不合格、返工处理流程图

不合格品是指经检验和试验判定，产品品质特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。包括废品、返修口和超差利用品（也称等外品）三种产品。这里关键是品质标准，没有品质标准是无法判断产品合格与否的。

不合格品管理流程

不合格品管理流程不合格品管理流程

不合格现象分析流程

报废品处理流程

产品返工返修控制程序

产品返工返修控制程序 Document serial number【KK89K-LLS98YT-SS8CB-SSUT-SST108】

产品返工/返修控制程序 目的 本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程，提供返工方案。 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 职责 . 品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施.；应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。 . 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。 技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。 市场部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈，主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况，并跟进产品订单计划达成。 仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。 程序 . 对于客退或生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。 . 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 . 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》，标注返工重点要求或者返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等。 . 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。

不合格品处理作业流程图

1.0目的： 1.1 建立书面化的不合格品控制程序并执行运作，以确保不合格品能够及时地标识、隔 离，验证、处理，避免不合格品流入下道工序或被误用。 1.2 及时分析不合格品的原因并采取有效的措施加以改善，提高产品质量，满足顾客需求。 2.0 围： 1、适用于公司生产用材料/配件、半成品/成品不合格品的识别、控制及处理。 3.0定义 3.1不合格品：经检验（含客户验收、员工自检）发现的不符合检验标准的原材料、半成 品、配件、产成品。 3.2 产品质量问题等级：根据产品质量问题的轻重程度，将产品质量问题分为三个等级： 3.2.1轻微：表面轻微变形、划伤、色彩不均、尺寸超差3mm以等客户不易察觉的质量问 题； 3.2.2一般：比较明显的变形、划伤、色彩不均、尺寸超出公差3mm以上（但不影响安装） 等客户可接受的质量问题； 3.2.3严重：产品安全性能、开关性能、与订单要求不符（材料、款式、规格、开向、锁 向等）、外观明显的歪斜、变形、色差等质量问题。 4.0职责 4.1 品质部:负责来料及产品的检验、判定，不合格品的标识、验证、记录、评审。 4.2 制造部:参与不合格品的评审，负责对经检验不合格的半成品，成品，退回产品 进行返工、返修、纠正/预防措施的实施； 4.4 技术部:参加不合格品的评审、改进措施的制订、实施； 4.5 营销部:负责参与不合格成品的评审； 4.6采购部:负责参与不合格来料的评审，协助品质部监督供方纠正和预防措施的落实； 4.7仓库:负责不合格品的隔离，标识及保管、协助不合格品的处理； 4.8副总经理:负责或指定人员负责批量性、重大不合格品的让步接收、退货（来料不合格）、 让步放行、报废（不合格成品）的最终批准。 5.0 工作程序流程： 5.1 来料（原材料、配件）检验

返工返修作业指导及流程图PDF.pdf

书 山 有 路 1 1.0 目的 有效的控制不合格品的返工、返修作业，使返工、返修作业更加顺畅，以确保不合格品的非预期使用。 2.0 适用范围 因不符合品质要求的在制品、半成品、成品及客户退货需返工返修的产品、生产过程的可疑产品。 3.0定义 3.1返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 3.2返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.0职责： 4.1 品检部负责对需返工、返修的产品开出不合格品处理单，知会生产车间并做好改善措施。 4.2生产车间负责收到不合格品处理单后在规定时间内给予返工、返修。 5.0 作业流程： 5.1 在制品返工返修作业： 5.1.1 QC 在过程检验中，发现未达到品质要求的产品进行挑选并标识隔离、交由相关负责人确认。批量性或严重品质事故时需开出《不合格品处理单》 。 5.1.2 相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。 5.1.3 经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录在《不合格品处理单》上。 5.1.4 确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC 检验。 5.1.5 经重检合格的产品方可流入下工序。 5.1.6 经重检不合格产品不允许流入下工序。 5.2 客户退货返工返修作业： 5.2.1 客户退货的产品，经商务部、品检部、生产部及相关部门确认，通过返工返修后能达到客户质量要求的产品，由商务部填写《顾客投诉单》并附退货原因移交品检部和相关部门进行返工、返修处理及结果追踪。 5.2.2 生产部根据客户投诉原因和相关部门给出的返工、返修建议进行返工、返修作业。 5.2.3 对已返工、返修的产品必须入品检部进行复检。 5.2.4 品检部重检合格后产品方可出货。 5.2.5 品检部重检不合格的产品不允许出货。 6.0 返工流程图： 文件编号 版本/状态 A/0 页数 共1页 文件名称 返工返修作业指导及流程图 编制/日期 审核/日期 批准/日期 生效日期 生产返工、返修 不合格品 确认返工返修 返工返修ok 后 填写相关记录 特采放行或报废 QC/品检重检 不合格/记录 合格/记录 流入下工序/入库/出货 纠正措施

返工流程

TO-BE/PP蓝图设计报告流程名称：生产返工流程报告 流程编号：TB_PP_090 版本号：V2.0 作者：PP小组保存日期：2020年5月21日状态：定稿发布日期：

A：修改历史 修改日期修改人修改内容 B：审批控制 部门审批人签名日期 C：将来业务流程模式–基本说明 将来流程描述 品质部确认内部的返工需求并提交返工需求表给计划调度科。 用户服务中心提交客户退换货的返工需求表给制造部计划调度科。

如果由于销售部下错订单(特殊气源等）或客户取消订单造成积压。由销售部提交改型需求表给制造部计划调度科。 如果由于制造部做错产品，没有完全按销售订单做（如型号，气源，面板，地区），由计划调度科提出改型需求。 工艺科定义返工流程，需涉及的工序及各工序需要的单位标准工时等，拟定返工用物料需求。制定返工工作指引给生产部指导返工。 计划调度科按用户服务中心转交的分客户的产品返修需求表在系统中创建返工订单。根据返工文件指定的物料需求维护返工订单BOM及标准工时。 进入发料流程及生产执行与工序完工确认流程。 制造部计划调度科将返工工单转告材料仓及用户服务中心，材料仓根据返工物料耗用情况将物料费用转用户服务中心；用户服务中心根据返工工单制定收取客户维修费用清单，交财务部收取客户费用。（注：制造部应将返工后的旧件交用户服务中心。） 涉及部门： 用户服务中心、计划调度科、工艺科、品质部、制造部。 关键控制点: 1.各工序需要的单位标准工时及拟定返工用物料需求的正确性。 输入/输出 输入：1. 创建返工订单； 输出：生产返工完工凭证。 对现有流程的改变 1.原来没有工序确认，现在需在系统中对返工工单或工序进行确认； 2.准确计算返工工单的实际成本。

制程不合格品处理流程图

宁波展鹰智能卫浴设备有限公司 制程不合格品处理流程图 编号：Q/ZYCX824-LC-xx NO 补充说明： 检验员/生产人员在生产过程发现产品/物料质量异常超过允收质量限或不良率在3%以上批量质量异常或比较典型和重大的质量异常； NO YES 制定/日期： 审核/日期： 批准/日期： 检验员及时对异常物料/产品进行不合格标识，生产车间将不合格品隔离到不合格区域； IPQC 或QA 根据标准要求、生产工艺、客户要求等对不良现象、不良 比例进行确认判定，确认不合格项的质量等级； 品管部积极主动召集相关部门，必要时业务、总经理参与分析原因并进行评审，原因分析须有数据依据，品质和工程技术给出评审结论，评审确保其有效适宜； 责任部门应及时对不良问题实施纠正预防措施，特殊情况下，品管部也可执行或协助执行纠正措施； 相应检验员对责任部门实施的纠正预防措施须进行跟踪验证，验证结果直至合格有效； 责任部门对已出现的不良品进行处理，并应对同类或同一批次的物料/产品进行追溯确认，处理结果须经审批生效； 检验员需对返工/返修后的产品进行再检验证直至合格或可接收（如不合格执行“分析评审~处理不良流程”）并保持验证记录； PMC 部计划人员安排返工返修计划和时间节点及返工人力并跟踪返工返修计划进度；对返工造成的报废数量跟业务确认是否补单。 各环节相应人员按照相应的技术工艺文件、检验标准或规范及作业指导书在生产过程中对产品/物料进行自检、全检、抽检、确认，按照标准允收水准对检验结果进行判定； 首 件 检验 制程巡检 成品检验 发现异常 标识隔离 不良确认 产品检验 信息反馈 分析评审 实施措施 跟踪验证 处理不良返工、返修sop 返工、返修计划 重新验证 重要或批量不合格生产车间、IPQC 或QA 填写“质量异常处置单”， 将 质量异常进行书面反馈，应确保信息完整真实有效且描述清楚； 在线检验 制程自检 技术部主导制定返工返修作业指导书或临时返工返修方案，品质和生产配合协助； 报废处理 降级处理 让步接收 返修处理 返工处理 1技术工程部门负责返工作业指导书或临时方案的制定，品质和生产协助；pmc 部负责返工计划的制定及返工计划落实进度的落实和确认， 对报废数量需补单情况跟业务部进行协调；生产部负责执行返工计划（技术工程和品质需协助生产进行返工）；品质负责确认返工效果的判定。 2 对数量少于10的不良返工，pmc 部不另开返工计划；对于返工返修特别简单的品质可以指导返工，技术工程部门可以不用制作作业指 导书或临时返工返修方案。 3制程环节异常处理时效性具体详见“IQC 品质异常提报处理跟踪表”，因异常处理不及时导致的订单延期，一切损失由责任部门承担。 返工、返修计划执行 生产部接到返工返修计划和返工返修作业指导书或临时返工返修方案及时安排人力进行作业，如果生产人员技能不足，技术和品质要协助培训和支援。 返工、返修效果确认 品质部人员对返工返修中的效果进行确认，并验证此效果是否满足产品的品质要求，并保留返工返修记录。 返（修）工ok 入库

整理不合格食品处置制度_不合格食品核查处置流程图

不合格 JUNE 2021食品处 置制度

备注：①复检费用承担方式：复检结论仍为不合格的食品，其检验费用由食品生产经营者承担。 ②复查费用承担方式：复查工作中产品的检测费用由生产经营者承担。

不合格食品核查处置职责分工 食品安全监管科： 1.在1个工作日内通过OA向辖区所发布领取不合格食品检测 报告并开展核查处置的相关通知，并做好相关记录。 2.对于涉及含有毒有害非食用物质的不合格食品，食品安全监 管科对经营者履行进货查验等义务情况进行审查，并将情况 上报案审会，经案审会通过后，协助各辖区所将相关线索通 报公安、检察院； 3.指导各辖区所将国抽、省抽中发现的不合格食用农产品，以 及市级、县级抽检中发现的不合格食品的相关信息抄告食品 生产者或供货商所在地食品安全监管部门。 4.将核查处置基本情况整理汇总后，30个工作日内向上级部 门反馈，并将相关信息按时录入国家食品安全抽检监测信息 系统。 行政执法大队： 1.若案情重大，局领导指派行政执法大队进行调查，则由各相关科室、 市场监管所配合其开展相关工作。 辖区市场监管所： 1.将检测报告于1个工作日内送达不合格食品生 产经营者，填写《检验结果告知书》。（根据《福 建省食品安全监督抽检和风险监测实施细则（试 行）》第三十条相关规定，我局应自收到不合格

（问题）食品检验报告3个工作日内，向食品生 产经营者送达检验报告，同时启动核查处置工 作。） 2.向食品生产经营者下发《关于抽检监测不合格 (问题)食品限时处置通知书》；对于经营者未履 行相关义务的情形，下发《责令改正通知书》。 对于限时处置的不合格食品，制作现场笔录。3.对同批次不合格食品下架封存（包括连锁经营企 业的其他分支机构），对不合格食品的同种食品 下架。 4.要求经营者于3个工作日内提交索票索证、进货 查验合格证明文件等相关材料。 5.在我局开展的监督抽检中，负责接受食品生产经 营者的复检申请。 6.经营者不提出复检或经复检仍为不合格的食品， 辖区市场所下发《连江县市场监督管理局责令停 止经营（召回）通知书》，责令食品生产经营者 对不合格食品进行公示，提醒消费者停止食用。 7.对不复检或复检结果仍不合格食品在两个工作 日内立案调查，录入案管系统，并向食品安全监 管科报备，同时没收同批次不合格食品。 8.将国抽、省抽中发现的不合格食用农产品，以及 市级、县级抽检中发现的不合格食品的溯源信息、 销售凭证上报至食品安全监管科，经食品安全监 管科审核后，由各辖区所抄告至食品生产者或供

返工返修作业指导及流程图

返工返修作业指导及流程 图 Prepared on 22 November 2020

有效的控制不合格品的返工、返修作业，使返工、返修作业更加顺畅，以确保不合格品的非预期使用。 2.0 适用范围 因不符合品质要求的在制品、半成品、成品及客户退货需返工返修的产品、生产过程的可疑产品。 3.0定义 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 职责： 品检部负责对需返工、返修的产品开出不合格品处理单，知会生产车间并做好改善措施。 生产车间负责收到不合格品处理单后在规定时间内给予返工、返修。 作业流程： 在制品返工返修作业： QC在过程检验中，发现未达到品质要求的产品进行挑选并标识隔离、交由相关负责人确认。批量性或严重品质事故时需开出《不合格品处理单》。 相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。 经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录在《不合格品处理单》上。 确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC检验。 经重检合格的产品方可流入下工序。 经重检不合格产品不允许流入下工序。 客户退货返工返修作业： 客户退货的产品，经商务部、品检部、生产部及相关部门确认，通过返工返修后能达到客户质量要求的产品，由商务部填写《顾客投诉单》并附退货原因移交品检部和相关部门进行返工、返修处理及结果追踪。 生产部根据客户投诉原因和相关部门给出的返工、返修建议进行返工、返修作业。 对已返工、返修的产品必须入品检部进行复检。 品检部重检合格后产品方可出货。 品检部重检不合格的产品不允许出货。 返工流程图：

不合格品控制程序及处理流程

不合格品控制程序及处理流程

不合格品控制程序及处理流程 不合格品管理 目的：对不合格品加以识别、区隔、风险评估、重新处理，以防止非预期的使用或流入客户手中。为对品质异常能及时反应及处理、预防、消除异常原因，以维持品质系统正常运作。 范围：针对来料、在制品、出货等各个阶段的不合格品。 定义： 不合格品（Nonconformity）：超出接收标准，不满足要求的产品。 返工（Rework）：由原加工流程对不合格品重新加工使产品符合需求规格。修理（Repair）：增加加工流程以对不合格品加以修复，使其符合需求规格。 挑选（Sorting）：对不合格品加以挑选，以区别等级。 报废：无法作挑选处理并不可能进行重工或修复的不良品及维修成本高于制作成本之不良品。 批退(Reject)：品管单位检验材料、半成品、成品等有品质异常不满足需求状况时，将检验品整批退还供应商或制造单位，并要求处理的情形。 特采：于进料、生产过程或最终成品发现的不合格品，因客户、生产需求急迫，客户或销售部代表客户同意授权，或投入后不影响产品功能、构造机能、特殊外观要求及应用功能性，不造成人身安全，可满足最终客户使用品质的不合格品做特殊接收的状态，等同让步接收。 降级、降档：因产品检验不符合定义标准要求，而采用更低标准确认接收、降级处理的状况。 各部门职责 一. 质量部 负责不合格品处置活动之协调，包含来料不合格、生产中不合格、顾客反馈不合格等。 定义不合格品的区分、隔离及标示方式； ?评估定义不合格品的挑选方式及标准； ?品质异常发生时，不合格品紧急处理方式要求； 二. 生产部 负责对生产过程不合格品区隔作业及相应的标识。 执行对品质异常发生时不合格品的应急处理要求；

返工返修作业指导及流程图

返工返修作业指导及流 程图 标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]

目的 有效的控制不合格品的返工、返修作业，使返工、返修作业更加顺畅，以确保不合格品的非预期使用。 2.0 适用范围 因不符合品质要求的在制品、半成品、成品及客户退货需返工返修的产品、生产过程的可疑产品。 3.0定义 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 职责： 品检部负责对需返工、返修的产品开出不合格品处理单，知会生产车间并做好改善措施。 生产车间负责收到不合格品处理单后在规定时间内给予返工、返修。

作业流程： 在制品返工返修作业： QC在过程检验中，发现未达到品质要求的产品进行挑选并标识隔离、交由相关负责人确认。批量性或严重品质事故时需开出《不合格品处理单》。 相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。 经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录在《不合格品处理单》上。 确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC检验。 经重检合格的产品方可流入下工序。 经重检不合格产品不允许流入下工序。 客户退货返工返修作业： 客户退货的产品，经商务部、品检部、生产部及相关部门确认，通过返工返修后能达到客户质量要求的产品，由商务部填写《顾客投诉单》并附退货原因移交品检部和相关部门进行返工、返修处理及结果追踪。 生产部根据客户投诉原因和相关部门给出的返工、返修建议进行返工、返修作业。 对已返工、返修的产品必须入品检部进行复检。 品检部重检合格后产品方可出货。 品检部重检不合格的产品不允许出货。 返工流程图：

汽车维修车辆返修管理制度及流程

售后维修车辆返修管理制度及流程 一、车辆外部返修操作流程： 1、当客户来我售后部抱怨车辆维修和车辆保养上次没有维修好时，首先接待的服务顾问应先了解清楚上次负责维修接待的服务小组，在条件允许的情况下，让此服务小组来接待客户。 2、此服务小组的服务顾问在对该车辆故障进行初步检测后，如果确定是上次维修不到位，应立即对客户的车辆进行返修作业并向客户致歉，同时填写《返修记录表》，并将此表立即传达到下一责任人—机电组长。如果是其它新的故障，服务顾问应按正常维修流程及有关制度进行操作，并做好客户相应的解释工作。 3、机电组长在接到返修车辆的任务委托书后，应立即认真高效地对返修故障进行排除操作，并严格把好自检关，待返修完毕将此车《返修记录表》送达到下一责任人——质检员/技术经理； 4、质检员/技术经理在收到此返修车辆的任务委托书及《返修记录表》后，应及时地对返修车辆的故障处理情况进行仔细的检查，如果问题仍未解决，按内部返修规定处理。如果问题已解决，将此车《返修记录表》送达下一责任人—服务经理/服务总监； 5、服务经理和服务总监签署处理意见后将此车的《返修记录表》复印并保存，同时递交给原服务顾问，服务顾问在处理完此返修车后，将此车的《返修记录表》和维修任务委托书一同交客服部保存归档。 二、车辆内部返修操作流程： 质检员或服务顾问对车辆质检时，发现没有达到《质量检验标准》和相关规定，必须立即让服务小组成员进行车辆返工处理，直到检验合格。对于同一辆车同一故障内部返修三次仍不合格的情况，质检员

或服务顾问需填写《返修记录表》，按以上外部返修程序操作。 三、车辆内部返修和外部返修的处罚规定： 1、对车辆外部返修的处罚，因责任原因和操作不当所造成直接经济损失，当事者应承担其所发生费用总额的40％，当事人的班组长或主修人应承担其所发生费用总额的30％，质量检验员应承担其所发生费用总额的20％处罚，技术主管或车间主管应承担其所发生费用总额的10％处罚，属于内部和外部返修的车辆，取消责任班组或当事责任人对该车辆维工时、产值、台次等项目提成考核的处罚。 2、在车辆外部返修或质量投诉中，车辆损失情节轻微和未造成直接经济损失的，按责任轻重给予100-1000元的经济处罚，当事人扣除100-1000元处罚，主修人或班组长扣除100-1000元处罚，质量检验员扣除100-1000元处罚，技术主管或车间主管扣除100-1000元处罚，对于外部返修车辆给客户造成直接经济损失严重及反响强烈的，公司和部门将对该事件另行处理。 3、在内部现场抽查中和外部返修中因表面现象清洁、异响、维修、责任心、操作规范等原因，可以通过听、看、查、摸等手段而没有检查出故障而引起的外部返修，其所造成直接经济损失的当事人应承担其所发生费用总金额的40％，当事人的班组长或主修人应承担其所发生费用总金额的20％，质检员应承担其所发生费用总金额的30％的处罚。服务顾问应承担其所发生费用总金额的10％的处罚。 4、在车辆维修中，因责任原因和操作不当所造成的直接经济损失，1000元以下的当事责任人承担其所发生费用总金额80％的损失赔偿，1000元以上的当事责任人承担其所发生费用总金额60％的损失赔偿，性质严重的将追究相关的刑事责任。 5、内部返修车辆首次50-500元/次的处罚，同一主修和同一问题

产品返工管理流程

文件编号：版本：A/0 产品返工管理流程 1、目的：为明确各部门的职责，减少各部门在返工时的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅， 特制定本流程。 ２、适用范围：该流程适用于所有自制品和外购品的返工管理。 ３、职责 3.1品质部：判定产品缺陷等级，并出具产品异常报告，以及首件的确认。 3.2开发部/工程部：给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证；首件的确认以及被更换物料的处理建议。 3.3计划部：产线的安排，物料的提配。 3.4返工提出部门：成品的退料，返工单的发出和返工费用的跟进处理。 3.5生产部：首件制作，返工的执行，返工工时的统计，返工产品的入库，被更换物料的退料处理。 3.6仓储部：不良品的报废。 4、定义：产品返工是指用仓库的成品更换配件或者外购产品出现品质异常需要上产线返工。 5、流程： 5.1自制返工流程： 5.1.1不管哪个部门需要用到自制产品返工，首先要在SAP系统上打印退料单给计划经理签字，然后到成品仓 库把产品退到产线；同时需要填写《产品返工单》，返工单要严格按照上面的格式填写，填写完毕并给部门主管签字后传给开发部负责人，涉及结构问题找开发一部负责人/工程部，电子功能问题找相应的开发二部工程师。 5.1.2相关负责人在接到《产品返工单》后，对返工的产品给出结构或者功能使用上的确认意见和建议，在必 要时要对产品返工做结果验证，以及对某些被更换的物料给出专业的处理意见。签完意见后，把返工单传过计划部负责人。 5.1.3计划部负责人接到返工单后查看仓库物料，物料足够的按照返工要求完成时间来排产及提配物料，并注 明被更换物料的处理方式，要注明具体退到哪个仓位。签字确认后把返工单传给生产部和品质部负责人。 5.1.4品质部负责人接到单后安排品管员负责返工品质检验，并做好返工检验报告。 5.1.5生产负责人接到返工单后安排产线制作首件给品管部和工程部确认，无误后实施返工作业，并安排人统 计好返工工时。被更换下来的物料如果是良品的入到相应的良品仓位，不良品的退到报废仓，仓储部写单报废处理。 5.1.6生产部把返工好的产品打单入到成品仓。

产品返工管理流程

产品返工管理流程 1、目的 为了减少各部门在返工时的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅，特制定本流程。 ２、适用范围 该流程适用于所有自制品和外协件、成品退货的返工管理。 ３、职责 3.1品管部：判定产品缺陷。 3.2技术部：给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证； 3.3返工提出部门： 3.3.1 自制品的返工：由不良产生工序的组长开出《产品返工单》和返工费用的核算及处理。 3.3.2 外协件的返工：由采购部开出《产品返工单》，制造部核算返工工时并反馈给采购部，采购部按3000元月薪核算返工费用及其它费用并传真供应商，同时将此费用提交财务扣款。

3.3.3成品的退货返工，业务部根据《退货处理单》开出返工单并核算退货的运费和制造返工费。如因供应商产生，交由财务部与采购部扣供应商货款。 3.4 物管部；返工物料的发放，不良品的报废处理。 3.5制造部：返工的执行，返工工时的统计，被更换物料的退料处理。 3.6账务部：返工扣款帐务处理。 4、定义： 产品返工是指产品出现品质异常，且经过返工能够使用的。 5、流程： 5.1自制品返工流程： 5.1.1当生产线出现品质异常，品管部开出了《品质异常处理单》，同时返工班组依据技术部最终的裁决填写《产品返工单》，返工单要严格按照上面的格式填写。 5.1.2技术部负责人在接到返工提出部门的《产品返工单》后，对返工的产品给出确认意见和建议。再交由返工部门。 5.1.3生产负责人接到《产品返工单》后安排产线返工，首件给品管部或技术部确认，无误后实施返工作业，并安排人统计好返工工时。

5.1.4品管部负责人接到《产品返工单》后安排品管员负责对返工品进行检验，并做好返工检验报告。 5.1.5制造部把返工好的产品流入下道工序。 5.1.6 此返工费用由造成此工序不良的人员承担。 5.2外协件返工流程： 5.2.1外协件回厂品管部按要求检验发现不合格的，第一时间开出不合格检验报告。采购部收到不合格检验报告后决定要厂内产线进行上线返工的，填写《产品返工单》。 5.2.2技术部负责人在接到采购部提交的《产品返工单》后，对返工的产品确认返工意见，签完意见后，把返工单转给采购部负责人。 5.2.3 采购部将技术部确认的《产品返工单》交制造部负责人落实返工执行。 5.2.4 制造部将《产品返工单》交品质部负责人，品质部负责人接到单后安排品管员负责对返工品检验，并做好首件确认和返工检验报告。 5.2.5制造部将完成的《产品返工单》交采购部核算由供应商承担的返工费用。 5.2.6物管部将返工的不良品按外协报废品处理。 5.2.7采购部将《产品返工单》产生的费用及其它额外费用与《外部联络单》的格式传真给供应商，同时交财务部做扣款处理。

返工返修作业指导及流程图.docx

文件编号版本 /状态A/0页数共1页 文件名称返工返修作业指导及流程图 编制 /日期审核/日期 批准 /日期生效日期 目的 有效的控制不合格品的返工、返修作业，使返工、返修作业更加顺畅，以确保不合格品的非预期使用。 2.0 适用范围 因不符合品质要求的在制品、半成品、成品及客户退货需返工返修的产品、生产过程的可疑产品。 3.0 定义 返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 职责： 品检部负责对需返工、返修的产品开出不合格品处理单，知会生产车间并做好改善措施。 生产车间负责收到不合格品处理单后在规定时间内给予返工、返修。 作业流程： 在制品返工返修作业： QC 在过程检验中，发现未达到品质要求的产品进行挑选并标识隔离、交由相关负责人确认。批量性 或严重品质事故时需开出《不合格品处理单》。 相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。 经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录在《不合格品处理单》上。 确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC 检验。 经重检合格的产品方可流入下工序。 经重检不合格产品不允许流入下工序。 客户退货返工返修作业： 客户退货的产品，经商务部、品检部、生产部及相关部门确认，通过返工返修后能达到客户质量要求 的产品，由商务部填写《顾客投诉单》并附退货原因移交品检部和相关部门进行返工、返修处理及结果追 踪。 生产部根据客户投诉原因和相关部门给出的返工、返修建议进行返工、返修作业。 对已返工、返修的产品必须入品检部进行复检。 品检部重检合格后产品方可出货。 品检部重检不合格的产品不允许出货。 返工流程图： 生产返工、返修 确认返工返修 合格 /记录 填写相关记录 不合格品 返工返修 ok 后 流入下工序 /入库 /出货 纠正措施 特采放行或报废QC/品检重检 不合格 /记录

产品返工处理流程

绵阳芯联芯通信科技有限公司 三阶文件 文件编号：LS-XX-XX A/0 产品返工处理流程 Product rework process 2015-06-24发布 2015-07-X生效 绵阳芯联芯通信科技有限公司发布 本资料为芯联芯智慧财产，非经公司书面授权许可，不得透露或使用本资料，亦不得复印、复制或转变成其他任何形式使用。The information contained herein is the exclusive property of LinkStar, and shall not be disclosed, distributed, or duplicated in whole or in part without prior written permission of LinkStar.

版本及审批记录 版次主要修订内容简述编制者审核者批准者编/修日期生效日期 A/0 初版发行尤毅李飞毛虎2015-06-24 2015-07-XX A/1 1.0目的 为了减少各部门在返工时上出现争议的问题，以及提高工作效率，使返工流程更加合理顺畅，特制定本流程。 2.0适用范围 该流程适用于所有在公司自制的产品和外协件、成品退货的返工管理。 3.职责 3.1品质部：判定产品缺陷，返工过程和返工后产品的合格验证； 3.2工程研发部：给出具体的返工方案，必要时做返工结果的验证； 3.3返工提出部门： 3.3.1 自制品的返工：由不良品产生工序的生产组长或主管开出《产品返工单》和返工工时核算统计和反 馈处理。 3.3.2 外协产品的返工：采购部开出《产品返工单》，生产部核算返工工时并将工时反馈给采购部，采购 部按产品生产单价计算工时费用并传真供应商，同时将此费用提交财务部扣款。 3.3.3成品的退货返工：业务或销售部根据《退货处理单》开出《产品返工单》并核算退货的运费和生产 返工费，确定责任部门后交财务部核算扣款。 3.4 物资部；返工产品的发放，不良品和返工合格品的入库和贮存。 3.5生产部：返工的执行，返工工时的统计，被更换物料的退料处理。 3.6财务部：返工扣款和帐务处理。 4.定义 产品返工是指产品出现品质异常后经过返工、返修能够达到使用的。 5．流程 5.1.1当生产线出现品质异常，品质部开出了《品质异常处理单》，同时依据工程研发部的裁决填写《产品 返工单》，返工单要严格按照表上对应的栏位真实填写。 5.1.2工程研发部负责人在接到返工提出部门的《产品返工单》后，对返工的产品给出确认意见和建议， 再交由返工部门。 5.1.3生产负责人接到《产品返工单》后安排产线返工，首件给品质部和工程研发部确认，无误后实施执 行返工作业，并安排人手统计好返工工时。 5.1.4品质部负责人接到《产品返工单》后安排检验员负责对返工品进行检验，并做好返工检验记录。

返工流程图

成品检验 生产中心返工 入库QC检验不合格 QC检验合格 报废 不可返工 可返工

5 作业步骤 5.1 不合格产品类型 5.1.1 来料不合格。 5.1.2 生产过程中发现的不合格品。 5.1.3 检验员抽验发现的不合格品。 5.1.4 客户退货不合格品。 5.1.5 超期库存品复检时发现的不合格品。 5.2 返工返修要求 5.2.1 来料不合格品、客户退货不合格品、超期库存品复检时发现的不合格品需返工处理5.2.1.1 针对来料不合格品、客户退货不合格品、超期库存产品复检发现的不合格品，经质检部确认需生产部进行返工时，由品管部相关人员开出<返工通知单>交仓库和生产部，仓库按《返工通知单》发料，生产部按《返工通知单》安排返工。 5.2.1.2 该制程QC负责返工过程中的品质确认。 5.2.1.3 返工、返修完毕后，该制程QC和生产部将返工结果填于《返工通知单》，需详细注明返工后良品数、不良品数、不良率和返工返修工时。 5.2.1.4 对于毛坯件或加工后的产品经检验后不合格的，如可以通过返工达到预期要求，则由品管部开具《返工通知单》交相关车间安排返工。 5.2.2 生产过程中发现不合格品的返工处理。 5.2.2.1 当生产过程中发现不合格品，生产部对不合格品进行相应的标识、隔离，并通知品管部给出处理方案。 5.2.2.2 当QA抽验发现不合格品需生产部返工时，QA应填写《返工通知单》通知生产部进行返工。 5.2.2.3 若返工产品数量较少时（30pcs以下），需安排专人在返工区进行返工；若返工产品数量较大时（30pcs以上），且工序较复杂时，按正常组装工序重新组装。 5.2.2.4 返工、返修时依据相应的《工序卡片》、《作业指导书》和样件等其他相关文件进行返工处理。 5.2.2.5 对返工好后的产品，品管部检验员依相应的《产品检验作业指导书》进行检验确认。 5.3 返工后产品的记录。 5.3.1 返工后产品确保能够有效区分和追溯。 5.3.2 返工后不良品，作为废品处理，并由品质部记录在《生茶过程不良品统计表》中。

整理不合格食品处置制度_不合格食品核查处置流程图

不合格食品处置制度 整理表 姓名: 职业工种: 申请级别: 受理机构: 填报日期:

备注：①复检费用承担方式：复检结论仍为不合格的食品，其检验费用由食品生产经营者承担。 ②复查费用承担方式：复查工作中产品的检测费用由生产经营者承担。

不合格食品核查处置职责分工 食品安全监管科： 1.在1个工作日内通过OA向辖区所发布领取不合格食品检测报告 并开展核查处置的相关通知，并做好相关记录。 2.对于涉及含有毒有害非食用物质的不合格食品，食品安全监管 科对经营者履行进货查验等义务情况进行审查，并将情况上报 案审会，经案审会通过后，协助各辖区所将相关线索通报公安、 检察院； 3.指导各辖区所将国抽、省抽中发现的不合格食用农产品，以及 市级、县级抽检中发现的不合格食品的相关信息抄告食品生产 者或供货商所在地食品安全监管部门。 4.将核查处置基本情况整理汇总后，30个工作日内向上级部门反 馈，并将相关信息按时录入国家食品安全抽检监测信息系统。 行政执法大队： 1.若案情重大，局领导指派行政执法大队进行调查，则由各相关科室、 市场监管所配合其开展相关工作。 辖区市场监管所： 1.将检测报告于1个工作日内送达不合格食品生产经 营者，填写《检验结果告知书》。（根据《福建省 食品安全监督抽检和风险监测实施细则（试行）》 第三十条相关规定，我局应自收到不合格（问题） 食品检验报告3个工作日内，向食品生产经营者送 达检验报告，同时启动核查处置工作。） 2.向食品生产经营者下发《关于抽检监测不合格(问

题)食品限时处置通知书》；对于经营者未履行相 关义务的情形，下发《责令改正通知书》。对于限 时处置的不合格食品，制作现场笔录。 3.对同批次不合格食品下架封存（包括连锁经营企业 的其他分支机构），对不合格食品的同种食品下架。 4.要求经营者于3个工作日内提交索票索证、进货查 验合格证明文件等相关材料。 5.在我局开展的监督抽检中，负责接受食品生产经营 者的复检申请。 6.经营者不提出复检或经复检仍为不合格的食品，辖 区市场所下发《连江县市场监督管理局责令停止经 营（召回）通知书》，责令食品生产经营者对不合 格食品进行公示，提醒消费者停止食用。 7.对不复检或复检结果仍不合格食品在两个工作日 内立案调查，录入案管系统，并向食品安全监管科 报备，同时没收同批次不合格食品。 8.将国抽、省抽中发现的不合格食用农产品，以及市 级、县级抽检中发现的不合格食品的溯源信息、销 售凭证上报至食品安全监管科，经食品安全监管科 审核后，由各辖区所抄告至食品生产者或供货商所 在地食品安全监管部门。 9.对于涉及含有毒有害非食用物质的不合格食品，将 食品生产经营者进货查验相关材料上报食品安全 监管科审查，经案审会通过后，由各辖区所将相关 线索通报公安、检察院； 10.对同种食品开展复查工作，并告知经营者检测费由 其承担。复查时需三方在场随机抽查，对于复查结

返工返修作业指导及流程图

返工返修作业指导及流程图-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII

有效的控制不合格品的返工、返修作业，使返工、返修作业更加顺畅，以确保不合格品的非预期使用。 2.0 适用范围 因不符合品质要求的在制品、半成品、成品及客户退货需返工返修的产品、生产过程的可疑产品。 3.0定义 3.1返工：为使不合格产品符合要求而对其采取的措施，返工后的产品一定是合格品。 3.2返修：为使不合格产品满足预期用途而对其所采取的措施，返修后的产品可以满足预期用途，但不一定是合格品。 4.0职责： 4.1 品检部负责对需返工、返修的产品开出不合格品处理单，知会生产车间并做好改善措施。 4.2生产车间负责收到不合格品处理单后在规定时间内给予返工、返修。 5.0 作业流程： 5.1 在制品返工返修作业： 5.1.1 QC在过程检验中，发现未达到品质要求的产品进行挑选并标识隔离、交由相关负责人确认。批量性或严重品质事故时需开出《不合格品处理单》。 5.1.2 相关负责人确认经返工、返修能达到质量要求的产品进行返工返修安排。 5.1.3 经返工、返修的产品需按照相关工艺要求进行作业，并如实记录在《不合格品处理单》上。 5.1.4 确认要返工、返修的产品在已返工、返修后要重新入QC检验。 5.1.5 经重检合格的产品方可流入下工序。 5.1.6 经重检不合格产品不允许流入下工序。 5.2 客户退货返工返修作业： 5.2.1 客户退货的产品，经商务部、品检部、生产部及相关部门确认，通过返工返修后能达到客户质量要求的产品，由商务部填写《顾客投诉单》并附退货原因移交品检部和相关部门进行返工、返修处理及结果追踪。 5.2.2 生产部根据客户投诉原因和相关部门给出的返工、返修建议进行返工、返修作业。 5.2.3 对已返工、返修的产品必须入品检部进行复检。 5.2.4 品检部重检合格后产品方可出货。 5.2.5 品检部重检不合格的产品不允许出货。 6.0 返工流程图：

产品返工返修控制程序

产品返工、返修控制程序 01目的 为降低损失成本，对不合格品采取一定的措施后，使其符合要求或满足预期使用。 02适用范围 适用于公司特定不合格产品返工/返修过程的作业管理。 03定义 返工：产品因质量不合要求而对其所采取的重新加工措施； 返修：对不合格产品满足预期用途而采取的重新修理、修复等措施； 特定不合格产品：指未在不合格品产生时及时进行处理，需要后续进行组织相关评审、加工工艺试验等，再经评审（技术、品质）后下发 《产品返工/返修单》按评审方式进行加工的产品。 04职责 品质部：负责返工/返修品的抽样检验和统计返工/返修品不良原因，对返工/返修品进行返工/返修过程监督，确保有效追溯及监督隔离任何 不合格产品和可疑产品。 生产部：负责按《返工/返修通知单》要求进行不合格品返工/返修处理，做好相关生产记录，以及对生产现场产品的隔离措施等。 营销部：负责通知仓库对顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、客户对产品品质测试结果的反馈，以及跟进处理产品返工/返修订 单交期的达成。 工程部：负责主持生产、品质、计划、仓库部门进行返工/返修生产 计划会议，确定返工/返修事宜； 生产计划：负责在确定返工/返修方式后，下发《产品返工/返修单》与《产品返工/返修要求》，并及时进行返工/返修生产进度的跟踪。 仓库：负责返工/返修品的分类在库存储（含在库标识、数量、账目 信息等）。 05作业注意事项 针对客退品或车间需入库产品，在入库前，工程部技术人员应会同品质部进行产品确认，认为有返工/返修加工可能时，仓库方可办理入不良

品仓手续，否则，由生产部开具《不良品处理申请单》，按流程及时作 报废处理。 生产计划在进行不良品库存信息了解后，在需要安排进行不良品返工/返修生产前，应及时联络工程部技术人员会同品质部工程师，针对生产 注意事项，加工流程、工艺等进行确认，确认完成后，针对《产品返工/ 返修要求》单，由工程部技术人员填写生产加工工艺、技术意见/要求， 品质工程师填写生产加工品质意见/要求。 在确认产品返工/返修生产需进行，且《产品返工/返修要求》已完成后，生产计划应根据此要求安排并向相关生产车间下发《产品返工/返修单》。 若有必要，技术部在返工/返修生产安排前，应将返工/返修所需的工装夹具及检验制具等准备好。 生产部负责按《产品返工/返修单》要求及时进行产品返工/返修。 在产品返工/返修时，有必要工程部和品质部须同步分别指派专人对 整个返工/返修过程技术与品质进行实时监督，以确保返工/返修过程满 足产品加工技术与品质要求。 针对返工/返修后的产品质量确认，应严格按照《产品返工/返修要求》中列出的要求方式进行相应质量确认，同时还需要作好相应检验记录。 经检验合格的返工/返修产品，根据入库程序可办理成品入库，同时还须保持产品的可追溯要求。 针对返工/返修品仍无法满足产品要求，且经技术确认无法进行再次 返工时，需按《不合格品控制程序要求》及时开具《产品异常处理单》 作相应处理；经技术确认仍可通过再次返工满足产品要求时，可先办理 不良品入库手续，待下次进行统一返工/返修生产计划安排。 针对需外发返工/返修生产加工的产品，返工/返修产品在装车前应进行明确标识，同时需在一车间生产统计处进行登记，并由一车间生产统 计记录在《加工任务通知单》上，一份随送货车传达至外发加工单位， 一份交由生产计划留底。 外发接收单位在未收到《加工任务通知单》或实际收到产品与通知单内容不符时，可拒收产品，但应及时与生产计划联络进行相关情况再确认。

返工返修规范要求PDF.pdf

产品返工/返修管理规定 1.0 目的 本程序规定了对生产制程中或客退不合格产品进行返工以提高客户满意度的过程，提供返工方案。 2.0 适用范围 适用于公司不合格产品返工过程的作业管理。 3.0 职责 3.1. 品质部负责返修品的抽样检验和统计返修品不良原因，提出纠正/预防措施.；应对返工产品进行品质及返工/返修的过程监督，应确保有效追溯及隔离任何不合格产品及可疑产品。 3.2. 生产部负责对不合格品进行隔离和返工/返修，返修计划的落实并做好相关记录。 3.3技术部负责主导生产,品质技术人员商议分析不良原因并制定工艺问题的有效纠正(返修方案)／预防措施，重新进行工艺评估，控制后续同类问题的再次发生。 3.4市场部负责顾客退回产品的分类入库管理，客诉信息的收集、产品品质测试结果的反馈，主持生产,品质,仓库部门会议,讨论返修事宜,使用《产品返修跟踪表》登记产品返修情况，并跟进产品订单计划达成。 1

3.5 仓库负责返修品的分类保管和返修计划的提交。 4.0 程序 4.1. 对于客退或生产中的需返工的产品，品质部应对其进行检验及提供《客户退货处理报告》或产品《检验报告》，以便对返工产品进行合理的评估及流程制定，并对需返工的产品用《产品返修指示卡》进行明细标识。 4.2. 技术部工程师需对返工产品提供返工的技术要求、技术资料及技术支持。如有必要，须对返工的可行性及潜在问题进行分析并形成书面的报告，并现场进行技术指导。 4.3. 技术部工程师依照产品返工要求、技术资料及检验报告等编制《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》，标注返工重点要求或者返工方法；列出返工所需人员、工装夹具、仪器设备、物料；合理评估所需工时、物料损耗等。 4.4. 仓库依照产品订单完成情况准备返工物料并提交返工生产计划。 4.5. 技术部提供返工所需工装夹具及仪器设备供生产线领用。 4.6. 生产部负责对需返工的产品依照技术部编制的《临时工艺卡》或者《临时作业指导书》进行返工。 4.7. 生产部班长、调度员负责跟踪整个返工过程，并保证所有需返工的产品都进行了处理。 2