油管漏失原因分析及解决对策

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油管漏失原因分析及解决对策

作者：宋万涛

来源：《中国石油和化工标准与质量》2013年第16期

【摘要】本文从解决本采油厂油管短期漏失躺井问题出发，从三个方面开展了“油管漏失原因分析”的课题研究，最后得出油管短期漏失躺井的主要因素，并制定了相应的解决对策，从而减少油管漏失对生产的影响。

【关键词】油管漏失理论分析主观因素密封性对策

1 油管漏失理论分析

油水井生产管柱是靠丝扣连接来保证的，油管的密封性实际是依靠螺纹牙侧面形成的接触压力来实现，接触压力越高，密封性越好。油管螺纹在多种静载和动载作用下产生的高频振动以及螺纹在上卸过程中，啮合表面相对运动发生的粘着磨损使螺纹之间必定存在一定的间隙，因此无论新旧油管，微量漏失都是必然存在的，但必须确保其漏失量在允许范围内，才能不影响油水井正常

生产[1]- [2]。

1.1 油管螺纹牙塑性变形导致的漏失超标

紧密的油管公扣和接箍母扣之间，主要承受轴向拉伸应力、径向挤压应力和环向应力的作用，在油管正常的工作状态下，油管螺纹处于弹塑性工作状态。由于目前部分实际井下在用的油管丝扣老化、磨损严重，造成油管公扣和接箍母扣之间存在缝隙，虽然在修井施工时使用了密封脂，但是在每天上万次交变载荷的作用下，油管丝扣的牙塑变形会使丝扣的咬合出现缝隙，使油管丝扣渗漏，最终导致油管漏失超标而导致躺井，影

响生产井正常生产[1]。

1.2 油管使用操作不当造成漏失超标

（1）上扣扭矩不当。根据API标准，N80材质的￠73mm平式油管最大上扣扭矩为

2550N.m，最小1500N.m，最佳上扣扭矩为2050N.m，相关资料显示，通过实验，国产油管实验扭矩达到最大扭矩的1.22倍即3111 N.m时就开始造扣，当达到2.54倍即6477 N.m时，螺纹已经彻底破坏。而我们目前修井施工现场缺乏扭矩检测和控制仪，液压钳在缺乏监控手段的情况下操作，油管上扣扭矩得不到有效控制，扭矩太小会造成上扣不紧而漏失，而超过油管规定的最大扭矩则会造扣、粘扣。而在实际施工当中，为确保当班工序试压合格，超扭矩操作情况是难以完全避免的。

混凝土浇筑过程中经常会出现什么异常

混凝土浇筑工程质量通病预防措施 一、混凝土表面麻面 1.现象：砼表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑。 2.原因分析： 1模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。 2木模板在浇注砼前没有浇水湿润或湿润不够，浇注砼时，与模板接触部分的砼水份被模板吸收致使砼表面失水过多，引起麻面。 3钢模板脱模剂涂刷不均匀或漏刷，拆模时砼表面粘结模板，引起麻面。 4模板接缝拼装不严密，浇注砼时缝隙漏浆，砼表面沿模板缝隙位置出现麻面。 5混凝土捣固不密实，砼中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。 3.预防措施 1模板清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 2木模板在浇筑砼前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼装严密，如有缝隙应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。 3钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。 4砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均匀振捣至气泡排出为止。 4.治理方法： 麻面主要影响砼外观，对于表面不再装饰的部位应加以补修。即将麻面部位应清水冲刷，充分湿润后用水泥素浆或1：2的水泥砂浆找平。 二、混凝土实体缺棱掉角 1.现象：梁、柱、板、墙和洞口直角处，砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。 2.原因分析： 1木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，浇注后砼养护不好，棱角处砼养护不好，水分被木模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低，拆模时棱角被粘掉。 2常温施工时，过早拆除侧面非承重模板。 3拆除时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 3.预防措施 1木模板在浇注砼前应充分湿润，砼浇注后应注意浇水养护。 2拆除钢筋砼结构侧面非承重模板时，砼应具有足够的强度。 3拆模时不得用力过猛、过急，注意保护棱角，吊运时严禁模板撞击棱角。 4加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用角钢等阳角保护好，以免撞击。 三、露筋 1.现象：钢筋砼内的主筋、副筋、箍筋没有被砼包裹而外露。 2.原因分析： 1砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太小甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。 2钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处造成露筋。 3因配合比不当，混凝土产生离析，浇注部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。 4砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。 5砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角，造成漏浆。 3.预防措施 1浇注砼前，应检查钢筋位置和保护层的厚度是否准确，发现问题及时修整。

纺丝小常识

如何处理及预防粗细丝（纤度异常）？ 在我们纺丝生产过程中，经常会遇到纤度异常，通常表现为两颗紧邻的丝饼一颗纤度高，一颗纤度低。遇到这样的情况我们该如何处理呢？下面就这个问题详细阐述一下处理过程。处理的原则是先易后难，先上后下。 首先，我们应该从甬道口认真检查下丝束在油嘴上是否分错，或者有丝飘至油嘴外面。如果没有接着检查丝路，仔细检查丝路上各分丝器处是否存在跳丝，尤其是7+8辊和9+10辊处，由于此处张力较大，极易形成跳丝，在检查分丝器的同时，顺带将热辊检查下，看热辊是否有缠丝。如有缠丝及时将丝束拨正，或重新生头，同时应及时切换丝饼，将粗细丝进行标识隔离。这是最常规的处理方法，适合操作工或主操检查，可以在第一时间发现纤度异常并及时解决。 如果没有明显跳丝，但是锭重或物检又确实反馈纤度异常，这时应该到纺丝检查组件有无漏料、出丝是否异常，最好能检查下组件更换周期，如组件使用过久也会会导致出丝不畅，同样形成纤度异常，遇到这种情况应及时更换组件。此方法适合主操及班长处理，发现有问题后及联系调泵板组更换。 如果经过上述检查后，纤度仍然异常，遇到这种情况，基本可以确定为计量泵的问题，因计量泵长期生产过程中遇到多次停开位，容易造成碳化，又或是有杂质卡住齿轮或齿轮有磨损导致计量泵两个出口出料量发生差异，从而形成纤度异常。此方法涉及到工艺分析，一般适合班长或工艺员处理。 综上所述一般纤度异常产生的原因不会超过上述三种原因，处理过程较为简单。但是困难的是如何预防粗细丝的产生，这需要操作工的责任心及工艺员的分析能力。在卷绕和纺丝的岗位操作规程中，我们明确规定了落筒工接班对第一落丝进行称重，同时要求卷绕工每小时上机巡检丝路、纺丝工每小时检查组件漏浆和出丝状况，这样可以及时发现粗细丝的产生，另外工艺员应对热辊丝路、组件周期、纺丝侧吹风定期作业和计量泵定期作业进行严格管理，应尽量保证丝路的自然顺畅，对一些喷丝孔堵孔过多的组件及时更换，侧吹风偏离工艺标准的需及时调整以及侧吹风分布不均匀要及时更换侧吹风蜂窝板等等，这样才能将隐患消除在萌芽中。

混凝土浇筑模板支护方案

中石化泸州油库挡墙工程 模板施工专项施工方案 编制： 审核： 审批： 中原石油勘探局工程建设总公司 泸州项目部 二0一一年八月十五日

目录 一、工程概况 (1) 编制依据 (1) 施工及验收执行标准 (1) 工程概况 (1) 二、模板安装概况 (1) 三、模板安装前的施工准备 (2) 模板施工流程图 (2) 材料准备 (2) 机具准备 (2) 四、模板的安装工艺 (2) 五、模板拆除 (4) 六、模板的运输、维修和保管 (4) 七、模板设计计算书 (5) 八、其它安全要求 (7)

一、工程概况 编制依据 1.1.1天津中德工程设计有限公司提供的设计图纸； 1.1.2四川泸州市宏德工程设计咨询公司2009年12月提供所测1：500陆上地形图； 1.1.3中国石化四川石油分公司泸州油库基础设计报告。 施工及验收执行标准 施工图纸和会审纪要； 1.2.2混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2002）； 建筑施工模板安全技术规范 JGJ 162-2008；《工程测量规范》GB50026-2007； 1.2.4《混凝土结构工程施工及验收规范》； 《建筑施工安全检查标准》JGJ59-99； 《挡土墙图集04J008》； 《水运工程混凝土质量控制标准》（JTJ269-96）； 《重力式码头设计与施工规范》（JTJ290-98）； 《港口及航道护岸工程设计与施工规范》（JTJ300-2000）； 《码头附属设施技术规范》（JTJ297-2001）； 《水运工程混凝土施工规范》（JTJ268-96）。 工程概况 拟建中国石油化工股份有限公司四川泸州石油分公司泸州油库成品油专用码头工程位于纳溪区大渡镇纳江路旁边（民强村小清溪），长江右岸，距离纳溪城区12公里，长江航道里程约946km。加油站挡墙位于码头后方，利用河滩地，通过修建挡墙，形成长约150m，宽25～50m的平台，作为中石化四川泸州石油分公司加油站用地，该加油站紧靠纳溪至江安308省道。 本工程挡土墙为C20现浇毛石挡土墙，毛石约占20%。采用块石基床，块石重量10Kg~100Kg，饱和抗压强度不小于30MPa，承载力不小于250MPa。 二、模板安装概况 模板是为保证混凝土浇筑后达到规定的形状、尺寸和相互位置的结构物，一般包括由面板、肋（或围令）组成的单块模板及其支撑结构和锚固件等。模板施工包括模板的设计制作、安装、拆除、维护等工作在内的系统工作。 本工程模板主要采用胶质木模板，龙骨脚手架钢管框架，50×100 木楞支承，拉筋对拉配合外侧地面斜撑杆稳固。混凝土运输采用泵送方式，由搅拌站泵送至浇筑现场。

FDY意为全拉伸丝

FDY意为全拉伸丝。在FDY生产过程中，从喷丝板挤出的初生丝经油剂上油可提高丝束的集束性、减少毛丝的产生；此外，选用合适的油剂，还可提高涤纶长丝的染色性。针对各种油剂的不同性能，结合FDY生产特点，对纺丝过程进行分析，在考虑油剂的有效成份含量、乳化性及平滑性的同时，应重点选用耐热性能好的油剂。 补充回答： 1.涤纶长丝毛丝产生的原因与对策 1.1普通涤纶长丝FDY生产过程中毛丝的产生 聚酯熔体经增压泵的作用流入纺丝箱体，然后经纺丝、冷却、上油、拉伸、定型等工序卷取成型，所得产品为皮芯结构均一的全拉伸丝FDY。在纺速和冷却速率非常高的情况下，由于应力集中，使皮层承受较大的张力，纤维的皮层容易产生裂痕而导致毛丝，故选择优良的冷却条件保持径向结构均匀就显得十分重要。成功的做法是建立一个有效的缓冷区，以及使用带有蜂窝状的侧吹风装置，可产生平流风，实现对熔体细流的良好冷却。在拉伸过程中，随着加工速度(即第二热辊速度)的提高，产量成比例增加，生产成本下降，并且染色均匀性有所提高。但是加工速度过高时，产品断头和毛丝随之增加，因此必须权衡确定合适的加工速度。如果拉伸不足而使张力低下，使丝条的摇动幅度增大，也会造成毛丝和断头，但张力过高会对丝饼成型及退绕产生负作用。从油剂的附着性与纤维起毛的关系来讲，维持较高的油剂乳液的浓度及丝质含油率，可使得纤维的毛丝减少，但也要防止油剂浓度过高而导致油剂渗透性下降而使得丝质降低。FDY上油方式可选择油嘴上油和油轮上油。采用油嘴上油可有效降低纺丝张力，但上油的均匀性不好，导致丝条在拉伸过程中张力波动大，产品染斑多。采用油轮上油，虽然上油均匀、染色均匀性好，但纺丝张力大，从而使毛丝和断头率增加，使消耗增加，满卷率下降。为此，可采用油轮上油，并且通过调整油轮转速和丝条与油轮包角的大小来有效地降低纺丝张力，减少毛丝和断头的出现。 1.2异形涤纶长丝FDY生产过程中毛丝的产生 为了赋予纤维以优良的闪光性、手感和抗起球性，并赋予织物独特的风格和优异的性能，工业上常需生产一类异形涤纶长丝，但在实践中经常发现异形涤纶长丝生产过程中毛丝和断头现象比较普遍，其中喷丝板的设计是制造异形纤维的关键部件。比如，采用矩形孔形的喷丝板生产扁平长丝时，由于熔体流经孔壁的法向应力不均匀，因此熔体的挤出胀大也不均匀，从而使纤维在纺丝和拉伸过程中容易产生大量的毛丝和断头。采用哑铃形孔形的喷丝板可有效减小熔体挤出胀大的不均匀性，并且可有效提高异形度。异型丝的生产对切片的干燥均匀性和含水率的要求均比常规纤维要高，因此理论上应该强化干燥条件。但大有光切片与半消光切片相比，结晶速度明显偏低，切片容易发生粘连，严重时在预结晶进料处发生结块堆积，使生产无法正常进行，故预结晶应采用较缓和的条件，适当降低预结晶温度，延长切片在预结晶中的停留时间，使切片达到一定的结晶度以确保切片在干燥过程中不发生粘连。如果干切片含水率过高，或干、湿切片的粘度降过大，都会引起纺丝过程中毛丝和断头现象的增加。 纺丝温度对于异形丝加工性能影响较大，降低纺丝温度虽有利于异形度的增加，但会增加熔体喷丝孔的膨化效应，引起纺丝过程中毛丝和断头现象的增加，选择合适的纺丝温度比如293℃较为理想，因为既可兼顾异形度，同时毛丝和断头的产生相对较少。冷却成形的条件是影响异形度和后拉伸产品质量的关键参数，冷却越快，异形度越高。但是由于高异形度和急剧冷却可能产生的皮芯结构，

混泥土浇筑的通病及处理办法

1、麻面：麻面是指砼表面呈现出无数绿豆般大小的不规则小凹点。直径通常不大于5㎜。[原因分析]⑴、砼搅拌时间短，加水量不准，砼和易性差，砼浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。⑵、砼没有分层浇筑，或下料不当，造成砼离析，因而出现蜂窝麻面。⑶、砼入模后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。⑷、马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受预应力波纹管位限制振捣困难，砼振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在砼与模板之间。⑸、新拌砼入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固。⑹、浇筑前没有在模板上撒水湿润，或湿润不足，砼的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少。⑺、模板表面未清理干净，附有水泥浆渣等杂物。 [预防措施]⑴、砼搅拌时间要适宜，一般应为1~2分钟⑵、振捣遵循快插慢拔原则，振动棒插入到拔出时间控制在20S为佳，插入下层5-10㎝，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉为止；马蹄上口斜面宜作为砼分层控制高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方法振实。⑶、新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长未初凝砼可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和。⑷、T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免浇筑上部砼时，启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面。⑸、浇筑砼时，无论那种模型，均需撒水湿润，但不得积水。浇筑前检查模板拼缝，对可能漏浆的缝，设法封堵。⑹、模板表面清理干净，脱模剂应涂刷均匀。 [修补方法]砼表面的麻点，对结构无大影响，通常不做处理，如需处理，方法如下：⑴、用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，于修补前用水湿透。⑵、修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1㎜。⑶、水泥砂浆的配合比为1：2或1：2.5，由于数量不多，可用人工在小桶中拌匀，随拌随用，必要时掺拌白水泥调色。⑷、按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平。⑸、修补完成后，用麻袋进行保湿养护。 2、蜂窝：蜂窝是指砼表面无水泥浆，骨料间有空隙存在，形成数量或多或少的窟窿，大小如蜂窝，形状不规则，露出石子深度大于5㎜，深度不漏主筋，可能漏箍筋。 [原因分析]⑴、模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重。⑵、砼塌落度偏小，加上欠振或漏振形成。⑶、砼浇筑方法不当，没有采用带浆法下料和赶浆法振捣。⑷、砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，不密实，造成局部砂浆过少。 [预防措施]⑴、浇筑前必须检查和嵌填模板拼缝，并浇水湿润。浇筑过程中有专人检查模板质量情况，并严格控制每次振捣时限。⑵、塌落度过小时拉回拌和站加水加水泥重新拌制；振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应；振捣工人必须按振捣要求精心振捣，尤其加强模板边角和结合部位的振捣。⑶、严格执行带浆下料和赶浆法振捣，注意砼振实的五点表现。 ⑷、砼拌制时间应足够，分层厚度不得超过规范规定，防止振捣不到位。 [修补方法]小蜂窝可按麻面方法修补，大蜂窝采用如下方法修补。⑴、将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面冲洗干净。⑵、修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子用中粗砂。⑶、水泥砂浆的配比为1：2到1：3，并搅拌均匀，有防水要求时，在水泥浆中掺入水泥用量1%~3%的防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的。⑷、按照抹灰工的操作方法，用抹子大力将砂浆压入蜂窝内，刮平，在棱角部位用靠尺将棱角取直。⑸、修补完成后，用麻袋进行保湿养护。 3、孔洞：孔洞是指砼表面有超过保护层厚度，但不超出截面尺寸1/3的缺陷，结构内存在着空隙，局部或部分没有砼。 [原因分析]⑴、内外模板距离狭窄，振捣困难，骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成砼下

混凝土模板规范..

1、模板安装的一般要求 竖向结构钢筋等隐蔽工程验收完毕、施工缝处理完毕后准备模板安装。安装柱模前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作，抹好模板下的找平砂浆。 2、±0．000以下模板安装要求，略。 3、±0.000以上模板安装要求 （1）梁、板模板安装顺序及技术要点 ①模板安装顺序 模板定位、垂直度调整→模板加固→验收→混凝土浇筑→拆模 ②技术要点 安装墙模前，要对墙体接茬处凿毛，用空压机清除墙体内的杂物，做好测量放线工作。为防止墙体模板根部出现漏浆"烂根"现象，墙模安装前，在底板上根据放线尺寸贴海绵条，做到平整、准确、粘结牢固并注意穿墙螺栓的安装质量。 （2）梁模板安装顺序及技术要点 ①模板安装顺序 搭设和调平模板支架(包括安装水平拉杆和剪力撑)→按标高铺梁底模板→ 拉线找直→绑扎梁钢筋→安装垫块→梁两侧模板→调整模板 ②技术要点 按设计要求起拱(跨度大于4m日寸，起拱0.2％)，并注意梁的侧模包住底模，下面龙骨包仆侧模。 （3）楼板模板安装顺序及技术要点 ①模板安装顺序 "满堂"脚手架→主龙骨→次龙骨→柱头模板龙骨→柱头模板、顶板模板→拼装→顶板内、外墙柱头模板龙骨→模板调整验收→进行下道工序

②技术要点 楼板模板当采用单块就位时，宜以每个铺设单元从四周先用阴角模板与墙、梁模板连接，然后向中央铺设，按设计要求起拱(跨度大于4m时，起拱0.2％)，起拱部位为中间起拱，四周不起拱。 （4）柱模板安装顺序及技术要点 ①模板安装顺序 搭设脚手架→柱模就位安装→安装柱模→安没支撑→固定柱模→浇筑混凝土→拆除脚手架、模板→清理模板 ②技术要点 板块与板块竖向接缝处理，做成企口式拼接，然后加柱箍、支撑体系将柱固定。 4、模板组拼 模板组装要严格按照模板配板图尺寸拼装成整体，模板在现场拼装时，要控制好相邻板面之间拼缝，两板接头处要加设卡子，以防漏浆，拼装完成后用钢丝把模板和竖向钢管绑扎牢固，以保持模板的整体性。拼装的精度要求如下： 1、两块模板之间拼缝≤1 2、相邻模板之间高低差≤1 3、模板平整度≤2 4、模板平面尺寸偏差±3 5、模板定位 当底板或顶板混凝土浇筑完毕并具有一定强度（≥1.2MPa），即用手按不松软、无痕迹，方可上人开始进行轴线投测。根据轴线位置放出墙柱截面位置尺寸线、模板500 控制线，以便于梁模板的安装和校正。当混凝土浇筑完毕，模板拆除以后，开始引测楼层500mm 标高控制线，并根据该500mm 线将板底的控制线直接引测到上。 首先根据楼面轴线测量孔引测建筑物的主轴线的控制线，并以该控制线为起点，引出每道轴线，根据轴线与施工图用墨线弹出模板的内线、边线以及外侧控制线，施工前三线必须到位，以便于模板的安装和校正。

化纤生产过程中毛丝地形成与处理方法

化纤生产过程中毛丝的形成与处理方法 一、前言 在涤纶长丝的生产过程中，毛丝的出现直接影响加工性能，对产品形象以及用户的使用均会造成一定影响，因而，对毛丝的分析与消除是涤纶长丝生产技术管理的一项重要内容。毛丝的形态各异，产生原因也各不相同，正确的判断会产生事半功倍的效果。同时，在涤纶短纤生产过程中，毛丝现象也依然会存在的，涤纶短纤纺丝时毛丝的产生与熔体输送过程中的热降解、组件的工况、丝束冷却方式、丝道光滑度等有关系，纺丝熔体的热降解、组件工况是纺丝毛丝的产生最主要的因素。 二、涤纶长丝与涤纶短纤毛丝的产生与处理方法 1.涤纶长丝毛丝产生的原因与对策 1.1普通涤纶长丝FDY生产过程中毛丝的产生 聚酯熔体经增压泵的作用流入纺丝箱体，然后经纺丝、冷却、上油、拉伸、定型等工序卷取成型，所得产品为皮芯结构均一的全拉伸丝FDY。在纺速和冷却速率非常高的情况下，由于应力集中，使皮层承受较大的张力，纤维的皮层容易产生裂痕而导致毛丝，故选择优良的冷却条件保持径向结构均匀就显得十分重要。成功的做法是建立一个有效的缓冷区，以及使用带有蜂窝状的侧吹风装置，可产生平流风，实现对熔体细流的良好冷却。在拉伸过程中，随着加工速度(即第二热辊速度)的提高，产量成比例增加，生产成本下降，并且染色均匀

性有所提高。但是加工速度过高时，产品断头和毛丝随之增加，因此必须权衡确定合适的加工速度。如果拉伸不足而使张力低下，使丝条的摇动幅度增大，也会造成毛丝和断头，但张力过高会对丝饼成型及退绕产生负作用。从油剂的附着性与纤维起毛的关系来讲，维持较高的油剂乳液的浓度及丝质含油率，可使得纤维的毛丝减少，但也要防止油剂浓度过高而导致油剂渗透性下降而使得丝质降低。FDY上油方式可选择油嘴上油和油轮上油。采用油嘴上油可有效降低纺丝张力，但上油的均匀性不好，导致丝条在拉伸过程中张力波动大，产品染斑多。采用油轮上油，虽然上油均匀、染色均匀性好，但纺丝张力大，从而使毛丝和断头率增加，使消耗增加，满卷率下降。为此，可采用油轮上油，并且通过调整油轮转速和丝条与油轮包角的大小来有效地降低纺丝张力，减少毛丝和断头的出现。 1.2异形涤纶长丝FDY生产过程中毛丝的产生 实践中经常发现异形涤纶长丝生产过程中毛丝和断头现象比较 普遍，其中喷丝板的设计是制造异形纤维的关键部件。采用哑铃形孔形的喷丝板可有效减小熔体挤出胀大的不均匀性，并且可有效提高异形度。异型丝的生产对切片的干燥均匀性和含水率的要求均比常规纤维要高，因此理论上应该强化干燥条件。预结晶应采用较缓和的条件，适当降低预结晶温度，延长切片在预结晶中的停留时间，使切片达到一定的结晶度以确保切片在干燥过程中不发生粘连。如果干切片含水率过高，或干、湿切片的粘度降过大，都会引起纺丝过程中毛丝和断头现象的增加。

混凝土浇筑时的几点事项

混凝土浇筑时的几点事项 1、在浇筑混凝土前，模板内的垃圾、木片、刨花、锯屑、泥土和钢筋上的油污、鳞落的铁皮等杂物，应清除干净。大模板应浇水加以润湿，但不允许留有积水，湿润后，木模板中尚未胀密的缝隙应贴严，以防漏浆。在浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞的情况，当发现有变形、移位时，应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修整完好。混凝土不得集中倾倒冲击模板或钢筋骨架，特别是在浇板墙及柱子当浇筑高度大于2M时，应采用串筒，溜管下料，出料管口至浇筑层的倾落自由高度不得大于1.5M。 2. 浇筑过程中，振捣持续时间应使混凝土表面产生浮浆，无气泡，不下沉为止。振捣器插点呈梅花形均匀排列，采用行列式的次序移动，移动位置的距离应不大于40CM。保证不漏振，不过振。 3、浇筑梁板混凝土时，先浇筑梁混凝土，从梁柱节点部位开始，保证梁柱节点部位的振捣密实，在用赶浆法循环向前和板一起浇筑，但不得出现冷缝。加强梁柱节点等钢筋密实处的振捣，振捣采用直径30MM振捣棒，振捣间距为100—200，避免出现混凝土蜂窝等严重质量问题。 4、在浇筑底板及楼层板混凝土时，表面进行压抹及打磨，并及时进行覆盖养护。待混凝土终凝后，先洒水充分润湿后，用塑料薄膜进行密封覆盖，并经常检查塑料薄膜表面，在薄膜表面无水珠时，应再洒水。 5、为防止混凝土浇筑出现冷缝（冷缝：指上下两层混凝土的浇筑

时间间隔超过初凝时间而形成的施工质量缝），两次混凝土浇筑时间不超过1.5小时，交接处用振捣棒不间断的搅动。 6、由于混凝土施工缝较长时间暴露在自然环境中，一般都很干燥，如果浇筑前不进行湿润，将造成新浇筑的混凝土中的水分被吸附，从而改变了水灰比，影响施工缝处混凝土的质量。因此在混凝土浇筑前，施工缝处的混凝土接触面必须用水润湿，由于该位置凿毛后凹凸不平，在湿润过程中极易局部存水，出现这种情况，应该用压缩空气或其他形式清除，以保证润湿效果。

熔体直接纺POY外观疵点浅析

熔体直接纺涤纶POY外观疵点浅析 牛志义 (洛阳石油化工总厂长丝车间) 摘要：介绍涤纶预取向丝外观质量及其疵点的表现形式。浅析熔体质量、生产工 艺、生产设备和操作条件对POY外观疵点的影响。 关键词：涤纶预取向丝外观质量及疵点工艺、设备和操作 高质量的涤纶预取向（POY）要求内在质量和外观质量都满足国家颁布的标准。正确地评定POY质量，一方面能够合理地选择POY 生产工艺，加强设备管理，防止生产出不合格产品，另一方面，一旦生产出了残疵的POY，也能够针对不同的疵点，调整工艺条件，更换有关的零配件，强化操作管理，及时避免生产出更多的疵丝。对涤纶预向丝的内在质量，由各项物检指标来评定，本文仅对涤纶预向丝的外观质量及其疵点表现形式、产生原因做一浅析。 1.生产工艺和设备 1.1工艺流程 1.2设备 纺丝机北京中丽化纤机械有限公司KV746L-7400A； 巻绕机日本东丽公司TW-716/8-4B。 2.POY外观疵点浅析 涤纶预取向丝外观疵点主要有色泽、毛丝、成型不良、蛛网丝、无油和上油不均匀丝、油污丝等。

2.1 色泽 要求整筒丝色泽正常，内外层丝色泽一致、筒子与筒子之间色泽正常、一致。常表现于筒子的端面，内外层及筒子与筒子之间。色泽疵点对后加工产品质量有一定影响。产生原因：1、熔体B值一般控制在1.5-4.5，如果B值偏大， POY色泽发黄。正常情况下L值控制在75以上，如果L值偏低，POY发暗。正常熔体的Ti02含量为0.3%-0.5%,如果熔体中不含Ti02，生产的POY是超有光丝，色泽很亮。如果熔体中Ti02含量在1%左右，生产的POY是全消光丝。2、由于春冬季沙尘暴或秋季农民燃烧玉米秆造成空气清洁度偏低，沙尘和玉米秆灰从纺丝车间的门窗进入车间内，沙尘或玉米秆灰浮着在丝束表面，造成大量丝饼色泽异常。3、纺丝组件漏浆，已炭化的黑色或黄色熔体带到丝束上。4、生产设备卫生差。5、操作人员人为因素造成。 毛丝 毛丝是指丝条中单根纤维断裂，单纤维松圈并露于筒子表面的丝，产生毛丝的原因很复杂，主要有三个方面。 2.2.1熔体质量对毛丝的影响 由于聚酯热裂解形成的三向交联的凝胶粒子、熔点高于280℃的高结晶聚合物、催化剂沉淀物和Ti02凝聚粒子等杂质在生产过程中如果能够被过滤去，对纺丝影响不大，否则在纺丝拉伸中将造成丝条断裂形成毛丝。生产过程中，如果熔体粘度降低、熔体输送温度和纺丝温度过高，引起纺丝时飘丝、断头而形成毛丝。

砼浇筑常见问题

砼浇筑常见问题，献给 一、蜂窝 常见问题有： （1）配合比计量不准，砂石级配不好； （2）搅拌不匀； （3）模板漏浆； （4）振捣不够或漏振； （5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握； （6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆； （7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振； （8）振捣时间不充分，气泡未排除。 防治措施为： ①严格控制配合比，严格计量，经常检查； ②混凝土搅拌要充分、均匀； ③下料高度超过2m 要用串筒或溜槽； ④分层下料、分层捣固、防止漏振； ⑤堵严模板缝隙，浇筑中随时检查纠正漏浆情况。 处理措施为： ①对小蜂窝，洗刷干净后1：2水泥砂浆抹平压实； ②较大蜂窝，凿去薄弱松散颗粒，洗净后支模，用高一强度等级的细石混凝土仔细填塞捣实； ③较深蜂窝可在其内部埋压浆管和排气管，表面抹砂浆或浇筑混凝土封闭后进行水泥压浆处理。 二、麻面 常见问题有： （1）同“蜂窝”原因； （2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连； （3）脱模剂涂刷不匀或漏刷； （4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；

（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实； （6）振捣时间不充分，气泡未排除。 防治措施为： ①模板要清理干净，浇筑混凝土前木模板要充分湿润，钢模板要均匀涂刷隔离剂； ②堵严板缝，浇筑中随时处理好漏浆； ③振捣应充分密实。 处理方法： 表面做粉刷的可不处理，表面不做粉刷的，应在麻面部位充分湿润后用水泥砂浆抹平压光。 三、孔洞 常见问题有： （1）同蜂窝原因； （2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣； （3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。

涤纶短纤维生产前纺常见问题分析

涤纶短纤维生产前纺常见问题分析 摘要：涤纶短纤维实际生产中存在一个问题：断头频发，这使得产品生产成本 大大增加。要保证生产高效平稳，提高产品质量,需要对纺位的组件、油盘问题进 行处理。 关键字：涤纶短纤维；组件；油盘；断头 1、影响前纺生产平稳的因素 洛阳分公司短纤装置采用聚酯装置生产的聚酯融体为原料，采用熔体纺丝法：纺丝熔体从喷丝板微孔中挤出形成细流，挤出的融体细流拉长、变细、冷却固化，固态丝束给湿上油和卷绕落桶。 前纺的生产流程所关键设备包括：组件、环吹桶、油盘、束丝棒（主要是陶 瓷蝶型辊丝束集束）、疵点检测器、导辊以及七辊牵引机。在涤纶短纤维的形成中，组件工况不良会出现一些异常如飘单丝以及断头丝，其内部结构分布不均匀，形状不规则，影响纺丝的正常进行；而环吹桶漏风、油盘上油不匀、挂丝等也会 对生产产生不良影响。对丝束质量产生影响的主要是组件、环吹桶以及油盘。 2、组件工况对生产的影响 2.1 组件的结构 组件的零部件有：上盖、本体、分配板、喷丝板、底座圈等组成。在组件组 装的过程中过滤材料也需要得到较好的控制，其主要是过滤网和过滤砂。钢砂更 好的混合和过滤熔体，使融体更加均匀，在分配板、喷丝板均加以过滤网能够有 效过滤杂质，分配板将融体分配不同的喷丝孔，然后在压力的作用下，从喷丝孔 喷出，形成细流。喷丝板是组件的重要构成部分，其孔径、孔长和导孔底部锥角 都是其关键指标。 2.2 组件组装过程中出现的问题以及影响 组件组装时组装台吹扫不干净，容易造成板面的污染，使喷丝板面光洁度下降，从而影响对融体的剥离性。喷丝板面的划伤不仅仅影响剥离性，也会损伤喷 丝孔，进而造成出丝不畅而产生毛丝。组件内部密封性不好，造成融体漏浆。滤 网不达标会导致融体过滤时阻力不均，出现强丝或弱丝，从而造成纺位浆块、断 头增多影响生产。 2.3 组件使用过程中出现的问题 1、组件升压速度异常 在生产过程中，组件的升压速度，主要受到融体增量和时间的影响。从一般 角度分析，升压速度会在熔体负荷增加、过滤精度提升的情况下有所加快，升压 会影响组件内部结构。 2、熔体黏板 在板面温度较高时，板面上的杂质会导致剥离性较差，无法均匀喷射硅油， 出现斑点，造成孔口堵塞这种熔体黏板的最终结果，是熔体形成块状，造成纺位 断头 3、喷丝孔出丝异常 如果纺丝过程，喷丝孔内部不光滑或存有杂质，就会形成单丝，而单丝主要 是一节一节的，属于不连续的、间断的丝。这种单丝会持续较长的时间，有着固 定的位置，是小块聚合体，在涤纶短纤维纺丝中，是一种常见的疵点。如果板前

砼浇筑出现的问题以及解决措施

混凝土工程外观弊病 蜂窝一、（1）配合比计量不准，砂石级配不好； （2）搅拌不匀； （3）模板漏浆； （4）振捣不够或漏振； （5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆； （7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振； （8）振捣时间不充分，气泡未排除。 麻面二、（1）同“蜂窝”原因； （2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连； （3）脱模剂涂刷不匀或漏刷； （4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉； （5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实； （6）振捣时间不充分，气泡未排除。 孔洞三、）同蜂窝原因；1（． （2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣； （3）洞口、坑底模板无排气口，混凝土内有气囊。 露筋四、（1）同“蜂窝”原因； （2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板； （3）缺保护层垫块； （4）钢筋过密； （5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。 烂根五、（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆； （2）浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆； （3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底； （4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆； （5）振捣不实； （6）模内清理不净、湿润不好。 缺棱掉角六、（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；

（2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂； （3）模板缝不严，漏浆； （4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连； （5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当； ）养护不好。6（． 洞口变形七、（1）模内顶撑间太大，断面太小； （2）模内无斜顶撑，刚度不足，不能保持方正； （3）混凝土不对称浇注将模挤偏； （4）洞口模板与主体模板固定不好，造成相对移动。 错台八、（1）放线误差过大； （2）模板位移变形，支模时无须直找正措施； （3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台； 板缝混凝土浇筑不实九、（1）板缝太小，石子过大； （2）缝模板支吊不牢、变形、漏浆； （3）缝内杂物未清，或缝内布管； （4）无小振动棒插捣或不振捣或振捣不好。 裂缝十、（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂； （2）水泥用量过大，收缩裂纹； （3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹； （4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂； （5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂； ）混凝土表面抹压不实；6（． （7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂； （8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂； （9）大体积混凝土无降低内外温差措施； （10）洞口拐角等应用集中处无加强钢筋。 （11）混凝土裂缝的原因及裂缝的特征。 施工缝夹层现象：十一、施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物， 造成结构整体性不良。原因分析： 1、在灌注砼前没有认真处理施工缝表面，浇注前，捣实不够。 2、灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层预防措施： 1、在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1。2Mpa时，才答应继续灌注。 2、在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动碎石或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。 3、在浇注前，施工缝宜先铺抹水泥浆一层。治理方法：当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可

高速纺丝主要工艺参数

一、高速纺丝主要工艺参数 1、纺丝温度：包括螺杆温度，箱体温度，联苯温度等。一般 在275~295℃之间。 2、熔体压力：包括滤前压，滤后压力和组件压力；滤后压力 一般疫定在80~100BAR之间；组件压力一般在80~150BAR 之间。 3、侧吹风：包括风速成（风压），风湿。风速在0、3~ 0。 5m/s左右；风温20±2℃左右；风湿65±5﹪左右。 4、集束上油们置：一般根据纺制品种和所需纺丝张力迁当调 节上油们置。通常集束上尚未位置离喷丝板面的垂直距离 控制在130~160cm左右；水平位于控制在离侧吹风网面 22~23cm左右。 5、计量泵和油剂泵转速：计量泵转速根椐年纺品种的规格计 算而得；油剂泵转速则根据丝条所需上油率而定，P0Y上 油控制在0。3~0。7。 另外：纺间的温度、湿度、室内空气气流等环境对纤维成形也有一定的影响，一般要求温度25左右；湿度65﹪左右，室内空气无紊流干扰。 二、高速纺丝采用何种方式上油？ 高速成纺丝纺速高，必须使用油嘴上油方式才能保证计量准确各个部位上油量比较一致。无油丝不但影响纺丝成型，而且直接后加工的正常进行，造成无法退绕，断头和无强力丝的出现，要杜绝

无油丝产生。 三、POY含油一般以0.3~0.7﹪左右较为适当。丝条含油率低会 使纤维松散，摩擦阻力增大，发生毛丝；若含油量过高，会 造成油污染增加。 四、造成纺丝细丝的原因有哪些？ 主要原因是组件原因：1、喷丝板镜检不干净；2、分配板不干净； 3、组件组装不合格； 4、铲板不及时等，出现这种情况，应立即铲板或更换组件。 五、在什么情况下需要紧急更换组件？ 1、纺丝发生细丝，硬头丝、竹节丝等不正常丝，经板面清理后仍不能 清除； 2、组件漏浆严重，无法正常生产； 3、卷绕毛丝、断头多，检查导丝器，丝道无损伤。 六、熔体压力有哪三种？怎样设定熔体压力？ 熔体压力通常有螺杆出口压力（一般系过滤器前压）、滤后压力和组件压力三种。滤后压力的确定一般是减去熔体管道的压力损失，保证熔体进入计量泵前的工作压力（一般不低于3.0MPa），不致使各计量泵吐出量有差异。一般根据纺丝需要设定好一定的后压，前压（螺杆出口压力）则是为了保证后压的稳定，一般随过滤器芯使用时间的增加而增大。当后压（包括前压）低于一定值或前压高于一定值时纺丝就无法正常进行，甚至造成停车。 组件压力的大小是由组件过虑材料决定的，组件的过滤介质大多由于不同配比的过滤加金属过滤网组成，从而决定不同的组件的初始压力。当组件

混凝土浇筑过程中经常会出现什么异常

. 混凝土浇筑过程中经常会出现什么异常 一、混凝土表面麻面 1.现象：砼表面局部缺浆粗糙或有许多小凹坑。 2.原因分析： 1模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。 2木模板在浇注砼前没有浇水湿润或湿润不够，浇注砼时，与模板接触部分的砼水份被模板吸收致使砼表面失水过多，引起麻面。 3钢模板脱模剂涂刷不均匀或漏刷，拆模时砼表面粘结模板，引起麻面。 4模板接缝拼装不严密，浇注砼时缝隙漏浆，砼表面沿模板缝隙位置出现麻面。 5混凝土捣固不密实，砼中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。 3.预防措施

1模板清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 2木模板在浇筑砼前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼装严密，如有缝隙应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵严，防止漏浆。 专业资料． . 3钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。 4砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振，每层砼均匀振捣至气泡排出为止。 4.治理方法： 麻面主要影响砼外观，对于表面不再装饰的部位应加以补修。即将麻面部位应清水冲刷，充分湿润后用水泥素浆或1：2的水泥砂浆找平。 二、混凝土实体缺棱掉角 1.现象：梁、柱、板、墙和洞口直角处，砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。 2.原因分析： 1木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，浇注后砼养护不好，棱角处砼养护不好，水分被木模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低，拆模时棱角被粘掉。 2常温施工时，过早拆除侧面非承重模板。 3拆除时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。

3.预防措施 1木模板在浇注砼前应充分湿润，砼浇注后应注意浇水养护。 2拆除钢筋砼结构侧面非承重模板时，砼应具有足够的强度。 3拆模时不得用力过猛、过急，注意保护棱角，吊运时严禁模板撞击棱角。 4加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用角钢等阳角保护好，以免撞击。 专业资料． . 三、露筋 1.现象：钢筋砼内的主筋、副筋、箍筋没有被砼包裹而外露。 2.原因分析： 1砼浇注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太小甚至漏放，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。 2钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处造成露筋。 3因配合比不当，混凝土产生离析，浇注部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋。 4砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位，造成露筋。 5砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱

混凝土浇筑过程中经常会出现什么异常

混凝土浇筑过程中经常会出现什么异常 一、混凝土表面麻面 1.现象：砼表面局部缺浆粗糙或有多小凹坑。 2.原因分析： 1模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损，出现麻面。 2木模板在浇注砼前没有浇水湿润或湿润不够，浇注砼时，与模板接触部分的砼水份被模板吸收致使砼表面失水过多，引起麻面。 3钢模板脱模剂涂刷不均匀或漏刷，拆模时砼表面粘结模板，引起麻面。 4模板接缝拼装不密，浇注砼时缝隙漏浆，砼表面沿模板缝隙位置出现麻面。 5混凝土捣固不密实，砼中气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面形成麻点。 3.预防措施 1模板清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 2木模板在浇筑砼前，应用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼装密，如有缝隙应用油毡条、塑料条、纤维板或水泥砂浆等堵，防止漏浆。

3钢模板脱模剂要涂刷均匀，不得漏刷。 4砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，防漏振，每层砼均匀振捣至气泡排出为止。 4.治理法： 麻面主要影响砼外观，对于表面不再装饰的部位应加以补修。即将麻面部位应清水冲刷，充分湿润后用水泥素浆或1：2的水泥砂浆找平。 二、混凝土实体缺棱掉角 1.现象：梁、柱、板、墙和洞口直角处，砼局部掉落，不规整，棱角有缺陷。 2.原因分析： 1木模板在浇注砼前未湿润或湿润不够，浇注后砼养护不好，棱角处砼养护不好，水分被木模板大量吸收，致使砼水化不好，强度降低，拆模时棱角被粘掉。 2常温施工时，过早拆除侧面非承重模板。 3拆除时受外力作用或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉。 3.预防措施 1木模板在浇注砼前应充分湿润，砼浇注后应注意浇水养护。 2拆除钢筋砼结构侧面非承重模板时，砼应具有足够的强度。 3拆模时不得用力过猛、过急，注意保护棱角，吊运时禁模板撞击棱角。 4加强成品保护，对于处在人多、运料等通道处的砼阳角，拆模后要用角钢等阳角保护好，以免撞击。

混凝土浇筑后蜂窝、麻面、孔洞原因分析和处理方案(改)

中央商务区A-3-13-1地段住宅部分1至4#楼 修 补 方 案

关于剪力墙、柱拆模后 混凝土出现质量缺陷 编制单位：青岛新城发展建筑工程有限公司 编制时间：2016年8月11日 关于剪力墙、柱拆模后混凝土质量缺陷 专项处理方案与原因分析 根据本工程可能出现的剪力墙、柱混凝土现场质量情况，特制订本方案如下： 一、混凝土麻面 1、现场现象 部分混凝土表面拆模后局部缺浆，表面粗糙，或有许多小凹坑，但无钢筋和碎石外露。

2、原因分析、整改处理方案（责任分析：泥工40%、木工60%） （1）、模板表面、下部、有残余垃圾，板面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物。在每次浇捣混凝土前派专人清理楼面垃圾、并浇水湿润模板。 （2）、模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。在模板安装前涂刷脱模剂。 （3）、混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。振动棒要快插慢拔(特别注意慢拔，以致能达到引气的效果)，插点要均匀，振动棒应避免碰钢筋、模板，随浇随振，严禁漏振现象。振动棒放在沟壁的中间，严禁振动棒触及模板，确保砼振捣密实，无气孔,对砼的振捣一定要责任到人。 （4）、麻面主要影响混凝土外观，对于面积较大的部位修补。将麻面部位用钢丝刷加清水刷洗干净，充分湿润后凉干（内湿外干），然后用混凝土界面剂批平。 3、后期预防措施 （1）、要求模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙应填严，防止漏浆。模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼振捣必须落实到人，按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。 （2）、模板安装必须横平竖直，模板缝隙加双面胶带(防止漏浆)，做到接缝严密，不漏浆。 二、柱角、柱边缺楞少角。 1、现场现象 部分柱、剪力墙在拆模后发现柱边缺楞少角、并有漏浆现象。

纺丝组件压力计算

熔融纺丝组件的设计计算 1．纺丝组件内熔体流动阻力计算 纺丝组件的初压力完全消耗在克服组件内件的各层阻力上，因此初压力应等于各层压力损失之和，用公式表示为： P O=ΣP i 式中，P O为纺丝组件初压力，其值等于组件入口处测量的泵后压力，P i为熔体通过纺丝组件中第I个内件的压力损失。 （1）熔体通过分配板的压力损失 ΔP=128μl*q/(πd4) 式中，ΔP为压力降（Pa）；μ熔体粘度（Pa﹒s）;l*为孔入口修正常数（m）;q为分配板单孔熔体流量（m3/s）;d为分配板单孔直径（m）。 l*为按Bagley修正公式进行修正的孔入口修正常数。 l*=(l+Nd) 式中，N为入口修正系数，通常由实验确定，进行估算时，对于热塑性聚合物，可近似取N=2.5～3。 （2）熔体通过过滤网的压力损失 ΔP=64（w+d）2dμQ/(Fw4) 式中，ΔP为压力降（Pa）；w为滤网网孔间距（m）; d为滤网网丝直径(m)；μ为熔体粘度（Pa﹒s）; Q为通过滤网总体积流量（m3/s）; F为滤网的总通孔面积（m2）。 F=z w2

式中，Z为滤网孔数。 （3）熔体通过过滤沙的压力损失 ΔP=72（L p/L）2μVˊLX-2(1-ε)2/ε3 式中，ΔP为通过滤沙层的压力降（Pa）；μ为熔体粘度（Pa ﹒s）; L p为滤沙构成的毛细孔长度（m）; L为滤沙层厚度（m）; ε为滤沙空隙滤；Vˊ为熔体平均流动速度（m/s）; X为粒子平均直径(m). 对于均匀直径粒子。L p/L≈2.5。 滤沙的空隙率可由下式求出： ε=A H/A=V H/V 式中，A H﹑V H分别为过滤器容器内的滤沙形成的空隙面积和体积；A﹑ V分别为空容器的流通面积和体积。 另一种计算熔体通过过滤沙的压力损失方法是: ΔP=280μL Vˊ(1-ε)2/(98x10000xε3Φ2 X2 其中，ΔP为通过滤沙层的压力降（Kg/cm2）；μ为熔体粘度（泊）；L为滤沙层厚度(cm)；Vˊ为熔体平均流动速度（cm/s）；ε为滤沙空隙滤；Φ为球形度；X为粒子平均直径(cm). 2．纺丝组件密封的设计计算 （1）平垫密封的预压紧力 预压紧力使垫片塑性变形，填塞不平及空隙。