操作的依据 ,在加工过程中操 作 者要不折不扣地按照工艺规程进行生产。随着新技术、新设 备的不断出现 ,作为指导生产活动的工艺规程也必须与时俱 进,不断创新 ,不断完善。笔者就如何制定机械加工工艺规程 的步骤谈一下浅显的看法。 、机械加工工艺规程在生产过程中的作用 1. 工艺规程是指导生产的最基本、最主要的技术文件 应及时向有关人员反映 ,经该工艺规程的主管工艺人员更改 并经批准后才能执行 ,不能按照自己的想法随意更改。 件的工艺过程是一个整体 ,对过程中任何工序的更改都要从 整体的观点去分析。 2. 工艺规程是进行生产准备和生产管理的依据 工艺规程是由产品设计到加工制造的桥梁。为了把零件 的设计图样变成产品 ,必须在物资方面以及生产管理方面做 系列的准备工作。 3. 工艺规程是新厂建设和旧厂改造的重要技术资料 在执行过程中 ,如果发现工艺规程有错误或有好的建议 个零

在建设新厂或在老厂的基础上为某种新产品的投产扩 建车间时,工艺规程可以提供生产需要的机床和其他设备的 种类、规格、数量、各类设备的布局、建筑面积、生产工人的工种、数量以及必须具备的技术等级等数据。 、制定工艺规程所依据的技术资料 制定工艺规程的工作是从研究零件图及其技术条件开 始的。工艺人员在制定工艺规程时,首先要确定其内容,将这 些内容划分成工序,进而为各工序选择适当的设备,并根据零 件图和规定的生产纲领决定取得毛坯的方法。由此可见,制定 工艺规程应当具备以下主要技术资料。 1.产品零件图及有关部件图或总装图 产品零件图和与之相应的技术条件是规定对所制零件 要求的唯一文件,是零件制成后进行检验和验收的唯一依据。 因此,产品零件图应当正确而完善。工艺人员在为制定工艺规程而研究产品零件图时,其主要目的是认真领会零件图的各 项技术要求,并采取相应的对策以确保产品质量。 2.生产纲领 生产纲领是指在一定的时间内应当出产的产品数量。有

机床夹具设计试题

江苏XX 学院2007/2008学年第1学期期末考试 《机床夹具设计》 期末试卷（A ） 出卷人： 校对人： 考试时间：100分钟 一、 选择题（每题2分，共30分） 1．在金属切削机床上使用的夹具统称为（ ） A 机床装备 B 机床夹具 C 安全设施 D 机床本体 2．（ ）是确定工件在夹具中的占有正确位置的过程。 A 定位 B 夹紧 C 辅助 D 导向 3．用合理分布的六个支承点限制工件的六个自由度称为（ ）。 A 自由原则 B 夹紧原则 C 六点定位规则 D 不确定 4．长方体大表面由的三个支承点（不在同一直线）定位可限制（ ）个自由度。 A 一个 B 两个 C 三个 D 四个 5．一个尚未定位的工件其位置是不确定的，空间直角坐标系中有（ ）自由度。 A 一个 B 两个 C 三个 D 六个 6．下列定位方法中属于不正确的定位方式是（ ） A 不完全定位 B 完全定位 C 欠定位 D 自动定心定位 7．在各种类型的固定支承钉中（ ）适合于较大型的机体的粗基准面定位。 A B 型钉 B C 型钉 C A 型钉 D E 型钉 8．支承板比较适合于工件以（ ）平面定位。 姓名：______________ 班级：________________ 学号：_____________________ …………………………………………………………密……封……线……内……不……要……答……

A精基准B粗基准C铸造基准D不确定 9．关于浮动支承的说法正确的是（） A容易出现欠定位。 B对工件既起到支承作用又限制工件运动自由度。 C采用浮动支承会产生过定位。 D与工件的接触点虽然是两点或三点，但仍只限制工件的一个自由度。 10．工件以两孔一面组合定位时可限制工件（）个自由度。 A六个B两个C三个D四个 11．关于磁力夹紧装置说法正确的是（） A主要适用于铁磁性薄件加工和高精度的磨削。 B 适用于各种材质的工件夹紧。 C夹紧动作很慢，但稳定性好。 D结构复杂，安全性低。 12．关于径向分度说法正确的是（） A径向分度机构对定销运动方向与分度盘回转轴线平行。 B径向分度机构对定销运动方向与分度盘回转轴线垂直。 C径向分度机构对定销运动方向与分度盘回转轴线相交。 D不能确定。 13．下列对定机构中对定精度最低的结构型式是（） A双斜面楔形槽对定B单斜面楔形槽对定C钢球对定结构D正多面体对定 14．斜楔夹紧装置的自锁条件是（） A．斜楔的升角大于斜楔与工件、斜楔与夹具体之间的摩擦角之和。 B．斜楔的升角等于斜楔与工件、斜楔与夹具体之间的摩擦角之和。 C．斜楔的升角略大于斜楔与工件、斜楔与夹具体之间的摩擦角之和。 D．斜楔的升角小于斜楔与工件、斜楔与夹具体之间的摩擦角之和。 15．成组夹具中不属于可调部分的机构是（） A定位元件B动力装置C夹紧元件D分度装置 二、判断题（每题1分，共10分，正确用“√”错误用“Χ”）

模具各种零件具体工艺,副详细图解。希望对您有用。

第2章模具零件的机械加工 机械加工方法广泛地用于模具零件的制造。根据模具设计图样中的模具零件结构要素和技术要求，制造完成一副完整模具，其工艺过程一般可分为：毛坯外形的加工，工作型面的加工；模具零部件的再加工；模具装配等。即使采用其他工艺方法（如特种加工），仍然需要采用机械加工完成模具的粗加工、半精加工，为模具的进一步加工创造条件。 模具零件的机械加工方法有以下几种情况：普通精度零件用通用机床加工。例如，车削、铣削、刨削、钻削、磨削等。这些加工方法对工人的技术水平要求较高。加工完成后要进行必要的钳工修配后再装配。精度要求较高的模具零件用精密机床加工；形状复杂的空间曲面，采用数控机床加工；对特殊零件可考虑其它加工方法，如挤压成型加工、超塑成型加工、快速成型技术等。 用于模具机械加工的精密机床有：坐标镗床、精密平面磨床、坐标磨床等。加工模具零件常用的数控机床有：数控铣床、加工中心、数控磨床等。由于数控加工对工人的操作技能要求低、成品率高、加工精度高、生产率高、节省工装，工程管理容易、对设计更改的适应性强、可以实现多机床管理等一系列优点，对实现机械加工自动化，使模具生产更加合理、省力、改变模具机械加工的传统方式具有十分重要的意义、这也是今后模具发展的方向。 用机械加工方法制造模具，在工艺上应充分考虑模具零件的材料、结构形状、尺寸、精度和使用寿命等方面的要求，采用合理的加工方法和工艺路线，来保证模具的加工质量，提高生产效率、降低生产成本。尤其应注意在模具设计和制造中，不应盲目追求模具加工精度和使用寿命的提高，否则就会导致模具生产成本提高，降低企业经济效益。 2.1模具导向零件的加工 导向零件是各类模具中应用广泛的重要零件。这些零件制造质量的好坏，将直接影响模具的制造质量和最后成型制件的质量。因此，模具导向零件的制造技术对模具有着重要的作用。模具的导向零件是指在组成模具的零件中，能够对模具运动零件的方向和位置起着定位作用的零件。模具中设置导向零件的目的，主要是保证模具中有相对运动零件的运动方向正确。当运动零件停止后，其零件之间的相对位置准确。 本章以典型的标准导向零件为重点予以介绍。 2.1.1模具导向零件的结构及分类 1.常用模具导向零件的分类 不同种类的模具，有着不同结构形状的导向零件，一般可分为滑动导向零件和滚动导向零件。导柱、导套和滑块是模具中应用最多的导向零件。所以，它的种类和结构形状也是多种多样。如冲压模具的导柱、导套按配合形式可分为滑动式和滚动式。按照装配形式又分为固定式和可拆卸式。除以上导柱外还有卸料、顶出用的杆类导向零件及小型导柱等。 塑料注射模具中除了导柱、导套外，还有抽芯机构中应用的斜导柱、顶出板用的小型导柱、限位用的导柱等。各种导柱的形状、大小、用途各异，但其功能都是起导向作用。 目前，对冲压模具、金属压铸模具和塑料模具的导柱、导套等导向零件都已标准化，可进行批量的制造、选用时则根据不同的要求进行选择应用。斜滑块和导滑槽是在成形或抽芯

第7章%20机械加工工艺规程[1]

第7章 机械加工工艺规程 习 题 7-1 T 形螺杆如图7-1所示。其工艺过程如下，请分出工序、安装、工位、工步及走刀。 ⑴ 在锯床上切断下料Φ35×125； ⑵ 在车床上夹一头车端面，打顶尖孔； ⑶ 用尾架后顶尖顶住工件后，车Φ30外圆及T20外圆（第一刀车至Φ24，第二刀车至 Φ20），车螺纹，倒角； ⑷ 在车床上车Φ18外圆及端面； ⑸ 在卧式铣床上用两把铣刀同时铣Φ18圆柱上的宽15的两个平面，将工件回转90°（利 用转台），铣另两个面，这样作出四方头。 图7-1 7-2 如图7-2所示套筒零件，加工表面A 时要求保证尺寸10+0.10mm ，若在铣床上采用静调整 法加工时以左端端面定位，试标注此工序的工序尺寸。 7-3 如图7-3所示定位套零件，在大批量生产时制定该零件的工艺过程是：先以工件的右端 端面及外圆定位加工左端端面、外圆及凸肩，保持尺寸5±0.05mm 及将来车右端端面时的加工余量 1.5mm ，然后再以已加工好的左端端面及外圆定位加工右端端面、外圆、凸肩及内孔，保持尺寸60－0.25 mm 。试标注这两道工序的工序尺寸。 图7-2 图7-3 2?45?

7-4 如图7-4所示为一锻造或铸造的轴套，通常是孔的加工余量较大，外圆的加工余量较小， 试选择粗、精基准。 7-5 试提出成批生产如图7-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工 序的定位基准。 7-6 图7-6所示的轴类零件，在卧式铣床上，采用调整法且用两把铣刀组合在一起同时加工 两个槽。当此工序以大端端面为轴向定位基准时，根据零件图，重新标注工序尺寸A 。 图 7-4 图 7-5

《机床夹具设计》期终试卷A

《机床夹具设计》期终考试试卷A卷 班级学号姓名 一、填空题（共20分，每空1分） 1、造成定位误差的原因有基准位移误差和基准不重误差 2 、采用布置恰当的六个支承点限制工件六个自由度的法则，称为六点定则。 3、工件的实际定位点数，如不能满足加工要求，少于应有的定位点数，称为欠定位。这在加工中是不允许的。 4、机床夹具由定位装置、夹紧装置、对刀或导向装置连接元件、夹具体和其它装置或元件组成） 5、主要支承用来限制工件的自由度起定位作用。辅助支承用来提高工件的装夹刚度和稳定性，不起定位作用。。 6、定位和夹紧两个过程综合称为装夹，完成工件装夹的工艺装备称为机床夹具。 7、夹具体的结构形式分为开式结构、半开式结构和框架式结构。 8、夹具总图上标注公差值的原则是：在满足加工要求的前提下，尽量降低夹具的制造精度。 9、影响加工精度的因素有定位误差、对刀误差、安装误差、夹具误差和加工方法误差组成. 10、斜楔的自锁条件是斜楔的升角小于斜楔与工件、斜楔与夹具体之间的摩擦角之和。 二、选择题（共20分，每小题2分） 1、机床上的卡盘，中心架等属于（ A ）夹具。 A．通用 B. 专用 C. 组合、 2、在夹具中，用一个平面对工件进行定位，可限制工件的（ B ）自由度。 A．两个 B. 三个 C. 四个 3、决定某种定位方法属几点定位，主要根据（ B ）。 A 、有几个支承点与工件接触 B 、工件被消除了几个自由度 C 、工件需要消除几个自由 D 、夹具采用几个定位元件 4、确定夹紧力方向时，应该尽可能使夹紧力方向垂直于（ A ）基准面。 A 、主要定位 B 、辅助定位 C 、止推定位 5、在车床上加工轴，用三爪卡盘安装工件，相对夹持较长，它的定位是：（ C ） A、六点定位 B、五点定位 C、四点定位 D、三点定位 6、在保证夹紧的前提下，夹紧行程最大的基本夹紧机构是（ B ） A、斜楔夹紧机构 B、螺旋夹紧机构 C、偏心夹紧机构 7、工件以短锥孔在活动顶针上定位，被限制的自由度是（ A ）自由度 A、二个转动 B、三个移动 C、一个移动及二个转动 8、绘制夹具总装配图时尽量采用（ A）的比例。 A、1:1 B、2:1 C、1:2 9、工件被夹紧后不能发生位置变动时，即说明工件（ C ）完全定位

模具零件几种机械加工方法论文

模具零件的几种机械加工方法 摘要：机械加工方法广泛运用于模具制造。对凸模、凹模等模具的工作零件，即使采用其它工艺方法(如特殊加工)加工，也仍然有部分工序要由机械加工方法来完成。本文介绍和分析了几种机械加工方法。 关键词：机械加工；车削加工；铣削加工；刨削加工 abstract: the mechanical processing methods widely used in mould manufacturing. to the punch, concave die mould parts such as the work, even if the other process methods (such as special processing) processing, and there are still part of the process to the machining methods to complete. this paper introduces and analyzes some mechanical processing method. keywords: mechanical processing; turning processing; milling processing; cutting processing 中图分类号：u445.4文献标识码：a 文章编号： 一、零件常用的传统机械加工方法 根据模具设计的结构要求不同和工厂的设备条件，模具的机械加工大致有以下几种情况： (一) 用车、铣、刨、钻、磨等通用机床加工模具零件，然后进行必要的钳工修配，装配成各种模具。这种加工方式，工件上被加工表面的形状、尺寸多由钳工划线来保证，对工人的技术水平要求

机床夹具毕业设计论文毕业设计资料

编号: 毕业论文(设计) 题目机床夹具设计 指导教师侯晓霞 学生姓名刘文举 学号200801703095 专业机械设计制造及其自动化 教学单位德州学院机电工程系（盖章） 二O一二年五月十日

目录 摘要及关键词 (2) 1 引言 (2) 1.1 机床夹具设计 (2) 1.2 选题目的和意义 (2) 1.3 国内外的研究现状和发展趋势 (2) 2 机床夹具概述 (3) 2.1 工件装夹与夹具 (3) 2.2 夹具的分类 (5) 2.3 夹紧装置的作用 (6) 2.4 机床夹具设计的一半步骤 (7) 3 夹具总体方案设计 (8) 3.1 定位原理及其实现 (8) 3.2 误差分析 (9) 3.3 夹紧方式 (12) 3.4 夹紧力的数值计算 (12) 3.4 夹紧点的数目及位置 (14) 4 铣床夹具 (15) 4.1 铣床夹具的分类 (15) 4.2 铣床通用夹具的结构 (15) 4.3 铣床夹具的设计特点 (16) 4.4 典型数控机床夹具 (16) 4.5 数控铣床夹具 (17) 参考文献 (18) 谢辞 (19)

机床夹具设计 刘文举 （德州学院机电系，山东德州253023） 摘要：制造业中广泛应用的夹具，是产品制造各工艺阶段中十分重要的工艺装备之一，生产中所使用夹具的质量、工作效率，及夹具使用的可靠性，都对产品的加工质量及生产效率有着决定性的影响。首先对夹具的概念进行了解，再进行机床夹具的设计，从定位到误差分析再到确保加工精度，然后计算出加紧力确定加紧点位数等细节计算。 关键词：定位；机床夹具；加工精度；定位点；夹紧力 1 引言 1.1 机床夹具的设计 在机床上对工件进行加工时，为了保证加工寿面相对其它表面的尺寸和位置精度，首先需要使工件在机床上占有准确的位置，井在加工过程中能承受各种力的作用而始终保持这一准确位置不变。前者称为工件酌定位，后者称为工件的夹紧，这一整个过程统称为工件的装夹。在机床上装夹工件所使用的工艺装备称为机床夹具(以下简称夹具)。 1.2 选题目的和意义 夹具最早出现在18世纪后期，随着科学技术的不断进步，夹具已从一种辅助工具发展成为门类齐全的工艺装备。夹具从产生到现在，大约可以分为三个阶段：第一个阶段主要表现在夹具与人的结合上，这是夹具主要是作为人的单纯的辅助工具，是加工过程加速和趋于完善；第二阶段，夹具成为人与机床之间的桥梁，夹具的机能发生变化，它主要用于工件的定位和夹紧。人们越来越认识到，夹具与操作人员改进工作及机床性能的提高有着密切的关系，所以对夹具引起了重视；第三阶段表现为夹具与机床的结合，夹具作为机床的一部分，成为机械加工中不可缺少的工艺装备。 1.3 本题在国内外的研究现状和发展趋势 随着机械工业的迅速发展，对产品的品种和生产率提出了愈来愈高的要求，使多品种，中

机床夹具设计期末考试题

课程名称 机床夹具设计期末考试题 试卷卷别 A 卷 3、 定位元件的材料一般选（A D F ） A 、20钢渗碳淬火； B 、铸铁； D 合金钢； E 、T7A 钢； 4、 工件在夹具中安装时，绝对不允许采 用， A 、完全定位 B 、不完全定位 （多选，3分） 、中碳钢； 、中碳钢淬火; C ） 、欠定位 D 、判断题（对的画0,错的画X ）（共10分，每小题1分）。 1、长的V 形块可限制四个自由度。短的 V 形块可限制二个自由度。 2、为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹 紧。 3、组合夹具是由一套完全标准化的元件，根据工件的加工 要求拼装成的不同结构和用途的夹具。 4、如右图所示定位方式是合理的。 5、浮动支承是为了增加工件的刚性和定位稳定性，并不 限制工件的自由度。 V ) V ) ) ) f 2 _ ，斗 6在车床上用三爪自定心卡盘多次装夹同一工件时，三爪 定心卡盘的对中精度将直接影响工件上被加工表面的位置精度 7、采用欠定位的定位方式，既可保证加工质量，又可简化夹具结 构。 8、为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准应与工件上设计 基准、测量基准尽可能重合。 9、固定式普通钻模主要用于加工直径小于 10mm 勺孔。 10、成组夹具是成组工艺中为一组零件的某一工序而专门设计的夹 具。 分 得 、选择题（共24分，除注明分数外，每小题2分）。 1、 在夹具中，用一个平面对工件进行定位，可限制工件的（ B ）自由度。 A 、两个 B 、三个 C 、四个 2、 三爪自定心卡盘夹住一端，另一端搭中心架钻中心孔时，如果夹住部分较短, 属于（A ）。 A 、部分定位 B 、完全定位 C 、重复定位 P1 5、 下列工件定位面与定位元件一般限制两个自由度的是：（ A 、外圆柱面与长支承平板 C 圆柱孔与固定锥销 D 6、 决定某种定位方法属几点定位， A 、有几个支承点与工件接触 C 工件需要消除几个自由度 、过定位 A 、C 、E ）（多选、3 B 、外圆柱面与一短V 型铁 、圆柱 孔与短圆柱销 E 、 主要根据（ B ）。 、工件被消除了几个自由 度 、夹具采用几个定位元件 C ）个自由度。 D 长轴与两个半圆孔定位座 B D 7、轴类零件用双中心孔定位，能消除（ A 、三 B 、四 C 8在简单夹紧机构中，（E ）夹紧机构一般不考虑自锁；（ D ）夹紧机构既可增力 又可（ C ）夹紧机构实现工件定位作用的同时，并将工件夹紧； （A ）夹紧机构 夹紧行程与自锁性能有矛盾。（4分） A 、斜楔； B 、螺旋； C 、定心； D 杠杆； E 、铰链； F 、偏心 9、 基准不重合误差的大小主要与哪种因素有关： A 、本工序要保证的尺寸大小 B C 工序基准与定位基准间的位置误差 D 10、 铣床上用的平口钳属于（ A 、通用夹具 、四 、五 、六 （C ） 、本工序要保证的尺寸精度 、定位元件和定位基准本身的制造精度 A ）。 专用夹具C 、成组夹具 三、填空题（共20分，每小题2分） 1、夹具按夹紧的动力源可分为 手动夹具 、气动夹具、一液压夹具 具、 电磁夹具 以及 真空夹具 等。 、气液增 2、机床夹具设计主要研究的是 P2 专用 夹具的设计。

机床夹具设计

机床夹具设计 机自0802 郑顺欣 摘要：零件在工艺规程制定后，要按工艺规程的顺序进行加工。加工中除了需要机床，刀具，量具外，成批生产时还需要机床夹具。他们是机床和工件之间的连接装置，使工件相对于机床或刀具获得正确的位置。机床夹具的好坏将直接影响工件加工表面的位置精度，所以机床夹具设计是装备设计中一项重要的工作，是加工过程中最活跃的因素之一。夹具在机床应用中占很高的地位.夹具最早出现在18世纪后期。 关键词：机床夹具车床铣床加工零件定位原理： 1．机床夹具的现状 国际生产研究协会的统计表明，目前中、小批多品种生产的工件品种已占工件种类总数的85％左右。中国国际模具网 现代生产要求企业所制造的产品品种经常更新换代，以适应市场的需求与竞争。然而，一般企业都仍习惯于大量采用传统的专用夹具，一般在具有中等生产能力的工厂里，约拥有数千甚至近万套专用夹具；另一方面，在多品种生产的企业中，每隔3~4年就要更新50~80％左右专用夹具，而夹具的实际磨损量仅为10~20％左右。特别是近年来，数控机床、加工中心、成组技术、柔性制造系统（fms）等新加工技术的应用，对机床手轮夹具提出了如下新的要求：1）能迅速而方便地装备新产品的投产，以缩短生产准备周期，降低生产成本； 2）能装夹一组具有相似性特征的工件； 3）能适用于精密加工的高精度机床夹具； 4）能适用于各种现代化制造技术的新型机床夹具； 5）采用以液压站等为动力源的高效夹紧装置，以进一步减轻劳动强度和提高劳动生产率；

6）提高机床夹具的标准化程度。 2．现代机床夹具的发展方向 现代机床夹具的发展方向主要表现为标准化、精密化、高效化和柔性化等四个方面。 （1）标准化机床夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面。目前我国已有夹具零件及部件的国家标准：gb/t2148~t2259－91以及各类通用夹具、手轮、组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。 （2）柔性化机床夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是指机床夹具通过调整、组合等方式，以适应工艺可变因素的能力。工艺的可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等。具有柔性化特征的新型夹具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块化夹具、数控夹具等。为适应现代机械工业多品种、中小批量生产的需要，扩大夹具的柔性化程度，改变专用夹具的不可拆结构为可拆结构，发展可调夹具结构，将是当前夹具发展的主要方向。 （3）精密化随着机械产品精度的日益提高，势必相应提高了对夹具的精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度精度可达±0.1"；用于精密车削的高精度三爪自定心卡盘，其定心精度为5μm。 （4）高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的基本时间

机床夹具设计(实例)

机床夹具设计（实例） 图3-2所示为CA6140车床上接头的零件图。该零件系大批量生 产，材料为45号钢，毛坯采用模锻件。现要求设计加工该零件上尺 寸为28H11的槽口所使用的夹具。 图3-2 CA6140车床上接头的零件图 零件上槽口的加工要求是：保证宽度28H11，深度40mm，表面粗糙度侧面为Ra3.2μm，底面为Ra6.3μm。并要求两侧面对孔ф20H7的轴心线对称，公差为0.1mm；两侧面对孔ф10H7的轴心线垂直，其公差为0.1mm。 零件的加工工艺过程安排是在加工槽口之前，除孔ф10H7尚未进行加工外，其他各面均已加工达到图纸要求。槽口的加工采用三面 刃铣刀在卧式铣床上进行。 工件装夹方案的确定，首先应考虑满足加工要求。槽口两侧面之 间的宽度28H11取决于铣刀的宽度，与夹具无关，而深度40mm则由调整刀具相对夹具的位置保证。两侧面对孔ф10H7轴心线的垂直度要求，因该孔尚未进行加工，故可在后面该孔加工工序中保证。为此， 考虑定位方案，主要应满足两侧面与孔ф20H7轴心线的对称度要求。 根据基准重合的原则，应选孔ф20H7的轴心线为第一定位基准。由 于要保证一定的加工深度，故工件沿高度方向的不定度也应限制。此 外，从零件的工作性能要求可知，需要加工的两侧面应与已加工过的 两外侧面互成90度，因此在工作定位时还必须限制绕孔ф20H7的轴心线的不定度。故工件的定位基准的选择如图3.3所示，除孔ф20H7（限制沿x,y轴和绕x,y轴的不定度）之外，还应以一端面（限制 沿z轴的不定度）和一外侧面（限制绕z轴的不定度）进行定位，共

限制六个不定度，属于完全定位。 工件定位方案的确定除了考虑加工要求外，还应结合定位元件的 结构及夹紧方案实现的可能性而 予以最后确定。 Z对接头这个零件，铣槽口工序 的夹紧力方向，不外乎是沿径向 或沿轴向两种。如采用如图3.4 （a）所示的沿径向夹紧的方案，X由于ф20H7孔的轴心线是定位基 准，故必须采用定心夹紧机构， X Y 以实现夹紧力方向作用于主要定位基面。但孔ф20H7的直径较小，受结构限制不易实现，因此，采用如图3.4（b）所示的沿轴向夹紧的方案较为合适。 在一般情况下，为满足夹紧力应主要作用于第一定位基准的要求， 就应将定位方案改为以上端面A作为第一定位基准。此时，ф20H7孔轴心线以及另一外侧面则为第二，第三定位基准。若以上端面A为主要定位基准，虽然符合“基准重合”原则，但由于夹紧力需自下而 上布置，将导致夹具结构复杂化。 考虑到孔ф20H7下端面B及端台C均是在 一次装夹下加工的，它们之间有一定的位置 精度，且槽口深度尺寸40mm为一般公差，故 改为以B或C面为第一定位基准，也能满足 加工要求。为使定位稳定可靠，故宜选取面 积较大的C面为第一定位基准。定位元件则可相应选取一个平面（限

《机床夹具设计》期末考试试卷答案

2009—2010学年第二学期《机床夹具设计》期末考试试卷A 卷答 案 一、 填空题：(每空2分，共 计30分) 1、工件六个自由度完全限制称为完全定位，按加工要求应限制的自由度没有被限制的定位称为欠定位，夹具上的两个或两个以上的定位元件重复约束同一个自由度的现象，称为过定位。 2、夹紧机构被称为基本夹紧机构的有斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构和偏心轮夹紧机构。 3、工件在夹具中造成定位误差的原因为基准位移误差和基准不重合误差两种。 4、工件的装夹指的是工件的定位和夹紧。 5、斜楔自锁条件是： 21Φ+Φ<α手动夹紧机构一般取α=6度~8度。 6、夹紧装置主要由动力源装置、传力机构、夹紧元件三部分组成。 二、 判断题：(每题1分，共 计10分) 1、零件在加工工艺过程中采用的基准称为工艺基准。（√） 2、在零件图上，用以表达相关 尺寸的基准称为设计基准。（×） 3、欠定位在实际生产中是允许出现的（×） 4、辅助支撑可以提高工件的装 5、定位误差是由于夹具定位元件制造不准确所造成的加工误差（×） 6、夹具装夹广泛应用于各种生产类型（√） 7、组合夹具特别适用于新产品的试制（√） 8、专用夹具是专为某一工件的某道工序的加工而设计制造的夹具（√） 9、圆偏心轮夹紧机构，夹紧行程大、自锁可靠性强。（×） 10、螺旋夹紧机构，夹紧可靠， 自锁性能好，夹紧力和夹紧行程大。（√） 三、多项选择（每题2分共20分） 1、造成定位误差的原因是：（ac ）。 a 、定位基准与工序基准不 姓名 ----------------------------- 班级 -----------------------学 号

模具零件加工练习试题

模具零件的机械加工 一、填空题 1．构成导柱和导套的基本表面，都是回转体表面，按照它们的结构尺寸和设计要求，可以直接选用适当尺寸的作坯料。 2．导柱外圆常用的加工方法有、、及等。 3．对有色金属材料的外圆的精加工，不宜采用精磨，原因是、，影响加工质量。 4．在导柱的加工过程中，外圆柱面的车削和磨削都足以两端的中心孔定位，这样可使外圆柱面的基准与基准重合。 5．导柱在热处理后修正中心孔，目的在于过程中可能产生的变形和其它缺陷，获得精确定位，保证形状和位置精度要求。 6．修正中心孔可以采用、和等方法，可以在、或专用机床上进行。 7．用研磨法修正中心孔，是用代替，在被研磨的中心孔表面加研磨剂进行研磨。 8．研磨导套常出现的缺陷是。 9．外圆表面磨削的方法有和。 10．拉孔是用拉刀加工工件内表面的高效率的精加工方法。拉孔精度一般为，粗糙度为。 11．模座加工主要是加工和加工。为了使加工方便和易于保证加工技术要求，在各工艺阶段应先，再以定位加工。 12．平面的加工方法主要有、、、、和等。 13．冷冲模主要零件的机械加工，除普通的车、铣、刨、磨削等一般切削加工之外，还常常使用和加工。 14．单型孔凹模上的孔在热处理前可采用、等方法进行粗加工和半精加工，热处理后在上精加工。 15．压印锉修是利用的凸模、凹模或另外制造的工艺冲头作为 ，垂直放置在——的对应刃口或工件上，施以压力，以压印基准件的切削与挤压作用，在工件上压出印痕，再按此印痕修整而作出刃口或工件。 16．采用压印锉修加工的凸模在压印前应经过加工，沿刃口轮廓留0.2mm 左右的单面加工余量，余量厚度应尽量，以防压印时产生偏斜。 17．压印加工可在和压印机上进行。 18．刨模机床主要用于加工的凸模和冲头等零件。 19．采用成形刨加工时，凸模根部应设计成形，而凸模的安装配合部分则可 设计成或。 20．在模具制造中，成形磨削可对热处理淬硬后的或 进行精加工，因此可消除对模具精度的影响。 21．修整成型砂轮的方法有两种：用、用修整成型砂轮。 22．成形砂轮磨削法是的形状，然后进行磨削加工，以获得所需要的成形表面。 23．用金刚石修整成形砂轮是将固定在上对砂轮进行修整。 24．修整成形砂轮的夹具有和。 25．成形磨削原理就是将磨削的轮廓分成和逐段进行磨削，并使它们在衔接处，符合。 26．常见的成形磨削夹具有正弦精密平口钳、、夹具。 27．夹具磨削法是借助于，使工件的被加工表面处在位置上，或使工件在磨削过程中获得，磨削出成形表面。 28．工件在正弦分中夹具上的装夹方法有、。 29．正弦分中夹具适用于磨削的凸圆弧，对于凹圆弧磨削，则需要用配合进行。 30．正弦精密于口钳与配合，能磨削平面与圆弧面组成的复杂成形面。

机械加工工艺规程完整

第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程 生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据。 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位 工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置(定位)，然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容，一次装夹工件后，工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位

《机床夹具设计》期末考试试卷 A卷

98工艺《机床夹具设计》期末考试试卷 A卷 一、名词解释（12分）： 1．调整法加工 2．基准 3．六点定位原则 4．欠定位 二、填空题： 1．夹具主要由、、、及翻转装卸装置等五部分组成，主要完成对工件的、。 2. 限制工件自由度最多的定位元件是，可同时限制工件的个自由度。 3. 定位误差是指 。产生定位误差的两个主要原因是， 。 4. 楔块夹紧机构的夹紧力计算公式为，为满足自锁，楔块的楔角在设计时应满足的条件为。 5.螺旋夹紧机构的工作特点为、、、。 6.偏心夹紧机构的压力角α最大为，最小为，其自锁条件为。 7．快换钻套与衬套见的配合代号一般为、，它们属于配合。 三、分析图示工件在加工时，必须限制的自由度是哪几个？并说明理由。 1．在一长方体上用成型铣刀铣一V形槽。 2．在一轴端铣一键槽。 四、说明题 1、在图示压板上依次钻两φ8的孔，试确定定位方案，并说明理由。 2、图示定位方案中有无过定位、欠定位？若有，试说明之。 3、图示夹紧方案有无错误之处？若有，试改正之。 五、计算题 1、如图所示，在一轴端钻一直径为φ6的孔，已知=φ30，V形块夹角=120，要求保证=10 ， 试计算图示三种定位方案的定位误差，并判定哪些定位方案合理。 2、如图所示，一工件采用一面两孔定位，在其上表面要求加工一φ10 的孔。已知圆柱销与孔之间的配合为φ12，第Ⅱ孔直径为φ20，采用菱形销与之配合，两孔中心距为L =100 试完成如下内容： （1）确定菱形销与孔之间的最小配合间隙及菱形销的尺寸。（已知菱形销宽度为）

（2）确定φ10孔加工时的定位误差，并判断此定位方式是否合理。（3）试提出一些减少定位误差的措施。