脱硫优化

湿法烟气脱硫吸收塔系统的调试及优化北极星电力网技术频道作者:徐建斌鲁天毅金东春 2009-5-18 15:57:43 (阅931次)

所属频道: 火力发电关键词: 脱硫吸收塔原理

摘要：介绍半山电厂脱硫系统中主设备—吸收塔的工作原理及调试过程，对吸收塔系统的优化运行进行了一些试验和探讨。

关键词：脱硫；吸收塔；原理；调试

半山电厂1998年引进德国斯坦米勒公司的一套湿法烟气脱硫（FGD）系统作为2台125 MW机组公用的脱硫设备。烟气中的SO

2

在吸收塔中与石灰石浆液反应生成石膏，脱硫率可达95％以上。其中吸收塔是FGD系统的核心部位，其工作的优劣直接影响到脱硫的效率。

1 吸收塔的工作原理

1．1 吸收塔反应机理

吸收塔是一个单级的、开放式喷淋、一体化的吸收SO

2

的装置，吸收塔可以分成洗涤区、再循环区和气流区三部分。

在洗涤区中SO

2，SO

3

在浆液中溶解生成HSO

3

－和SO

4

2－。此区由四层喷淋层组

成，浆液从再循环区通过四个循环泵打至各喷淋层，在喷嘴的作用下浆液被雾化，

与逆流而上的原烟气充分接触并吸收烟气中的SO

2和SO

3

，同时溶解氯、氟并洗

涤烟气中大部分的烟尘。

再循环区也就是吸收塔内存放浆液的区域。有6只搅拌器，分上下两层各3只搅拌器，其中上层3只搅拌器分别装有氧化空气喷枪。经过洗涤区的浆液在重

力的作用下回到再循环区。在这里HSO

3－得到充分氧化生成SO

4

2－，与添加的新鲜

石灰石浆液中的Ca2＋反应生成CaSO

4，并逐渐形成石膏晶体（CaSO

4

·2H

2

O）。石

膏达到一定浓度后，由石膏浆液排放泵排出吸收塔系统。

气流区内有二层波纹板形除雾器，用于去除脱硫后烟气所携带的雾滴。除雾器层装有工艺水管路，可用于自动冲洗，也作为吸收塔补给水的来源。

1．2 吸收塔的工艺特点

由于进入吸收塔的原烟气温度较高（约90℃），而循环浆液中SO

2

和烟尘含量也较高，很容易在洗涤区产生固体沉淀。因此本吸收塔设计成单级敞开式吸收塔，尽量减少塔内部件。其内部件只有喷淋层和除雾器，喷淋管采用玻璃钢制作，除雾器采用PPTV20材料制作，其表面非常光滑，从而减少浆液在洗涤区的停留时间。因此，在固体沉淀产生以前，浆液已快速地从洗涤区汇集到再循环区。

吸收塔的另一个重要特点是强制氧化。氧化空气喷枪安装在搅拌器的压力侧，此处的强湍流具有极大的切割力，可达到很好的物料输送作用。一方面浆液在含有气泡的湍流力作用下充分混合，另一方面气泡能均匀分布，形成很大的物

料交换表面。同时在较高压力的情况下，O

2在浆液中的溶度也提高了，使HSO

3

－

得到充分氧化。

2 吸收塔的调试

吸收塔系统的调试分两步进行，前期调试和优化。在吸收塔系统中主要有吸收塔塔体、4台循环泵、3台氧化风机、6个搅拌器、阀门及管道等设备，前期调试工作主要围绕这些设备进行。

2．1 前期调试

（1）管道的洗涤

吸收塔内部及吸收塔系统的大部分管道为衬胶和涂鳞内壁，同时为了保证生成品质优良的石膏，必须保证吸收塔系统内部基本没有杂质。因此，调试的第一步是利用临时水源对系统内的管道及箱体、吸收塔内部进行洗涤，除去系统及管道内杂质，保证后续的调试工作不会造成衬胶等的损坏，生产出合格的石膏。

（2）阀门及除雾器的调试

阀门可以分为两大类，一类是手动阀，另一类为电动阀。对系统的手动阀门进行开关灵活性的检查，同时检查阀门的泄漏情况（可以根据有关流量的变化进行判断）；对于电动阀进行限位设置，检查CRT反馈信号正确与否、测量阀门开关时间、检查阀门泄漏情况。在吸收塔系统中，特别应提及的是循环泵前的四个电动大蝶阀，在调试此阀门时，首先将阀门全开，检查阀门边缘与管道上下壁之间的距离，确认阀门与浆液流动方向平行，符合此条件的位置为该阀门的全开位置，设定限位开关位置。阀门关闭时，检查阀门边缘与管道内壁的接触情况，同时在关闭阀门后，往循环管内注水至喷淋层出水为止，检查此时的阀门泄漏情况。若无泄漏，则设定该阀门的关限位。

除雾器由四组电动阀门组成，每组有八个电动阀，调试方法同上。

（3）循环泵的调试

循环泵是吸收塔系统中最关键的设备之一，循环泵必须在完成电机单转、循环管道已清洗干净并充满水、泵的油位足够、保护投用等前提下启动，启动后随时注意泵前后的压力、电机的线圈温度和电机的振动情况。

（4）石膏浆液排放泵、氧化风机的试转

确认已安装完毕，所有的润滑油已加入并足够，然后在电机与泵脱开的前提下，首先进行电机转向检查；电机的2 h试转；最后进行泵的带水试转或风机的送风试验。

在调试过程中，发现由于土建施工尚未结束，室内灰尘较多，容易堵塞氧化风机进口滤网，所以在运行时应经常检查风机进口压力，如偏大，就应清理进口滤网。

（5）搅拌器的调试及搅拌试验

在搅拌器的试转时应注意只有吸收塔内的水位超过搅拌器的高度时，才能启动搅拌器。

吸收塔中有两层搅拌器，分上下两层。为了真实反映实际运行时的搅拌情况，往吸收塔内加入一定量的石膏，在不同时段，分别在吸收塔浆液区的上部和下部各取1000 ml左右的浆液，分析浆液中的悬浮物含量，数据越接近，搅拌效果越好。

2．2 系统的清水循环调试及启动程序确认

由于正常运行时，吸收塔内的石膏浆液大约为12％，因此吸收塔系统应首先启动上、下层搅拌器，尽量

使吸收塔内的浆液均匀，避免循环泵等启动时打浓浆而损坏。在清水循环调试中确认吸收塔系统的启动程序如下：

（1）启动搅拌器。先启动上层搅拌器，接着再启动下层搅拌器。

（2）依次启动四台循环泵。

（3）启动石膏浆液排放泵。

（4）启动氧化风机。

在系统的清水循环过程中，每半小时应进行一次巡检，巡检内容主要包括电机温度、有无异声、振动等；各泵与风机的进出口压力变化情况。

2．3 系统的浆液循环试转及烟气处理

在系统清水循环试转后，往吸收塔内加入70t石膏，使吸收塔内的浆液达到一定的浓度。在加石膏的过程中，禁止停用搅拌器，同时可以启动循环泵，使得吸收塔内的浆液更均匀。接着开始进行系统的浆液循环。表1是吸收塔内投用三台循环泵，两台氧化风机，引进两台炉的烟气时浆液密度为1075～1085 kg／m3之间的运行参数。

从表中运行参数可见，引进两台炉烟气时，脱硫效率能达到保持在95％以上，脱硫效率较好。

3 系统的优化及经济运行

为了找到较经济、脱硫效率较高的运行方式，在调试的后期应进行一些优化工作。

3．1 氧化风机的氧化效果

为了保证生成的石膏中亚硫酸钙的含量较低和经济的运行方式，必须找到合理的氧化风机投用数目。此试验步骤如下：先进行单台氧化风机的氧化效果试验，在进行任意两台的氧化风机的氧化效果试验。确认氧化风机氧化效果的指标为石膏中亚硫酸钙的含量，含量越低，则氧化效果越高，石膏品质越好。在试验中应确保引进的烟气量，系统的钙硫比基本恒定，避免产生较大的波动。表2为单台和其中两台运行时的氧化效果比较。

由上表可知，采用两台氧化风机亚硫酸钙含量明显小于一台氧化风机运行，这说明两台氧化效果更好。同时也可以观察吸收塔内浆液液面上的气泡量大致确认氧化效果。当有一定数量的气泡多且均匀分布就可达到良好的氧化效果。3．2 循环泵的经济运行试验

循环泵的投用数量关系着脱硫效率和运行的经济性，在循环泵能正常投用的前提下，对投用任意两台循环泵的脱硫效率、任意三台循环泵的脱硫效率和全部四台循环泵的脱硫效率进行测试，确定最佳的循环泵运行组合。在进行此试验时

含量的恒定。在调试中得出每台循应尽量保证引进的烟气量的稳定和烟气中SO

2

环泵的处理能力规律为：泵的出口管道位置越高，浆液与烟气的接触反应时间越

的能力就越强。

长，这台泵去除SO

2

其中1、2、3、4号循环泵的扬程分别为17.2m、18.9m、20.6m、22.3m，表3的试验记录可以说明这一点。

考虑到运行的经济性，一般引进一台炉烟气采用两台泵组合，引进两台炉烟气采用三台泵组合，可根据烟气量的大小选择循环泵的组合。

3．3 吸收塔内浆液pH值及密度的优化

吸收塔内浆液的pH值是浆液中硫酸根、亚硫酸根、碳酸根等含量的综合反映，pH值的变化将会影响脱硫效率、石膏品质、石灰石的耗量。因此在调试后期有必要进行吸收塔内pH值变化试验。试验方法如下：先将吸收塔内的pH值调低，如（调至5．2）然后进行吸收塔浆液pH值的上升试验。试验的分析项目为烟气脱硫效率和石膏中CaCO

3

含量。具体试验时应符合以下条件：基本保持锅炉燃烧煤种不变、进入吸收塔的烟气量恒定、循环泵及氧化风机的投用数目确定。同样在满足上述条件的情况下，进行吸收塔浆液的升密度试验，分析项目为

CaSO

4·2H

2

含量，上述试验结果见表4。

从表4可以看出当pH值为5．3～5．75之间时，吸收塔浆液中CaCO

3

含量较低，也就是说加入的石灰石与烟气中的硫充分反应，基本达到了平衡，石膏品质较好，脱硫效率较高。因此运行时吸收塔内的pH应控制在5．3～5．75的范围内。当吸收塔的浆液密度控制在1075～1093 kg／m3时，脱硫效率较高，因此确定吸收塔浆液的运行密度为1075～1093 kg／m3。

燃煤锅炉脱硫脱硝技术的优化研究

燃煤锅炉脱硫脱硝技术的优化研究 随着现代工业化进程不断推进，能源消耗量也在逐年增加。而作为能源中的主 要代表，煤炭的使用量同样在逐年增加。然而，燃烧煤炭会产生大量的二氧化硫和氮氧化物等有害气体，导致空气污染和酸雨的产生。因此，燃煤锅炉脱硫脱硝技术的研究和应用显得至关重要。 一、燃煤锅炉脱硫脱硝技术的原理 燃煤锅炉脱硫脱硝技术的原理简单来说就是在燃煤过程中产生的二氧化硫和氮 氧化物经过去除后再排放。其中，脱硫主要采用湿法和干法两种方法，湿法脱硫常用的工艺是石灰石石膏法，干法脱硫主要有喷射吸附剂法和固定床吸附法等。脱硝则采用SCR（选择性催化还原）和SNCR（选择性非催化还原）两种方法。SCR 是通过催化剂将氨气和烟气中的氮氧化物反应生成氮气和水，而SNCR则是通过 添加还原剂使氮氧化物还原为氮气和水。 二、燃煤锅炉脱硫脱硝技术的优化研究 虽然燃煤锅炉脱硫脱硝技术已经得到了广泛应用，但仍然存在一些问题。其中，关键问题是如何提高该技术的脱除效率和降低运行成本。因此，对燃煤锅炉脱硫脱硝技术进行进一步优化研究显得尤为重要。 1. 提高脱硫脱硝效率 为了提高脱硫脱硝效率，可以采用以下几种方案： （1）增大催化剂的表面积和活性：通过选择更适合的催化剂和催化剂载体， 增大催化剂的表面积和活性，以提高其脱硝效率。 （2）优化氨气的喷洒和混合方式：采用高效的喷嘴和混合器，使氨气与烟气 更好地混合，提高其脱硝效率。

（3）采用先进的脱硝工艺：例如氨气逃逸催化剂再生法、脉冲电晕放电脱硝等，这些先进的脱硝技术可以提高脱硝效率，降低运行成本。 2. 降低运行成本 为了降低燃煤锅炉脱硫脱硝技术的运行成本，可以采用以下几种方案： （1）降低使用成本：例如降低氨气使用量、增加脱硫剂的再生利用等，可以 有效降低使用成本。 （2）增加脱硝装置的寿命：定期更换降低效率的催化剂，清洗被积灰和减少 接触面积的脱硝吸附材料，可以提高脱硝装置的使用寿命，降低更换成本。 （3）提高节能效益：通过对锅炉系统的优化，尽可能地回收和利用烟气中的 余热，提高节能效益，降低运行成本。 三、结论 燃煤锅炉脱硫脱硝技术的应用旨在减少空气污染和酸雨的产生。虽然该技术已 经得到了广泛应用，但仍然存在一些问题。为了进一步提高其脱除效率和降低运行成本，可以采用提高催化剂表面积和活性、优化氨气喷洒和混合方式、采用先进的脱硝工艺等方案，同时也可以通过降低使用成本、增加脱硝装置的寿命和提高节能效益等方案来降低运行成本。综上所述，通过对燃煤锅炉脱硫脱硝技术的优化研究，可以更好地实现环保和节能两大目标。

优化脱硫运行方式，提高脱硫运行经济性

优化脱硫运行方式，提高脱硫运行经济 性 【摘要】：脱硫系统是火电厂中关键的环保设备之一，用于减少烟气中的二 氧化硫排放，符合严格的环保法规和标准。本文探讨了如何通过优化运行和采用 节能技术来提高脱硫系统的性能，降低能源消耗和运营成本。同时，也分析了包 括脱硫剂选择、节能设备和定期维护在内的关键节能策略。这些策略不仅有助于 提高系统的效率，还有助于减少环境影响，推动清洁能源生产的可持续发展。 【关键词】：火电厂；脱硫系统；节能 火电厂脱硫系统是保障环境保护和提高空气质量的重要组成部分。然而，脱 硫系统的运行通常伴随着高能源消耗和运营成本，这对火电厂的经济可行性和环 保目标构成了挑战。为了应对这些挑战，需要采取一系列措施，以优化脱硫系统 的性能并降低能源消耗，推动清洁能源生产的可持续发展。本文以四川华电珙县 发电有限公司2×600MW超临界机组脱硫装置为例来探讨如何优化脱硫运行方式，提高脱硫运行经济性。 1、概述 火电厂脱硫系统是一种关键的环保设施，旨在减少火力发电过程中产生的有 害气体二氧化硫（SO2）的排放。SO2是一种主要的大气污染物，它在大气中与水 蒸气和氧气反应，形成硫酸雾或硫酸颗粒，这些颗粒可以降落到地面或在大气中 悬浮，导致酸雨、空气污染以及对人类健康和环境造成严重危害。 脱硫系统的主要目标是将火电厂排放的废气中的SO2含量降至符合法规和环 保标准的水平，以减少对环境的不利影响。为了实现这一目标，火电厂脱硫系统 采用了吸收塔（也称为脱硫塔）和脱硫剂的组合，通常是石灰石（CaCO3）或石 膏（CaSO4）的混合物。

脱硫工艺的基本原理是将烟气通过吸收塔，将烟气中的SO2与脱硫剂反应， 形成硫酸或硫酸盐，并将其从烟气中去除。这个过程通常是在高温和高湿度条件 下进行的，以促进SO2与脱硫剂的有效反应。脱硫塔内通常包含填料或喷淋系统，用于增加气液接触，从而提高脱硫效率。 2、脱硫系统运行现状及问题分析 2.1 现状 四川华电珙县发电有限公司2×600MW超临界机组脱硫装置采用石灰石-石膏 湿法工艺，一炉一塔配置、吸收塔设置5台浆液循环泵、3台氧化风机，公用系 统设置3台石灰石湿式球磨机制浆系统，A、B、C三座石灰石浆液箱，2台真空 皮带脱水机系统。#61机组脱硫2021年8月完成超低排放改造，采用同方环境股 份有限公司超低排放多效耦合湿法脱硫协同除尘系统方案，双塔双循环工艺，原 吸收塔作为一级塔，新建1座吸收塔作为二级塔。新增3台浆液循环泵、1台氧 化风机。脱水系统新增1套圆盘脱水机。 #61机组SO2排放控制范围：0～ 35mg/Nm³。#62机组SO2排放控制范围：0～400mg/Nm³。该厂脱硫系统在运行当 中存在运行方式及调整方法不够科学合理，能源、物料消耗较大且环保税未得到 相应体现，从而导致生产成本较高。 2.2问题分析 2.2.1 #61机组： 1)烟囱入口烟气S02排放浓度（折算后）在运行中控制值较低，长期控制在 10mg/Nm³以下，加大了吸收剂及厂用电耗量； 2)吸收塔浆液密度未严格按照规定要求，均维持在1200kg/m3以上的较高水平；吸收塔pH值控制长期超出规定范围值，造成浆液品质变差，吸收剂耗量增大，电耗增加，设备磨损严重。 3)浆液循环泵、氧化风机运行方式未根据机组负荷、入口SO2浓度合理配置。 2.2.2 #62机组：

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沼气工程脱硫优化方案

沼气工程脱硫优化方案 一、引言 随着生物质能源利用的日益普及，沼气成为一种重要的清洁能源。然而，沼气中硫化氢(H2S)的含量较高，会给环境和设备带来严重的危害。因此，脱硫工程对于沼气工程至关重要。本文将对沼气工程脱硫的优化方案进行讨论，旨在提高沼气脱硫效率，减少能源消耗，改善脱硫后的沼气质量。 二、沼气工程脱硫技术现状 目前，常用的沼气工程脱硫技术主要包括化学水洗法、生物脱硫法和物理吸附法。 1. 化学水洗法: 化学水洗法是通过将含硫气体通入碱性洗涤液中，利用碱性洗涤液中的氢氧化钠、碱液等化学试剂与H2S发生化学反应，从而实现脱硫的方法。这种方法具有技术成熟、操作简单、适用于各种规模的沼气工程等优点，但是，该方法存在化学试剂耗损大、废水处理困难等问题。 2. 生物脱硫法: 生物脱硫法是利用特殊菌类在低温下将硫化氢分解为硫磺的方法。这种方法具有无二次污染、低能耗等优点，但是，生物脱硫过程中易受到环境温度、酸碱度等因素的影响，操作较为复杂，容易导致设备堵塞等问题。 3. 物理吸附法: 物理吸附法是利用活性炭、分子筛等吸附材料对硫化氢进行吸附去除的方法。这种方法具有操作简单、无化学品消耗等优点，但是，吸附材料的寿命较短、吸附后的硫化氢的处理问题等也是存在的难题。 综上所述，不同的脱硫技术具有各自的优缺点，针对现有技术存在的问题，需要进行脱硫工程的优化改进。 三、优化方案 1. 技术选型优化 针对现有的脱硫技术，可以在技术选型上进行优化。如对化学水洗法，可以尝试引入新型的化学试剂，优化洗涤液的配方，以降低化学试剂的耗损，并且改进废水处理方法，将废水资源化。对生物脱硫法，可以研究适用于低温、酸碱环境变化不大的菌种，优化菌种的生长条件，提高脱硫效率。对物理吸附法，可以研发更高效的吸附材料，延长吸附材料的寿命，降低后续硫化氢的处理成本。 2. 工艺流程优化 优化脱硫工艺流程，可以提高沼气脱硫效率。如在化学水洗法中，可以在吸收塔内添加填料，增加气液接触面积，提高脱硫效率。在生物脱硫法中，可以改进生物反应器的结构，

脱硫系统节能降耗措施

脱硫系统节能降耗措施 引言 脱硫系统在燃煤电厂中起着非常重要的作用，它能有效地去除烟气中的二氧化硫，降低空气污染物的排放。然而，脱硫系统在运行过程中也会消耗大量的能源，增加燃煤电厂的运营成本。因此，寻找脱硫系统的节能降耗措施是一项非常重要的任务。 节能降耗措施 1.优化烟气处理过程 •提高吸收效率：通过优化填料结构和液气分布，提高脱硫剂与烟气的接触效率，从而减少脱硫剂的消耗量。 •降低压力损失：减少脱硫系统内的阻力，降低烟气通过脱硫设备时的压力损失，减少能源消耗。 2.改进吸收剂 •选择高效吸收剂：选择具有较高吸收效率和较低流动阻力的吸收剂，减少吸收剂的使用量。 •优化吸收剂循环：通过合理设计吸收剂循环系统，减小循环泵的功耗，降低能源消耗。 3.回收能量 •烟气预热：在脱硫前对烟气进行预热，利用烟气中的热能，减少供热所需的燃料量。 •废热回收：利用脱硫过程中产生的废热，例如烟气冷凝水的热能，用于加热吸收剂或其他需要热能的部分，从而降低能源消耗。 4.优化系统运行 •定期维护：定期检查和清洁脱硫设备，确保其正常运行，降低能耗和维护成本。 •合理调整操作参数：根据烟气污染物排放浓度和脱硫效果，合理调整脱硫设备的操作参数，使其在最佳运行状态，减少能源的耗费。 •运行监控：安装监测设备，实时监测脱硫系统的运行情况，及时发现和解决问题，优化能源利用效率。 5.员工培训和意识提升 •提供培训：定期对脱硫系统的操作人员进行培训，提高其对能耗问题的认识和节能技术的掌握。

•激励机制：建立奖励制度，激励员工积极参与能耗降低工作，并提出节能改善建议。 •推广节能意识：加强能源管理的宣传教育，提高员工的环保意识和节能意识，促进全员参与能源管理。 结论 脱硫系统的节能降耗措施是燃煤电厂中重要的任务之一，通过优化烟气处理过程、改进吸收剂、回收能量、优化系统运行和培训意识提升，可以有效地降低能耗，减少运营成本。燃煤电厂应该根据自身情况，结合以上措施，逐步实现脱硫系统的节能降耗，推动可持续发展。

干法脱硫实现超低排放的控制优化措施

干法脱硫实现超低排放的控制优化措施 在燃煤发电过程中，硫化物会在燃烧过程中释放出来，严重影响大气环境。因此，脱硫处理是燃煤电站必不可少的环保工艺之一。干法脱硫作为一种常见的脱硫技术，能够实现超低排放，下面将介绍干法脱硫实现超低排放的控制优化措施。 一、干法脱硫技术原理 1. 原理介绍 干法脱硫技术是通过在炉内喷射喷雾液来吸附燃烧过程中产生的SO2,然后将其转化为硫酸颗粒物，最终和炉渣一起排出。干法脱硫的工作流程可以分为：SO2 吸附、硫酸化、颗粒分离和处理四个阶段。 2. 优点 干法脱硫技术具有成本低、排放稳定、设备运行方便等优点，尤其是在高硫煤的燃烧领域中得到了广泛应用。同时，其实现超低排放也是干法脱硫技术的一个显著特点。

二、干法脱硫实现超低排放的控制优化措施 1. 预控优化措施 (1)预测系统 预测系统通过分析气溶胶中SO2含量的浓度，预测其最终的烟气中SO2的浓度，从而实现SO2的排放控制。预测系统能够提供准确的数据，方便进行后续的处理。 (2)风量控制 风量控制是干法脱硫技术中的一个重要环节，它能够通过控制烟气流量，调节SO2浓度，实现超低排放。在实际应用中，可以通过增加压差、调节风机叶片等方式改善风量调节能力。 2. 操作优化措施 (1)改变工艺条件 在实际操作过程中，可以通过调整碱喷射次数、喷头位置、碱喷射量等参数来改变工艺条件，实现控制超低排放。 (2)降低SO2含量 降低SO2含量是实现超低排放的重要措施之一。可以通过增加净化装置数量、提高立式喷淋塔的稀释率、增加间隔喷淋等方式降低SO2的含量。

3. 装置优化措施 (1)增加气流速度 在干法脱硫的进行过程中，适当增加气流速度，可以有效提高固酸反应的速率，提高脱硫效率。 (2)优化喷淋装置 优化喷淋装置也是干法脱硫技术中的一个重要措施。在喷淋器的喷头上增加圆锥体，并加强碱液的喷射力度，能够有效地提高颗粒物与气相SO2的接触面积，提高转化率。 三、总结 干法脱硫技术作为一种成本低、排放稳定、超低排放实现能力强等优点的脱硫技术，应用在燃煤电站中逐渐得到广泛使用。通过预控优化、操作优化和装置优化等措施，提高烟气处理的能力，进一步实现超低排放。最终，干法脱硫技术能够为企业节约成本，也能够为环境保护做出贡献。

工程脱硫系统优化方案

工程脱硫系统优化方案 一、工程脱硫系统概述 工程脱硫系统主要是通过化学吸收法和干法脱硫技术来实现对排放废气中二氧化硫的去除。化学吸收法是指采用氧化钙、氧化钠或海水等吸收剂将废气中的二氧化硫转化为硫酸盐等 物质，再通过化学反应或物理方法将其与吸收剂分离。而干法脱硫技术则是利用吸附剂或 稀土催化剂直接吸附或氧化废气中的二氧化硫，达到脱硫的目的。工程脱硫系统的主要成 分包括废气收集系统、脱硫反应器、吸收液循环系统、气液分离系统和尾气处理系统等。 二、工程脱硫系统优化方案 1. 优化脱硫反应器结构 脱硫反应器是工程脱硫系统的核心设备，其结构设计对脱硫效率和稳定性影响很大。传统 的脱硫反应器通常采用填料式结构，通过填充物与废气和吸收液进行接触反应，但这种结 构存在填充物损耗大、压降增大、清洗困难等问题。因此，可以采用板式和灌注式反应器 结构来替代传统的填料式反应器，这种结构能够有效提高废气和吸收液的接触效率，降低 压降，减少清洗和更换成本，从而提高脱硫效率和降低运营成本。 2. 优化吸收剂配比和循环系统 吸收剂的类型和配比对脱硫系统的效率和运行成本有着重要影响。传统的工程脱硫系统大 多采用氧化钙或氢氧化钠等碱性吸收剂，其缺点是对二氧化硫的吸收效率低、生成的废渣 处理成本高、吸收液循环损失大等。因此，可采用新型吸收剂如氨水、海水等具有高效吸收、废渣易处理和低损耗的特点，通过合理配比和改进循环系统，可有效降低脱硫成本， 提高环保效果。 3. 优化气体预处理和吸收液处理系统 工程脱硫系统的稳定运行离不开气体预处理和吸收液的有效处理。气体预处理主要包括除尘、除湿等工艺，能有效保护脱硫反应器和延长设备寿命。此外，应加强对吸收液的处理，包括浓缩、脱水、稳定化等过程，以提高吸收液的循环利用率和降低处理成本。 4. 采用先进的监测与控制技术 工程脱硫系统的优化还需要依靠先进的监测与控制技术，以保障系统的稳定运行和高效脱硫。可采用在线监测设备对废气成分、温度、压力等参数进行实时监测，通过数据分析和 智能控制，实现对脱硫过程的精准调控和优化，同时可采用远程监控系统，实现对设备状 态的实时监控和预警，及时处理问题，降低运维成本。 三、工程脱硫系统优化的经济效益分析

天然气净化中的脱硫方法与节能措施

天然气净化中的脱硫方法与节能措施 天然气作为清洁能源之一，受到越来越多的关注和应用。天然气中含有硫化物等有害 物质，需要进行净化处理，以保证其安全环保的使用。本文将重点介绍天然气净化中的脱 硫方法以及相关的节能措施。 一、天然气中的硫化物污染问题 天然气中的硫化物是天然气中的主要污染物之一，是一种有害气体。在天然气的提取、储运、使用过程中，硫化物容易释放到大气中，对环境和人体健康造成危害。天然气的脱 硫处理至关重要。 二、天然气脱硫方法 1. 化学吸收法 化学吸收法是目前应用最为广泛的脱硫方法之一。其原理是通过将含有硫化物的天然 气与氨水或氧化钠溶液接触，使硫化物与溶液中的活性成分发生化学反应，生成硫化氢， 再通过后续的处理将硫化氢转化为硫。 2. 生物脱硫法 生物脱硫法是一种环保型的脱硫方法，它利用特定微生物在一定条件下能够将硫化物 氧化转化为硫酸盐来实现天然气的脱硫。这种方法不需要大量的化学试剂，操作简便，且 产生的副产物可用于生产硫肥等产品，因此备受关注。 3. 活性炭吸附法 活性炭吸附法是一种物理吸附的方法，通过将天然气通过活性炭床，利用活性炭对硫 化物的高效吸附能力来去除硫化物。这种方法操作简单，但需要定期更换或再生活性炭， 因此成本较高。 4. 膜分离法 膜分离法是一种新兴的脱硫技术，利用特殊的膜对硫化物进行筛选分离。该方法对能 耗要求较低，成本较低，且产物纯度高，处理效果好。 以上几种方法各有优缺点，用户在选择时需要根据具体的情况来进行综合考量。 三、天然气脱硫过程中的节能措施 天然气脱硫过程是一个耗能较大的环节，为了降低能耗、提高脱硫效率，需要采取一 系列的节能措施。

脱硫节能降耗合理化建议

脱硫节能降耗合理化建议 一、背景介绍 在能源过程中，燃煤发电是主要的能源来源之一。然而，燃煤发电会产生大量的硫化物排放，对环境造成严重污染，尤其是二氧化硫（SO2）的排放对大气质量和人体健康影响较大。因此，进行脱硫处理是必要的。 二、脱硫技术概述 1. 大气燃煤发电脱硫技术 大气燃煤发电脱硫技术分为湿法脱硫和干法脱硫两种主要方法。湿法脱硫以石灰石或石膏为脱硫剂，在燃煤烟气中喷射脱硫剂，通过气液反应吸收SO2。干法脱硫主要采用活性炭和氧化剂吸附、催化氧化和碱性吸附等方法脱除SO2。 2. 燃煤发电脱硫节能降耗的重要性 脱硫过程会消耗大量的能源和产生额外的运行费用，因此节能降耗在脱硫过程中显得尤为重要。合理的节能降耗措施既可以减少企业的运行成本，又可以降低对环境的压力。 三、脱硫节能降耗合理化建议 1. 技术优化 •采用高效湿法脱硫工艺：新一代湿法脱硫工艺例如半干法脱硫技术，具有工艺简单、投资成本低、运营维护费用少等优点，能够更好地适应不同燃煤发电厂的需要。 •推广脱硫剂循环再利用技术：将脱硫剂循环利用，提高脱硫效率，减少能源和脱硫剂的浪费，从而达到节能降耗的目的。 •优化干法脱硫工艺：研发新型、高效的活性炭吸附剂和催化剂，提高脱硫效率，降低耗能。

2. 设备改造 •升级脱硫设备：采用更高效、更节能的脱硫设备，例如高效脱硫器、高效除尘器等，提高脱硫效率，减少能源消耗。 •优化设备运行方式：合理设置设备的运行参数，减少能源浪费。例如，通过优化脱硫剂的喷射方式和位置，调整喷射量，提高脱硫效果。 3. 能源管理 •减少系统压降：通过减少管道阻力、合理配置风机和泵站等，降低系统压降，减少能耗。 •合理设置设备运行策略：根据电网负荷变化和脱硫器的需求，调整设备运行策略，实现最大程度的节能。 4. 周期性检查与维护 •定期清洗检修设备：清洗脱硫设备，保证其正常运行，避免脱硫效率下降。•定期更换损耗部件：及时更换脱硫设备中的损耗部件，保证设备的正常运行，减少能源浪费。 四、结论 通过技术优化、设备改造、能源管理和周期性检查与维护等措施，可以有效地提高燃煤发电脱硫的节能降耗效果。相关部门和企业应密切关注脱硫技术的发展和成果，并根据实际情况选择适合的节能降耗措施，以降低能源消耗和对环境的影响。

脱硫系统运行优化措施

脱硫系统运行优化措施 引言 脱硫系统是处理燃煤电厂烟气中二氧化硫（SO2）的关键设备，其运行效果直 接影响到环境保护和发电效益。为了提高脱硫系统的运行效率，减少二氧化硫的排放，需要采取一系列优化措施。本文将介绍几种常见的脱硫系统运行优化措施，包括操作优化、设备维护和管理措施。 操作优化 1. 确定合适的石灰石添加量 在脱硫过程中，石灰石是常用的脱硫剂。合适的石灰石添加量可以确保脱硫效 果的最大化。通过系统监测和实时调整，确定合适的石灰石添加量，使得脱硫剂的利用率达到最高。 2. 控制脱硫塔内循环液流量 脱硫塔内的循环液对于脱硫效果至关重要。适当控制循环液流量可以确保脱硫 剂和污染物的充分接触，提高脱硫效率。通过调整循环液泵的转速或阀门的开度，控制循环液流量，达到最佳的脱硫效果。 3. 优化反应器温度 反应器温度是脱硫过程中影响反应速率的重要因素。适当提高反应器温度可以 加快脱硫反应速率，提高脱硫效果。然而，过高的温度可能导致脱硫剂的降解和设备的损坏。因此，需要根据煤质和脱硫塔的实际情况，确定合适的反应器温度。 设备维护 1. 定期清洗除尘器 脱硫系统中的除尘器起到了去除烟气中颗粒物的重要作用。定期清洗除尘器可 以确保其正常运行，避免堵塞和漏风的问题。清洗除尘器时，应该使用合适的清洗剂，避免对设备造成腐蚀或损伤。 2. 维护喷嘴和搅拌器 脱硫系统中的喷嘴和搅拌器对循环液的均匀分布和颗粒物的悬浮起着重要作用。定期检查和维护喷嘴和搅拌器，确保其正常工作。如果出现堵塞或损坏，应及时更换或修复。

3. 检查管道和阀门 脱硫系统中的管道和阀门的正常运行对脱硫效果至关重要。定期检查管道和阀门，发现问题及时修复或更换，避免漏气或漏液的情况发生。 管理措施 1. 建立严格的操作规程 对脱硫系统的操作者进行培训，并建立严格的操作规程。操作人员应按照规程进行操作，保证系统的正常运行。同时，应加强对操作人员的监督和管理，及时发现并纠正操作不当的问题。 2. 制定系统监测计划 建立完善的系统监测计划，对脱硫系统的运行状况进行实时监测。通过监测数据的分析，及时发现并解决问题，保证系统的稳定运行。 3. 定期进行系统维护 建立定期维护计划，对脱硫系统进行定期维护和检修。检查设备的磨损情况，更换老化的部件，保持设备的正常工作状态。同时，进行系统的清洗和校准，确保系统的准确性和可靠性。 结论 通过合理的操作优化、设备维护和管理措施，可以有效提高脱硫系统的运行效率，减少二氧化硫的排放。因此，在脱硫系统的运行中，应该采取综合的措施，不断优化系统的运行，以保证环境保护效果和发电效益的最大化。 参考文献： 1. 张艳, 王燕, 刘瑞杰. 燃煤电厂烟气脱硫系统的运行优化[J]. 广西电力, 2016(3): 60-63. 2. 王雅娟. 燃煤电厂烟气脱硫设备的操作和维护[J]. 煤, 2017(1): 38-39.

电厂烟气脱硫脱硝工艺优化

电厂烟气脱硫脱硝工艺优化电厂烟气脱硫脱硝工艺优化 随着环境保护意识的增强和对大气污染的关注度不断提高，电厂烟气脱硫脱硝工艺的优化成为了一个重要的课题。本文将探讨电厂烟气脱硫脱硝工艺优化的相关问题，并提出一些改进措施和建议。 一、烟气脱硫工艺的优化 烟气脱硫是电厂烟气处理的一项重要工艺，它能够有效减少烟气中的二氧化硫排放，降低大气污染物的浓度。目前常用的烟气脱硫工艺主要包括湿法脱硫和干法脱硫两种方式。湿法脱硫适用于高浓度二氧化硫的处理，但其耗水量大，设备复杂，运行费用高。干法脱硫相对节水，但对二氧化硫的处理效果较差。 在烟气脱硫工艺中，可以通过优化吸收剂的选择和使用方式来提高脱硫效率。对于湿法脱硫来说，合理选择吸收剂的种类和浓度，控制烟气进入吸收塔的温度和湿度，都能够对脱硫效果产生积极的影响。另外，适当增加氧化剂的投入量，能够减少脱硫产物中的亚硫酸盐含量，进一步提高脱硫效率。 二、烟气脱硝工艺的优化 烟气脱硝是减少电厂烟气中氮氧化物（NOx）排放的关键工艺。传统的烟气脱硝工艺主要包括选择性催化还原法（SCR）和选择性非催化还原法（SNCR）。SCR工艺需要使用催化剂，具有高脱硝效率和广

泛适用性的特点，但其设备复杂，投资和运维成本较高；SNCR工艺则无需催化剂，但脱硝效率较低，适用范围有限。 在烟气脱硝工艺中，可以通过调节还原剂和反应剂的投入量、优化 反应温度和氧气浓度等条件，提高脱硝效率。此外，采用先进的氮氧 化物排放控制技术，如低氧燃烧技术、SNCR与SCR的组合应用等， 能够进一步提高脱硝效率和降低运行成本。 三、工艺优化的挑战与建议 工艺优化面临一些挑战和难题。首先，电厂规模和燃煤种类的不同 对工艺的选择和优化提出了不同的要求。其次，工艺优化需要兼顾降 低排放浓度和降低运营成本两个方面的目标，这就需要综合考虑各种 工艺参数和经济指标。最后，脱硫脱硝工艺对设备的要求较高，运行 和维护管理要求严格，需要有专业的技术支持和管理团队。 为了解决这些问题，提出以下几点建议。首先，应根据电厂实际情 况选择最适合的脱硫脱硝工艺，包括湿法脱硫、干法脱硫、SCR和SNCR等。其次，开展工艺试验和优化评价，不断改进和优化工艺参数，提高脱硫脱硝效率。另外，加强设备运行和维护管理，确保工艺稳定 运行，减少故障和事故发生的可能性。 综上所述，电厂烟气脱硫脱硝工艺的优化是一项复杂而重要的工作。通过优化烟气脱硫和脱硝工艺，可以有效降低烟气污染物排放，保护 大气环境。同时，我们也要正视工艺优化中面临的挑战，并采取相应 措施来解决问题，推动电厂烟气脱硫脱硝工艺的持续改进和发展。

火力发电厂脱硫装置的优化设计与运行管理

火力发电厂脱硫装置的优化设计与运行管理 近年来，随着环保意识的普及和我国环保政策的不断严格，火力发电厂的脱硫技术也得到了广泛的应用和推广。对于这种高技术含量的设备，优化设计和有效的运行管理都至关重要。本文将从脱硫装置的优化设计和运行管理两个方面，探讨如何提升脱硫效率和降低运行成本。 一、脱硫装置的优化设计 1. 采用先进的脱硫技术 常用的火力发电厂烟气脱硫技术主要有湿法、半干法和干法三种。其中，湿法脱硫技术具有高脱硫效率和低脱硫成本的优点，是目前主流的选择。但针对不同的燃料和污染物排放情况，还需要根据具体情况选择适合的脱硫技术。 2. 设计合理的脱硫系统 脱硫系统的设计需要充分考虑到多方面的因素，如燃料性质、工艺工程、运行经济性等。在脱硫设备的选择和组合上，要根据实际情况灵活组合，每个脱硫单元之间需要充分的关联，确保整个系统的运行稳定和高效。 3. 确定合适的脱硫剂 脱硫剂是脱硫装置的核心，直接关系到脱硫效率和运行成本。一般选用石灰、石膏、氧化钙、氧化钠等化学物质作为脱硫剂。在选择脱硫剂时，需要充分考虑其价格、稳定性、反应速率和脱硫效率等因素，以达到最大的经济性和环保效果。 二、火力发电厂脱硫装置的运行管理 1. 严格执行运行规程

为确保脱硫装置的正常运行和高效排放，需要建立完善的运行规程和管理制度。在日常运行中，必须严格执行规程，及时检查设备的运行状态，发现问题及时修复，做到问题预防和事故防范。 2. 加强维护保养 脱硫装置是一个高技术含量和高压力的设备，需要定期进行维护保养。在维护 保养期间，需要对设备进行检查、清洗和检验，以确保设备的正常运行和延长使用寿命。 3. 多种手段综合运用 在日常运行管理中，除了加强规程执行和维护保养，还需要综合运用多种手段，充分发挥运维人员的技能和创造力。例如，采用物联网技术，对设备实时监控和数据采集，便于实时对脱硫设备进行监管和维护；采用提前维护和故障预测技术，及时发现设备故障，提高维修效率和预测准确率。 结语 火力发电厂的脱硫技术是保障环境、推动可持续发展的重要手段。对于脱硫装 置的优化设计和运行管理而言，需要不断创新和改进，尽可能发挥技术和人力资源的优势。在今后的工作中，我们需要充分利用先进技术和管理经验，确保设备的高效、稳定的运行，达到环保、经济、社会和可持续发展的多重要求。

关于氨法脱硫工艺指标分析及优化操作

关于氨法脱硫工艺指标分析及优化操作摘要 近些年来，氨法脱硫技术广泛应用于石油化工及火力发电锅炉等装置的尾气脱硫处理系统中，氨法脱硫装置具有运行经济、操作简单、维护方便和投资费用低等优点，自氨法脱硫技术引进国内至今得到了越来越多的企事业单位认可。但氨法脱硫装置技术还存在一些问题需要解决：负荷波动较大时排放烟气中SO2指标控制困难，排放的烟气中夹带的氨和气溶胶给环境带来二次污染等问题，这些问题一直困扰着氨法脱硫装置的长期稳定运行，直接影响氨法脱硫技术的推广和长远发展。 关键词：氨法脱硫工艺原理，问题分析，指标偏离分析，优化运行 Analysis of Process Index and Optimum Operation of Ammonia Desulfurization Chen Dongmei 1前言 氨法脱硫装置作为环保装置最后一道屏障，起着至关重要的作用，所以，要严格控制氨法脱硫装置排放烟气中二氧化硫等指标，氨法脱硫装置在运行过程中经常性的出现二氧化硫指标超标现象，给公司的长期生产运行带来了巨大的环保压力，直接导致公司投入的排污费用大幅增加；从当前环境看，如何保证排放指标达标，降低公司缴纳排污费用，增加公司利益，从长远看来，精细化操作和丰富经验是氨法脱硫装置发挥其全部优势的重要举措。 2 氨法脱硫工艺原理

氨法脱硫工艺是用氨水作为吸收剂脱除烟气中的二氧化硫，生成亚硫铵和硫铵的技术。二氧化硫与氨水首先反应生成不稳定的硫化物，再经过空气的氧化后得到稳定的硫化物，是气液相接触反应，具有较快的反应速率[1]。 脱硫塔是氨法脱硫工艺主要的反应场所，在塔内氨水与SO2进行反应生成少量的亚硫铵和亚硫酸氢铵，循环吸收液中的亚硫铵和亚硫酸氢铵是氨法脱硫工艺的反应基础，亚硫铵和亚硫酸氢铵再与烟气中SO2发生反应，实现对SO2的大量吸收[2]，吸收完成后的亚硫铵和亚硫酸氢铵经过空气氧化生成稳定的硫化物，反应方程式如下： 2NH4+SO2+H2O=(NH4)2SO3 2NH4+SO2 +H2O=NH4HSO3 SO2+(NH4)2 SO3 +H2O =2NH4HSO3 NH3+NH4HSO 3= (NH4)2SO3 产物(NH4)2SO3性质不稳定，容易再次分解成SO2，所以通过强制氧化的方式及时将 (NH4)2SO3氧化成(NH4)2SO4，氧化方程式如下： 2(NH4)2SO3+O2 =2(NH4)2SO4 2NH 4HSO3+O2 =2NH4HSO4 3 运行中的问题 在运行过程中，当负荷大幅波动或系统开停时，SO2指标经常出现短期超标现象，其他指标能够满足国家排放标准要求，但与设计值相差甚远。排放的气体中氨指标长期超出设计值6mg/Nm3，整套装置的氨利用率较低，影响排放质量，

化工厂脱硫脱硝除尘改善方案

化工厂脱硫脱硝除尘改善方案 背景 化工厂在生产过程中产生大量的废气和废水，其中包括二氧化硫、氮氧化物和颗粒物等有害物质。这些有害物质对环境和人体健康造成严重影响，因此需要采取措施进行脱硫、脱硝和除尘处理。 目标 本方案旨在设计一套有效的化工厂脱硫脱硝除尘改善方案，以降低废气和废水排放的有害物质浓度，保护环境和人体健康。 实施步骤 1. 废气脱硫处理 通过将废气中的二氧化硫进行脱除，降低其对环境的影响。可以采用以下脱硫方法：

- 干法脱硫：利用活性炭吸附二氧化硫； - 湿法脱硫：利用吸收剂（如碱液）吸收二氧化硫； - 选择适当的脱硫方法，根据化工厂的实际情况进行选择和改进。 2. 废气脱硝处理 通过将废气中的氮氧化物进行脱除，降低其对环境的影响。可以采用以下脱硝方法： - SCR脱硝：利用催化剂将氮氧化物催化还原为氮和水； - SNCR脱硝：利用氨水将氮氧化物还原为氮和水； - 根据化工厂的具体情况选择合适的脱硝方法。 3. 废气除尘处理 通过将废气中的颗粒物进行除尘，减少颗粒物排放。可以采用以下除尘方法： - 重力沉降：利用颗粒物与气体的重力差异使其沉降；

- 过滤除尘：利用过滤材料将颗粒物截留； - 脉冲喷吹除尘：通过脉冲喷吹将颗粒物从过滤材料上除去。 4. 设备优化和改进 对现有的脱硫脱硝除尘设备进行优化和改进，以提高其处理效果和性能。可以考虑以下措施： - 增加设备的处理能力，提高废气和废水处理效率； - 优化设备结构和工艺参数，减少能耗和废品产生； - 引入先进的监测和控制技术，实现自动化和智能化管理。 总结 通过实施本方案，可以有效改善化工厂的脱硫脱硝除尘效果，减少有害物质的排放，保护环境和人体健康。同时，进一步优化设备和工艺，提高生产效率和环境可持续性。

20160805脱硫节能优化措施

脱硫节能优化措施 为推动公司节能减排工作，不断提高脱硫系统的节能水平，进一步推进节能环保型企业的建设，努力降低生产性电耗指标，结合公司管理考核内容，特制定以下节能优化措施,请各班组遵照执行! 以下所有节能措施，均是遵循以下原则。 ・不超标排放。 •设备安全、健康运行。 一、机组冷态启动节能优化措施 （一）一期脱硫 1.得到值长的通知前，应试转至少2台浆液循环泵。 2.启动增压风机之前，联系热控强制一台浆液循环泵运行信号， 启动增压风机。并汇报值长，要求值长点火前通知脱硫。 3.得到值长点火通知，启动一台浆液循环泵运行。 在排放不超标的情况下，吸收塔入口烟气温度三0，启动第二 台浆液循环泵，并联系热控解除强制的浆液循环泵运行信号。 5.如果机组属于正常启动，机组并网后启动第一台氧化风机， 电流按照控制。 6.如果机组冷态启动需要做试验，大量烧煤的情况下，应根据排 放实际情况，确定运行浆液循环泵台数和启动氧化风机的时机。（二）二期脱硫 7.得到值长的启机通知前，试转至少3台浆液循环泵，并联系热 控确认吸收塔入口烟气温度测点正常。 8.机组启动时，脱硫关闭吸收塔排空挡板，建立烟气通道，直接 启动引风机运行。 9.得到值长点火通知前，启动一台浆液循环泵运行，并强制两台 浆液循环泵的运行信号。 在排放不超标的情况下，吸收塔入口烟气温度三60℃,启动

第二台浆液循环泵运行。并联系热控解除强制的浆液循环泵运 行信号。 11.排放不超标的情况下，吸收塔出口烟气温度三60℃或吸收塔 入口烟气温度三120℃,启动第三台浆液循环泵运行。 12.吸收塔倒浆时启动第一台氧化风机运行。 13.机组负荷三180MW,启动第二台氧化风机运行。 （三）三期脱硫 1.得到值长的通知前，应试转至少2台浆液循环泵。 2.启动增压风机之前，联系热控强制一台浆液循环泵运行信号， 并汇报值长，要求值长点火前通知脱硫。 3.得到值长点火通知，启动一台浆液循环泵运行。 在排放不超标的情况下，吸收塔入口烟气温度三0,启动 第二台浆液循环泵。并联系热控解除强制的浆液循环泵运行 信号。 5.如果机组属于正常启动，机组并网后启动第一台氧化风机， 电流按照控制。机组负荷大于，根据进口情 况进行控制。 6.如果机组冷态启动需要做试验，大量烧煤的情况下，应根据实际情况，确定运行浆液循环泵台数和启动氧化风机的时机。二、机组运行节能优化措施 （一）脱水系统 1.脱水系统均采取间断运行方式，脱水机的石膏厚度应维持20- 30mm,严禁浆液溢流。 2.不允许脱水机采取变负荷运行方式。 3.一期脱水机进浆阀，要保持全开状态，利用旋分子投用个数， 来调节脱水机处于最大负荷运行。严禁采用进浆调节阀来调节

脱硫系统优化措施方案

脱硫系统优化措施方案 1. 引言 脱硫是指从燃煤等工业过程中去除二氧化硫（SO2）的过程，其主要目的是减 少大气污染物排放对环境的影响。脱硫系统的优化可以提高其脱硫效率、降低能耗、降低运营成本，并优化环境保护效果。本文将介绍脱硫系统优化措施方案，包括硫磺回收、装置运行参数优化和新技术引入等。 2. 硫磺回收 脱硫过程中产生的硫磺是一种有价值的资源，可以再利用。因此，优化脱硫系 统的一个重要措施是实施硫磺回收措施。硫磺回收可以通过以下步骤实现：• 2.1 收集硫磺：在脱硫系统的末端设置硫磺收集装置，在脱硫过程中收集硫磺，避免其散失。 • 2.2 硫磺处理：对收集到的硫磺进行处理，去除杂质、净化硫磺，并使其符合再利用的要求。 • 2.3 硫磺再利用：将经过处理的硫磺用于生产其他有价值的产品，如农药、橡胶等。 硫磺回收可以有效减少环境污染，降低生产成本，实现资源的循环利用。 3. 装置运行参数优化 脱硫系统的运行参数对脱硫效率和能耗有着重要影响。通过优化系统的运行参数，可以提高脱硫效率，降低能耗。以下是一些常见的装置运行参数优化措施： • 3.1 温度控制：合理控制脱硫系统的温度可以提高脱硫效率。通过调整进料温度、反应温度和去除温度等参数，可以提供一个适宜的反应环境，提高脱硫效果。 • 3.2 pH值控制：适当调节脱硫系统中的pH值可以提高脱硫效率。一般情况下，当pH值较低时，脱硫效率较高。因此，通过添加适量的酸性物质，可以降低脱硫系统的pH值，提高脱硫效果。 • 3.3 空气流量控制：脱硫系统中的空气流量也是一个重要的运行参数。 适度增加空气流量可以提高脱硫效率，但过高的空气流量会增加能耗。因此，通过合理调整空气流量，可以在提高脱硫效率的同时降低能耗。 通过优化装置运行参数，可以提高脱硫系统的整体运行效率和经济性。

冶金企业燃气锅炉脱硫脱硝工艺优化研究

冶金企业燃气锅炉脱硫脱硝工艺优化研 究 摘要：燃气锅炉烟气采用钠基SDS干法脱硫+SCR选择性催化脱硝工艺有效处理，核算脱硫脱硝系统运行成本较高。结合现场实际及运行效果剖析，SCR脱硝系统在煤气质量波动时，在增加脱硝剂尿素投入量仍有部分时间易造成氮氧化物排放超标，需降低生产负荷保障系统外排氮氧化物达标排放。在当前环保形式及经营情况下，亟需提高脱硫系统反应率及脱硝效率，在保障达标排放的基础上，实现污染因子精准控制，脱硫脱硝系统精细化达标运行。 关键词：脱硫脱硝环保排放工艺改造 烟气中存在的大量ＳＯ２和ＮＯｘ是形成酸雨和雾霾的主要污染物。为了落实当前环保生产的基本国策，对烟气进行脱硫脱硝除尘处理已成为各大钢铁企业的当务之急。目前国内外常用烟气脱硫技术有很多，按照脱硫方式和产物形态的不同，烟气脱硫技术可分为湿法、半干法、干法三大类。湿法脱硫代表性的有以ＮａＯＨ为脱硫剂的美国贝尔格（Ｂｅｌｃｏ）公司的ＥＤＶ工艺；半干法和干法脱硫工艺则多用钙基脱硫剂，半干法的代表工艺有德国鲁奇公司（Ｌｕｒｇｉ）的循环流化床工艺，干法的代表工艺有炉内喷钙加尾部增湿活化器脱硫工艺（ＬＩＦＡＣ）。烟气脱硝技术总体也分为干法和湿法两大类。干法脱硝技术有选择性催化还原法（ＳＣＲ）、选择性非催化还原法（ＳＮＣＲ）、等离子体法以及吸附法。主要的湿法脱硝技术包括碱液吸收法、氧化吸收法、还原吸收法等。为减少燃气锅炉烟气中ＳＯ２和ＮＯｘ等污染物的排放，满足国家环保要求，更好地改善大气环境质量，我公司率先在实际工程中应用了较为先进的“ＳＤＳ干法脱硫＋中低温ＳＣＲ脱硝加布袋除尘”工艺技术。锅炉脱硫脱硝系统外排污染物颗粒物、二氧化硫、氮氧化物分别低于 5mg/Nm3、35mg/Nm3、50mg/Nm3的指标范围，并且能够按政府临时管控要求控制指标至5mg/Nm3、15mg/Nm3、25mg/Nm3，满足政府管控要求。