玻璃模具用铸铁材料研究
玻璃模具用铸铁材料的研究
摘要
在玻璃制品的成型过程中，玻璃模具频繁地与高于1100℃熔融热玻璃接触,承受氧化、生长、热疲劳、热冲击及与热玻璃滑动接触摩擦等作用；模具与热玻璃接触过程中,其型腔表面温度超过共析转变温度,模具表面材料发生循环相变
而使模具型腔表面产生裂纹；同时，模具的接触面由于玻璃制品的磨擦而被磨损。随着玻璃制品生产高速化,轻量化,对模具材料耐热性能、耐磨性能、耐腐蚀性能、抗冲击性能、抗氧化性能、抗生长性能、抗热疲劳性能提出了更高的要求。此外，还要求模具材质致密、易于加工、导热性好、热膨胀系数小。本文在生产珠光体蠕墨铸铁的基础上，了解不同元素对合金性能的影响，使用传统铸造方法，配置了一种适合玻璃模具的珠光体蠕墨铸铁。研究了制备技术，测试了珠光体蠕墨铸铁的力学性能和铸造性能，观察了珠光体蠕墨铸铁的微观组织。
生产珠光体蠕墨铸铁时，可适量加入一些稳定珠光体合金的元素，如钼（0.40%~0.60%）、铬（0.15%~0.25%），除能提高珠光体抗氧化性能，还能提高抗热疲劳性能。锡（0.08%~0.10%）可得到70%以上珠光体，寿命比原铜-铬灰铸铁提高一倍。
本文设计的珠光体蠕墨铸铁对我国玻璃模具材料更新具有重要的工程应用
参考价值。
关键词:珠光体蠕墨铸铁；热疲劳；氧化；磨擦；裂纹；元素
1 绪言
1 绪言
1.1 玻璃模具铸铁材料的发展历程
玻璃模具是玻璃制品的主要生产工艺装备，主要分为瓶罐类玻璃模具与器皿类玻璃模具，模具在使用过程中内腔质量决定玻璃制品的表面质量和生产效率。因此要求模腔表面有较高的精度和光洁度。由于模具频繁地与700℃～1100℃的熔融玻璃接触，承受氧化、生长及热疲劳等作用，同时，模具的接触面由于与玻璃制品的摩擦而被磨损，这就要求模具材料具有良好的耐热、耐磨，耐腐蚀、抗热冲击、抗氧化、抗生长、抗热疲劳性能，其中抗氧化性能是最主要的性能指标。此外，还要求模具材质致密、易于加工、导热性好、热膨胀系数小。
热导率是反映材料传热能力大小的物理量。在玻璃模具使用中，玻璃料滴入玻璃模具内腔的温度大约为1100℃，冷却到780℃以下从模具中取出。为此模具温度应尽快降至780℃以下，以提高生产效率，适应成型速度的要求，因此模具的散热能力是非常重要的。
常用玻璃模具材料一般为耐热铸铁、不锈钢和耐热合金钢，加工后再经表面强化处理。铸铁因具有优良导热性、耐磨性、良好的铸造性能和加工性能、成本低、热而不粘的性能而被认为在可预见的未来仍然是主要玻璃模具材料，低合金铸铁是在普通灰铸铁的基础上增加少量的Ni、Cr、Mo、Ti、V等合金元素组成的合金，具有良好的高温性能，同灰铸铁相比，球墨铸铁中的石墨为球状，提高了材料的致密性，减小了石墨对基体的切割作用，从而使其机械性能得到了提高。但由于其石墨呈孤立的球状，导热性较差，使玻璃制品在模腔中不能快速冷却，从而限制了成型速度的提高，不能适应高机速生产的要求，故只用于制造小型玻璃模具。
合金钢通常只用于器皿类的玻璃模具。由于钢的导热性次于铸铁，因此使用时易出现过热，产生黏附现象。因此必须采用强制冷却、合理设计模具结构等方法。通常采用不锈钢和耐热合金钢。镍基高温合金合金的耐热性和热膨胀性都比铸铁好，基本不生长和氧化，所以用它制作的模具表面裂纹少、寿命长、生产率高，并能提高玻璃制品的光洁度，但这类材料的导热性并不好，而且价格高。蠕墨铸铁的力学性能与球墨铸铁相近，且具有较高的导热性、抗氧化性和抗生长能力，又有像灰铸铁那样良好的铸造性能和机械加工性能，使蠕墨铸铁具有良好的综合性能，而广泛用于制造玻璃模具材料。
模具是永不衰败的行业，材料则是模具之本，随着全球经济的发展，行列机与压机的机速也在不断提高，轻量化玻璃制品已成为一种趋势，从而对模具材质的相关性能要求也越来越高，玻璃模具日益接受挑战已成为必然，因此开发出迎合形势发展与不同用户要求的模具材质历史地成为玻璃模具人的光荣使命。
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1.2玻璃模具铸铁材料的发展的意义
随着人名生活水平的不断提高，耐热玻璃餐具、微波炉玻璃盘、建筑玻璃砖、玻璃工艺品等高档玻璃制品大量进入人们的生活中。而中国汽车工业的飞速发展，又促使车灯玻璃的需求量急剧上升，给中国传统的玻璃工业提供了良好的发展机遇。
在玻璃产量增大的同时，对玻璃制品质量的需求也越来越高，加上玻璃制品成行速度的不断提高，对模具材料提出了更高的要求。模具材料在玻璃工业中的作用非常关键，而我国目前尚未制定玻璃模具材料标准，更没有形成完整的玻璃模具材料系列，这种状况严重制约了我国玻璃工业的发展，在此，试图对目前的玻璃模具材料作一个概括，以便于生产中合理使用。
玻璃模具是玻璃制品成型的重要工具，模具质量直接影响其使用寿命、玻璃制品的外观和生产成本。优质玻璃模具应具有良好的抗氧化性，较高的导热性、耐疲劳性、耐磨性、小的热膨胀系数和良好的切削加工性能，且价格低廉，在国内外玻璃制造企业中，过去主要采用低合金铸铁制造模具，使用寿命短，造成无谓的停机换模，影响生产效率。目前，国内外不能满足使用寿命要求。为此研制一种新型多元合金铸铁材质具有实际意义。
1.3论文的组织结构
第一章前言部分，介绍了课题的研究目的和意义，确定了课题的研究内容。
第二章试验方案及研究方法部分。
第三章蠕墨铸铁成分设计及细化部分。
第四章蠕墨铸铁试样制备部分。
第五章实验结果讨论部分。
第六章结论。
2 试验方案及研究方法
2 试验方案及研究方法
本试验的内容包括蠕墨铸铁的设计及原材料选择、铸型的制作、合金熔炼、浇注过程的试验方案和研究方法，以及试样的性能测试和微观组织分析手段。熔炼、浇注和铸型过程是试验的关键步骤，直接影响到最终结果的好坏。
2.1铸铁的设计及原料的选择
蠕墨铸铁的力学性能与球墨铸铁相近，具有较高的导热性、抗氧化性和抗生长能力，又有像灰铸铁那样的良好铸造性能和加工性能，而低锡蠕墨铸铁得到较高的珠光体，使用寿命也大大提高，选用低锡蠕墨铸铁是不错的选择。
2.1.1主合金化元素
碳，在蠕墨铸铁中，采用太高的碳量以促进球状石墨的形成，蠕墨铸铁中的含碳量比球墨铸铁低些，较常用的碳量为3.4%~3.8%，薄壁件取上值。
硅，蠕墨铸铁中的硅量一般是用来调整机体组织的。随碳量的增加，基体中的珠光体减少，而铁素体量增加，而硅量过低会产生白口。因此要获得珠光体量较高的蠕墨铸铁，还应采取其他措施（如添加合金元素等）。一般蠕墨铸铁控制的硅量在2.2%~3.0%的范围。
2.1.2微量合金化元素
锰，锰在常规范围内对石墨的蠕化无影响。锰在铸铁中起稳定和增加珠光体作用，在蠕墨铸铁中亦如此。但由于蠕墨分支多，故锰促进珠光体作用有所减弱，通常锰小于1.0%不会产生显著影响。锰含量通常为：0.4%~0.6%。
磷，磷对石墨蠕化无影响，但含量过高会产生磷共晶，降低伸长率和冲击韧度，提高脆性转变温度，通常磷应在0.07%以下。
硫，硫和蠕化元素镁、钙、稀土等均有很大的亲和力，因此铁液中含硫量增加会加大消耗蠕化剂，从而形成硫化物夹杂，同时促进石墨化衰退速度。由此可知，原铁液中的含硫量对蠕化处理，对蠕化剂的消耗量和最终蠕化率的高低，具有决定性的影响。蠕墨铸铁生产的关键之一是蠕化剂的加入量，而加入量的大小则取决于原铁液的含硫量，对蠕墨铸铁生产中保证和提高铸件质量，是有现实意义的，以0.01%~0.02%为最佳。
生产珠光体蠕墨铸铁时，可适量加入一些稳定的珠光体合金元素，钼（0.40%~0.60%）、铬（0.15%~0.25%）除能提高珠光体，还可提高热疲劳性能。
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锡（0.08%~0.10%）可得到70%以上珠光体，寿命比原铜—铬灰铸铁提高一倍。
2.1.3元素的拟定
在实验室条件允许、确保试验准确性、保证合金中较低杂质元素的情况下。选用的原料为：生铁、废钢、锰铁、硅铁、铬铁、钼铁、钛铁、75Si-Fe
2.1.4铸铁的性能测试
本文主要从蠕墨铸铁材料的室温下抗拉强度σb、延伸率δ两个方面研究材料的力学性能。
拉伸试验：拉伸试验按照国家标准GB228-87《金属拉伸试验方法》在万能试验机上进行，试验条件：试棒标称直径φ8mm，实际铸后直径φ7.8mm。原始标称标距长40mm，实际量取标距长39mm。
3 铸铁成分设计与蠕化的研究
3 铸铁成分设计与蠕化的研究
目前，对铸铁的开发研究主要集中在合金成分设计、材料先进制备技术、热处理工艺、材料组织控制技术、成型加工技术和装备等研究方面。其中，蠕墨铸铁设计是重要研究内容之一，因为好的铸铁设计可以有效地改进玻璃模具力学性能和铸造性能、获得高强度、高精度的模具。为防止氧化生长，通常加入合金元素Cr、Mo、Ni、V、Sn等元素，提高导热性能，热疲劳抗性以及材质要致密、硬度适当、加工性能好。
3.1成分设计
碳：3.4% 硅：2.5% 锰：0.6% 硫：0.02% 磷：0.07% 钼：0.05%
3.2 蠕化的研究
3.2.1蠕化剂
正确的选用蠕化剂和掌握其加入量是稳定生产蠕墨铸铁的首要条件。从成分上可以看出，蠕化剂可视为球化剂的派生或“变形”，许多特性是相似的。而蠕化剂的加入量应根据其化学组成、铁液状态和冷却条件等因素加以确定。当前，蠕铁生产存在两大问题：一是蠕化质量不稳定，这与蠕化剂的品质有关；二是蠕化剂选用不当。
多年的生产实践表明，若选用以镁为主的蠕化剂处理低硫铁液，镁必须控制在0.015%~0.030%范围内。镁在铁液中沸腾起到“引爆”和自搅拌作用。故我们在现有的RM1~RM6号稀土-镁合金蠕化剂的基础上，选用包头中国稀土公司的稀土镁硅铁合金和稀土硅钙合金配制成适合我们的生产条件的蠕化剂。
3.2.2蠕化处理
将粒径10~15mm的混合稀土镁蠕化剂放在铁液包底部一侧的凹坑或“堤坝”内捣实，上面覆盖一层草灰、铁屑等，然后将铁液冲入包内另一侧，当铁液冲入量达2/3时把出铁口塞住，使蠕化剂铸件溶入铁液中，产生蠕化反应，时间2~2.5min，待铁液沸腾停止，扒渣后再补加其余1/3铁液，与此同时加入孕育剂进行处理。经蠕化、孕育处理后的铁液停留时间一般不得超过20min，否则，蠕
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化剂会被氧化、烧损，产生所谓的“蠕化衰退”，结果使石墨形状由蠕虫状退化
为片状。由于稀土和镁都是强烈的反石墨化元素，用75Si-Fe孕育。如要获得珠
光体基体的蠕墨铸铁，孕育剂的加入量为0.5%~0.6%。
3.3 孕育对蠕墨铸铁的影响
加强孕育能使蠕墨铸铁中球状石墨数量增多，改变了蠕虫状石墨和球状石墨
的相对数量，从而得到不同蠕化率的蠕墨铸铁。孕育剂一般采用硅铁和硅钙两种。
孕育剂的加入量提高，共晶团数量增多。用硅铁孕育时能减少白口倾向。用硅铁
孕育时，易得到80%~90%珠光体，改变硅钙的加入量，对珠光体的数量没有多
大影响。
3.4配料的含量
生铁：4100g 废钢：632g 硅铁：177g 锰铁：40.5g 铬铁：30g 钼铁：65.8g 钛铁：10.1g
4 铸铁的熔炼和成型
4 铸铁的熔炼和成型
4.1炉前检验
为了控制蠕墨铸铁的质量，要求在炉前能快速而准确的判断蠕化效果，以便及时采取补救措施。用观察三角试样断口特征及收缩、气味、声音等情况判断蠕化效果是最为简便的方法。
4.2铸铁的熔炼
熔炼用炉：井式电阻炉（中频感应）
熔炼工艺：将坩埚预热到暗红色，然后把生铁、锰铁、硅铁、铬铁、钼铁、钛铁、废钢加到坩埚中熔化，当生铁、废钢融化成糊状后，加入蠕化剂稀土镁，然后加入孕育剂75Si-Fe等合金，熔化后稍作搅拌，然后对铁液进行精炼处理，熔清后扒渣静置5~10min浇注试棒。
工艺流程：原材料准备→加入废铁、废钢→熔炼→出铁槽孕育→蠕化处理→扒渣→三角试片检验→覆盖→浇注→清理。
4.3质量的控制
为防止石墨漂浮，配料时应严格控制碳当量和蠕化剂的加入量，合金中的残留稀土量应＜0.05%；为防止出现反白口现象，可提高铁液的出炉温度，降低铁液中的含硫量，减少蠕化剂中稀土含量，减少蠕化剂的加入量；强化孕育处理后快速浇注，防止蠕化和孕育衰退。
蠕化剂的生产工艺要求严格，控制范围窄，因此生产中稍有疏忽，就会形成灰口铸铁或球墨铸铁组织，导致蠕化处理失效。有时尽管铁液化学成分控制的很严格，如处理包温度过高，加入的一部分蠕化剂会变成熔融状态粘在包底，结成大块，导致蠕化失效。将蠕化剂加入包底后，蠕化剂就会漂浮在铁液上面，造成严重烧损。若处理温度过高，由于镁迅速汽化，使铁液的残留镁过少。导致处理失效。在有些包次中发现，有球状石墨、蠕状石墨、片状石墨共存，这是温度过低、镁的搅拌作用不彻底而出现的偏析。如果蠕化剂加入量过大，或处理时铁液量过少，就易出现球状石墨。操作时要细心，扒渣是要干净，铸件以免产生夹杂缺陷。控制好以上问题，就能生产出综合性能良好的蠕墨铸铁。
5 实验结果与讨论
5 实验结果与讨论
本章开展以下研究：制备出蠕墨铸铁材料的试样，研究该组份下蠕墨铸铁的力学性能，观察铸态的金相组织，探讨蠕化剂和孕育剂对合金组织的影响，最后对该组份下蠕墨铸铁的性能联系微观组织进行分析。
5.1蠕墨铸铁的拉伸试验
本实验小组于2011年11月2日在西安工业大学CET-1000型万能试验机上按GB228-87进行拉伸试验。实验准备如下：
试样直径：实际铸后直径φ7.8mm。
试样标距：实际量取标距长39mm。
试验温度、湿度：20℃、20%。
试验速度：15mm/min。
最终试验数据：
试样号（NO）
面积
（S）
最大载荷
（N）
抗拉强度
（MPa）
断裂强度
（MPa）
断裂伸长
（mm）
弹性模量
（GPa）
1 50.26544 34063.95 677.681 677.681 11.53 914
2 50.26544 16349.8 325.269 325.269 8 610
3 50.2654
4 21490.4 427.538 427.538 7.42 963 平均值50.26
5 23968.05 476.829 476.829 8.983 829
5.2蠕墨铸铁的金相显微结构
蠕虫状石墨是介于片状石墨和球状石墨之间的中间石墨形态。在光学显微镜下观察，蠕墨铸铁中的石墨虽然看起来像片状，但与灰铸铁中的片状石墨有明显不同之处，它们短而厚，端部圆钝，形似蠕虫，如图所示，其长度与宽度的比值在2~10之间。
6 结论
为了适应我国玻璃模具铸铁材料的技术革新，本文着眼于各种元素对蠕墨铸铁组织与性能的作用，通过研究添加元素含量对其显微组织的影响，蠕墨铸铁蠕化机理等问题。最终确定了蠕墨铸铁成分，改进了蠕墨铸铁的制备过程。该蠕墨铸铁具有抗氧化性、耐热性、导热性的同时，保证了良好的铸造性能。通过以上各章节的研究，得到以下几点结论：
1）该蠕墨铸铁以Si、C作为主合金化元素，Ti、Cr、P、Mg、Mn、Mo作为微合金化元素。基本发挥了各元素的作用，初步实现了蠕化效果。
2）Mg元素可以对合金进行蠕化处理，但当Mg含量大于0.3%时。将出现球状石墨，造成合金的力学性能和导热性能严重下降。
3）用硅铁孕育时能减少白口倾向。用硅铁孕育时，易得到80%~90%珠光体，改变硅钙的加入量，对珠光体的数量没有多大影响。
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玻璃钢制作工艺
玻璃钢制作工艺 Final revision on November 26, 2020
玻璃钢制作工艺流程 首先在制作好的模具清理表面的垃圾灰尘，打好8#蜡，刷上一层“33#胶衣”的东西，表面光滑，就是这个胶衣的效果，等它干了后，就开始用调配好的玻璃钢树脂和玻璃纤维毡开始“积层”。（其中调配玻璃钢树脂是根据其产品的强度和耐火程度来调配，还要添加一些固化剂，钴水之类的）。玻璃钢第一层积完，等它干了后，再用纤维布继续往下积层，一般强度的：纤维布积4到5层就足够，积的过程是积1到2层就要等干一次大约大半个小时。积层：是一边用刷子蘸玻璃钢树脂涂在布上，一边把一些布上的气泡搞走，不然固化后，有气泡的产品将会严重影响产品质量，最后再用表面毡再积一层，积完后，等干，树中流出一些脂，相信大家都见过，所以玻璃钢树脂干是有一段时间，促进剂是起催化作用，固化剂是增加产品强度作用，一般夏天半小时都可以，冬天则要配上日光灯，焗干，但注意的是，玻璃钢树脂干化是一个放热过程，玻璃钢树脂是属于一个易燃物，如果放热过快，温度太高会引起着火灾。所以这是制作中比较重要的环节。干了玻璃钢树脂后，就起模，即把模具抽起来，因为有胶衣在，所以起模一开了头就很容易就完全起完。接着送去初步加工，然后再送去打磨区，仔细检查产品的气泡、缝合边、补胶衣之类的。所以玻璃钢是一层一层的积起来的。 提醒一下，玻璃纤维，有些人对它是会过敏的，它是一个“无形的针”只有习惯了，才不会被刺。怎么无形法：纤维布是由很细的玻璃丝组成，如你手有碰过玻璃纤维碰巧被刺上，就算你用水去洗，什么洗手液、洗衣粉之类的，都不能洗去，很奇怪的，你看又看不到，钳又钳不走，有些人会因为这样，引起皮肤过敏，就算是晚上睡觉你也会觉得它一直在刺你，感觉有点痛和痒痒，然后就拼命的用手去挠。不过一般人习惯了就不怕 模具制造→模具处理→脱模剂→胶衣→树脂（腻子）→毡/布/复合毡（多层板/轻木）→固化→装骨架（筋）→脱模→修整组装 手糊玻璃钢产品生产工艺范本 一、生产准备工序 设备、工装、工具等生产装备明细： 1.玻璃钢模具 2.铲刀 3.毛刷
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汽车模具材料的选用 发表时间：2019-01-25T15:29:21.190Z 来源：《电力设备》2018年第25期作者：马洪宾王乐乐 [导读] 摘要：模具是冲压生产的关键工艺装备，随着模具行业的不断发展，模具在兵器工业、机械工业及日用品的生产中应用越来越广泛。 (长城汽车股份有限公司技术中心河北省汽车工程技术研究中心河北保定 071000) 摘要：模具是冲压生产的关键工艺装备，随着模具行业的不断发展，模具在兵器工业、机械工业及日用品的生产中应用越来越广泛。我国的模具行业已步入了高速发展时期，但模具的制造水平和使用性能与世界上发达国家相比，还有很大的差距。现代汽车90%以上的白车身零件，都靠冲压模具实现大批量生产。通过对汽车模具设计标准的研究，介绍几种常用模具材料的使用性能，以及模具材料的成本、使用寿命等的比对。结果表明，合理的选用模具的材料，会降低成本、缩短制造周期、方便维修、减少钳工劳动强度。 关键词：汽车模具；材料选用 Abstract: Die is the key equipment for stamping production. With the continuous development of die industry, die has been widely used in the production of weapon industry, machinery industry and daily necessities. China's mold industry has entered a period of rapid development, but the mold manufacturing level and performance compared with the developed countries in the world, there is still a big gap. More than 90% of the body parts of modern cars rely on stamping dies for mass production. Based on the research of automobile die design standard, this paper introduces the performance of several commonly used die materials and the comparison of die material cost and service life. The results show that reasonable selection of die materials will reduce the cost, shorten the manufacturing cycle, facilitate maintenance and reduce the labor intensity of fitters. Key words: automobile mould; material selection 前言:根据汽车冷冲模具的使用寿命要求：在正常使用、维修状态下，能多批次、小批量生产出50万辆合格零件。故模具材料的性能、质量对模具的使用寿命有极大的影响。因此，模具材料的研究和开发，一直受到模具钢生产厂商的重视，并得到了迅速的发展。 1、模具材料分类 近年来，我国模具钢生产技术发展较快，用于制造冷冲压模具材料主要分为以下几类：①高碳低合金冷作模具钢，如：9SiCr、 7CrSiMnMoV、8Cr2MnWMoVS、等；②抗磨损冷作模具钢，如：6Cr4W3Mo2VNb、Cr12、Cr12MoV、Cr12Mo1V1等；③抗冲击冷作模具钢，如：4CrW2Si、5CrW2Si、6CrW2Si等；④冷作模具用高速钢，如：W6Mo5Cr4V2、W12Mo3Cr4V3N、W9Mo3Cr4V等。 2、汽车模具材料的使用 2.1冲裁模材料的使用要求 对于薄板冲裁模具的用材要求具有高的耐磨性和硬度，而对厚板冲裁模除了要求具有高的耐磨性、抗压屈服点外，为防止模具断裂或崩刃，还应具有高的断裂抗力、韧性。 2.2拉延、整形模材料的使用要求 要求模具工作零件材料具有高的耐磨性和硬度、一定的强韧性以及较好的切削加工性能、良好的抗粘附性（抗咬合性），而且热处理时变形要小。根据汽车厂生产冲压件的模具现状，汽车模具主要采用的材料为：钼铬铸铁、Cr12MoV、铸态空冷钢。 2.2.1钼铬铸铁：属于镍硬白口铸铁系中高铬白口铸铁的一种，由于其共晶组织由一种M7C3型碳化物和奥氏体其它转变物组成，其基体退火成马氏体后能表现出很高的耐磨性，同时其含有的铬能显著提高强度、硬度和耐磨性、锰能显著提高韧性，而且钼能使钢的晶粒细化，提高淬透性。其热处理的方法为表面淬火，大量节省热处理时间，淬火后硬度HRC 50以上，热处理后变形量小。由于其铸造性好，且铸造成本较低，可实现整体铸造，减轻钳工的工作强度，缩短模具的制造周期。同时由于其硬度相对空冷钢低，加工时对刀具的磨损较小，具有良好的切削加工性能，加工成本低。在模具工作时，由于钼铬铸铁的散热性能优于其他几种模具材料，尤其模具在机械压力机上工作时，其具有良好的抗粘附性（抗咬合性）能最大化的保护模具，延长模具使用寿命。维修时，可以直接对其表面进行冷焊，大量节约维修时间。但由于其淬火后的硬度相对较低，耐磨性差，生产高强板的模具不会采用钼铬铸铁。 2.2.2 Cr12MoV：属于高碳高铬钢，其含有大量的碳化物和高合金度的马氏体。使钢具有高硬度、高耐磨，其硬度与耐磨性要高于钼铬铸铁。其含有的钒能细化晶粒增加韧度，又能形成高硬度的VC，以进一步增加钢的耐磨性；铬又使钢具有高的淬透性和回火稳定性。经整体淬火后，需要1～2次的回火，热处理时间较长。火后硬度可以达到HRC 60-62。但热处理后变形量要大于空冷钢，消除变形困难，容易降低模具的精度。生产Cr12MoV模具钢的方法为锻造，生产成本较高，同时由于锻造工艺的局限性，Cr12MoV钢只能分块锻造，制造模具时还需要拼装镶块，增加了钳工的劳动强度，延长了模具的制造周期，成本也随之增加。同时由于其硬度相对空冷钢高，加工时对刀具的磨损较大，增加了切削加工的时间和成本。另外，由于Cr的大量存在，钢液结晶时析出的大量共晶碳化物，形成带状或网状碳化物脆性区，其塑性、韧度差，裂纹很容易在这里萌生与扩展，往往成为裂纹产生的主要原因，使其使用寿命降低。对其维修时，由于焊接性能差，不能直接对其表面进行冷焊，需要加热并保温一段时间后，再对其表面进行焊接，大量浪费维修时间。 2.2.3 铸态空冷钢：是一种以铸代锻的高碳低合金钢，其含有的锰使钢有较高的强度和硬度，提高钢的淬性。其热处理的方法也为表面淬火，然后空冷即达到淬火的目的，大量节省了时间和成本。火后硬度可达HRC 55以上，不须其他加工，所以变形很小，并且随淬火温度的升高变形量逐渐减小[2]。空冷钢进行表面淬火后，淬硬层下有高韧性基体作衬垫，韧性高于Cr12MoV，工作时不容易产生开裂、崩刃现象。但由于铸态空冷钢不能整体铸造，在加工模具前，需要钳工将镶块拼接好后在进行机加，钳工劳动强度增加，延长了制造周期，增加了制造成本。但由于其可以使用泡沫板材制造成近型模具型，可以节省铸造费用以及部分加工费用，又可以降低部分成本。其硬度相对钼铬铸铁高，加工时对刀具的磨损较大，增加了切削加工的时间，增加了加工成本。另外，空冷钢具有良好的焊接性能，从而模具获得较高的使用寿命。制造有偏差时可以直接进行补焊，经打磨修整即可达到理想的效果，大量的节约了维修时间。 基于以上性能介绍，适用于拉延凸模、凹模、压料圈的材料为钼铬铸铁和Cr12MoV；适用于整形模的材料为钼铬铸铁、Cr12MoV、铸态空冷钢；适用于修冲模具的材料为Cr12MoV、铸态空冷钢。 结语： 经过上述材料性能对比以及对生产现状的经验积累，对于普通钢板（如DC01、DC04、DC06、B170P1等），料厚在1.2以下时，由
介绍玻璃钢模具制作
玻璃钢模具制作 描述：PV A脱模剂 图片： 为了能制造出高质量的模具以及鉴于目前国内制造模具的技术水平和质量，现对制造模具的过程做如下阐述，供大家参考。 一、制造模具的条件 1、环境条件 温度：在制造阳模和阴模的全过程应始终保持同一环境温度，即21~28℃。 湿度：湿度对胶衣和树脂的固化影响很大，理想的湿度范围为40~60，若制造模具时相对湿度超过65，应等待至合适的生产条件再施工，尤其南方及沿海地区，湿度比较大，更应该慎重。 2、洁净的车间 在一个肮脏环境中是不能制造出高质量的模具，阴、阳模的制造区应高度清洁，必须比制品生产区有更高的维护管理标准，所以，在模具制造伊始，就应提前作好模具制造区的除尘与清洁工作。 3、洁净的压缩空气 纯净、干燥的气源供给是制造高品质模具的另一要素。若风管中空气带有少量的水或油，则模具胶衣表面就会出现大量针孔和麻点，为此要付出大量的劳动力进行修补，这样，模具的质量将受到很大的影响。空压机需要安置在良好的环境中，并为其配备有效的空气干燥器和油水分离器。 4、原辅材料的选用 选用优质的原辅材料，是制造高品质模具的重要条件。用于制造模具的原辅材料成本对于总成本来说只占很小的百分比，不能试图节约而使用产品树脂或已过贮存期的材料和劣质材料。 5、制定合理的制模时间表 安排适宜的制模时间表是制造好模具的因素之一。不管是采用传统的铺层方法，还是选用新的低收缩系统，所需求的时间均由这些原辅材料的化学特性决定的，企图走捷径或加速工艺，都将对模具的质量产生不良的影响。
二、模具胶衣的喷涂 模具胶衣的操作过程是模具制造中至关重要的一步，甚至可以想象模具胶衣就是整个模具，所有的后铺层及结构骨架都是为模具表面胶衣层服务的。 模具胶衣比一般产品胶衣需要更高的使用和固化条件。高质量的模具表面要求十分精密的模具胶衣操作及混合过程。 1、设备 采用喷射设备涂敷模具胶衣是模具制造工艺中一个重要环节。适宜的喷射压力对避免多孔和胶衣流挂、胶衣分色等现象有重要影响。 我们目前使用的871喷枪，在喷枪壶里，固化剂通过手动混合，保证了准确的比例，但喷枪喷出的扇形混合物的分布产生一非常细的雾化效果，喷涂的速度比泵送系统慢，其工作时间受到原料凝胶时间的限制。 2、模具胶衣的检验 模具胶衣的贮存期是要求非常严格的指标，依照胶衣供应商的建议是十分重要的，大多数情况下，生产者能够保证胶衣从包装到一特定时间的使用质量。因此，生产者与检查者应经常检验每桶胶衣的生产日期或日期编号，以便确认胶衣是否在有效的使用期内。 ⑴混合 在使用前用一气动搅拌器彻底搅拌每一桶模具胶衣，并确保桶里所有的材料都得到完全的混合，然后，允许胶衣停留几分钟以恢复到它自身的黏度，再进行使用。 ⑵温度 核实胶衣的温度在21~28℃范围内，该温度是制模工艺要求的适宜温度。 ⑶凝胶时间 每桶模具胶衣的凝胶时间、供应商都有明确规定。模具胶衣进厂后，质检部门必须核实凝胶时间，即 A、样品应达到标准的测试温度25℃； B、加入指定数量的固化剂并混和均匀； C、记录下从固化到加入到凝胶的时间。 ⑷粘度
模具材料选用标准
模具材料选用标准 成型零部件材料选用 .1 成型零部件指与塑料直接接触而成型制品的模具零部件，如型腔、型芯、滑块、镶件、斜顶、侧抽等。 .2 成型零部件的材质直接关系到模具的质量、寿命，决定着所成型塑料制品的外观及内在质量，必须十分慎重，一般要在合同规定及客户要求的基础上，根据制品和模具的要求及特点选用。 .3 成型零部件材料的选用原则是：根据所成型塑料的种类、制品的形状、尺寸精度、制品的外观质量及使用要求、生产批量大小等，兼顾材料的切削、抛光、焊接、蚀纹、变形、耐磨等各项性能，同时考虑经济性以及模具的制造条件和加工方法，以选用不同类型的钢材。 .4 对于成型透明塑料制品的模具，其型腔和型芯均需选用高镜面抛光性能的高档进口钢材，如718（P20+Ni类）、NAK80（P21类）、S136（420类）、H13类钢等，其中718、NAK80为预硬状态，不需再进行热处理；S136及H13类钢均为退火状态，硬度一般为HB160-200，粗加工后需进行真空淬火及回火处理，S136的硬度一般为HRC40-50，H13类钢的硬度一般为HRC45-55（可根据具体牌号确定）。 .5 对于制品外观质量要求高，长寿命、大批量生产的模具，其成型零部件材料选择如下： a) 型腔需选用高镜面抛光性能的高档进口钢材，如718（P20+Ni类）、NAK80（P21类）等，均为预硬状态，不需再进行热处理。 b) 型芯可选用中低档进口P20或P20+Ni类钢材，如618、738、2738、638、318等，均为预硬状态；对生产批量不大的模具，也可选用国产塑料模具钢或S50C、S55C等进口优质碳素钢。 .6 对于制品外观质量要求一般的模具，其成型零部件材料选择如下： a) 小型、精密模具型腔和型芯均选用中档进口P20或P20+Ni类钢材。 b) 大中型模具，所成型塑料对钢材无特殊要求，型腔可选用中低档进口P20或P20+Ni类钢材；型芯可选用低档进口P20类钢材或进口优质碳素钢S50C、S55C等，也可选用国产塑料模具钢。 c) 对于蚀皮纹的型腔，当蚀梨地纹时应争取避免选用P20+Ni类的2738（738）牌号。 .7 对无外观质量要求的内部结构件，成型材料对钢材亦无特殊要求的模具，其成型零部件材料选择如下： a) 对于大中型模具，型腔可选用低档的进口P20或P20+Ni类钢材，也可选用进口优质碳素钢S55C、S50C或国产P20或P20+Ni类塑料模具钢；型芯可选用进口或国产优质碳素钢。 b) 对于小型模具，若产量较高，结构较复杂，型腔可选用低档的进口P20或P20+Ni类钢材，也可选用国产P20或P20+Ni类塑料模具钢；型芯可选用国产塑料模具钢。 c) 对于结构较简单，产量不高的小型模具，型腔型芯均可选用国产塑料模具钢或优质碳素钢。 .8 对于成型含氟、氯等有腐蚀性的塑料和各类添加阻燃剂塑料的模具，若制品要求较高，可选用进口的耐蚀钢，要求一般的可选用国产的耐蚀钢。 .9 对于成型对钢材有较强摩擦、冲击性塑料的模具，例如用来注射尼龙+玻璃纤维料的模具，需选用具有高耐磨、高抗热拉强度及高韧性等优点的进口或国产H13类钢材。 .10成型镶件一般与所镶入的零件选用相同材料。对于模具较难冷却的部分或要求冷却效果较高的部分，镶件材料应选用铍青铜或合金铝。 .11对于模具中参与成型的活动部件材料选择原则如下：
玻璃钢制作工艺
精心整理 玻璃钢制作工艺流程 首先在制作好的模具清理表面的垃圾灰尘，打好8#蜡，刷上一层“33#胶衣”的东西，表面光滑，就是这个胶衣的效果，等它干了后，就开始用调配好的玻璃钢树脂和玻璃纤维毡开始“积层”。（其中调配玻璃钢树脂是根据其产品的强度和耐火程度来调配，还要添加一些固化剂，钴水之类的）。玻璃钢第一层积完，等它干了后，再用纤维布继续往下积层，一般强度的：纤维布积4到5层就足够，积的过程是积1到2层就要等干一次大约大半个小时。积层：是一边用刷子蘸玻璃钢树脂涂在就起模，来的。 然一、生产准备工序 设备、工装、工具等生产装备明细： 1.玻璃钢模具 2.铲刀 3.毛刷
4.吹尘枪 5.干净毛巾 6.海绵 7.8#黄蜡 8.树脂 9.玻璃纤维 10.胶衣 11. A. B. C. D.应用铲 .清 E. 5--20 匀, F. 干净, A. 工使用面。 B.在用干净毛巾进行擦拭蜡层作业时,应将保留在模具面上的蜡层彻底清除干净并将模具抛光亮,以免多次在模具面上积蜡造成蜡层擦拭不掉形成蜡垢,从而导致模具哑光和影响产品脱模和表面效果。 二.涂刷胶衣层工序 设备工装工具等生产装备明细
1.玻璃钢模具 2.毛刷 3.水瓢 4.胶衣 5.固化剂 6.温度计 生产加工工艺 A. B. C.. D. E. 执行。 A. B. C. 三．定型铲泡工序 设备工装工具等生产装备明细： 1.玻璃钢模具 2.玻璃纤维腻子 3.固化剂 4.刮板或灰刀
5.毛刷 6.水瓢 7.02#玻璃纤维布 8.191#树脂 9.铲刀或刀片 10.60#--240#砂布 生产加工工艺： A. B. , C. 02# D. 具面. A. B. C. 四．增强层制作工序 设备工装工具等生产装备明细： 1.玻璃钢模具 2.毛刷 3.水瓢 4.191#树脂
玻璃钢糊制工艺
对于玻璃钢船体类的加工，从工艺上比较大的问题就是模具的合模缝的处理，以及表面针孔气泡的问题，所以要求在设计和制作模具的过程中要合理设计，仔细规划。 关于手糊工艺的详尽介绍如下： 一、生产准备工序 设备工装工具等生产装备明细 1. 玻璃钢模具 2. 铲刀 3. 毛刷 4. 吹尘枪 5. 干净毛巾 6. 海绵 7. 8#黄蜡 8. 树脂 9. 玻璃纤维 10. 胶衣 11. 水瓢 生产加工工艺 A. 认真阅读产品生产工艺或作业指导书，明确生产工艺操作流程等具体要求。 质量标准及要求 A 明确后机罩生产工艺操作流程等具体要求。 生产加工工艺 B. 领出生产所需模具，核对模具型号无误并确认模具完好无缺陷。 质量标准及要求 B 领出生产模具,确认模具完好并可投入使用. 生产加工工艺 C. 领出所需原辅材料即工具. 质量标准及要求 C 领出所需原材料,并放置于便于操作的位置 生产加工工艺 D. 检察清理模具内部和边缘，如模具边缘由于上次生产所遗留的树脂或胶衣等杂物时,应用铲刀清理干净,然后用毛刷吹尘枪或干净毛巾将模具内部的积层微粒油迹等杂物清理干净后备用. 质量标准及要求 D 清理干净模具边缘的树脂胶衣等杂物,同模具内部的积尘等.使投入生产的模具整洁干净. 生产加工工艺 E. 用海绵或干净毛巾取适量8#黄蜡,按螺旋方式擦遍模具面,包括模具边缘.擦拭完后保持5--20分钟左右,使加工使用面的黄蜡充分吸附,涂抹黄蜡的厚度在0.02毫米左右即可,要求厚薄均匀,不可遗漏. 质量标准及要求 E 模具面整体打蜡一边,蜡层厚薄均匀到位,并待蜡层充分吸附. 生产加工工艺 F. 用干净毛巾将模具各加工使用面抛光亮,边角等地方要抛光到位 质量标准及要求 F 用干净的毛巾将蜡层擦拭干净,使模具加工使用面平整光亮
玻璃钢模具制造技术
玻璃钢模具制造技术 来源：网络 制造顶级质量的模具，应从工场硬件、管理水平、人员培训三方面人手并达到优秀的水准。必须在模具材料选择、工艺规程合理安排、质量的检测等方面进行扎实有效的工作。 一、制造模具的条件： 1、环境条件 温度：理想的温度范围为21-28°C。在制造原模和模具的过程中应始终保持这样的环境温度。模具制造所使用的基体材料应有最佳的化学反应过程，环境因素不适合，会延长或加快这一过程，对模具的性能产生不利影响。 湿度：湿度对胶衣和树脂固化有重要的影响，若在制造模具时相对湿度大于或等于70﹪时，对基体材料的固化产生不利影响，应慎重，并应等待至合适的生产条件或采取除湿措施。 2、完善的车间管理 模具制造的车间，应具备化工产品存储条件、控制温度、湿度的设备和清洁的工作场地。管理方面需要有按工艺流程定置区域划分，工艺规程卡、作业指导书、质量跟踪卡等控制文件完备、记录详细。 3、压缩空气 纯净、干燥的气源供应是制造高品质模具的另一要素。气管中少量的水或油都会给模具胶衣带来重要影响。需匹配一台安置于良好环境中的空压机，并为其配备有效的空气干燥器和油水分离器，还要有稳压与调压系统。 4、原料 尽可能选用最优质的原材料，是制造高质量玻璃钢模具的又一重要条件。用于制造模具的原材料成本对于总成本来讲只占很小的比例，千万不要试图节约。 5、安排合理的工艺流程 无论是采用传统的铺层方法，还是选用低收缩系统，所要求的时间均由这些材料的固化特性来决定。企图走捷径或加快工艺过程，都将对模具的质量产生不良影响。 6、训练有素的技术工人 所谓训练有素就是具备常识性基本知识和专业技能，有良好的行为习惯、能够自觉规范个人行为。 二、材料的选择： A、原模材料 原模是制造优质玻璃钢模具的最重要前提。原模的基体材料的选择主要依据模具类型和尺寸，以及制作不同类型模具时所获得的经验来决定。基于铺层热力学原理，原模表面材料
模具材料选用规范
PTA022模具材料选用规范（设计节点规范） 1.概述 塑料模具钢的选用直接影响着模具的成本和模具的使用寿命.所以塑料模具钢应根据成型的塑料种类,制品的形状,尺寸精度,质量要求及制品的使用要求,同时要考虑模具制造条件和加工方法,来选择合适的钢材。 2.注塑模具钢材的通用要求： 2.1 成型部件钢材的选用 2.1.1对于透明的塑料制品,需如下选择: （1）若制品的要求很高,要求高透光性或镜面效果,成型塑料为ABS、PS、PMMA、PC等,宜选用高档进口的P20系列,此系列包括718H、S136、S136H等，其中718H为预硬态，一般不需再进行热处理，S136为退火态，硬度一般为HB160-230,粗加工后需进行真空淬火处理，硬度一般为HRC50±2 （2）若制品要求不是很高,成型材料为PP、ABS、PS等可选用中档的进口P20料,如进口738等。 2.1.2对于非透明件,但外观要求很高的制品有如下选择: （1）小型、精密的模具及所用塑料对钢材有较强冲击性,应选用高档进口P20系列，如：718H、S136、S136H 等。 （2）中大型塑料制品,成型材料对钢材无特殊要求,此类模具外观面可选用中档进口的P20系列，如：进口738等。成型非外观部件可选用低档的进口P20系列，如638、国产P20等。 2.1.3对制品要求不高,所用材料对钢材无特殊要求,此类模具有如下选择: （1）对于大型制品,外观部分构件选用中低档的进口P20系列,非外观部分构件选用国产P20，经客户认可也可选用进口的优质中碳钢,如S55C、S50C。 （2）对于小型制品,产量较高,结构较复杂,成型构件可选用低档的进口P20系列。 （3）对于其它结构较简单,产量不高,无较高外观要求的模具,可选用国产P20。 2.1.4对于参与成型的活动部件有如下选择: （1）透明件应选用抛光性好的中高档进口P20系列，如718H、S136H、738等 （2）非透明件,一般应选用硬度和强度较高的中高档进口P20系列,表面进行离子渗氮硬化处理，如：斜顶采用738，氮化层深度为0.15-0.2mm,硬度为HV600-700 。 （3）对参与成型的镶芯,最好选用硬度和强度较高的中高档进口P20系列,要求不高的可用国产P20代替。 2.1.5.特殊应用情况下材料的选用： （1）对于成型PVC和电镀ABS等对钢材有腐蚀性的塑料的模具,若制品要求较高,可选用进口的耐蚀钢,如S136、S136H等。要求一般的可选用国产的耐蚀钢。 （2）对于模具较难冷却的部分或要求冷却效果较高的部分,应选用铍铜合金。 2.2非成型部分钢材的选用 模架材料参照相关标准，一般选用进口S50C，要求硬度均匀为HB150-170,且内应力小，不易变形。 模具中一般结构用件,如顶出限位块、支撑柱等对硬度和耐磨性无较高要求,可选用S45C或45#。 滑块压板，锁紧块，浇口套等对于硬度、强度、耐磨性要求较高，应选用碳素工具钢或优质碳素工具钢，具体钢材种类根据标准件规范选用。 3.海尔注塑模具现行材料选用规范： 如表1所示： 表1: 海尔模具常用模具材料设计参考明细:
玻璃钢制作工艺
玻璃钢制作工艺 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】
玻璃钢制作工艺流程 首先在制作好的模具清理表面的垃圾灰尘，打好8#蜡，刷上一层“33#胶衣”的东西，表面光滑，就是这个胶衣的效果，等它干了后，就开始用调配好的玻璃钢树脂和玻璃纤维毡开始“积层”。（其中调配玻璃钢树脂是根据其产品的强度和耐火程度来调配，还要添加一些固化剂，钴水之类的）。玻璃钢第一层积完，等它干了后，再用纤维布继续往下积层，一般强度的：纤维布积4到5层就足够，积的过程是积1到2层就要等干一次大约大半个小时。积层：是一边用刷子蘸玻璃钢树脂涂在布上，一边把一些布上的气泡搞走，不然固化后，有气泡的产品将会严重影响产品质量，最后再用表面毡再积一层，积完后，等干，树中流出一些脂，相信大家都见过，所以玻璃钢树脂干是有一段时间，促进剂是起催化作用，固化剂是增加产品强度作用，一般夏天半小时都可以，冬天则要配上日光灯，焗干，但注意的是，玻璃钢树脂干化是一个放热过程，玻璃钢树脂是属于一个易燃物，如果放热过快，温度太高会引起着火灾。所以这是制作中比较重要的环节。干了玻璃钢树脂后，就起模，即把模具抽起来，因为有胶衣在，所以起模一开了头就很容易就完全起完。接着送去初步加工，然后再送去打磨区，仔细检查产品的气泡、缝合边、补胶衣之类的。所以玻璃钢是一层一层的积起来的。 提醒一下，玻璃纤维，有些人对它是会过敏的，它是一个“无形的针”只有习惯了，才不会被刺。怎么无形法：纤维布是由很细的玻璃丝组成，如你手有碰过玻璃纤维碰巧被刺上，就算你用水去洗，什么洗手液、洗衣粉之类的，都不能洗去，很奇怪的，你看又看不到，钳又钳不走，有些人会因为这样，引起皮肤过敏，就算是晚上睡觉你也会觉得它一直在刺你，感觉有点痛和痒痒，然后就拼命的用手去挠。不过一般人习惯了就不怕 模具制造→模具处理→脱模剂→胶衣→树脂（腻子）→毡/布/复合毡（多层板/轻木）→固化→装骨架（筋）→脱模→修整组装 手糊玻璃钢产品生产工艺范本 一、生产准备工序 设备、工装、工具等生产装备明细： 1.玻璃钢模具 2.铲刀 3.毛刷
玻璃模具用耐热铸铁、不锈钢和耐热合金钢
玻璃模具用耐热铸铁、不锈钢和耐热合金钢 玻璃模具是玻璃制品的主要生产工艺装备，主要分为瓶罐类玻璃模具与器皿类玻璃模具，模具在使用过程中内腔质量决定玻璃制品的表面质量和生产效率。因此要求模腔表面有较高的精度和光洁度。由于模具频繁地与700℃～1100℃的熔融玻璃接触，承受氧化、生长及热疲劳等作用，同时，模具的接触面由于与玻璃制品的摩擦而被磨损，这就要求模具钢材具有良好的耐热、耐磨，耐腐蚀、抗热冲击、抗氧化、抗生长、抗热疲劳性能，其中抗氧化性能是最主要的性能指标。此外，还要求模具材质致密、易于加工、导热性好、热膨胀系数小。 热导率是反映模具钢材传热能力大小的物理量。在玻璃模具使用中，玻璃料滴入玻璃模具内腔的温度大约为1100℃，冷却到780℃以下从模具中取出。为此模具温度应尽快降至780℃以下，以提高生产效率，适应成型速度的要求，因此模具的散热能力是非常重要的。 常用玻璃模具钢材一般为耐热铸铁、不锈钢和耐热合金钢，加工后再经表面强化处理。 1.普通低合金铸铁 铸铁因具有优良导热性、耐磨性、良好的铸造性能和加工性能、成本低、热而不粘的性能而被认为在可预见的未来仍然是主要玻璃模具钢材，目前国内外普遍都采用铸铁作为瓶罐类玻璃模具钢材，低合金铸铁是在普通灰铸铁的基础上增加少量的Ni、Cr、Mo、Ti、V等合金元素组成的合金，具有良好的高温性能，由石墨和基体组织组成，而铸铁的性能，主要取决于石墨的数量、大小、形状及分布。 2．球墨铸铁 同灰铸铁相比，球墨铸铁中的石墨为球状，提高了材料的致密性，减小了石墨对基体的切割作用，从而使其机械性能得到了提高。球墨铸铁虽然有较高的强度和韧性，并有良好的抗氧化性能，其抗热疲劳性能也优于其它铸铁，但由于其石墨呈孤立的球状，导热性较差，使玻璃制品在模腔中不能快速冷却，从而限制了成型速度的提高，不能适应高机速生产的要求，也限制了其在玻璃模具中的应用，故只用于制造小型玻璃模具，如化妆品之类的。 3．蠕墨铸铁 由于蠕墨铸铁的力学性能与球墨铸铁相近，且具有较高的导热性、抗氧化性和抗生长能力，又有像灰铸铁那样良好的铸造性能和机械加工性能，使蠕墨铸铁具有良好的综合性能，而广泛用于制造玻璃模具钢材。 4.合金钢 合金钢通常只用于器皿类的玻璃模具。由于钢的导热性次于铸铁，因此使用时易出现过热，产生黏附现象。因此必须采用强制冷却、合理设计模具结构等方法。玻璃模具要承受很大的压力和很高的温度，因此要求模具材料的强度高、热变形小、耐热性好，通常采用不锈钢和耐热合金钢。 5.高温合金钢 这类合金的耐热性和热膨胀性都比铸铁好，基本不生长和氧化，所以用它制作的模具表面裂纹少、寿命长、生产率高，并能提高玻璃制品的光洁度，但这类材料的导热性并不好，而且价格高。一般都是通过精密铸造成型。只适用于闷头、吹气头等配件上或其中的
玻璃钢船艇模具制作工艺流程
玻璃钢船艇模具制作 工艺流程 万国（南通）玻璃钢有限公司
VANGUARD (NANTONG) F. R. P. CO. , LTD. A、外壳模具制作 一、木工制作 1、制作底板。在地面上打基线，根据基线在地面上用木板组成底板框架，调整使之水平，用玻璃钢将框架与地面固定，然后在木框架上铺木工板，调整使之水平。 2、确定俯视图。按型值表在地板上绘制站距以及各站板的半宽边线，然后将各个站板半宽边线的端点连接，这样俯视图就能确定下来。 3、制作木模型。根据型值表在木工板上绘制个站板线型图，切割使之成型。用木条等将各站板与底板固定，站板之间用木条互相支撑固定，另用木工板将整个模型框架封闭。
二、防潮层，批嵌腻子，喷易打磨胶衣 1、糊防潮层：在木模表而上糊2层400g玻璃纤维布，用于加固木模强度，防止模具表面变形及防潮。在玻璃钢固化后，再进行表面外理（如棱角、毛刺、重叠等）。 2、在胎膜上批嵌原子灰：在原子灰中加入适量固化剂，一般每桶原子灰在20°C的条件下，加入固化剂用量为2%,然后搅拌均匀，涂抹在胎膜上，用软管或挎尺照模型形状，将其挎圆顺，光滑。反复按以上顺序操作，直至胎膜达到理想形状。 3、喷易打磨胶衣:打磨完成后，将胎膜表面灰尘、杂物清理干净后，将易打磨胶衣（产品胶衣可替代）均匀地喷涂在胎膜表面。 a）、喷胶衣时，稀释剂：胶衣=1： 1.5,固化剂用量为胶衣的1%-2% （温度决定）。 b）、胶衣厚度为不小于1 mm,胶衣分2层，喷涂过程分几次完成，直至胶衣厚度达到理想程度。 c）、易打磨胶衣固化时间一般控制在45分钟为佳。 4、打磨成衣:胶衣固化12小时后打磨，首先选用相应的铁砂纸，用平板打磨机打磨，使胶衣表面颗粒基木光滑，再用水砂打磨，直至平滑光亮。
玻璃模具用铸铁材料研究
玻璃模具用铸铁材料的研究 摘要 在玻璃制品的成型过程中，玻璃模具频繁地与高于1100℃熔融热玻璃接触,承受氧化、生长、热疲劳、热冲击及与热玻璃滑动接触摩擦等作用；模具与热玻璃接触过程中,其型腔表面温度超过共析转变温度,模具表面材料发生循环相变 而使模具型腔表面产生裂纹；同时，模具的接触面由于玻璃制品的磨擦而被磨损。随着玻璃制品生产高速化,轻量化,对模具材料耐热性能、耐磨性能、耐腐蚀性能、抗冲击性能、抗氧化性能、抗生长性能、抗热疲劳性能提出了更高的要求。此外，还要求模具材质致密、易于加工、导热性好、热膨胀系数小。本文在生产珠光体蠕墨铸铁的基础上，了解不同元素对合金性能的影响，使用传统铸造方法，配置了一种适合玻璃模具的珠光体蠕墨铸铁。研究了制备技术，测试了珠光体蠕墨铸铁的力学性能和铸造性能，观察了珠光体蠕墨铸铁的微观组织。 生产珠光体蠕墨铸铁时，可适量加入一些稳定珠光体合金的元素，如钼（0.40%~0.60%）、铬（0.15%~0.25%），除能提高珠光体抗氧化性能，还能提高抗热疲劳性能。锡（0.08%~0.10%）可得到70%以上珠光体，寿命比原铜-铬灰铸铁提高一倍。 本文设计的珠光体蠕墨铸铁对我国玻璃模具材料更新具有重要的工程应用 参考价值。 关键词:珠光体蠕墨铸铁；热疲劳；氧化；磨擦；裂纹；元素
1 绪言 1 绪言 1.1 玻璃模具铸铁材料的发展历程 玻璃模具是玻璃制品的主要生产工艺装备，主要分为瓶罐类玻璃模具与器皿类玻璃模具，模具在使用过程中内腔质量决定玻璃制品的表面质量和生产效率。因此要求模腔表面有较高的精度和光洁度。由于模具频繁地与700℃～1100℃的熔融玻璃接触，承受氧化、生长及热疲劳等作用，同时，模具的接触面由于与玻璃制品的摩擦而被磨损，这就要求模具材料具有良好的耐热、耐磨，耐腐蚀、抗热冲击、抗氧化、抗生长、抗热疲劳性能，其中抗氧化性能是最主要的性能指标。此外，还要求模具材质致密、易于加工、导热性好、热膨胀系数小。 热导率是反映材料传热能力大小的物理量。在玻璃模具使用中，玻璃料滴入玻璃模具内腔的温度大约为1100℃，冷却到780℃以下从模具中取出。为此模具温度应尽快降至780℃以下，以提高生产效率，适应成型速度的要求，因此模具的散热能力是非常重要的。 常用玻璃模具材料一般为耐热铸铁、不锈钢和耐热合金钢，加工后再经表面强化处理。铸铁因具有优良导热性、耐磨性、良好的铸造性能和加工性能、成本低、热而不粘的性能而被认为在可预见的未来仍然是主要玻璃模具材料，低合金铸铁是在普通灰铸铁的基础上增加少量的Ni、Cr、Mo、Ti、V等合金元素组成的合金，具有良好的高温性能，同灰铸铁相比，球墨铸铁中的石墨为球状，提高了材料的致密性，减小了石墨对基体的切割作用，从而使其机械性能得到了提高。但由于其石墨呈孤立的球状，导热性较差，使玻璃制品在模腔中不能快速冷却，从而限制了成型速度的提高，不能适应高机速生产的要求，故只用于制造小型玻璃模具。 合金钢通常只用于器皿类的玻璃模具。由于钢的导热性次于铸铁，因此使用时易出现过热，产生黏附现象。因此必须采用强制冷却、合理设计模具结构等方法。通常采用不锈钢和耐热合金钢。镍基高温合金合金的耐热性和热膨胀性都比铸铁好，基本不生长和氧化，所以用它制作的模具表面裂纹少、寿命长、生产率高，并能提高玻璃制品的光洁度，但这类材料的导热性并不好，而且价格高。蠕墨铸铁的力学性能与球墨铸铁相近，且具有较高的导热性、抗氧化性和抗生长能力，又有像灰铸铁那样良好的铸造性能和机械加工性能，使蠕墨铸铁具有良好的综合性能，而广泛用于制造玻璃模具材料。 模具是永不衰败的行业，材料则是模具之本，随着全球经济的发展，行列机与压机的机速也在不断提高，轻量化玻璃制品已成为一种趋势，从而对模具材质的相关性能要求也越来越高，玻璃模具日益接受挑战已成为必然，因此开发出迎合形势发展与不同用户要求的模具材质历史地成为玻璃模具人的光荣使命。
玻璃钢模具制作过程详解
模具制作》玻璃钢模具制作过程详解2 来源：游艇网|中国游艇 网|游艇4s网|游艇租 编辑者：yacht4s 浏览：555 次发布：2009-9-10 17:53:35 赁|游艇销售|游艇制造 |游艇配件|游艇售后| 游艇俱乐部 三、模具铺层 胶衣喷完后1小时~3小时，等胶衣固化后，表面不粘手的情况下，进行铺层。们目前基本上采用传统的多步骤铺层方法。 1、原料： A、模具树脂 模具树脂具有较高的热变形温度和低收缩率，我们基本选用间苯树脂、乙烯基树脂。 B、玻纤增强材料 短切毡是非常好的模具增强材料，它可以最大程度的减少纤维纹路的印出。相对针织纤维毡和纤维编织类产品，短切毡的优点更为突出。 C、质量检验 为了保证模具树脂达到使用要求，也要象对模具胶衣那样进行质检。包括：材料贮存期，对每一批进行混合测试以及测试凝胶时间和黏度。 2、首层 模具积层是从糊制首层开始的。首层的质量要求是非常高的，要避免一切模具完成后的再修理或对胶衣造成破坏的可能性。根据模具形状的复杂程度，糊制首层时纤维选用30克/米2表面毡、300 克/米2、450克/米2的短切毡，积层时必须用铁滚仔细滚压铺层，确保所有气泡已赶净，并保证合理的树脂与纤维比例。当首层固化后，要对铺层做认真全面的检查，包括所有的拐角、曲面以及其他可能发生问题的地方。如发现气泡等缺陷，必须小心的将气泡去掉，并重新修补好创面。 3、增厚铺层 积层工艺一般为M450×4~5+RX×N，小的模具8mm厚左右，大的模具保证15mm左右。生产者必须严格执行积层工艺及时间表。
4、巴氏硬度 制定铺层计划的一个好方法，就是观察铺层巴氏硬度的变化。当积层的巴氏硬度达到完全固化硬度的80%~90%时，就可以进行下一铺层。当采用巴氏硬度仪测量铺层硬度时，要注意需记录多个读数并算出平均值，并以此作为硬度值。这种方法消除了由于固化时间差异而产生的数据误差，用这种方法铺层通常要比依据铺层时间计划表要快。 四、模具外结构 当模具铺层完毕后，下一步工作就是制作模具的外部加强结构。加强结构的目的是：使外部力量平均传递到模具表面，阻止了模具的表面变形。 模具胶衣产生裂纹的最基本原因是模具的变形，正因为如此，设计一刚性模具结构将会大大的阻止胶衣的干裂。 无论钢架结构或胶合板的条箱结构，都应悬吊在高于模具铺层面1/4英尺的地方，如果结构骨架直接与模面联结，不同的热传导将引起模具表面印痕。另外，在结构层与表面之间不要放置部分泡沫、层板或其他绝缘材料做垫层，该结构与铺层之间的黏结最好使用玻纤，但不要用编织布以防印痕。 五、脱模 当框架结构完全固化，模具就可以脱模。第一步将模具边缘切割整齐，然后用多个脱模楔均布插入阴、阳模之间，均匀用力（不要单独用力以防损坏模具），并用橡皮 六、模具处理 脱模后，仔细检查模具每一个部位，任何表面的缺陷都应注意到并标记出来。在理想状态下，模具不需要打磨表面，只将模具表面抛光即可，一般制造出的模具无法达到理想状态，那只好按照传统的方法对模具进行打磨处理。
玻璃钢模具制作
玻璃钢模具制作 描述：PVA脱模剂 图片： 为了能制造出高质量的模具以及鉴于目前国内制造模具的技术水平和质量，现对制造模具的过程做如下阐述，供大家参考。 一、制造模具的条件 1、环境条件 温度：在制造阳模和阴模的全过程应始终保持同一环境温度，即21~28℃。 湿度：湿度对胶衣和树脂的固化影响很大，理想的湿度范围为40~60，若制造模具时相对湿度超过65，应等待至合适的生产条件再施工，尤其南方及沿海地区，湿度比较大，更应该慎重。 2、洁净的车间 在一个肮脏环境中是不能制造出高质量的模具，阴、阳模的制造区应高度清洁，必须比制品生产区有更高的维护管理标准，所以，在模具制造伊始，就应提前作好模具制造区的除尘与清洁工作。 3、洁净的压缩空气 纯净、干燥的气源供给是制造高品质模具的另一要素。若风管中空气带有少量的水或油，则模具胶衣表面就会出现大量针孔和麻点，为此要付出大量的劳动力进行修补，这样，模具的质量将受到很大的影响。空压机需要安置在良好的环境中，并为其配备有效的空气干燥器和油水分离器。
4、原辅材料的选用 选用优质的原辅材料，是制造高品质模具的重要条件。用于制造模具的原辅材料成本对于总成本来说只占很小的百分比，不能试图节约而使用产品树脂或已过贮存期的材料和劣质材料。 5、制定合理的制模时间表 安排适宜的制模时间表是制造好模具的因素之一。不管是采用传统的铺层方法，还是选用新的低收缩系统，所需求的时间均由这些原辅材料的化学特性决定的，企图走捷径或加速工艺，都将对模具的质量产生不良的影响。 二、模具胶衣的喷涂 模具胶衣的操作过程是模具制造中至关重要的一步，甚至可以想象模具胶衣就是整个模具，所有的后铺层及结构骨架都是为模具表面胶衣层服务的。 模具胶衣比一般产品胶衣需要更高的使用和固化条件。高质量的模具表面要求十分精密的模具胶衣操作及混合过程。 1、设备 采用喷射设备涂敷模具胶衣是模具制造工艺中一个重要环节。适宜的喷射压力对避免多孔和胶衣流挂、胶衣分色等现象有重要影响。 我们目前使用的871喷枪，在喷枪壶里，固化剂通过手动混合，保证了准确的比例，但喷枪喷出的扇形混合物的分布产生一非常细的雾化效果，喷涂的速度比泵送系统慢，其工作时间受到原料凝胶时间的限制。 2、模具胶衣的检验 模具胶衣的贮存期是要求非常严格的指标，依照胶衣供应商的建议是十分重要的，大多数情况下，生产者能够保证胶衣从包装到一特定时间的使用质量。因此，生产者与检查者应经常检验每桶胶衣的生产日期或日期编号，以便确认胶衣是否在有效的使用期内。 ⑴混合 在使用前用一气动搅拌器彻底搅拌每一桶模具胶衣，并确保桶里所有的材料都得到完全的混合，然后，允许胶衣停留几分钟以恢复到它自身的黏度，再进行使用。 ⑵温度 核实胶衣的温度在21~28℃范围内，该温度是制模工艺要求的适宜温度。
玻璃制作工艺及流程
玻璃 一：原料及配制 主要原料有，石英砂（sio2）,纯碱（Na2CO3），方解石（CaO），石灰石（CaCO3）， 硼化合物（B2O3），碳酸钡(BaCO3)。 辅助原料：橙色剂，着色剂，乳浊。助熔。 在配方上，各厂商要依据具体的产品而定，作出适当的调整。在原料中加入适理的氧化锌可增加产品的韧性，在原料中加入适量的有色物质可能使产品着色，如加入氧化铜，产品呈绿色或海蓝色：加入氧华钴着色；加入硒粉呈红色，加入的量影响色的深浅。 在配料中一般允许20％的干净回收料，回收料不宜过多，否则产品易出现粒状，突起。汽泡等。 在配料入炉前，必须将所有料混合在一起，充分搅拌均匀。 二：熔料 混合料加入熔炉中，进行高温熔化，炉内温度依不同的产品而定，一般都在1200-1600度左右，燃料有重油。电力等。 熔炉一般有坩锅和池窑两种，一般的坩锅只有一个口，进料与出料都在此口，池窑则可能进料与出料口分开（视工厂规模），这种只有一个口的炉常要在晚上进行加料，然后密闭，一般新加入的料要熔化8个小时方可使用，所以加料是不可以随时进行的，往往等到料已用完后再加，故一般一个缸的料可用一天，约600-900升。 三．玻璃成型 一般的成型方法有吹制（机吹，人工吹），压制，离心旋转，烧制（辅助作用）。 玻璃模具一般采用生铁铸件。模具质量的好坏也会影响产品品质，因为有的铁质有砂子，则出来的产品就粗糙，有凸粒，在高温下，易脱铁屑而沾在产品上。 一般的模具都有几个排气孔，排气孔很少，一般不影响产品的成型效果，排气效果好的模具，产品的图案，字母则较清晰，模合缝的大小也会影响产品利角的轻重，模具必须预热后方可使用，否则刚产出的产品易破裂。 熔化的料入模具有自动进料与人工操作两种自动进料，每种产品生产前都调好进料量，而人工操作则