高速线材实习报告

高速线材厂实习报告

本次毕业实习我们是去包钢天诚线材有限公司进行的，我们在这三个星期的实习过程中，参观了高速线材的生产线，并结合本专业的知识，了解了整个高线生产工艺流程，在电气车间对整个控制系统进行了解、学习。

线材有着广泛的用途，无论是在生产还是生活中，概括起来它的用途可以分为两方面：一方面是线材产品直接被应用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面；另一方面是将线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔、热煅、冷镦或切削加工及热处理后，再经过捻制、编织、缠绕、成型等工序制成各类用途金属制品，等等。

下面对控制系统做一个介绍：

一、主控台：

主控台是控制全轧线生产的中心操作室，使全厂的中央信息处理站，在高速线材轧机的连扎控制中，主控台对轧制的正常顺利进行起着光键作用。（一）、主控台管辖的区域设备:

1、粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组以及夹送辊、吐丝机。

2、粗轧机组后的回转飞剪、预精轧机组前的事故卡断剪、精轧机组前的回

转飞剪、事故卡断剪及轧制平台下的事故碎断剪。

3、轧线上所有活套控制器。

4、轧制平台下载运废料的振动运输机。

（二）、主控台的职能与控制对象：

1、设定、调用、修改轧制程序。

2、控制上述所有轧制区域设备的动作及运行。

3、监控轧制区的轧制过程，实现轧制工艺参数和程序控制最优化。

4、控制轧机各组的轧辊冷却水关与闭。

5、组织、协调轧制生产工艺、保证生产的正常运行。

6、担负轧制生产线的日常生产信息传递。

7、有关生产数据的报表的记录与汇总。

8、监视全线的机械、电气、能源介质供应系统的设备运行状况与故障显示。

（三）、主控台与各操作台：

一般来说，轧制生产线上配有五个操作台：入炉操作台、加热出钢操作台、主控台、冷却控制台、卸卷操作台。主控台对上述四个操作台有指挥与领导作用。

下附主控台（500站）的流程图

注：H—为水平轧辊

V—为立式轧辊

S—为剪切机

二、下面分别介绍几个环节的控制：

（一）、加热炉区域：

钢坯加热是线材生产工艺中的一个重要工序，加热的目的是提高钢坯的塑性，降低变形抗力。正确的加热工艺可以提高产品的质量、产量、降低成本，不正当的加热会给生产带来很大的危害。

加热炉区域主要有以下设备：钢坯上料台架、钢坯入炉辊道、称重桥、钢坯拉出辊、曲柄拉剪。在这主要是对这些设备的控制。

加热操作：点火前的准备工作；加热炉的吹扫：启动风机、吹扫炉膛、氮气吹扫煤气管道、送煤气；炉子点火；加热炉烘炉。

该钢坯加热使得注意事项：防止过热、过烧；避免产生过多的氧化铁皮；避

免钢坯脱碳。

（二）、粗、中轧区域：

粗、中轧机的功能是使轧件在孔槽中经过水平、立式逐架轧机压缩而延伸，并为预精轧机输送形状正确、尺寸合格和良好表面的半成品。机组为普通的两辊水平、立式轧机。

1、水平轧机：6架

2、立式轧机：6架

3、轧辊冷却水：为了保证辊轮的正常运行，必须用水将其冷却。

4、6架后切头及碎断剪：是加热炉与第一机架之间的事故卡断剪。

5、12架后切头及碎断剪：是粗轧机组后的飞剪。

6、H11-V12-H13-V14间的立活套

（三）、预精轧区域：

预精轧机是为精轧机准备一定温度、形状、硬度的产品，向精轧区要求比较高的尺寸过渡，并在相应阶段进行剪切。机组为悬臂式单机型轧机。

1、水平轧机前的水平活套

2、预精轧入口卡断剪：

3、预精轧堆钢保护罩：防止堆钢事故造成更大的事故。

4、H15—V18之间的立活套

5、预精轧轧辊冷却水：为了保证辊轮的正常运行，必须用水将其冷却。

6、精轧前水冷箱：对轧件进行一定的冷却以调整轧件温度，保证其强度及韧性。

（四）、精轧区域：

线材的形状与规格基本上是在这个步骤实现的，通过调节各级辊轮的缺口面积极形状实现。

精轧主要为4机组成一个整体机组，单机功率Q-6300/6300KW，转速为0-850/1570r/min，频率为3-52Hz，3相同步交流电机，可以通过调压、调频来控制，并且可以低于50%基准速度下工作，电机经过LCI型稳频变频器供电，且通过水-汽换热器致冷，位于电机下的装备有润滑系统用于润滑电机的轴承，电机能够在115%的额定载荷下连续运转。正常情况下的制动时间为12秒，最短时

间为6秒。

1、精轧前切头和分断剪

2、切头和分断剪前后的转辙器

3、碎断剪

4、精轧前的水平活套

5、精轧入口处的卡断剪

6、精轧机堆钢防护罩

7、机间冷却水

8、精轧轧辊冷却水

（五）、斯泰尔摩区域：

1、精轧机后水冷箱：在轧钢生产中，其生产出来的产品都必须从热轧后的高温红热状态冷却到常温状态，这一阶段的冷却过程将对产品质量有着极其重要的影响。控制冷却的几种方法：A斯太尔摩冷却法B施洛曼冷却法C其他冷却法。在着我们采用斯太尔摩冷却法。

2、吐丝机前的夹送辊

3、吐丝机：它又称为成园器，水冷后的线材经过吐丝机形成一定县全布放在斯泰尔摩运输机上进行风冷。在这我们能看到高线最美丽的一角即吐丝时的景象，线材在出口处呈红热状，又以盘圆庄出现在我们面前，这就是大多线材厂的魅力之处。

4、斯泰尔摩运输机入口升降段

5、斯泰尔摩运输机

6、斯泰尔摩鼓风机：在轧钢生产中，其生产出来的产品都必须从热轧后的高温红热状态冷却到常温状态，这一阶段的冷却过程将对产品质量有着极其重要的影响。控制冷却的几种方法：A斯太尔摩冷却法B施洛曼冷却法C其他冷却法。在着我们采用斯太尔摩冷却法。

（六）、集卷区域：

盘卷进入打捆机之前，在运输线上呈松散状态，为了便于盘卷运输和存放，应该将盘卷牢固地捆扎起来，打捆机是盘卷进行轴向压缩和捆扎得设备。

1、集卷筒：在与地面成45` 的横梁上，配置两个互成90`的集卷筒，一个与

地面平行，集卷筒上是鼻锥，中心是芯棒。底部是移卷小车

2、门和线卷托板

3、双臂芯轴：一个与地面平行，一个以地面垂直，两个芯轴交互使用。当竖直芯轴装好盘卷后，向水平旋转，水平芯轴向竖直方向旋转。

4、盘条横移小车：集卷筒底部是移卷小车

5、盘卷称重站

6、PF卸卷机：PF链在集卷、打捆及卸卷处没有稳钩器，牢固地握住C型钩，同时避免盘卷与C型钩摩擦照成的擦伤。

（七）、流体控制：

在整个生产过程中，需要的水、风、气、油等流体，它们起到关键的作用。主要有以下几个方面：

1、水：一般作冷却水用，对辊轮，线材、设备等进行冷却，需要对它进行

压力、流量、液位等控制。

2、风：在这里用主要是为了与气进行区别，主要应用在厂区内部通风及设

备通风致冷，还有就是线材在吐丝机出来后的冷却。

3、气：在钢坯的预热过程中作燃料用，分高炉煤气与焦化煤气两种，配比

使用或单独使用均可，控制其流量及配比即阀门开度可控制加热炉内的热值。

4、油：一般做各种润滑油及液压油，在轧机上及吐丝机卸卷站上均有广泛

应用，而且润滑系统和液压系统的控制更是非常重要。

综述：

经过这次实习，我们对工人阶级有了一个新的认识，并对生产线上的每个环节都有了一定的理性认识，并将理论与实践相结合，使自己的专业知识有了进一步的提高。在此，感谢实习期间工厂师傅们的耐心指导，老师的关心与照顾。

高速线材车间设计毕业设计

目录 任务书 ............................................................................................................... 错误！未定义书签。摘要 ..................................................................................................................... 错误！未定义书签。第1章绪论 (1) 1.1 设计背景及意义 (1) 1.1.1 国际市场 (1) 1.1.2 国内市场 (2) 1.1.3 中国线材行业生产的现状 (4) 1.2 设计任务 (6) 1.3 厂址选择 (6) 1.3.1 区域优势 (6) 1.3.2 交通优势 (7) 1.3.3 成本优势 (7) 1.3.4 政策优势 (7) 第2章产品方案的确定与编制金属平衡表 (9) 2.1 产品方案的确定 (9) 2.2 确定金属平衡表 (10) 2.2.1 确定计算产品的成品率 (10) 2.2.2 金属平衡表 (10) 2.3 计算产品的选择 (11) 2.3.1 计算产品选择的原则 (11) 2.3.2 计算产品的技术标准 (11) 第3章生产工艺流程的制订 (13) 3.1 制订生产工艺流程 (13) 3.1.1 制订生产工艺流程的依据 (13) 3.1.2 工艺流程简介 (13)

第4章设备选择 (15) 4.1 加热炉 (15) 4.1.1 炉型选择 (15) 4.1.2 炉子尺寸的确定 (15) 4.2 主轧机 (16) 4.2.1 轧机的组成 (16) 4.2.2 轧机的主要技术参数的确定 (16) 4.3 控制冷却线 (18) 4.3.1 水冷装置 (18) 4.3.2 精轧机后夹送辊 (18) 4.3.3 吐丝机 (19) 4.3.4 斯太尔摩运输机 (19) 4.4 剪机 (19) 4.5 盘卷收集和处理系统 (20) 第5章工艺计算 (21) 5.1 坯料选择 (21) 5.2 坯料加热制度确定 (21) 5.2.1 加热温度确定 (21) 5.2.2 加热速度的确定 (22) 5.2.3 加热时间的确定 (23) 5.3 计算产品的孔型设计 (23) 5.3.1 选择孔型系统 (24) 5.3.2 确定轧制道次数 (24) 5.3.3 各道次延伸系数的分配 (25) 5.3.4 各孔型及轧件尺寸的确定 (26) 5.4 延伸系数校核 (32) 5.5 充满度的校核 (32) 5.6 轧制力的计算 (33) 5.6.1 各机组的温度制度 (33) 5.6.2 孔型轧制力系数 (33)

(新)高速线材活套控制

高速线材厂轧钢工艺培训 活套 现代高速线材轧机为保证产品尺寸精度，采用微张力及无张力轧制，以消除轧制过程中各种动态干扰引起的张力波动和由此引起的轧件尺寸波动。由于精轧机组为集体传动，故精轧采用微张力轧制，其微张力值由固定速比和各架给定孔槽面积保证,速比不会因控制而改变,轧件面积将因来料面积波动而波动。为了减少张力变化引起的精轧机的轧件尺寸波动，在精轧机前的预精轧、中轧机机组常设若干个活套，以消除连轧各架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度。 活套定义及作用 通过自动控制系统调节相邻机架的速度使机架间产生“多余”轧件，该“多余”轧件在起套装置辅助下形成且能动态保持弧形的套状物，这个套状物就称为活套。活套控制功能适用于轧件断面小轧制速度较快的场合，能消除连轧机架的动态速度变化的干扰、保证轧件精度，活套可以实现无张力轧制。所谓无张力轧制即是在轧制过程中，机架间轧件不存在拉钢关系，是通过改变活套存储量来实现的。当相邻两机架间轧件受拉时，套量减小，可起缓冲作用，防止机架间产生张力，免使轧件断面拉缩，影响轧件尺寸的精度；另一方面吸收过量的轧件，防止堆钢而造成机架间的堆钢事故。但是活套的套量调节范围及套量的存储量是有限的，当相邻机架速度匹配不合理或其它原因而使起套量偏差太大，自动控制系统来不及或无法调节，就会引起堆钢。 活套由活套台、支撑辊、导槽、起套辊及活套扫描器等组成。支撑辊、起套辊起着对轧件的导向和支持作用。起套辊、转向导板均由气缸驱动，起套辊气缸由双电磁阀控制。 活套种类：下活套、侧活套、立活套。在高速线材轧机上，下活套通常用于中轧机组。 下活套的套量控制比较困难，因为下活套的光电扫描器工作环境恶劣，

年产80万吨的高速线材生产车间课程设计

摘要 依照设计要求拟建一个优碳年产80万吨的高速线材生产车间。它的最高轧制速度为110m/s，产品规格为φ5.5~φ12mm，盘卷单重约2吨。 连铸坯在步进梁式加热炉中使用煤气加热，侧进侧出，加热能力为75t/h。加热炉由微机操纵，出炉温度为900℃～1050℃。 该套轧机采纳全连轧无扭工艺，连铸坯为150×150mm，长约为12m，单重约为2.3t的方坯。在13架平立-交替布置的粗轧机和中轧机之后，布置了2架预精轧机，13架精轧机。 轧后冷却通过水冷箱和一套斯太尔摩冷却运输线（120m）来完成。该套斯太尔摩冷却运输系统采纳延迟型冷却装置，可对成品轧材的最终性能操纵如抗拉强度及产品的金相组织和氧化铁 皮厚度进行最终操纵。 计算机系统用于控轧和控冷，无张力轧制，最佳剪切尺寸操纵和缺陷检测。 关键词：高速线材；生产方案；孔型设计；校核

目录 第一章绪论 (1) 第二章车间产品大纲和金属平衡表 (2) 2.1车间产品大纲 (2) 2.1.1产品方案表 (2) 2.1.2产品交货的技术条件 (2) 2.1.3产品的性能 (3) 2.1.4产品国内国际销售应符合以下标准 (3) 2.2原料及其质量要求 (3) 2.2.1原料规格 (3) 2.2.2钢坯的技术条件 (3) 2.3金属平衡表 (4) 第三章设计方案 (5) 3.1方案的比较及选择 (5)

3.1.1轧制速度的确定 (5) 3.1.2线数的确定 (5) 3.1.3总机架数的确定 (5) 3.2高线生产的要紧设备的特点及其选用 (6) 3.2.1高线生产的要紧设备概况 (6) 第四章工艺流程 (12) 4.1生产工艺流程讲明 (12) 4.1.1上料与加热 (12) 4.1.2高压水除鳞 (12) 4.1.3轧制 (12) 4.1.4操纵冷却 (13) 4.1.5精整 (13) 4.1.6剪切、废钢及氧化铁皮清除 (13) 4.2生产工艺流程 (14) 4.2.1生产工艺流程简 (14) 第五章孔型设计及速度制度 (15) 5.1孔型系统的选择 (15) 5.1.1粗轧、中轧孔型系统选择 (15) 5.1.2预精轧、精轧机组孔型的选择 (16)

斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用模板

斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用模板

斯太尔摩控冷工艺在高速线材生产中的应用1．概况 13mm盘卷, 5.5mm---唐钢高速线材厂是引进的具有八十年代国际装备水平的线材生产线。该生产线轧制速度为90m/s, 最高可达108m/s,产品规格为12mm螺纹盘卷。该厂主要生产工艺流程如下: 10mm---210精轧机----三段水冷箱水冷----夹送辊夹送----吐丝机吐丝----斯太尔摩风冷辊道风冷----剪尾----集卷筒集卷----运卷小车运卷、卸卷----P/F线运输----剪头、检查----打包机打包----电子称称重----卸卷----入库300预精轧机(机架间有立活套) ----预水冷----3#切头飞剪、转向器----侧活套----废品卡断剪----10*400中轧机----2#切头、切废飞剪----6*500粗轧机----1#切头、切废飞剪----5*连铸坯(135mm*135mm)----步进加热炉加热----出炉----夹送、废品或事故卡断剪----4* 2．控制冷却工艺特点线材轧后的控制冷却是整个线材生产中产品质量控制的重要手段之一, 它对线材成品的内部组织、力学性能及二次氧化均有重要的影响。控制冷却的实质是利用轧件轧后的轧制余热, 以一定的控制手段控制其冷却速度, 从而获得所需要的组织和性能, 以达到提高产品质量的目的。1964年, 加拿大斯太尔柯钢铁公司和美国摩根公司联合研制的高速线材轧机, 首次采用了线材散卷控制冷却工艺, 称之为斯太尔摩控制冷却方法。这是线材生产发

展史上的重大技术革命之一, 并在世界高速线材轧机控冷线上得到了广泛的应用。斯太尔摩控冷工艺有三种类型: ( 1) 标准型: 采用标准型冷却时, 从精轧机出来的线材以压力水进行快速冷却, 根据不同的钢种和用途将线材冷却到接近相变的开始温度( 760--900℃) , 冷却后的线材经吐丝机形成线环状, 呈散卷状叠放在运输机上, 线卷在运输过程中鼓风进行散卷冷却。标准型斯太尔摩冷却的运输速度为0.25—1.3m/s,冷却速度为4--10℃/s。( 2) 缓慢型: 缓慢型与标准型的不同之处是在运输机的前部加了可移动的带有加热烧嘴的保温炉罩。运输机的速度设定的更低些, 可使盘卷以很缓慢的冷却速度冷却。缓慢型冷却运输速度为0.05—1.3m/s, 冷却速度为0.25--10℃/s。(3)延迟型:延迟型是在标准型的基础上,结合缓慢型冷却的工艺特点加以改进而成。它是在运输机两侧装上绝热材料的保温墙, 并在保温墙的上方装有开关灵活的保温罩盖。当保温罩盖打开时, 可进行标准型冷却; 若关闭保温罩盖, 降低运输机速度, 又能达到缓慢冷却的效果, 但比缓慢冷却型结构简单而经济。延迟型冷却的运输速度为0.05—1.3m/s, 冷却速度为1--10℃/s。标准型适用于高碳钢线材, 缓冷型适用于低碳钢及低合金钢线材。由于缓冷型冷却需要附加加热设备, 投资大、能耗高, 而被延迟型冷却所替代。延迟型冷却适应性广、工艺灵活、投资适中, 因此得到了广泛的应用。唐钢高速线材厂的辊式延迟型斯太尔摩控冷线, 不但能进行延迟型冷却, 也能进行标准型冷却, 其冷却速度最低可控制在1℃/s以下, 最高可达

高速线材生产车间设计

1 我国高速线材生产工艺 1.1 前言 线材是热轧材中断面尺寸最小的一种，由于轧钢厂需将线材在热状态下圈成盘卷并以此交货，故又称之为盘条。 线材是钢铁工业的重要产品之一。它广泛用于机械、建筑和金属制品行业。从线材轧机的发展历史来看，20世纪60年代以前轧制速度达到40m/s之后就很难再提高了。但是人们追求更为高效的生产工艺以提高轧制速度和成品精度的目标却一直没有停止。在这一思想的指导下，1996年世界上第一台由美国摩根公司研制成功的高速线材轧机正式生产，给线材生产领域带来了革命性的变化，揭开了高速线材工业化生产的序幕。 高速线材不仅用途很广而且用量也很大，它在国民经济各部门中占有重要地位。高速线材的用途概括起来可分为两大类：一类是高速线材产品直接被利用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面。另一类是将高速线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔成为各种钢丝，再经过捻制成为钢丝绳，或再经编制成为钢丝网；经过热锻或冷锻成铆钉；经过冷锻及滚压成螺栓，以及经过各种切削加工及热处理制成机器零件或工具；经过缠绕成型及热处理制成弹簧等等。 1.2 我国高速线材发展状况 我国1987年开始生产高速线材，受消费结构不断升级的影响和消费市场强劲拉动的作用，生产线越建越多，产量快速增长，呈现了在装备上追求高速、单线、无扭、微张力组合，在产品上追求高质量、高品质、大盘重等特点。目前我国已成为世界上拥有高速线材生产线最多、产量最大的国家，2003年全国线材总产量4007万t，其中高速线材2704.75万t，占67.5%；2004年线材总产量4940.98万t，其中高速线材占75%左右。 线材生产发展的总趋势是提高轧速、增加盘重、提高精度及扩大规格范围。自60年代第一台全新结构的摩根450高速线材无扭精轧机问世后，引起了线材领域的革命性变化。线材轧制速度突破了以往的极限，达到42m/s。经过几十年不断的改进和更新换代，特别是80年代以后由于各项制造技术、自动化控制技

高速线材生产的质量控制(DOC42页)

线材生产的质量控制及 缺陷说明书 线材的表面要求光洁和不得有妨碍使用的缺陷，即不得有耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等缺陷，允许有局部的压痕、凸块、凹坑，划伤和不严重的麻面。线材无论直接用于建筑还是深加工成各类制品，其耳子、裂纹、折叠、结疤、夹层等直接影响使用性能的缺陷都是绝对不允许有的。至于影响表面光洁度的一些缺陷可根据使用要求予以控制，直接用作钢筋的线材表面光洁程度影响不大。用于冷墩的线材对划伤比较敏感，凸块则影响拉拔。 几种线材表面缺陷的深度限量 5.5～9mm线材的表面缺陷深度限量，mm 线材的表面氧化铁皮越少越好，要求氧化铁皮的总量＜10kg/t, 控制高价氧化铁皮（Fe 2O 3 、Fe 3 O 4 ）的生成要严格控制终轧温度、吐 丝温度和线材在350℃以上温度停留的时间. 冷拉、冷墩用线材的脱碳层要求 缩孔、夹杂、分层、过烧等都是不允许存在的缺陷。

热轧盘条的质量控制 高速线材轧机生产的热轧盘条的质量通常包括两个方面的内容：一是盘条的尺寸外形，即尺寸精度及外表形貌；二是盘条的内在质量，即化学成分、微观组织和各种性能。前者主要由盘条轧制技术控制，后者除去轧制技术之外，还严重受上游工序的影响。 任何质量控制都要靠严格的完整的质量保证体系，靠工厂工序的保证能力，靠质量控制系统的科学、准确、及时的测量、分析和反馈。高速线材轧机是高度自动化的现代轧钢设备，其质量控制概念也必须着眼于全系统的各个质量环节。为了准确的判断和控制缺陷，首先要把缺陷产生的原因分析清楚，并设法将它控制消灭在最初工序。缺陷的清理或钢材的判废越早，损失越少。 （一）外形尺寸 高速线材轧机精轧机组的精度很高，轧辊质量很好，当速度控制系统灵敏，孔型轧制制度合理，并且调整技术熟练时，它生产的盘条精度可以大大超过老式盘条的精度。 热轧盘条尺寸精度允许的偏差（GB/T14981）

年产80万吨高速线材项目可行性研究报告(模板)

年产80万吨高速线材项目 可行性研究报告 xxx有限责任公司

第一章项目概论 一、项目概况 （一）项目名称 年产80万吨高速线材项目 （二）项目选址 某某工业新城 对各种设施用地进行统筹安排，提高土地综合利用效率，同时，采用先进的工艺技术和设备，达到“节约能源、节约土地资源”的目的。 （三）项目用地规模 项目总用地面积25065.86平方米（折合约37.58亩）。 （四）项目用地控制指标 该工程规划建筑系数76.80%，建筑容积率1.22，建设区域绿化覆盖率7.15%，固定资产投资强度199.04万元/亩。 （五）土建工程指标 项目净用地面积25065.86平方米，建筑物基底占地面积19250.58平方米，总建筑面积30580.35平方米，其中：规划建设主体工程19381.84平方米，项目规划绿化面积2187.61平方米。 （六）设备选型方案 项目计划购置设备共计95台（套），设备购置费2183.22万元。

（七）节能分析 1、项目年用电量1005683.76千瓦时，折合123.60吨标准煤。 2、项目年总用水量8794.26立方米，折合0.75吨标准煤。 3、“年产80万吨高速线材项目投资建设项目”，年用电量 1005683.76千瓦时，年总用水量8794.26立方米，项目年综合总耗能量 （当量值）124.35吨标准煤/年。达产年综合节能量43.69吨标准煤/年， 项目总节能率29.89%，能源利用效果良好。 （八）环境保护 项目符合某某工业新城发展规划，符合某某工业新城产业结构调整规 划和国家的产业发展政策；对产生的各类污染物都采取了切实可行的治理 措施，严格控制在国家规定的排放标准内，项目建设不会对区域生态环境 产生明显的影响。 （九）项目总投资及资金构成 项目预计总投资9469.19万元，其中：固定资产投资7479.92万元， 占项目总投资的78.99%；流动资金1989.27万元，占项目总投资的21.01%。 （十）资金筹措 该项目现阶段投资均由企业自筹。 （十一）项目预期经济效益规划目标 预期达产年营业收入13286.00万元，总成本费用10162.22万元，税 金及附加151.97万元，利润总额3123.78万元，利税总额3706.62万元，

年产量65万吨高速线材车间设计的可行性

年产量65万吨高速线材车间设计的可行性 1设计背景及意义 随着全球经济形势的持续回暖，全球经济逐步走出低谷，钢铁产品产能和需求都恢复增长态势。其主要市场空间不仅来自发达国家，还来自于发展中国家的强劲需求。 2 可行性研究 目前,我国钢铁行业区域布局存在不合理现象,钢铁工业“北重南轻”的布局长期未能改善,环渤海地区钢铁产能近4亿吨,50%以上产品外销,从而增加了运输成本,造成整个行业物流的成本非常高。 2012年2月，国务院批复同意了《西部大开发“十二五”规划》这是国务院批复的第三个西部大开发五年规划。此次规划首次提到产业布局要考虑“物流配套能力”。由于,钢材具有典型的销售半径,产品一般只能覆盖300-500公里的需求。假如布局不合理,产品远途倒运必然增大物流成本。 2012年以来，西部地区，特别是四川、新疆等地螺纹钢价格明显高于上海地区300-400元/吨。随着《西部大开发“十二五”规划》的正式批复，西部地区将迎来基础建设高潮，也必将带动大量钢材需求。 2.1 中国线材行业生产的现状 中国目前正在生产的77条高速线材生产线的装备水平大致分为四个等级：（1）具有世界领先水平的生产线。这类生产线主要特点是：单线轧制，盘重大，可进行热机轧制，轧制保证速度达120米/秒，采用超重型精轧机组和减定径机组，尺寸精度控制在±0.10毫米以内，全线控轧控冷。 （2）具有世界二流水平的生产线。这类生产线主要特点是：单线轧制，盘重较大，轧制速度可达到90米/秒以上，尺寸精度可以控制在±0.15毫米以内，

采用延迟型风冷线，能实现控温轧制。 （3）一般水平的生产线。这类生产线的主要特点是：多线轧制，盘重较小，轧制速度一般在70米/秒以上，尺寸精度可以满足B级要求，采用了延迟型或标准型风冷段。 （4）较落后的生产线。这类生产线是对原有的复二重横列式轧机改造而成，或是20世纪80年代末至90年代初建成，由于当时的起点和市场定位就不高，所以装备水平和技术水平都低。其主要特点是：盘重很小（不超过1吨），轧制速度一般在70米/秒以下，尺寸精度控制水平很低。这类生产线目前约占1/6左右，随着产品结构调整步伐的加快和市场竞争压力的增大，以及装备精良的新生产线在近几年将不断地投人使用，这类落后的生产线退出舞台将是必然的。 2.2产量现状 中国是世界上线材产量最多的国家。2004年世界线材产量为11461万吨，中国产量占世界产量的43.2%。 2.3 产品结构现状 中国线材在产量上是世界第一大国，也具有世界最先进的工装设备，但是品种结构上还不能与线材轧机设备相匹配，仍以一般碳结构钢为主。以2003年为例，一般碳结构钢盘条占总量的81.02%。 中国的出口线材逐年增加，已经大于进口量，出口量超过100万吨，但在出口的品种中98.19%为普碳钢盘条。然而进口线材中不锈钢、合金钢、易切削钢盘条占约30%的比例，对于专用深加工产品80%以上需要进口，如帘线钢2004年进口量为81.7%，国内自产部分也仅仅是低级别帘线钢。中国出口线材品种的质量及价格也要远低于进口线材产品。平均计算，出口产品比进口产品的吨钢价格低将近200美元。以钢帘线用盘条为例，目前中国能够批量生产的只有宝钢、武钢、青钢、鞍钢和沙钢，产品质量与日本、欧洲同类产品有相当大的差距，日本新日铁生产产品售价平均高达8400元/吨，而国内售价在6000至7000元/吨。 经过近10年的发展，中国线材的深加工比在25%至30%，大大低于发达国

高速线材厂实习报告

高速线材厂实习报告 本次毕业实习我们是去包钢天诚线材有限公司进行的，我们在这三个星期的实习过程中，参观了高速线材的生产线，并结合本专业的知识，了解了整个高线生产工艺流程，在电气车间对整个控制系统进行了解、学习。 线材有着广泛的用途，无论是在生产还是生活中，概括起来它的用途可以分为两方面：一方面是线材产品直接被应用，主要用在钢筋混凝土的配筋和焊接结构件方面；另一方面是将线材作为原料，经再加工后使用，主要是通过拉拔、热煅、冷镦或切削加工及热处理后，再经过捻制、编织、缠绕、成型等工序制成各类用途金属制品，等等。 下面对控制系统做一个介绍： 一、主控台： 主控台是控制全轧线生产的中心操作室，使全厂的中央信息处理站，在高速线材轧机的连扎控制中，主控台对轧制的正常顺利进行起着光键作用。 （一）、主控台管辖的区域设备: 1、粗轧机组、中轧机组、预精轧机组、精轧机组以及夹送辊、吐丝机。 2、粗轧机组后的回转飞剪、预精轧机组前的事故卡断剪、精轧机组前的回转飞剪、事故卡断剪及轧制平台下的事故碎断剪。 3、轧线上所有活套控制器。 4、轧制平台下载运废料的振动运输机。 二）、主控台的职能与控制对象： 1、设定、调用、修改轧制程序。 2、控制上述所有轧制区域设备的动作及运行。

3、监控轧制区的轧制过程，实现轧制工艺参数和程序控制最优化。 4、控制轧机各组的轧辊冷却水关与闭。 5、组织、协调轧制生产工艺、保证生产的正常运行。 6、担负轧制生产线的日常生产信息传递。 7、有关生产数据的报表的记录与汇总。 8、监视全线的机械、电气、能源介质供应系统的设备运行状况与故障显示。 （三）、主控台与各操作台： 一般来说，轧制生产线上配有五个操作台：入炉操作台、加热出钢操作台、主控台、冷却控制台、卸卷操作台。主控台对上述四个操作台有指挥与领导作用。 下附主控台（500 站）的流程图 注：H—为水平轧辊 V —为立式轧辊 S —为剪切机 二、下面分别介绍几个环节的控制： （一）、加热炉区域： 钢坯加热是线材生产工艺中的一个重要工序，加热的目的是提高钢坯的塑性，降低变形抗力。正确的加热工艺可以提高产品的质量、产量、降低成本，不正当的加热会给生产带来很大的危害。 加热炉区域主要有以下设备：钢坯上料台架、钢坯入炉辊道、称重桥、钢坯拉出辊、曲柄拉剪。在这主要是对这些设备的控制。 加热操作：点火前的准备工作；加热炉的吹扫：启动风机、吹扫炉膛、氮气吹

年产量65万吨高速线材车间设计(工艺设计)

第三章生产工艺流程制定 3.1制定生产工艺流程 合理的生产工艺流程应该是在满足产品技术条件的前提下，要尽可能低的消耗，最少的设备、最小的车间面积、最低的产品成本，并且根据车间具体的技术经济条件确定车间机械化和自动化程度，以利于产品质量和产量的不断提高和使工人具有较好的劳动条件。 3.1.1制订生产工艺流程的依据 根据生产方案的要求：由于产品的产量、品种、规格及质量的不同，所采用的生产方案就不同，那么主要工序就有很大的差别。因此生产方案是编制生产工艺流程的依据； 根据产品的质量要求：为了满足产品技术条件，就要有相应的工序给予保证，因此，满足产品标准的要求是设计生产工艺流程的基础。 根据车间生产率的要求：由于车间的生产规模不同，所要求的工艺过程复杂程度也不同。在生产同一产品情况下，生产规模越大的车间，其工艺流程也越复杂。因此，设计时生产率的要求是设计工艺流程的出发点。 3.1.2工艺流程简介 钢坯的准备：连铸坯150×150×1200mm 装炉加热：将钢坯加热到奥氏体温度，以利于轧制。 高压水除鳞：坯料在加热炉加热之后，进入粗轧机组之前，需高压水除鳞，破除坯料表面的氧化铁皮和次生氧化铁皮，以免压下表面产生缺陷。 粗、中、精轧机组轧制：使轧件轧成成品的尺寸，其中，粗轧机组6架，中轧机组6架，预精轧机组4架，精轧机组10架，这条生产线上共有26架轧机。 飞剪切头尾：轧件进入每组轧机之前都要进行切头尾工作，目的是为了除去温度过低的头部以免损伤辊面，并防止轧件头部卡在机架间导卫装置中，卡断剪用于

中轧机组、预精轧机组和精轧机组前，在事故状态下碎断轧件。 穿水冷却：为了降低进入精轧机组的轧件温度，在精轧机组之前设置水箱，以控制终轧温度。 吐丝成卷：轧出的线材在穿水冷却后，通过吐丝成卷形成散卷。 斯太尔摩散卷冷却：控冷线按不同的钢种和产品用途，控制其冷却速度，以得到相应的成品质量。 精整与运输：包括集卷、修整、检查、取样、捆轧、称重挂标牌，用集卷装置收集散卷，并将其挂到P-S运输线上的C形钩上，依次完成集卷、修整、检查、取样、捆轧、称重挂标牌等工序，之后卸卷入库。

年产Φ5.5～Φ10mm圆钢盘条65万t高速线材车间工艺设计毕业论文

年产Φ5.5～Φ10MM圆钢盘条65万T高速线材车间工 艺设计毕业论文 目录 前言 (1) ABSTRACT (2) 1 综述 (10) 1.1 概况 (11) 1.2 当前生产中应用的主要新技术、新装备 (11) 1.2.1 轧前工序 (12) 1.2.2 蓄热式燃烧技术 (12) 1.2.3 应用先进的轧机进行精密轧制 (12) 1.2.4 低温轧制技术 (13) 1.2.5 无头轧制技术 (13) 1.2.6 其他 (13) 1.3 现有生产线装备水平 (14)

1.3.2 具有世界二流水平的生产线 (15) 1.3.3 一般水平的生产线 (15) 1.3.4 较落后的生产线 (15) 1.4 存在的主要问题 (16) 1.5 高速线材的发展及其需要解决的问题 (16) 2 产品大纲的制定及金属平衡 (17) 2.1 编制产品方案的原则及方法 (17) 2.1.1 国民经济发展对产品的要求 (18) 2.1.2 产品的平衡 (18) 2.1.3 建厂地区的条件、生产资源、自然条件、投资等的可能性 (18) 2.2 产品方案的制定 (18) 2.3 选择计算产品 (19) 2.4 金属平衡表 (19) 3 生产工艺流程及过程简述 (21) 3.1 工艺流程图如下 (21) 3.2 工艺过程简述 (21)

3.2.2 坯料的表面处理 (21) 3.2.3 坯料的加热 (22) 3.2.4 轧制过程 (22) 3.2.5 控制冷却过程 (24) 3.2.6 盘卷收集过程 (25) 3.2.7 废钢及氧化铁皮清除 (25) 4 轧钢机的选择 (26) 4.1 轧钢机的选择的主要依据 (26) 4.2 选择的容 (26) 4.2.1 轧钢机的布置形式 (26) 4.2.2 轧机机架数量的确定 (27) 4.2.3 轧钢机结构参数的确定 (27) 4.3 孔型在轧辊上的配置 (29) 4.3.1 一般应遵循以下原则 (29) 4.3.2 分配校核道次的孔型 (30) 5 孔型系统的设计与计算 (31)

年产80万吨高速线材车间设计英文翻译演示教学

年产80万吨高速线材车间设计英文翻译

华北理工大学轻工学院 Qing Gong College North China University of Science and Technology 英文翻译 学生姓名：周涛 学号：201224050105 专业班级：2012级轧钢一班 学部：材料化工部 指导教师：李硕

2016年6月3日

年产量80万吨高速线材车间设计 高速线材是钢铁工业中最重要的产品之一，广泛应用于基础设施、建筑工程、汽车及金属制品等领域。线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。按照钢材分配目录和用途不同，线材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。在我国一般直径在（5-9）毫米共八种规格的成卷供应的热轧圆钢称为线材。线材因以盘卷交又叫盘条。 线材一般用普通碳素钢和优质碳素钢制成。按照钢材分配目录和用途不同，线材包括普通低碳钢热轧圆盘条、优质碳素钢盘条、碳素焊条盘条、调质螺纹盘条、制钢丝绳用盘条、琴钢丝用盘条以及不锈钢盘条等。 （1）普通低碳钢热轧圆盘条（GB701-65），普通低碳钢热轧圆盘条由低碳普通碳素结构钢或屈服点较低的碳素结构钢轧制而成，是线材品种中用量最大、使用最广泛的盘条，故又称普通线材，简称普线。 主要用途：普线主要用于建筑钢筋混凝土结构作配筋用，也可冷拔拉制成钢丝，作捆扎等用。 （2）普通低碳钢无扭控冷、热轧盘条（ZBH4403-88），无扭控冷、热轧盘条由无扭高速线材轧机轧制后采取控制冷却制成，材质与普线相同，但无扭控冷、热轧盘条具有尺寸精度高、表面质量好、较高的力学性能等优点。 主要用途：无扭控冷、热轧盘条尺寸精度分A、B、C 三级。A、B、C级精度适用于拉丝、建筑、包装和焊条等用途，B、C级精度适用于加工成螺栓、螺丝和螺母等。 （3）优质碳素钢盘条（GB4354-84），优质碳素钢盘条是用优质碳素结构钢轧制而成。是线材品种中用量较大的品种之一。 主要用途：优质碳素钢盘条主要用于加工制造碳素弹簧钢丝、油淬火回火碳素弹簧钢丝、预应力钢丝、高强度优质碳素结构钢丝、镀锌钢丝、镀锌绞线钢丝绳等。 （4）优质碳素钢无扭控冷、热轧盘条（ZBH44002-88），优质碳素钢无扭控冷、热轧盘条由无扭高速线材轧机轧制而成，轧制后采取控制冷却处理。与优质碳素钢盘条相比，具有尺寸精度高、表面质量好，有较高的力学性能。 主要用途：主要用途与优质碳素钢盘条相同。常用于制造碳素弹簧钢丝、油淬火回火碳弹簧钢丝、预应力钢丝、优质碳素结构钢丝，镀锌钢丝等。

高速线材生产工艺

第八章线材质量检验 第一节生产工艺及设备简介 一、概述 线材一般是指直径为5～13mm热轧圆钢或相当该断面的异型钢，因以盘卷状态交货，统称为线材或盘条，由于制造标准件的需要，许多冷拉坯料直接使用盘条，盘条比直条拉拔头少，连续性强，拉拔效率高，国外线材规格已扩大到Φ50mm。常见线材多为圆断面，异型断面线材有椭圆形、方形及螺纹形等，但生产数量很少。 线材的钢种非常广泛，因为钢种繁多在线材生产中通常将线材分成以下四大类： 1、软线，系指普通低碳钢热轧圆盘条，现用的牌号主要是碳素结构钢标准中所规定的Q235系列和优质碳素结构钢中所规定的10、15、20 号钢等。 2、硬线，系指优质碳素结构钢类的盘条，如制绳钢丝用盘条，针织布钢丝用盘条，轮胎钢丝、琴钢丝等专用盘条，硬线一般碳含量偏高，泛指45号以上的优质碳素结构钢40Mn～70Mn、T10 等。 3、焊线，系指焊条用盘条，包括碳素焊条钢和合金焊条钢的盘条； 4、合金钢线材，系指各种合金钢和合金含量高的专用钢盘条。如轴承钢盘条、合金结构钢、不锈钢、合金工具钢盘条等。低合金钢线材一般划归为硬线，如有特殊性能也可划入合金钢类。 线材按用途分为两类，一类是直接使用的，多用作建筑钢筋；一类是深加工后使用的，用来拉丝成为金属制品或冷镦制成螺钉、螺母等。 二、高速线材生产工艺 北京首钢股份有限公司高速线材厂，于2001年7月,由原首钢第二线材厂和第三线材厂合并成立。高速线材厂现有6条生产线，生产工装设备，是1986年由比利时引进的，具有八十年代工艺技术水平的摩根三代高速线材生产线。一区域(原第二线材厂)、二区域(原第三线材厂)分别于1987年2月和1993年2月建成投产。多年来，生产水平不断提高，生产能力已由原设计的年产135万吨，发展到2007年的239万吨。 1、高速线材轧机的高速轧制 高速线材轧机的工艺特点可以概括为：连续、高速、无扭和控冷，其中线材高速轧

课程设计：年产80万吨的高速线材生产车间

摘要 根据设计要求拟建一个优碳年产80万吨的高速线材生产车间。它的最高轧制速度为110m/s，产品规格为φ5.5~φ12mm，盘卷单重约2吨。 连铸坯在步进梁式加热炉中使用煤气加热，侧进侧出，加热能力为75t/h。加热炉由微机控制，出炉温度为900℃～1050℃。 该套轧机采用全连轧无扭工艺，连铸坯为150×150mm，长约为12m，单重约为2.3t的方坯。在13架平立-交替布置的粗轧机和中轧机之后，布置了2架预精轧机，13架精轧机。 轧后冷却通过水冷箱和一套斯太尔摩冷却运输线（120m）来完成。该套斯太尔摩冷却运输系统采用延迟型冷却装置，可对成品轧材的最终性能控制如抗拉强度及产品的金相组织和氧化铁皮厚度进行最终控制。 计算机系统用于控轧和控冷，无张力轧制，最佳剪切尺寸控制和缺陷检测。关键词：高速线材；生产方案；孔型设计；校核

目录 第一章绪论 (1) 第二章车间产品大纲和金属平衡表...................................... 错误！未定义书签。 2.1车间产品大纲........................... 错误！未定义书签。 2.1.1产品方案表 ................................................. 错误！未定义书签。 2.1.2产品交货的技术条件 ......................................... 错误！未定义书签。 2.1.3产品的性能 ................................................. 错误！未定义书签。 2.1.4产品国内国际销售应符合以下标准 ............................. 错误！未定义书签。 2.2原料及其质量要求....................... 错误！未定义书签。 2.2.1原料规格 ................................................... 错误！未定义书签。 2.2.2钢坯的技术条件 ............................................. 错误！未定义书签。 2.3金属平衡表............................. 错误！未定义书签。第三章设计方案.. (18) 3.1方案的比较及选择 (18) 3.1.1轧制速度的确定 (18) 3.1.2线数的确定 (19) 3.1.3总机架数的确定 (19) 3.2高线生产的主要设备的特点及其选用 (20) 3.2.1高线生产的主要设备概况 (20) 第四章工艺流程..................................................... 错误！未定义书签。 4.1生产工艺流程说明....................... 错误！未定义书签。 4.1.1上料与加热 (15) 4.1.2高压水除鳞 (15) 4.1.3轧制 (15) 4.1.4控制冷却 (16) 4.1.5精整 (17) 4.1.6剪切、废钢及氧化铁皮清除 (17) 4.2生产工艺流程........................... 错误！未定义书签。 4.2.1生产工艺流程简 ............................................. 错误！未定义书签。第五章孔型设计及速度制度........................................... 错误！未定义书签。

高速线材孔型设计说明

目录 1设计说明 (2) 1.1孔型设计概述 (2) 1.1.1孔型设计的内容 (2) 1.1.2孔型设计的基本原则 (2) 2孔型系统的选择及依据 (3) 2.1孔型系统的选取 (3) 2.1.1粗轧机孔型系统的选取 (3) 2.1.2中轧、预精轧及精轧轧机孔型系统的选取 (3) 3确定轧制道次 (4) 3.1轧机的选择 (4) 4分配各道次延伸系数 (5) 4.1孔型设计计算 (5) 4.1.1确定各道次延伸系数 (5) 5确定各道次出口的断面面积 (6) 5.1确定各道次轧件的断面面积 (6) 6各道次孔型尺寸 (7) 6.1孔型设计计算 (7) 7孔型在轧辊上的配置 (8) 7.1孔型在轧辊上的配置原则 (8) 7.1.1孔型在轧辊上的配置 (9) 7.2轧辊的平均工作直径及轧辊转速的确定 (9)

7.2.1工作辊径的确定 (9) 7.2.2轧辊转速的确定 (10) 8力能等效计算 (13) 8.1力能参数计算 (13) 8.1.1轧制温度 (13) 8.1.2轧制力计算 (15) 8.1.3轧辊辊缝计算 (20) 9校核轧辊强度 (21) 9.1轧辊强度的校核 (21) 9.1.1强度校核 (21) 9.1.2第一架轧机轧辊强度校核举例 (24) 10电机的选择及校核 (26) 10.1电机功率的校核 (26) 10.1.1传动力矩的组成 (26) 10.1.2各种力矩的计算……………………………………………….....26. 10.1.3电机校核 (28) 10.1.4第一道次电机功率校核举例 (28) 11各孔型图及轧制图表 (30) 11.1 1. 设计说明

某钢厂80万吨高速线材设备单体试车方案

某钢厂高速线材1#轧制线设备单机试车方案 1.工程概况： 1.1工程名称：某钢厂高速线材1#轧线安装工程 1.2设计单位：北京钢铁设计研究总院 1.3监理单位：某监理中心 1.4 施工单位：某设备安装分公司 1.5 1#轧线设备配置情况： 1.5.1选用侧进、侧出蓄热步进梁式加热炉，对轧制前的钢坯进行加热。坯料的装料温度，冷装时为室温；出料温度为1000--1150℃。炉子加热能力为150t/h。燃料使用高炉煤气和天然气（点火用）。 1.5.2轧线主轧机设备由粗轧机、中轧机、预精轧机、精轧机和减定径机组组成，最高终轧保证速度为112m/s。 轧线主轧机共30架，分为4组。其中： 粗轧机组6架：闭口式平立布置，?55034 + ?45032； 中轧机组6架：闭口式平立布置，?45033 + ?40033； 预精轧机组6架：?400（闭口式）32 + ?285（悬臂式）32 + 25032（V型顶交轧机） 精轧机组8架：?23038 V型超重型高速无扭轧机，碳化钨辊环，油膜轴承； 减径定径机组4架：?23032 + ?15032 V型超重型无扭轧机，碳化钨辊环，油膜轴承。 1.5.3在中轧机组前和预精轧机组前分别设有曲柄式№1飞剪和回转式№2飞剪，用于切头和事故时碎断；在精轧机组前设置回转式№3飞剪带碎断剪。1.5.4在精轧机组前设有236.1m长的预水冷箱，用于控制进入精轧机组的轧件温度，实现控温控轧。在精轧机组和减定径机组之后各设有2段水冷箱，主

要控制终轧温度，实现低温轧制和控制吐丝温度。 1.5.5在吐丝机后布置为11段辊道式延迟型散卷风冷运输线，设有16台风机，冷却速率0.3--23℃/s。 1.5.6成品线材经风冷运输机运输到端头后，平稳地落入集卷筒进行收集。然后，由盘卷运输小车将芯棒上的松散线卷移出，并挂在悬挂式运输机（P&F线）上运到打捆站，由卧式打捆机压紧、捆扎，最后运到卸卷站卸卷、存储、发货。 整个轧线设备由先进的计算机系统实现自动化控制。 1#高速线材生产线其核心设备（预精轧机、精轧机、减径定机、夹送辊、吐丝机、打包机）采用引进的MORGAN公司的技术和设备，设计生产能力达到80万吨/年。 1#高线设备组成及简要技术性能

80万吨高速线材生产线工程方案设计

80万吨高速线材生产线工程方案设计 摘要 本设计是依据鞍钢线材厂设计的年产量80 万吨的高速线材车间工艺。典型产品为Q235、Φ6.5mm 的线材。设计说明书包括文献综述，车间工艺设计，专题三个部分。在综述部分叙述了线材的基本知识和当前线材生产的状况。设计部分主要包括产品方案及工艺流程的设计及制定、生产设备的选择、工艺参数的计算及校核、年产量计算、车间平面布局设计及图纸绘制，还有技术经济指标 关键词：高速线材；生产方案；孔型设计；校核；帘线钢

目录 任务书 ............................................................................................................... 错误！未定义书签。摘要 ..................................................................................................................... 错误！未定义书签。第1章绪论 (1) 1.1 线材生产的基本知识 (1) 1.1.1 线材的定义 (1) 1.1.2 线材的种类 (1) 1.1.3 线材的品种与用途 (2) 1.1.4 高速线材生产特点 (6) 1.2 国内外线材生产的兴起与发展 (8) 1.3 国内外线材生产的现状与展望 (11) 1.3.1 国外线材生产现状 (11) 1.3.2 国内线材生产现状 (12) 1.3.3 对我国线材发展的几点看法 (12) 第2章产品大纲及金属平衡表制定 (13) 2.1 产品方案的确定 (13) 2.1.1 产品方案 (13) 2.1.2 产品大纲 (14) 2.2 确定金属平衡表 (15) 2.2.1 确定计算产品的成品率 (15) 2.2.2 金属平衡表 (17) 2.3 计算产品的选择 (17) 2.3.1 计算产品选择的原则 (18) 2.3.2 计算产品的技术标准 (18) 2.4 生产工艺流程的制定 (19) 2.4.1 制订生产工艺流程的 (19) 2.4.2 制定生产工艺流程的依据 (20)

年产32万吨高速线材车间设计

河北联合大学轻工学院 QINGGONG COLLEGE, HEBEI UNITED UNIVERSITY 毕业设计说明书设计题目：年产32万吨高速线材车间设计 学生姓名： 学号： 专业班级： 学部：材料化工部 指导教师： 2012年5月24日

摘要 本设计为年产32万吨高速线材车间工艺设计。产品规格为Ф5.5～Ф10.0mm 的圆钢盘条，主要钢种有碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金钢。成品线材以盘卷状态经压紧打捆后交货，盘卷质量约1600Kg。产品质量执行现行国家标准。根据产品规格选择尺寸为150mm×150mm×12000mm 的连铸坯为原料。加热炉为步进式加热炉。本设计采用全连续无头轧制生产工艺技术，全线共有轧机28架，其中粗、中轧机平立交替布置，精轧机为45°悬臂辊环式轧机，终轧最大保证速度为120m/s。轧后控制冷却线由穿水冷却和斯泰尔摩散卷冷却线两部分组成。精整区采用P/F运输线。 关键词：高速线材，车间设计，孔型设计

Abstract This design is an annual output of 320000 tons of high speed wire rod plant process design. Product specifications for the diameter5.5 ~10.0mm round steel wire diameter, there are major steel carbon structural steel, carbon structural steel, low alloy steel. Finished wire to the coil state through packing and bundling after delivery, coil quality about 1200Kg. Product quality of the implementation of the current national standard. According to the product specification and size of 150mm x150mm x 16000mm continuous casting billet as raw material. Heating furnace for reheating furnace. This design uses a continuous endless rolling production technology, all of the mill frame 28, wherein the coarse, medium mill alternation of horizontal and vertical arrangement, finishing mill of 45 DEG cantilever roller ring rolling mill, rolling the maximum guarantee rate of 120m / s. Key words:High speed wire, workshop design ,roll pass design