车削梯形螺纹(给杨秀怀)
湘西民族职业技术学院备课用纸
（每节、每课或连排课时）教师姓名：方媛州
一、组织教学
1．器材准备：现场进行6S管理，准备好需要的实习工具。
2．思想动员、简单回顾上节课操作中存在的问题和相关知识。
复习导入
以前我们学习了车外圆、内孔、特形面的加工及三角内、外螺纹等，现在我们学习的是梯形外螺纹的加工。
梯形螺纹是应用很广泛的传动螺纹，例如车床上的长丝杠，中拖板的丝杠等都是梯形螺纹。它们的工作长度较长，使用要求也较高。
首先我们要了解车梯形螺纹的相关工艺知识及刀具的刃磨。
车削梯形螺纹
二、相关工艺知识（讲授新课）
梯形螺纹是应用很广泛的传动螺纹，例如车床上的长丝杠，中拖板的丝杠等都是梯形螺纹。它们的使用精度都较高，因此车削时比普通螺纹困难。
首先我们要了解车梯形螺纹的相关工艺知识及刀具的刃磨。
梯形螺纹分米制和英制两种，英制梯形螺纹（牙型角29°）在我国较少采用，我国常用米制梯形螺纹（牙型角α为30°）。现在介绍如下：
梯形螺纹的轴向剖面开头是一个等腰梯形，一般作传动用，精度高。
（一）梯形螺纹的标记
特征代号：Tr
牙型角：30°
标记示例：Tr36×12（P6）—7H
示例说明：
Tr——梯形螺纹
36——公称直径
12——导程
P6——螺距为6mm
7H——中径公差带代号
右旋，双线，中等旋合长度
标记方法：
⒈单线螺纹只标螺距，多线螺纹应同时标导程和螺距。
⒉右旋不注旋向代号（左旋标注为LH）。
⒊旋合长度只有长旋合长度和中等旋合长度两种，中等旋合长度不标（长旋合长度标注为L）。
⒋只标中径公差带代号。
（二）梯形螺纹的一般技术要求
螺纹中径必须与基准轴颈同轴，其大径
尺寸应小于基本尺寸。
车梯形螺纹必须保证中径尺寸公差（梯
形螺纹以中径配合定心）。
螺纹的牙型角要正确。
螺纹两侧面表面粗糙度值较小。
（三）梯形螺纹车刀的选择和安装
图13—1 梯形螺纹车刀的安装
车刀的选择：通常采用低速切削，一般用高速钢材料。
梯形螺纹车刀的安装如图13—1所示。
⒈车刀主切削刃必须与工件轴线等高（用弹性刀杆应高于轴线约0.2mm），同时和工件轴线平行。
⒉车刀刀尖角的对称中心线必须与工件轴线垂直，装刀时用样板来对刀；以免产生螺纹半角误差，如果把车刀装歪，就会产生如牙型歪斜等现象。
（四）工件的装夹
⒈一般采用两顶尖或一夹一顶装夹。
⒉粗车较大螺距时，可采用四爪单动卡盘一夹一顶，以保证装夹牢固。
⒊要使工件的一个台阶靠住卡爪平面（或用轴向撞头限位），固定工件的轴向位置，以防止因切削力过大，使工件移位而车坏螺纹。
（五）车床的选择和调整
1．挑选精度较高，磨损较少的机床；
2．正确调整机床各处间隙，对床鞍、中小滑板的配合部分进行检查和调整、注意控制机床主轴的轴向窜动、径向圆跳动以及丝杠轴向窜动。
3．选用磨损少的交换齿轮。
（六）梯形螺纹的车削方法
梯形螺纹的低速车削方法一般有左右切削法，如图13—2（a）所示；车直槽法，如图13—2（b）所示；车阶梯槽法，如图13—2（c）所示。
a）b）c）
图13—2 梯形螺纹的车削方法（1）
a.左右切削法
b.车直槽法
c.车阶梯槽法
⒈螺距小于4mm和精度要求不高的工件，可采用一把梯形螺纹车刀，并用少量的左右进给法车削。
⒉螺距大于4mm和精度要求较高的梯形螺纹，一般采用分刀车削的方法，粗车、半精车梯形螺纹时，螺纹大径留0.3mm左右余量且倒角成15o；
⒊选用刀头宽度稍小于槽低宽度的车槽刀，粗车螺纹（每边留0.25~0.35mm 左右的余量）；
⒋用梯形螺纹车刀采用左右车削法车削梯形螺纹两侧面，每边留
0.1~0.2mm的精车余量，并车准螺纹小径尺寸，如图13—3a、b所示；
a）b）c）d）
图13—3 梯形螺纹的车削方法（2）
⒌精车大径至图样要求（一般小于螺纹基本尺寸）；
⒍选用精车梯形螺纹车刀，采用左右切削法完成螺纹加工，如图13—3c、d所示。
（七）梯形螺纹的尺寸计算
梯形螺纹的牙形如图13—4所示。
表13—1 梯形螺纹各部分名称、代号及计算公式
图13—4 梯形螺纹的牙形
例：车梯形螺纹Tr20×4，其孔径、牙高、牙顶宽和牙槽底宽（即刀头宽度）应是多大？
已知：d=20mm P=4mm
小径D1 =d-P=20-4=16（mm）
牙高h3=0.5P+αc =0.5×4+0.25=2.25（mm）
牙顶宽f= f′=0.366P=0.366×4=1.464（mm）
牙槽底宽W=W′=0.366P-0.536a c=0.366×4-0.536×0.25=1.464-0.134=1.33（mm）
三针测量法采用的量针一般是专门制造的。在实际应用中，往往不能很及时的购买到最佳的量针，有时也用优质钢丝或新钻头的柄部来代替，但与计算出的最佳量针直径尺寸不相符合，这就需要认真选择。要求所代用的钢丝或钻柄直径尺寸，最大不能在放入螺旋槽时被顶在螺纹牙尖上，最小不能在放入螺旋槽时和牙底相碰，故在测量前应选择合适的量针，即量针的直径应在最大值与最小值之间方可进行实测，否则将失去了测量中径的真正意义了。
a） b） c）
图13—5 量针直径的选择
a.最大量针直径
b.最佳量针直径
c.最小量针直径
问：三针测量梯形螺纹时的量针直径为什么要规定在一定范围内？
）不能太大，如大于最大量针直径则测量针的答：三针测量的量针直径（d
D
横截面积与牙侧不相切（见图13—5a所示），无法测得中径的实际尺寸；也不能太小，若小于最小量针直径则测针陷入牙槽中，其顶点低于螺纹牙顶而无法测量（见图13—5c所示），最佳量针直径是指量针横截面积与螺纹中径处于牙侧相切时的量针直径（见图13—5b所示），量针直径的最大值、最佳值和最小值可在表
13—1中查出，选用量针时应采用最佳值，或在条件不允许的情况下尽量采用接近最佳值，以便获得较高的测量精度。
例：计算Tr20×4的30°梯形螺纹的M值，现有三付量针请选择：2mm、2.5mm、3mm ，请问量针d D应选择哪一付为量佳？(图13—13 调节丝杠)
量针直径d D
最大值0.656P=0.656×4= 2.624（mm）
最佳值0.518P=0.518×4=2.072（mm）
最小值0.486P=0.486×4=1.944（mm）
∴量针直径d D =2mm最接近最佳值，应选择此付量针并代入M值公式进行计算。
中径d2= d-0.5P=20-0.5×4=18（mm）
M= d2+4.864 d D -1.866P
=18+4.864×2-1.866×4
=18+9.728-7.464
=20.264（mm）
，根据典型工作任务（图13—13 调节丝杠）中径所规定的极限偏差φ18-0.045
-0.40
M值应在19.864mm（即20.264-0.40）至20.219mm（即20.264-0.045）范围内，螺纹中径才合格。
例：车梯形螺纹Tr44×7，其孔径、牙高和牙槽底宽（即刀头宽度）应是多大？
已知：d=44mm P=7mm
小径D1 =d-P=44-7=37=37（mm）
牙高h3=0.5P+αc =0.5×7+0.5=4（mm）
牙顶宽f= f′=0.366P=0.366×7=2.562（mm）
牙槽底宽W=W′=0.366P-0.536αc=0.366×7-0.536×0.5=2.562-0.268=2. 294（mm）
例：计算Tr44×7的30°梯形螺纹的M值，已知d D =4mm，求相关尺寸。
量针直径d D：
最大值0.656P=0.656×7= 4.592（mm）
最佳值0.518P=0.518×7=3.626（mm）
最小值0.486P=0.486×7=3.402（mm）
∴量针直径d D =4mm在标准范围内，可用，并将此量针直径代入M值公式进行计算。
中径d2= d-0.5P=44-0.5×7=40.5（mm）
M= d2+4.864 d D-1.866P=40.5+4.864×4-1.866×7=40.5+19.456-13.062=46.894（mm）
，根据典型工作任务（图13—14 梯形螺杆）中径所规定的极限偏差φ40.5-0.355
-0.480 M值应在46.414mm至46.539mm范围内，螺纹中径才合格。
（八）梯形螺纹的测量方法
⒈大径测量
测量螺纹大径时一般可用游标卡尺、千分尺等量具。
⒉底径尺寸的控制
底径尺寸的控制一般由中滑板刻度盘控制牙形高度，而间接保证底径尺寸。
⒊中径尺寸控制
⑴综合测量法综合测量法是用标准螺纹量规对螺纹各主要参数进行综合性测量。螺纹量规包括螺纹塞规和螺纹环规，都分通规和止规，在使用中不能搞错。如果通规难以旋入，应对螺纹的各直径尺寸、牙型角、牙型半角和螺距进行检查，经修正后再用量规检验。螺纹量规如图13—6所示。
图13—6 用标准螺纹环规综合测量
⑵三针测量法
这种方法是测量外螺纹中径的一种比较精密的方法。适用于测量一些精度要求较高，螺纹升角小于4°的三角螺纹、梯形螺纹和蜗杆的中径尺寸。测量时把三根直径相等并在一定尺寸范围内的量针放在螺纹相对应的螺旋槽中，用千分尺量出两边量针顶点之间的距离M，如图13—7所示。三针测量法所用的量具公法线千分尺，如图13—8所示。
图13—7 三针测量梯形螺纹中径图13—8 公法线千分尺
单针测量法
⑶单针测量法(如图13—9所示)
单针测量法是一种比较常用的测量方法，适于测量精度要求不高、螺纹升角小于4°的三角螺纹、梯形螺纹或蜗杆的中经尺寸。
量针（d D）的选择：
最大值d D=0.656P
最佳值d D=0.518P
最小值d D=0.486P
M值的计算
M=d2+4.864d D-1.866p
A值的计算
A=1/2（M+d0）
式中：A——单针测量值（mm）
d0 ——螺纹顶径的实际尺寸（mm）
M——三针测量时量针测量距的计算值（mm）
图13—9 单针测量梯形螺纹中径
例：用单针测量Tr36×6—8e梯形螺纹中经，量得工件实际外径d0=35.95mm量针直径d D分别为2mm、3mm、3.5mm、4mm，请选择最佳的一根量针，并求千分尺读数A的值（详见图13-9）。
解：最大值d D=0.656P=0.656×6=3.963mm
最佳值d D=0.518P=0.518×6=3.108mm
最小值d D=0.486P=0.486×6=2.916mm
∴选择3mm的量针最接近最佳值，将d D=3mm代入M值公式进行计算
d2=d-0.5P=36-0.5×6=33
M=d2+4.864d D-1.866P=33+4.864×3-1.866×6=36.396mm
查有关国家标准得中径偏差为：
mm
d2=φ33-0.118
-0.543
mm
则M=36.396-0.118
-0.543
A=1/2（M+d0）=0.5×（36.396+35.95）=36.173mm
单针测量值A的极限偏差值应为中径极限偏差的一半。因此. A=36.173 -0.059
mm为合格。
-0.272
注：此种测量方法因牵涉到螺纹大径的实测数值，故只有实测出大径尺寸才能代入公式进行计算，所以用此测量方法效率过低，只适于单件生产。
（九）梯形螺纹车刀
高速钢梯形螺纹车刀的几何形状及几何角度
⒈高速钢梯形螺纹粗车刀
高速钢梯形外螺纹粗车刀的几何形状如图13—10a所示，车刀刀尖角εr应小于螺纹牙型角30′，为了便于左右切削并留有精车余量，刀头宽度应小于牙槽底宽W。
⒉高速钢梯形外螺纹精车刀
高速钢梯形外螺纹精车刀的几何形状如图13—10b所示。车刀背前角r P=0o，车刀刀尖角εr等于牙型角ɑ，为保证两侧切削刃切削顺利，都磨有较大前角（εr=12 o～16o）的卷屑槽。但在使用时必须注意，车刀前端切削刃不能参加切削。该车刀主要用于精车梯形外螺纹牙型两侧面。
a） b）
图13—10 梯形螺纹车刀
a.粗车刀
b.精车刀
⒊硬质合金梯形外螺纹车刀为了提高效率，在车削一般精度的梯形螺纹时，可使用硬质合金车刀进行高速车削。
⒋梯形内螺纹车刀
梯形内螺纹车刀比外螺纹车刀刚性差，因此刀柄的截面积与长度应根据孔径深度来选取；梯形螺纹车刀和三角形内螺纹车刀基本相同，只是刀尖角为30o，如图13—11所示。
图13—11 梯形螺纹车刀图
⒌梯形螺纹车刀的安装
⑴安装方式：根据梯形螺纹车削特点，可分为轴向安装和法向安装两种。
轴向安装是使车刀前面与工件轴线重合。其特点是在轴向剖面牙型两侧是直线，而法向安装是曲线，但是法向安装车刀可以改变车刀两个面的性能，即左右切削力前角相等，使切削时排屑顺畅，因此，粗车梯形螺纹时采用法向装刀，精车梯形螺纹时则采用轴向装刀。
a） b） c）
图13—12 梯形螺纹车刀的两种安装方式
a.轴向安装
b.法向安装
c.法向安装时的轴向剖面
⑵安装高度：车刀安装时应使刀尖对准工件回转中心，以防止牙型角的变
化。
⒍梯形螺纹升角对车刀工作角度的影响：
车螺纹时因受螺旋线的影响，则工作时的前角和后角与静止时的前角和后角数值不同，由于螺纹升角Ψ较大，其影响不可忽略。因此，在刃磨时，必须考虑这些影响。
在刃磨时，必须考虑这些影响：
⑴在刃磨与走刀方向同侧时的后角应为（3o~5 o）+Ψ，而在刃磨与背离走刀同侧后角时应为（3 o~5 o）-Ψ，如图13-10所示。
⑵如果梯形螺纹车刀的前面垂直于螺纹的两个侧面，而保持两个前角相等均为零度，这种安装车刀方法只能粗车（法向安装）；如果在精车时，车刀的前面必须与轴线同一个平面（轴向安装）。
（十）梯形螺纹刀刃磨操作步骤：
⒈粗磨主，副后刀面，初步形成刀尖角。
⒉粗、精磨前刀面，形成前角。
⒊精磨主、副后刀面；用样板检查、修正刀尖角。
⒋用油石研磨车刀。
（十一）操作注意事项：
⒈使用砂轮机时应注意安全。
⒉刃磨两侧后角时，要考虑螺纹的旋向和螺旋升角的大小，然后确定两侧后角大小。
⒊刃磨高速钢车刀，应随时放入水中冷却，以防退火而失去硬度。
上图所示为梯形内螺纹车刀，其几何形状和三角形内螺纹车刀基本相同，只是刀尖角应刃磨成30o。
三、操作示范
⒈刃磨梯形外螺纹车刀。
⒉车梯形外螺纹。
图13—13 调节丝杠技术要求
锐边去毛刺。
梯形螺杆实作步骤：
⒈ 用三爪自定心卡盘夹持毛坯外圆，伸出长度70mm ，校正并夹紧； ⒉ 车端面A （车平即可），车工艺台阶φ22~24mm ，长55mm ； ⒊ 钻中心孔B2/4.25；
⒋ 调头，夹持φ22~24mm ，长55mm 工艺台阶，车端面B 至总长尺寸，130±0.1mm ；
⒌ 钻中心孔B2/4.25用尾座顶点支撑工件成一夹一顶装夹；
⒍ 粗、精车外圆φ28 0 -0.052mm ，长10mm 、φ22 0
-0.033mm ，长20mm 、φ20-0.10 -0.25mm ，
长25mm 、φ15 0
-0.027mm ，长15mm ；
⒎ 切外沟槽φ17.8 0
-0.052mm×3mm ，倒角C2，C1； ⒏ 粗、精车外螺纹M20×1.5达尺寸要求；
⒐ 调头，夹φ22 0
-0.033mm ，长20mm 外圆，用尾座顶尖支撑工件成一夹一项
装夹；
mm；
⒑粗、精车梯形螺纹外圆φ22-0.032
-0.268
mm×6mm，倒角C30°；
⒒切外沟槽φ150
-0.405
mm，两牙侧面留余量0.2mm ⒓粗、精车梯形螺纹Tr20×4，小径车至φ150
-0.405
（用直进法加工）；
mm要求。
⒔精车两牙侧面，用三针测量，控制中径尺寸φ18-0.045
-0.40
检查质量合格后卸下工件。
图13—14 梯形螺杆
编号件数材料毛坯尺寸
1 45钢φ45mm×
车削梯形螺纹实作步骤：
⒈用三爪自定心卡盘夹持毛坯外圆，伸出长度约50mm，校正并夹紧；
⒉车端面A（车平即可），车工艺台阶φ35mm，长42mm；
⒊调头，夹工艺台阶，车端面B至总长尺寸80mm；
⒋钻中心孔B2/4.25，用尾座顶尖支撑工件成一夹一顶装夹；
mm，并倒角C3（两边）；
⒌粗车梯形螺纹外圆φ340
-0.3
⒍ 粗、精车梯形螺纹Tr44×7，小径车至φ35 0
-0.54mm ，两牙侧留余量0.2mm （左右车削法）；
⒎ 精车两牙侧面，用三针测量，控制中径尺寸φ40.5 -0.355 -0.480mm 要求；
⒏ 调头，粗、精车外圆φ34 0 -0.016mm ，长42mm 、φ22 0
-0.021mm ，长17mm ，切外沟槽φ20mm ，长3mm ，倒角C1；
⒐ 小滑板逆时针转动（圆锥半角为10°±5′）粗、精车外圆锥面； ⒑ 用万能角度尺检查圆锥半角并调整小滑板角度； ⒒ 倒角C3，倒棱；
⒓ 检查质量合格后卸下工件。
四、操作训练
⒈ 指导学生按照6S 管理策略分组操作练习。 ⒉ 巡回指导。 ⒊ 安全注意事项
⑴ 梯形螺纹车刀两侧副刀刃平直，否则工件牙型角不正且装刀角度要正。 ⑵ 调整小拖板的松紧，以防车削时车刀移位。
⑶ 尽可能利用刻度盘控制退刀，以防刀杆与孔壁相碰。 ⑷ 鸡心夹头或对分夹头应夹紧工件，否则车削时工件容易产生移位而损坏。 ⑸ 采用两顶尖加工中途复装工件时，应注意保持拔杆原位，以防乱牙。 ⑹ 车削工件材料为铸铁时，螺纹容易产生局部碎裂，用直进法时切削深度不能太深。
⑺ 不准在开车时用棉纱揩擦工件，以防出危险。
⑻ 车削时应注意消除刀杆的弹性变形，车梯形螺纹时，以防“扎刀”，建议采用弹性刀杆。
五、讲评总结
⒈ 车梯形外螺纹时切削用量的选择。 ⒉ 梯形螺纹的尺寸计算。
⒊ 针对实习时存在的问题，认真总结，思考改进措施。
六、练习与思考
⒈ 计算Tr42×6的30°梯形螺纹的相关尺寸（包括小径、牙高、牙顶宽、牙槽底宽及M 值）。
⒉ 加工梯形外螺纹时应注意哪些问题？
⒊ 三针测量梯形螺纹时的量针直径为什么要规定在一定范围内？
梯形螺纹详解
梯形螺纹的基础知识 1．梯形螺纹的作用及种类 梯形螺纹是常用的传动螺纹，精度要求比较高。如车床的丝杠和中、小滑板的丝杆等。梯形螺纹有两种，国家标准规定梯形螺纹牙型角为30o。英制梯形螺纹的牙型角为29o，在我国较少采用。2．梯形螺纹的标记 梯形螺纹的标记由螺纹代号、公差带代号及旋合长度代号组成。梯形螺纹代号用字母Tr及公称直径×螺距与旋向表示，左旋螺纹旋向为LH，右旋不标。 梯形螺纹公差带代号仅标注中径公差带，如7H、7e，大写为内螺纹，小写为外螺纹。 梯形螺纹的旋合长度代号分N、L两组，N表示中等旋合长度，L表示长旋合长度。 标记示例： Tr22×5—7H 表示梯形螺纹，公称直径为22mm，螺距为5mm，中径公差带代号为7H。
3．梯形螺纹的牙型
4.梯形螺纹各部分名称、代号、计算公式及基本尺寸确定
5、梯形螺纹的车削方法 a）左右切削法 b）车直槽法 c）车阶梯槽法 1．梯形外螺纹的车削 （1）螺距小于4mm和精度要求不高的工件，可用一把梯形螺纹车刀，并用少量的左右切削法车削。 （2）螺距大于4mm和精度要求高的梯形螺纹，一般采用车直槽法，分刀车削，先用车槽刀车出螺旋槽，再用梯形螺纹车刀进行车削。具体做法如下： a)车梯形螺纹时，螺纹顶径留0.3mm左右余量，且倒角与端面成15°。 b)选用刀头宽度稍小于槽底宽的车槽刀，粗车螺纹（每边留0.25～ 0.35mm左右的余量）。 c)用梯形螺纹车刀采用左右切削法车削梯形螺纹牙型两侧面，每边留01～0.2mm的精车余量，并车准螺纹小径尺寸。
d)精车大径至图样要求。 e)选用梯形螺纹精车刀，采用左右切削法完成螺纹加工。 2．梯形内螺纹的车削 梯形内螺纹的车削与车削三角形内螺纹基本相同。车削梯形内螺纹时，进刀深度不易掌握，可先车准螺纹孔径尺寸，然后粗车。精车时应不进刀车削2～3次，以消除刀杆的弹性变形，保证螺纹的精度要求。
用宏程序编程车削梯形螺纹ok
用宏程序编程车削梯形螺纹梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大。 1普通车床车削梯形螺纹方法 车削梯形螺纹时，通常采用高速钢材料刀具进行低速车削，低速车削梯形螺纹一般有如图1所示的四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。通常直进法只适用于车削螺距较小(P<4mm)的梯形螺纹，而粗车螺距较大(P>4mm)的梯形螺纹常采用左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。下面分别探究 一下这几种车削方法： 图1梯形螺纹车削的四种进刀方法 直进法：直进法也叫切槽法，如图1(a)所示。车削螺纹时，只利用中拖板进行横向(垂直于导轨方向)进刀，在几次行程中完成螺纹车削。这种方法虽可以获得比较正确的齿形，运动轨迹也很简单，但由于刀具三个切削刃同时参加切削，振动比较大，牙侧容易拉出毛刺，不易得到较好的表面品质，并容易产生扎刀现象，因此，它只适用于螺距较小的梯形螺纹车削。 左右切削法：左右切削法车削梯形螺纹时，除了用中拖板刻度控制车刀的横向进刀外，同时还利用小拖板的刻度控制车刀的左右微量进给，直到牙形全部车好，如图1(b)所示。用左右切削法车螺纹时，由于是车刀两个主切削刃中的一 个在进行单面切削，避免了三刃同时切削，所以不容易产生扎刀现象。另外，精
车时尽量选择低速(v=4～7m/min)，并浇注切削液，一般可获得很好的表面质量。 车直槽法：车直槽法车削梯形螺纹时一般选用刀头宽度稍小于牙槽底宽的矩 形螺纹车刀，采用横向直进法粗车螺纹至小径尺寸(每边留有0.2～0.3mm的余量)，然后换用精车刀修整，如图1(c)所示。这种方法简单、易懂、易掌握，但是在车削较大螺距的梯形螺纹时，刀具因其刀头狭长，强度不够而易折断：切削的沟槽较深，排屑不顺畅，致使堆积的切屑把刀头“砸掉”：进给量较小，切削 速度较低，因而很难满足梯形螺纹的车削需要。 车阶梯槽法：为了降低“直槽法”车削时刀头的损坏程度，我们可以采用车阶梯槽法，如图1(d)所示。此方法同样也是采用矩形螺纹车刀进行切槽，只不 过不是直接切至小径尺寸，而是分成若干刀切削成阶梯槽，最后换用精车刀修整至所规定的尺寸。这样切削排屑较顺畅，方法也较简单，但要换刀效率不高。 综上所述：除直进法外，其他三种车削方法都能不同程度地减轻或避免三刃 同时切削，使排屑较顺畅，刀尖受力、受热情况有所改善，从而不易出现振动和 扎刀现象，还可提高切削用量，改善螺纹表面品质。所以，左右切削法、车直槽 法和车阶梯槽法获得了广泛的应用。 2数控车削梯形螺纹方法的选用 根据上述分析，数控车床车削梯形螺纹采用“分层法“比较合适。分层法” 车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。在车削梯形螺纹时， “分层法”通常不是一次性就把梯形槽切削出来，而是把牙槽分成若干层(每层深度根据具体情况设定)，转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削，从而降低了 车削难度。每一层的切削都采用先直进后左右的车削方法，由于左右切削时槽深不变，刀具只须做向左或向右的纵向进给即可(如图2所示)，因此它比上面提到的左右切削法的运动轨迹要简单得多。
左右车削法车梯形螺纹
左右车削法车梯形螺纹
左右车削法车梯形螺纹 【摘要】梯形螺纹用来准确传递运动和动力故对精度要求较高，本人结合多年在工厂一线机加工的实际经验在文中详细论述梯形螺纹车削过程中车刀的刃磨要求、工件的装夹、车刀的装夹和机床的调整以及如何使用数学的等方法在车削中保证梯形螺纹粗加工余量的快速去除和精加工余量的有效预留，从而高效地车削出高质量的梯形螺纹。 【关键词】左右车削法梯形螺纹技法 梯形螺纹是螺纹的一种，是最常用的传动螺纹。牙型为等腰梯形，牙型角为30。内外螺纹以锥面贴紧不易松动。与矩形螺纹相比，传动效率略低，但工艺性好，牙根强度高，对中性好，得到广泛的应用，因此掌握高效、高质量的车削梯形螺纹的方法具有重要的实际意义。 我国标准规定30°梯形螺纹代号用“Tr”及公称直径×螺距表示，左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不注出。例如Tr36×6；Tr44×8LH等。梯形螺纹一般作传动用，可以传递准确的运动和动力，所以精度要求比较高，例如车床上的长丝杠和中、小滑板的丝杆等，而且其精度直接影响传动精度和被加工零件的尺寸精度。梯形螺纹的工件广泛的被用在各种机床上，其螺距和牙型都大，而
且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。这就导致了梯形螺纹的车削加工
难度较大，初学者操作容易产生扎刀现象，很多操作者都在快速的去除粗加工余量和预留精加工余量的问题上有较大困难，在工厂实际中加工速度太慢导致生产效率低下甚至加工精度不行导致过高的废品率。在多年的工厂一线机加工的通过不断的摸索、总结、完善，对实际车削方法有了自己的一套总结，在此谈谈左右车削法车削梯形螺纹时的几点心得体会。 一、梯形螺纹车刀的刃磨要求。 1．高速钢右旋梯形螺纹粗车刀（以车Tr42×6－7h螺纹为例）。下图为高速钢右旋梯形螺纹粗车刀，为了便于左右切削并留有精车余量，两侧切削刃之间的夹角应小于牙型角30°，取29°左右。刀头宽度应小于牙槽底宽W（W=1.93），刀头宽度取1.3mm左右。为了高效去除大部分切削余量，将刀头磨成圆弧型，以增加刀头强度，并将刀头部分的应力分散。为了使车刀两条侧切削刃锋利且受力、受热均衡，将前刀面磨成左高右低、前翘的形状，使纵向前角γp=10°-15°、γ右=（3°-5°）+a°、γ左=（3°-5°）－a°、a为螺旋升角；如果是左旋螺纹，则γ右、γ左、相反。
分层法车梯形螺纹
“分层法”车削梯形螺纹 “分层法”车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。在车削较大螺距的梯形螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把梯形槽切削出来，而是把牙槽分成若干层(每层大概1～2mm深)，转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削，从而降低了车削难度。每一层的切削都采用先直进后左右的车削方法，由于左右切削时槽深不变，刀具只须做向左或向右的纵向(沿导轨方向)进给即可(如图2所示)，因此它比上面提到的左右切削法要简单和容易操作 得多。 图2 分层法车削梯形螺纹图 表1 梯形螺纹的计算式及其参数值
梯形螺纹的计算公式及其参数值列于表1。下面就以车削Tr36×6-7e为例，介绍一下“分层法”车削梯形螺纹： 1) “分层法”车削梯形螺纹的刀具选择：“分层法”车削梯形螺纹所用的粗车刀和精车刀与其它加工方法基本相同，只是粗车刀的刀头宽度(w刀=1.2～1.5mm)小于牙槽底宽(w=1.928mm)，刀具刀尖角(εr=29°;～29°;30')略小于梯形螺纹牙型角(α=30°;)。 2) “分层法”车削梯形螺纹的操作步骤： ·粗、精车梯形螺纹大径(?36-0.3750)且倒角与端面成15°;。这里螺纹大径也可留有0.15mm左右的修整余量，以便螺纹精车完后，发现牙顶有撕裂和变形时可以进行修整； ·用梯形螺纹粗车刀直进法大概车至1/3牙槽深处(h1=1mm)，因为切削深度不大，切削力较小，一般不会产生振动和扎刀，如图2和图3(a)所示。此时，中拖板停止进刀而做横向进刀(车刀每次进到原来的吃刀深度)，只用小拖板使车刀向左或向右做微量进给，进给量大概为0.2～0.4mm，进刀次数视具体情况而定，以较快的速度将牙槽拓宽如图2和图(b)所示。拓宽后牙顶宽f'(f'为2.5mm左右)应大于理论计算值f(f=2.196mm)，保证螺纹两侧面留有0.15mm左右的精车余量； 图3 梯形螺纹“分层法”车削的步骤 ·将车刀刀头退回至第一层拓宽牙槽的中间位置(只需将小拖板退回借刀格数的一半)，接着再用直进法切削第二层，大概车至2/3牙槽深处[h2=2mm，如图3(c)]，然后中拖板停止横向进刀，用左右切削法拓宽牙槽[如图3(d)]。拓宽牙槽时，应把第二层的两牙槽侧面与第一层的重合，注意不要再次车削到第一层牙槽的侧面，否则牙顶的精车余量就可能不够了； ·重复上述步骤，继续用直进法和左右切削法车至第三层(牙高h3=3mm)和第四层(牙高h4=3.5mm左右，d3=?29-0.5370)，然后拓宽牙槽(图2)。“分层法”车削的次数可以为两次、三次，甚至更多次，具体情况视螺距的大小、车刀强度等而定；
车削螺距为6的梯形螺纹
车削螺距为6的梯形螺纹 【摘要】梯形螺纹的车削不管是在生产实践中，还是在技能训练模块中，是非常重要的。本文就梯形螺纹车削过程中车刀的刃磨要求、工件的装夹、车刀的装夹和机床的调整以及车削时如何利用梯形螺纹的计算公式从数学方面来保证粗加工余量的快速去除和精加工余量的有效预留，从而达到高效、稳定地车削梯形螺纹。 【关键词】左右车削法梯形螺纹螺旋升角借刀 梯形螺纹是螺纹的一种，牙型为等腰梯形，牙型角为30。内外螺纹以锥面贴紧不易松动。我国标准规定30°梯形螺纹代号用“Tr”及公称直径×螺距表示，左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不注出。例如Tr36×6；Tr44×8LH等。梯形螺纹一般作传动用，用以传递准确的运动和动力，所以精度要求比较高，例如车床上的长丝杠和中、小滑板的丝杆等，而且其精度直接影响传动精度和被加工零件的尺寸精度。梯形螺纹的工件不仅广泛的被用在各种机床上，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，学生在车工技能培训中难于掌握，容易产生扎刀现象，进而使学生对此产生紧张和畏惧的心理，很多操作者都是因为无法快速的去除粗加工余量和将精加工余量留得过多或过少，导致加工速度太慢或将工件报废。在多年的车工实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于梯形螺纹的车削也有了一定的认知，，在此谈谈左右车削法车削梯形螺纹时的几点心得体会。 一、梯形螺纹车刀的刃磨要求。 1．高速钢右旋梯形螺纹粗车刀（以车Tr42×6－7h螺纹为例）。下图为高速钢右旋梯形螺纹粗车刀，为了便于左右切削并留有精车余量，两侧切削刃之间的夹角应小于牙型角30°，取29°左右。刀头宽度应小于牙槽底宽W（W=1.93），刀头宽度取1.3mm左右。为了高效去除大部分切削余量，将刀头磨成圆弧型，以增加刀头强度，并将刀头部分的应力分散。为了使车刀两条侧切削刃锋利且受力、受热均衡，将前刀面磨成左高右低、前翘的形状，使纵向前角γp=10°-15°、γ右=（3°-5°）+a°、γ左=（3°-5°）－a°、a为螺旋升角；如果是左旋螺纹，则γ右、γ左、相反。
数控车床车削梯形螺纹
数控车床车削梯形螺纹 梯形螺纹有低速切削和高速切削两种方法。 (1)低速切削梯形螺纹对精度要求较高的梯形螺纹，以及在修配或单件生产时，常采用低速切削的方法。 当车削螺距较大的梯形螺纹时，为避免三个切削刃同时参与切削而产生振动，应先用粗车刀，采用左右赶刀法的进给方式进行租车。数控车床厂在保证牙型高度后，再采用精车刀采用直进法进行精加工成形；当螺距很大时，则用径向前角为零、两侧磨有卷屑槽的精车刀，采用左右赶刀的方法精车梯形螺纹。 (2)高速切削梯形螺纹在车削刚度、精度要求不高的梯形螺纹时，可用硬质合金螺纹车刀进行高速切削。采用这种车刀切削时，由于三个切削刃同时参与切削，会产生带状切屑流出，操作很不安全。 为此，可采用数控车床厂螺纹车刀。这种螺纹车刀在前面磨出对称的两个圆弧，使径向前角y。增大。数控车床厂两圆弧还使前刀面呈3。~5。的屋脊状结构。这种车刀可减小切削力，增加了车刀的强度，从而减轻了切削振动。数控车床厂同时形成球状切屑，使排屑顺畅。 可以用G76或G92编程，螺距大的螺纹采取左右进刀法车削比较好。先用G76车， G76 P0100**(**为梯形螺纹牙型角）Q150 R0.03; G76 X Z P Q R F ； （第一行可以套用，Q是每次吃刀量，单位微米。R是精车余量，半径值）（第二行：X、Z是目标点坐标，P是牙型高，Q是第一刀的吃刀量，R是锥螺纹编程的螺纹起点与终点的半径差（直螺纹不用），F是螺距。）大螺距螺纹用G76粗车过之后，留点余量用G92车效果好点，车削起点不要变化。 先走一刀G92 X Z F ;， 然后起点分别往左边和右边偏0.01或0.02毫米再走第二刀和第三刀。 如M100X4的螺纹长度50 T0101 M3S500 M8 G0X105.Z2. G92X99.Z-50.F2. X98.5 X98. X97.5 X97. X96.5 X96.1 X96. 也就是车床的左右借刀法程序没什么特殊的，主要就是你的起刀点的位置变化，比如开粗的起点为X60 Z3 先车到底径或留点精光一刀（刀要小于30度要么用槽刀）那么第二把刀（30度但刀头是比标准的小的好像是0.366*螺距）
论车削梯形螺纹方法
论车削梯形螺纹方法 摘要：常见的梯形螺纹车削，由于车削加工难度较大，操作技能要求较高，因而使初学者学习起来较困难。为了解决此难题，笔者提出了操作简单、易理解和掌握的“分层”车削方法。 关键词：牙型角螺距表面粗糙度 梯形螺纹较之三角螺纹，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，初学者在车工技能培训中难于掌握，容易产生扎刀现象，进而初学者对此产生紧张和畏惧的心理。在多年的车工工作中，通过不断的摸索、总结、完善，对于梯形螺纹的车削也有了一定的认知，下面我们就来探究一下哪种车削方法更适合初学者理解、学习和掌握。 一、梯形螺纹车削方法的选用 车削梯形螺纹时，通常采用高速钢材料刀具进行低速车削，低速车削梯形螺纹一般有如图1所示的四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。通常直进法只适用于车削螺距较小(P<4mm)的梯形螺纹，而粗车螺距较大(P>4mm)的梯形螺纹常采用左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。下面我们分别探究一下这几种车削方法： (a)直进法 (b)左右切削法 (c)车直槽法 (d)车阶梯槽法
图1 梯形螺纹车削的四种进刀方法 1.直进法：直进法也叫切槽法，如图1(a)所示。车削螺纹时，只利用中拖板进行横向(垂直于导轨方向)进刀，在几次行程中完成螺纹车削。这种方法虽可以获得比较正确的齿形，操作也很简单，但由于刀具三个切削刃同时参加切削，振动比较大，牙侧容易拉出毛刺，不易得到较好的表面品质，并容易产生扎刀现象，因此，它只适用于螺距较小的梯形螺纹车削。 2.左右切削法：左右切削法车削梯形螺纹时，除了用中拖板刻度控制车刀的横向进刀外，同时还利用小拖板的刻度控制车刀的左右微量进给，直到牙形全部车好，如图1(b)所示。用左右切削法车螺纹时，由于是车刀两个主切削刃中的一个在进行单面切削，避免了三刃同时切削，所以不容易产生扎刀现象。另外，精车时尽量选择低速(v=4～7m/min)，并浇注切削液，一般可获得很好的表面粗糙度。在初学者实际操作过程中，要根据实际经验，一边控制左右进给量，一边观察切屑情况，当排出的切屑很薄时，就可采用光整加工使车出的螺纹表面光洁，精度也很高。但左右切削法操作比较复杂，小拖板左右微量进给时由于空行程的影响易出错，而且中拖板和小拖板同时进刀，两者的进刀量大小和比例不固定，每刀切削量不好控制，牙型也不易车得清晰。所以，左右切削法对操作者的熟练程度和切削技能要求较高，不适合初学者学习和掌握。 3.车直槽法：车直槽法车削梯形螺纹时一般选用刀头宽度稍小于牙槽底宽的矩形螺纹车刀，采用横向直进法粗车螺纹至小径尺寸(每边留有0.2～0.3mm的余量)，然后换用精车刀修整，如图1(c)所示。这种方法简单、易懂、易掌握，但是在车削较大螺距的梯形螺纹时，刀具因其刀头狭长，强度不够而易折断：切削的沟槽较深，排屑不顺畅，致使堆积的切屑把刀头“砸掉”，进给量较小，切削速度较低，因而很难满足梯形螺纹的车削需要。 4.车阶梯槽法：为了降低“直槽法”车削时刀头的损坏程度，我
车工教案车梯形螺纹
课题车梯形螺纹 参考资料教材、教参《车工工艺与技能训练》教学配套课件教学方法学生讨论，示范，讲解与展示授课节数2节 知识与技能目标1．了解梯形螺纹的特点，掌握梯形螺纹基本要素的计算方法2．掌握梯形螺纹的技术要求以及梯形外螺纹车刀的刃磨方法3．掌握梯形外螺纹的三针、单针测量法 4．掌握梯形内螺纹孔径的计算方法 5．了解梯形内螺纹车刀的特点及安装注意事项 6．学会车梯形螺纹 知识连接1. 梯形螺纹的标记 2．梯形螺纹的基本尺寸 3．梯形外螺纹车刀的刃磨要求4．车梯形螺纹的方法 5．梯形螺纹的测量 6．车梯形螺纹的注意事项7．梯形内螺纹孔径计算 8．梯形内螺纹车刀刀杆的选择9．梯形内螺纹车削方法10．梯形内螺纹的测量11．注意事项 学习重点1. 梯形螺纹的标记 2．梯形螺纹的基本尺寸 3．梯形外螺纹车刀的刃磨要求4．车梯形螺纹的方法 5．梯形螺纹的测量 6．梯形内螺纹孔径计算 7．梯形内螺纹车削方法 8．梯形内螺纹的测量 实施建议 1．以普通螺纹为基础，来讲解梯形螺纹 2．展示带有梯形螺纹零、部件的实物。播放车削梯形螺纹和应用梯形螺纹丝杠的视频。 让学生去实习车间，观看CA6140型卧式车床上的进刀丝杠和中、小滑板丝杠。以加深学生 对梯形螺纹的理解，增强感性认识 3．从螺纹的牙型开始讲起，展示三角形螺纹和梯形螺纹的牙型，逐渐由三角形螺纹导引 到梯形螺纹，并开始讲授新课 4.本此课也可按以下思路来讲授：梯形螺纹基本要素的计算→梯形螺纹车刀的几何形状→梯形螺纹的车削方法 5.采取比较法来学习效果会更好。注意比较三角螺纹和梯形螺纹基本要素的计算、标记、 几何形状、车削方法和测量的异同。还要比较外、内梯形螺纹车刀几何形状的异同 1
用宏程序编程车削梯形螺纹方法
用宏程序编程车削梯形螺纹 梯形螺纹螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削力大，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大。 1 普通车床车削梯形螺纹方法 车削梯形螺纹时，通常采用高速钢材料刀具进行低速车削，低速车削梯形螺纹一般有四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。通常直进法只适用于车削螺距较小(P<4mm)的梯形螺纹，而粗车螺距较大(P>4mm)的梯形螺纹常采用左右切削车直槽法和车阶梯槽法。下面分别梯形螺纹车削的四种进刀方法： 2 数控车削梯形螺纹方法的选用 根据上述分析，数控车床车削梯形螺纹采用“分层法“比较合适。分层法”车削梯形螺纹实际上是直进法和左右切削法的综合应用。在车削梯形螺纹时，“分层法”通常不是一次性就把梯形槽切削出来，而是把牙槽分成若干层(每层深度根据具体情况设定)，转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削，从而降低了车削难度。每一层的切削都采用先直进后左右的车削方法，由于左右切削时槽深不变，刀具只须做
向左或向右的纵向进给即可，因此它比上面提到的左右切削法的运动轨迹要简单得多。 3应用宏指令将梯形螺纹加工程序模块化 应用宏指令，将左右排刀法加工梯形螺纹模块化，应用时只需将主宏程序指令中的自变量赋值修改一下即可加工不同尺寸的梯形螺纹，而子宏程序中的内容不需修改。 （1）数值计算 ①梯形螺纹加工尺寸计算及其参数值：
②左（右）移刀量的计算 如上图可以得出当刀头宽度小于牙槽底宽时左（右）移刀量计算式为： 左（右）移刀量=tan15°×每一刀的进刀深度（半径值）+（牙槽底宽—刀头宽度）/2 （2）“分层法”车削梯形螺纹的刀具选择 “分层法”车削梯形螺纹所用的粗车刀和精车刀与其它加工方法基本相同，只是粗车刀的刀头宽度小于牙槽底宽，刀具刀尖角略小于梯形螺纹牙型角。 （3）通过上述分析，梯形螺纹加工需要的自变量有： #1=（A）每一刀的进刀深度（半径值）， #2=（B）背吃刀量； #3=（C）刀头宽度偏差=（牙槽底宽—刀头宽度）/2； #4=（I）螺纹小径； #5=（J）螺距； #6=（K）螺纹长度；
梯形螺纹车削
模块一：车削加工梯形螺纹 相关理论知识 一、梯形螺纹的尺寸计算 国家标准规定梯形螺纹的牙型角为30°。下面就介绍30°牙型角的梯形螺纹。 30°梯形螺纹（以下简称梯形螺纹）的代号用字母“T r ”及公称直径×螺距表示，单位均为mm 。左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH ”，右旋则不注出。例如T r36×6等。 图8.1 梯形螺纹的牙型 二、梯形螺纹车刀 车刀分粗车刀和精车刀两种。 ⑴.梯形螺纹车刀的角度。 ①.两刃夹角 粗车刀应小于牙型角，精车刀应等于牙形角。 ②.刀尖宽度 粗车刀的刀尖宽度应为1／3螺距宽。精车刀的刀尖宽应等于牙底宽减0.05㎜。 ③纵向前角 粗车刀一般为15左右，精车刀为了保证牙型角正确，前角应等于0，但实际生产时取 5°～10°。 ④纵向后角 一般为6°～8°。 ⑤两侧刀刃后角 a 1＝（3°～5°）＋φ a 2＝（3°～5°）-φ ⑵梯形螺纹的刃磨要求。 ①用样板校对刃磨两刀刃夹角。图示8.2 图8.2 样板 ②有纵向前角的两刃夹角应进行修正。 ③车刀刃口要光滑、平直、无虚刃，两侧副刀刃必须对称刀头不能歪斜。 梯形螺纹牙型
④用油石研磨去各刀刃的毛刺。 相关实践知识 梯形螺纹的轴向剖面形状是一个等腰梯形，一般作传动用，精度高；如车床上的长丝杠和中小滑板的丝杠等。 一、螺纹的一般技术要求 （1）螺纹中径必须与基准轴颈同轴，其大径尺寸应小于基本尺寸。 （2）车梯形螺纹必须保证中径尺寸公差。 （3）螺纹的牙形角要正确。 （4）螺纹两侧面表面粗糙度值要低。 二、梯形螺纹车刀的选择和装夹 1、车刀的选择通常采用低速车削，一般选用高速钢材料。 （1）高速钢梯形螺纹粗车刀为了便于左右切削并留有精车余量，刀头宽度应小于槽底宽W。 （2）高速钢梯形螺纹精车刀 车刀纵向前角γp=0°,两测切削刃之间的夹角等于牙型角。为了保证两测切削刃切削顺利，都磨有较大前角（γo=10°~20°）的卷屑槽。但在使用时必须注意，车刀前端切削刃不能参加切 削。 < M ～ ～ 高速钢梯形螺纹粗车刀 -30'
车梯形螺纹
项目二车梯形螺纹 一、学习要求： 1．掌握梯形螺纹各部分尺寸的计算方法 2．了解梯形螺纹车刀的几何形状及刃磨方法 3．掌握车削梯形螺纹技能及梯形螺纹的测量方法 二、使用工、量具 90°车刀45°车刀车槽刀梯形螺纹刀角度样板 三、学习过程 学习过程：观察不同种类的滚花刀，认识不同滚花刀的滚花花纹效果，最后练习 四、相关工艺知识 1．梯形螺纹各部分尺寸的计算 梯形螺纹有两种：一种是米制梯形螺纹，它的牙形角是30°；另一种是英制梯形螺纹，它的牙形角是29°。梯形螺纹的代号用字母“Tr”表示，记作“代号公称直径×螺距“来表示，左旋螺纹需要在尺寸之后加注“LH”，右旋不标注。
表8-1 米制梯形螺纹的各部分尺寸计算(mm) 2．梯形螺纹车刀几何形状 梯形螺纹车刀分为粗车刀和精车刀两种。 (1)高速钢梯形螺纹车刀
高速钢梯形螺纹车刀几何形状,如图6-8。 1)两刃夹角粗车刀应小于梯形螺纹牙形角(29°30′)，精车刀应等于螺纹牙形角30 _+ _ 5′. 2)刀头宽度粗车刀刀头宽度应为三分之一螺距宽，精车刀的刀头宽度就等于牙底槽宽减0.05mm. 3)纵向前角粗车刀一般为15°左右；精车刀为了保证牙型正确，前角就等于0°，如图6-9。 4)纵向后角一般为6°～8°。 (2)硬质合金梯形螺纹车刀 硬质合金梯形螺纹车刀的几何形状，如图6-10。
高速切削螺纹时，由于车刀三个切削刃同时参加切削，且切削力较大，容易引起振动。因此，在实际生产上，多采用在螺纹车刀前刀面上磨出两个圆弧(如图6-11)，这样可使径向前角增大，切削轻快，不易振动；切屑呈球状排出，保证操作安全。缺点是牙形精度较差。 (3)梯形内螺纹车刀 梯形内螺纹车刀的几何形状，如图6-12。
梯形螺纹的车削浅析
梯形螺纹的车削浅析 摘要：梯形螺纹牙型为等腰梯形，牙型角为30度，内外螺纹以锥面贴紧不易松动，工艺较好，牙根强度高，对中性好,主要用于传动螺纹。在生产实践中梯形螺纹的车削是相当复杂的，车削过程中不可仅仅应用一种方法去车削，而应融会贯通，因此学生只有掌握和熟练了各种车削方法，才能在车削过程中灵活运用，高效率、高精度、高品质地完成梯形螺纹车削。 关键词：“直进法”；“左右进刀切削法”；三针测量 梯形螺纹的工件不仅广泛的被用在各种机床上，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，学生在车工技能培训中难于掌握，容易产生扎刀现象，进而使学生对此产生紧张和畏惧的心理，很多操作者都是因为无法快速的去除粗加工余量和将精加工余量留得过多或过少，导致加工速度太慢或将工件报废。在多年的车工实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于梯形螺纹的车削也有了一定的认知，，在此谈谈车削梯形螺纹时的几点心得体会。 我们在车削梯形螺纹时，常用的是“直进法”“斜进法”和“左右进刀切削法”，“直进法”一般适用于螺距小于4mm或精度要求不高的工件，“斜进法” 和“左右进刀切削法”一般适用于螺距大于4mm或精度要求高的梯形螺纹。 学生练习时，先练习车P=2.5的三角螺纹，采用的是直进法车削，最后练习车P=6的梯形螺纹，采用的是左右车削法，方便学生进行比较。现以车Tr42×6－7h螺纹来介绍我是如何指导学生用左右车削法车削梯形螺纹的。 1．将螺纹大径（略小0.15左右）和两端倒角（2X15°）车好，然后将梯形螺纹粗车刀对到工件外圆上，将中滑板调至零位，同时小滑板朝前进方向消除间隙后对零。此举目的是方便学生记住刻度，不易出错。 2．以直进法车螺纹。由于粗车刀刃磨得锋利又耐用，可加大切削深度。如Tr42×6的螺纹，螺纹牙型高度h3=0.5P+ac ，Ac为间隙量取0.5mm，牙高 h3=0.5P+ac=0.5x6+0.5=3.5mm；直径方向为7mm，可第一刀进1.5mm，第二刀 1mm，第三刀0.5mm，共计3mm（此时因刀具三刃受力，难以继续采用大切削深度的直进法车削，如继续切削则会产生卡刀现象，开始使用左右借刀法）。如图所示： 3．用游标卡尺测量此时牙顶宽，将测量牙顶宽减去理论牙顶宽 （W=2.196≈2.2），再减去所留两侧精车余量（0.2~0.4左右，精车余量以两侧面表面粗糙情况而定，表面光洁时取0.2mm，表面粗糙时取0.4mm），这就是借刀的余量，将这个余量除以2，就是每侧借刀的量。例如：我现测得牙顶宽为 4.4mm，则我应向左边借刀的量是［（4.4－2.2）－0.3］/2=0.95mm。当我仍以进刀深度为3mm，向左借刀量为0.95mm车时，梯形螺纹刀只有左侧刃在切削，这个时候只有2条切削刃在受力，切削力不会太大。车完左边借刀的一刀，将小滑板先退后进（消除空行程）对应地在零线右边借刀0.95mm车一刀（也可分两至三刀将借刀量0.95车完）,如下图a。车完后将小滑板再次对零。此时刀具就落在车宽了的槽中间,如下图b。
数控高速车削梯形螺纹的方法
相浓度的重要检测手段；光导纤维灵敏度高，其光子传递信息不受电磁场干扰，“传”“感”合一，性能稳定，重量轻且尺寸小，在两相流参数检测中的应用得到了迅速发展；激光多普勒测速技术空间分辨率高，动态响应快，测速范围宽，又属于非接触式测量技术，在气液两相流参数检测中得到了长足的发展；核磁共振法属非接触式测量，与被测流体的许多物性参数变化无关，对流场无干扰，在流速、空隙率等两相流参数的研究中得到了应用。20世纪80年代中期研制成功的过程层析成像技术，属于非侵入式测量技术，具有成本低和响应特性好等优点，引起了越来越多的相关领域研究人员的关注。迄今为止，基于不同信息获取手段和传感机理，人们已经研制成功了χ射线层析成像、核磁共振层析成像、超声层析成像、电容层析成像、电阻／导层析成像等十余种过程层析成像系统。 3．基于成熟硬件和计算机技术的软测量方法 基于软测量技术的两相流参数检测方法，是通过数学计算建立易测变量与难以直接测量的待测变量之间的复杂的数学关系，从量的测量。可利用软测量技术来解决具有复杂性、不确定性且很难描述的两相流系统的测试问题。 4．气液两相流含气率测量技术 两相流体的质量流量含气率测量是两相流参数检测最基本和最重要的课题之一。在许多两相流流量测量模型中，都需要质量流量含气率这个参数；同时为了对设备的安全性和生产的经济性进行检测，也需要提高两相流动分相含率的测量精度。目前，质量流量含气率的测量方法主要有两类：一是通过实验回归或理论推导的方法得出质量流量含气率的经验计算式，常见的思路是首先测出空隙率或用密度计测得管段的平均空隙率，然后根据空隙率和质量流量含气率之间的关系式计算出质量流量含气率；二是通过各种检测技术获得质量流量含气率值，主要有单相流量计法、皮托管法等。 在两相流动过程中，由于相界面的形状和分布都是随时间和空间变化的，并且两相之间存在速度差，使得两相流动过程要比单相流动复杂得多，同时在两相流中也增加了一些在单相流中不存在的参数。但是，由于两相流广泛存在于动力、化工、石油、冶金、管道运输、医药、制冷等领域。研究两相流体力学，探讨两相流动的机理，准确检测两相流的各种参数对现代工业设备的研制和开发具有非常重要的意义。目前已经成为国内外给予极大关注的前沿学科，但是两相流系统是复杂的非线性系统，两相流参数检测的难度较大。因此两相流参数检测是一个急需发展的研究领域。 （作者单位：浙江公路技师学院） 交流平台 实战案例CASE ANALYSIS 编辑︱孙雁︱E-mail:zhiyezazhi@https://www.wendangku.net/doc/b59472517.html, 在数控车实习教学中，车削梯形螺纹是一个比较难的课题，特别是在高速切削时难度更大。怎样找到一种方便、简单、实用、安全的方法来教会学生车削梯形螺纹，成了教师要重点解决的问题。笔者在教学和实训中慢慢摸索出了高速切削梯形螺纹的方法，在数控车实习中取得了较好的效果。 一、相关知识 1．螺纹车刀材料的选择 常用的螺纹车刀材料有高速钢和硬质合金两类：高速钢螺纹车刀，容易磨得锋利，而且韧性较好，刀尖不易崩裂，车的螺纹表面粗糙度较小，但高速钢的耐热性较差，适用于低速车削螺纹；硬质合金螺纹车刀的硬度高，耐热性较好，但韧性较差，适用高速车削螺纹时使用。 2．螺纹升角对车刀工作角度的影响 车螺纹时，因受螺旋线的影响，切削平面和基面的位置发生了变化，车刀工作时的前角和后角、刃磨前角（静止前角）和刃磨后角（静止后角）的数值不同。变化的程度决定于工件螺纹升角的大小，三角形螺纹的螺纹升角一般比较小，影响也较小。但在车梯形和螺距较大的螺纹时，影响就比较大。因此，在刃磨螺纹车刀时，必须考虑这个影响。 （1）车刀两侧后角的变化。车刀两侧的工作后角一般取 3°～5°，当不存在螺纹升角时（如横向进给车槽），车刀两侧的工作后角与刃磨后角相同；车右螺纹时，左侧的刃磨后角（a OL）应等于工作后角加上螺纹升角（ψ）。为了保证刀头有足够的强度,车刀右侧的刃磨后角（a OR）应等于工作后角减去螺纹升角。即： a OL＝（3°～5°）＋ψ a OR ＝（3°～5°）-ψ 车削左螺纹时，情况就相反。 （2）车刀前角的变化。由于基面的位置发生了变化，车刀两侧的工作前角与刃磨前角（γo ）不相等。如果车刀两侧的刃 数控高速车削梯形螺纹的方法 文/康振声
数控车床梯形螺纹切削及编程方法应用
数控车床梯形螺纹切削及编程方法应用 [摘要] 从梯形螺纹在数控车床中的各种加工方法进行比较，从而找到既能达到加工精度，又便于在数控车床中编程，还能提高加工效率的加工方法。 [关键词] 数控车床梯形螺纹切削编程 前言 梯形螺纹加工是车削加工中一项基本技术，但由于数控车床的加工方式，特别是经济型数控车床在加工梯形螺纹中的局限较多，因此，梯形螺纹的编程及加工都成为了难加工技术。本文中主要研究了在GSK980T数控系统中如何进行梯形螺纹编程、加工及精度控制。 一、梯形螺纹的切削方法 车削加工梯形螺纹的切削方法有很多，一般有单刀完成和多刀完成两种。 图一 1、单刀完成：这种方法对于螺距小于4mm的梯形螺纹可行，当螺距大于4mm后由于切削力和刀具磨损的影响，单刀完成则效果不好。具体方法有以下几种： 直进法：如图一a所示，刀具采用与牙型槽等宽的尺寸，加工时只做横向进刀。这种方法在加工加工梯形螺纹时，螺纹的牙型精度较高，但由于三刀刃均参与切削，切削力过大容易导致加工变形，只在小螺距螺纹加工时采用。 斜进法：如图一b所示，刀具采用与牙型槽等宽的尺寸，加工中刀具纵向和横向做复合进刀。这种方法在加工中刀具只有两面刀刃受力，可适当减小切削力， 但由于两刃切削，刀具的磨损程度不同，加工中易出现刀尖角发生变化，而造成牙型精度较差。这种方式只在梯形螺纹粗加工或螺纹精度不高时采用。 左右切削法：如图一c所示，刀具采用与牙型槽等宽的尺寸，加工中刀具纵向双向及横向做复合进刀。这种方式加工刀具受力情况与斜进法相似，较易加工出梯形螺纹。但该方式要求刀具纵向左右两侧移动结合横向进刀，对操作者技术要求较高，需多次操作后才能熟练掌握。 2、多刀组合法：一般梯形螺纹加工均采用这种方式。组合方式很多，如单刀加工中的三种只做为粗加工，留一定余量后再采用精加工刀具完成加工。再如图一d所示，这也是多刀组合中的一种，先用小切刀切直槽再用与牙型等宽的螺纹刀具加工。
左右车削法车梯形螺纹
左右车削法车梯形螺纹 【摘要】梯形螺纹的车削不管是在生产实践中，还是在技能训练模块中，是非常重要的。本文就梯形螺纹车削过程中车刀的刃磨要求、工件的装夹、车刀的装夹和机床的调整以及车削时如何利用梯形螺纹的计算公式从数学方面来保证粗加工余量的快速去除和精加工余量的有效预留，从而达到高效、稳定地车削梯形螺纹。 【关键词】左右车削法梯形螺纹螺旋升角借刀 梯形螺纹是螺纹的一种，牙型为等腰梯形，牙型角为30。内外螺纹以锥面贴紧不易松动。我国标准规定30°梯形螺纹代号用“Tr”及公称直径×螺距表示，左旋螺纹需在尺寸规格之后加注“LH”，右旋则不注出。例如Tr36×6；Tr44×8LH等。梯形螺纹一般作传动用，用以传递准确的运动和动力，所以精度要求比较高，例如车床上的长丝杠和中、小滑板的丝杆等，而且其精度直接影响传动精度和被加工零件的尺寸精度。梯形螺纹的工件不仅广泛的被用在各种机床上，其螺距和牙型都大，而且精度高，牙型两侧面表面粗糙度值较小，致使梯形螺纹车削时，吃刀深，走刀快，切削余量大，切削抗力大。这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大，学生在车工技能培训中难于掌握，容易产生扎刀现象，进而使学生对此产生紧张和畏惧的心理，很多操作者都是因为无法快速的去除粗加工余量和将精加工余量留得过多或过少，导致加工速度太慢或将工件报废。在多年的车工实习教学中，通过不断的摸索、总结、完善，对于梯形螺纹的车削也有了一定的认知，，在此谈谈左右车削法车削梯形螺纹时的几点心得体会。 一、梯形螺纹车刀的刃磨要求。 1．高速钢右旋梯形螺纹粗车刀（以车Tr42×6－7h螺纹为例）。下图为高速钢右旋梯形螺纹粗车刀，为了便于左右切削并留有精车余量，两侧切削刃之间的夹角应小于牙型角30°，取29°左右。刀头宽度应小于牙槽底宽W（W=1.93），刀头宽度取1.3mm左右。为了高效去除大部分切削余量，将刀头磨成圆弧型，以增加刀头强度，并将刀头部分的应力分散。为了使车刀两条侧切削刃锋利且受力、受热均衡，将前刀面磨成左高右低、前翘的形状，使纵向前角γp=10°-15°、γ右=（3°-5°）+a°、γ左=（3°-5°）－a°、a为螺旋升角；如果是左旋螺纹，则γ右、γ左、相反。
梯形螺纹数控加工与问题处理
梯形螺纹数控加工及问题处理 在机器制造业中，由于梯形螺纹可用来传递动力，几乎所有的设备都有梯形螺纹，因此应用十分广泛。例如车床上的长丝杠和中、小滑板的丝杆等都是梯形螺纹，它们的工作长度较长，使用精度要求较高，因此车削时比普通三角形螺纹困难。随着科学技术的不断发展，虽然广泛采用滚丝、扎丝、搓丝等一系列先进工艺，但在一般的机械加工中，通常还是采用车削的方法来加工。 1、梯形螺纹牙型 梯形螺纹的米制和英制两种，我国采用米制（30°）梯形螺纹，其牙型如下图。 图1 2、梯形螺纹尺寸计算
表1 3、梯形螺纹标记 梯形螺纹标记由梯形螺纹代号，公差带代号和旋合长度代号组成。梯形螺纹代号为Tr，单线螺纹用“公称直径x螺距”，多线螺纹用“公称直径x导程（螺距）”表示，左旋时加注LH。公差带代号只标注中径公差带代号。当旋长度为N 组时，不标注旋合长度代号；当旋合长度为L组时，标注L，并用“-”隔开。 例如：Tr40x7-7H 表示公称直径为40mm,螺距为7mm、中径公差为7H、中等旋合长度的右旋梯形内螺纹。 又如：Tr40x14(p7)LH-7e-L 表示公称直径为40mm、导程为14 mm、螺距为7mm、中径公差为7e、长旋合长度的左旋梯形外螺纹。
再如：Tr40x7-7e-140 表示公称直径为40mm、螺距为7mm、中径公差为7e、旋合长度为140mm的右旋梯形外螺纹。 二、梯形螺纹车刀的准备 梯形螺纹车刀的准备一般包括车刀材料的选择和刀具刃磨等几个方面的内容，在进行车刀准备时我们应注意以下几个方面的问题： 1、梯形螺纹车刀的材料选择。 车刀材料的选择是否合理，对车削效率和加工质量有较大的影响。用作梯形螺纹车刀的材料，常用的有高速钢和硬质合金两种。 （1）高速钢梯形螺纹车刀。刃磨比较方便，容易得到锋利的刃口，而且韧性较好刀尖不易崩裂，车出的螺纹表面粗糙度较小，但是高速钢的耐热性较差因此适用于低速车削螺纹。高速钢梯形螺纹车刀几何形状如图2、图3所示： （2）硬质合金梯形螺纹车刀。硬度高、耐热性较好，但韧性较差。一般在高速车削螺纹时使用。硬质合金梯形螺纹车刀几何形状如图4、图5所示：
数控车床上应用宏程序加工梯形螺纹
数控车床上应用宏程序加工梯形螺纹梯形螺纹通常比三角螺纹螺距和牙型大，致使梯形螺纹车削时，吃刀深、走刀快、切削余量大、切削抗力大，这就导致了梯形螺纹的车削加工难度较大。由于大多数经济型数控车低转速低扭矩原因，梯形螺纹数控车床上不得不采用小吃刀量快进给方式加工，加工中的刀路复杂，采用基本指令数控编程繁琐，而采用宏程序编程可以很好解决这一问题。 一，梯形螺纹加工方法分析 普车上车削梯形螺纹，常采用高速钢刀具低速车削，有四种进刀方法：直进法、左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。 直进法只适用于车削螺距较小(P<4mm)的梯形螺纹，而粗车螺距较大(P>4mm)的梯形螺纹常采用左右切削法、车直槽法和车阶梯槽法。下面分析这几种车削方法特点： 以上加工方法除直进法外，其他三种车削方法都在不同程度地减轻或避免三刃同时切削，使排屑较顺畅，刀尖受力、受热情况有所改善，从而不易出现振动和扎刀现象，还可提高切削用量，改善螺纹表面品质。 二，数控车削梯形螺纹走刀方案 结合数控车床特点，综合直进法效率和左右切削法效果，车削梯形螺纹采用“层切法”较合适。把牙槽分成若干层，转化成若干个较浅的梯形槽来进行切削。每层的切削都采用先直进后左右的车削方法，由于左右切削时槽深不变，刀具只须做向左或向右的纵向“赶刀”进给即可。 三，宏程序编程车削梯形螺纹 本文以加工一个Tr36×6的梯形螺纹加工为例介绍用宏程序程序编写方法：图形如下： 1，梯形螺纹加工尺寸计算 梯形螺纹的计算式及其参数值：
左（右）移刀量的计算 如上图可以得出层切时左（右）赶刀量计算式为 ①、当刀头宽度等于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）； ②、当刀头宽度小于于牙槽底宽时，左（右）赶刀量=tan15°×（牙深—当前层背吃刀量）+（牙槽底宽—刀头宽度）/2 2，“层切法”车削梯形螺纹的刀具选择 “层切法”车削梯形螺纹所用的粗车刀和精车刀与普车用刀一样。 3，参考程序 ①编程分析 用宏程序编程时变量的设置是核心内容，一是要变量尽可能少，避免影响数控系统计算速度，二是便于构成循环。经过分析本例中要4个变量，#1为刀头到牙槽底的距离，初始值为，#2为背吃刀量（半径值），#3为（牙槽底宽—刀头宽度）/2，#4为每次切削螺纹终点X坐标。 本例中编程关键技术是要利用宏程序实现分层切削和左右“赶刀”切削。利用G82螺纹加工循环指令功能，左右“赶刀”切削只需将切削的起点相应移动*[#1-#2]+#3（右赶刀切削）或者*[#1-#2]-#3（左赶刀切削）就可以实现。层切的实现通过#1和#2变量实现，每层加工三刀后，让#1=#1-#2实现进刀，而在每层中螺纹的X坐标不变，始终为#4=29+2*[#1-#2]。 ②参考程序(应用与华中系统HNC-21T系统)