断热铝型材

02.02断热铝型材

1．断热铝型材的分类

断热铝型材根据加工工艺可分为两大类：滚压嵌入式和注胶式。目前国内没有相应的断热型材标准。

在欧洲的断热系统一般采用传条工艺，北美地区及韩国执行AAMA TIR-A8-90注胶式断热建筑铝合金型材结构性能规范。我国的断热幕墙及门窗产品中既有传条式也有注胶式。

1.1 滚压嵌入式

第一种是滚压嵌入式：是将铝门窗专用隔热条，插入内外两根铝型材专门的槽口内，经过专用机械滚压、而使隔热条与内外型材连成一体，这种方法在欧洲各国，尤其德国、意大利等中欧国家普遍采用。其具体加工工艺程序如下：

1、开齿：将铝型材上要插入隔热条的槽口部分开齿打毛，以增加隔热条与型材抗剪力的关键。通过使用硬质打磨轮，在专用设备上将槽口部分开齿打毛。

2、穿条：将隔热条插入需复合的内外两根铝型材的相应槽口内。

利用自动穿条机，确保隔热条准确的插入两根铝型材的已开齿的槽口内，为下一工序进行组合滚压提供准确位置，并大大提高生产率。

3、滚压复合：将已穿入隔热条的型材，通过专用滚压机将隔热条与铝型材已经开齿的槽口实现紧密结合，精确、高质量的滚压是确保框和隔热条紧密结合及垂直度的主要因素。

滚压机一般采用三组六个滚轮将铝型材的槽口把隔热条与槽口压紧。三组六个滚轮的作用：第一组导向及预夹紧；第二组主要夹力作用；第三组校直(水平和垂直方)。

4、检测结合面抗剪力：在第3道工序完成后，定时用专用检测器检测断热型材的剪切值，一般通过测试在生产过程作用在100mm长隔热型材样品上的剪切力。

因为此种工艺是通过滚压的方式将铝材的内外两部分连接起来，的以在复合之前可先对实现内外颜色的不同搭配，使隔热铝材在保持自身高强度、隔热好的同时，更突出了其装饰性。

1.2注胶式

其基本原理是将铝合金型材分成丙整体看待，两者之间利用一种特殊配方的高分子绝缘聚合物一一断热胶进行结合。从而，百铝合金型材的内外部分之间形成有效断热层，使通过门窗框或扇型材散失热量的途径被阻断，达到高能效的断热目的。该工艺目前主要的加工设备供应商为美国AZON公司。具体加工如下：

1．首先该工艺要有一个特殊设计的外表经过阳极氧化或喷涂的铝型材：

2．将型材送入双组分计量混配器中，该机器将两种特殊组分的液态断热胶精确地混配

并浇注到断热槽中：

3．该双组分在数分钟内反应并形成十分坚固的聚合物；

4．型材进入切桥机，将浇注后的铝型材槽底连接部分切除，使整个型材被固态的热胶分成内外两部分，形成坚固的断热冷桥。

1.3灌注式：

是在特殊设计的铝型材空腔内，高

速灌注高密度聚氨脂，待聚氨脂固化并与型材空腔四壁紧密后，再将空腔部分的上下连接部分撕去。

2.断热材料

隔热铝材的节能效果好坏，关键取决于铝材隔热槽口的设计结构及生产过程中使用的隔热体材料的材质。

2.1 按滚压嵌入式加工工艺所用专用隔热条

此种工艺所用隔热条，其材质有PA、ABS、改良PVC等几种。多选用德国BAUTEC公司或意大利“Alfa Sola”公司的隔热条，其隔热条的材质均为含25％增强玻璃纤维的强化聚酰氨尼龙66。

PA隔热条的技术参数同ABS、PVC等材质的隔热条相比，在拉伸强度、断裂限度、热度形温度、拉伸弹性模量方面要好得多，应该成为此种加工工艺的首选；但到目前为止，PA隔热条仍全部自国外进口，从而在一定程度上限制和约束了“隔热冷桥”型材的“平民化”过程。部分国内企业迫于市场压力而选用改良PVC隔热条，虽隔热效果良好，但其余性能较PA隔热条有较大差距，不为行业专家推崇和认可。

2.2浇注式工艺用隔热材料

浇注式断热冷桥技术的核心便是使铝合金门窗系统能够有效断热的高分子聚合物一断热胶。使用的液体材料有一个通用的名称“聚氨基甲酸乙配”。然而，聚氨基甲酸乙酪所指的范围非常广泛。因此，要保证所选择的聚氨基甲酸乙酪产品是专为某种特殊用途设计的。因为当时所有的需要仅限于民用建筑，所以当聚氢基甲酸乙配第一次进入市场时，只供应一种产品。现在，利用浇注切桥技术制作的产品己在很多领域被使用。对于这些应用，所要求的性能参数会有很大的不同。美国AZON特殊配方的双组分断热胶，是由带有异氰酸能基的A组分和带有经基树脂的B组分按照一定的比例配制而成。两个组分混合后，发生交联反应，产生最终固化产物。断热胶可以被看作是一种含软链段和硬链段的嵌段共聚物。

一软段一硬段一软段一硬段一软段一由于两种链段的—热力学性能有所不同，从而导致在聚合物基体内部成微相区。断热胶独特的柔韧性和宽范围的物理性能可用两相形态学来进行解释。断热胶的硬段相起增强作用，提供多官能度物理交联(即形成氢键而起“交联”作用)，软链段基体被硬段相区交联。因此，断热胶的优良性能首先是由于微相区的形成，而不单纯是由于硬链段和软链段之间的氢键所至。美

表1 隔热条截面高度h的推荐尺寸系列单位为毫米

3.1.3 材质：以隔热条基础聚合物的英文名称缩写表示，如PA66。

4 滚压嵌入式隔热条物理力学性能要求及尺寸偏差

4.1隔热条的物理力学性能应符合表2的规定。

表2 隔热条的物理力学性能

4.2 基本尺寸和偏差要求

4.2.1 基本尺寸要求

隔热条截面厚度的公称尺寸δ≥1.80 mm

4.2.2 尺寸偏差要求

4.2.2.1线性尺寸偏差

主要线性尺寸的允许偏差如下：尺寸及代码如图2所示

截面高度h的允许偏差：±0.05mm。

壁厚δ的允许偏差：±0.05mm。

端头尺寸b

1、b

2

的允许偏差：±0.05mm。

供货长度的允许偏差：直条（每支）：+15mm

卷条（每卷）：+10m

图2 主要线性尺寸的允许偏差

4.2.2.2 纵向形位偏差

弯曲度：X 方向≤15mm/m

扭曲度：≤15°/m

4.3 外观要求

5.浇注式断热型材的性能

所有用于断热工程的产品都必须具有一套最低性能要求。包括抗拉伸强度、伸长率、抗冲击

强度、切桥时间、粘度、加工时间、传热系数、弹性模量和热挠曲温度等。这些参数应由断热材料供应商提供。

复查过所有的技术参数后，产品应按照经过选择的一般性产品参数进行浇注，然后在符合特定应用设计的典型车间条件下对这些铝材进行加工。这些铝材的样品应加以检测，以确定是否达到预期要求。

值得注意的是一个浇注良好的材料在设计拙劣的断热槽中，其性能将大打折扣，反之亦然。所以，断热槽的设计和断热材料均要保证正确无误。

最终浇注切桥产品应具有以下性能：

(1)抗弯曲能力必须满足在预期载荷和周围环境下的要求。

(2)抗扭能力要大于由于框的挠曲产生的预期外力。

(3)抗剪能力要大于由于内外温差或玻璃重量造成的预期外力。

(4)抗风载能力能承受由于风载变化而产生的持续波动。

(5)且必须能够承受由玻璃重量或门窗上安装的五金配件造成的静态载荷。

(6)且必须接受合理设计以将干性收缩降至最低程度。

(7)抗变形能力和抗冲击能力必须能满足产品的最终使用要求。

5．1型材的设计

一般件的工程运用应该遵循以下型材系统关键部分的设计原则。

5.1.1断热槽设计

(1)对于断热槽的设计尺寸，我们应保持一个恰当的宽／深比。这样做的目的，有助于改善断热材料在注

胶入槽内时的流动性，并且能够形成最佳的结构强度。

(2)保持一定的“缺口宽度比”（槽的面积/缺口宽度2）小于3.5。

(3)保证断热节能可适用于注胶断热过程的操作。达到生产更加方便和型材切桥时，将暴露表面的损伤可

能性降至最低的目的。

(4)设计一个临时的金属桥，以将复合材料在热处理及其它处理过程中，型材截面的角状变型程度降至最

低。

(5)为了保证在断热槽的“F”处没有断热材料可进行偏移或产生冷凝水，应设计可切除的临时铝合金桥。

(6)槽内所有的内角均要求设计为倒圆角，以防粘滞性流体在浇注过程中，形成有害性空隙。

(7)应提供一个“易流点”。当断热材料注入断热槽时，能够强制性的将粘滞性流体填满整个断热槽。

(8)在操作中，应随时保证具有断热槽型材的均衡性，从而，避免在拉伸和扭转过程中出现的偏心载荷。

(9)保证型材截面和断热槽的位置设计在节点处不会发生热循环。

(10)对于断热槽内的最大表面积和抗剪切强度，在很多情况下，均取决于粘合力。在型材弯曲期间，较大

的表面积会导致更低的剪切应力。如粘合力有要求，应注意不要将断热材料浇注到一个机铣抛光的断热槽内。

(11)为防止断热材料在拉伸载荷和扭转载荷的作用下发生离析现象，在断热槽型材进行设计时，应提供某

个力学联锁点。

(12)断热槽的位置相关着更为有效的热量传递。经过对在不同位置的温度研究，使我们经常将断热槽设计

在或靠近玻璃安装槽的位置。且断热槽的位置靠近外部时，能将五金配件的”热循环”可能性降至最低，从而导致更好的传热性能和将热膨胀、热收缩降至最低。

(13)断热槽的位置应避免持续性的直接曝晒。这样可以将紫外线辐射衰变的可能性降至最低。

(14)若断热槽的尺寸小于图8中所示尺寸，已经超出了正常工业实践的惯例。因此，这样的断热槽能否

使用，使用者就应该利用一套完整的物理和热工性能试验，来证明带有该断热槽的复合材料已经达到或超过了最低强度要求和热工性能要求。

(15)对于试样结构完整上的变更，均应进行全面的测试。不论任何时候，我们在进行新的测试时，均应保

证试样的尺寸是有效的。

以上给出的设计准则并不意味着包含全部内容，但在长时间的工程实践中，该准则的运用已避免了很多问题的发生。

5.1.2断热糟的表面处理

为了避免污染液体断热材料，断热槽必须清洁、干燥且无油。通过恰当处理，可以获得最佳的附着力。

大部分设计方案均依赖于聚氨基甲酸乙酪和铝材之间的附着力，借此以最大程度的提高抗弯曲强度，将干性收缩降至最低。同时，可以防止水分渗入聚氨基甲酸乙酪和铝材的分界面造成漏损或冰溶解时造成的危害。

由于加工处理和工程应用本身固有的差异，现行阶段断热槽的内表面处理在不同的制造商、工程应用之间是多种多样的。测试所有可能的表面处理方法，以保证聚氨基甲酸乙脂充分的粘结性是非常重要的。

因为在有些情况下，可以显示出在断热槽内进行‘机铣抛光、含氟聚合物剂这三种处理时会对附着力有负面影响，所以应进行仔细评估。

5.1.3收缩

断热系统的收缩分为两种：湿性和干性。所谓的湿性收缩是指刚浇注到型材中的断热材料在铝材中凝聚或凝固时，发生首尾一致的收缩。其特征是浇注中心处的固化速度比周边处要快的多。己形成的固体中心将沿着液体断热胶和铝材的分界面进行收缩和相对滑动。在不同的条件下，这种收缩从不到1英寸到几英寸不等。最明显的是，我们可以在断热胶核心部分滑动过的断热槽壁上看到一个断热树脂薄层。湿性收缩的实际影响是增加成本。因为，加工中铝材的末端必须被切至断热胶浇注完全的地方，这种操作增加了额外的劳动量，同时也产生了更多的废料。

已知的能够造成湿性收缩的因素至少有五个。它们是凝胶时间、断热槽中树脂通过放热造成温度升高的峰值、断热槽的尺寸、型材质量、浇注时树脂和金属的温度。前三种因素是相互关联的。较短的凝胶时间、较高的放热温升峰值和较大的断热槽尺寸均利于发生湿性收缩。当凝胶时间较长、放热温升峰值较低且断热槽尺寸较小时，湿性收缩可降至最小程度。浇注材料固化时，之所以是从中心向外侧发生物理变化，基本是因为浇注时中心的温度最高。临近槽壁的外侧温度较低是由于金属部分热损失的影响。因此，其固化发生的就特别慢。通常可以见到的是，核心断热胶已经固化后，在与断热槽边侧和底部分界面处的树脂仍将保持几分钟的液体状态。当这种不同的固化现象发生时，核心部分沿着边沿末固化的一层向内收缩，从而导致湿性收缩。这种影响对于快速凝固材料要比慢速凝固材料明显的多。

其他两种因素是型材质量与浇注时树脂和金届的温度。质量大的型村之所以会加剧湿性收缩，是因为其要比质量小的型材发生的热量损失影响更大。树脂和金属温度对湿性收缩的影响是有点相反的。较低的树脂温度和较高的金属温度会减缓湿性收缩，而较高的树脂温度和较低的金属温度会加剧湿性收缩。凝固时，树脂与金属若能够保持相同的温度则可以获得最好的结果。因为这个原因，有时可使用非线性电加热器来控制或消除湿性收缩。如果型材可以被加热到一个恰当的温度，使与断热槽壁接触的树脂在核心断热胶之前先发生固化，那么就有可能完全消除湿性收缩。无论如何，纵向收缩可能转变为横向收缩，同时还会造成变形的增加和尺寸公差的降低。

另一方面，干性收缩是以型材被切至规定尺寸后，断热材料发生首尾一致的收缩为特征的。有代表性的是，以前与型材末端相齐平的断热胶切割端发生回缩或在末端因平滑收缩而留下一段空隙，暴露在外的槽壁上找不到断热胶。因此，我们将其称之为干性收缩。因为干性收缩通常会在型材被切割至恰当尺寸且被制作成门窗系统后才发生，空隙则会在门窗的角部出现而引起气密和水密的问题。

铝和断热化合物在热膨胀系数上的巨大差异是造成干性收缩的源头。铝的热膨胀系数是2．35×10-5，而某种典型的断热树脂，其热膨胀系数是5到7×10-5，比铝大四到五倍。因此，断热树脂相对于铝来讲显出了更大的温度灵敏度。温度上升时，断热材料比周围的铝膨胀地更多；温度下降时，断热材料比铝收缩地也更多。能防止这种现象发生的唯一办法是断热材料与金属表面之间力学的和化学的附着力。如果附着性能良好，相对于铝来说断热材料就没有在长度上的衔接性缩短(干性收缩)。

如果槽面被脂肪、油、污垢(如烂泥)、模具润滑油、使用不充分(不恰当)的金属表面预处理或密封层，在一些情况下就会导致干性收缩的发生。槽的设计也很重要，必须遵守规则。—一些设计已经被证明比其他的设计方法可以更为有效的抵御干性收缩的发生。若有任何疑问，门窗系统的设计师或制作商应就收缩的问题向断热胶供应商提出咨询。

由断热材料收缩而导致的另一个现象是型材本身的变形。其典型现象表现为角度和型材一边相对于另一边尺寸公差的降低。这是由于在固化和处理期间，断热材料的横向收缩反过来导致了断热槽底部的弯曲或挠曲。换句话说，断热系统的浇注一侧相对于切桥一侧发生了收缩(见图4)。如果型材的凸缘设计或边沿位于浇注侧上方，那么型材的凸缘或边沿的顶部会趋于相互靠近。如果型材的凸缘或边沿位于浇注侧的对面(在切桥侧)，那么型材的凸缘或边沿的顶部会趋于相互分开。如果边沿靠的过近，将很难装入中空玻璃的干性玻璃垫片。而边沿之间间距过大，将不可能提供足够的玻璃垫片压力。第三个问题是在

固化期间，随着周围环境的变化和断热树脂组分的很多不同，使得型材每天的变形程度都不同。若两根不同变形量的型材被锯切并被斜接成一个平面，将不能产生平齐无缝的接缝。

变形不仅是收缩的一个表现形式，并且是一些普通原因和影响因素的基点。

1．树脂凝胶时间

2．断热槽的尺寸和形状

3．型材的温度

4．在切桥位置的金属厚度

5. 浇注和切桥之间的时间间隔

凝固较快的树脂会比凝固较慢的树脂产生更深程度的变形。大的断热槽要比小的更容易变形。

在给定材料容积的前提下，宽的、浅的槽要比窄的、深的要好。型材温度过高更不好，因为这样会

导致断热材料从外侧开始固化。切桥位置的金属厚度大一些是有帮助的，这是因为临时桥的硬度与

其厚度的立方成正比。浇注后及时切桥也很必要。如果断热材料没有完全固化，将会发生松动，而承受的应力将减弱。

下面是比较常用的减小变形的方法。

1．使用特别为降低变形而设计的新型断热胶。

2．当断热材料的固化程度允许时，浇注后尽可能地及时切桥。

3*故意的将型材向与预期运动方向相反的方向给进至公差之外。

通常这些方法的一种或多种可以有效的抑制变形至一个可接受的水平。

5.2生产

使用双组分断热胶时，遵循供货商的所有建议是非常重要的。生产过程可以分为三个独立不同的部分：

1．混配和浇注

2．车间在线搬运和制作

3．运输和安装最终产品

下面的章节将简要介绍目前正在位用的加工程序。

5.2.1材料加工

双组分断热胶材料的建议性加工参数如下：

5.2.1.1 混合的颜色通常的颜色描述为：黑色、无色、棕色、蓝色等。

5.2.1.2 混配比根据供货商的建议，按照重量或体积进行配比。

5.2.1.3混合物粘度根据ASTMD2849来决定粘度，混合物粘度是由未经催化的材料决定的。自催化材料的粘度无法确定。

5.2.1.4凝胶期数秒的凝胶时间是指混合物从液体变成团体的时间。凝胶时间应包括混合时间。

5.2.1.5切桥时间是指根据ASTMD 2240确定的混合材料达到足够硬度以进行切桥操作的最少时间。

5.2.1.6固化时间不同材料达到最佳物理性能所需粘度粘度粘度粘度粘度粘度粘度时间不同应参考供货商的建议。

5.2.2断热材料质量控制

每次启动设备，均应作质量控制检查，并做数据记录。典型的检查程序应包括以下内容：

1．环境条件

2. 凝胶时间。

3．硬度计在5分钟或10分钟，1小时和24小时的读数。

4．混合物的外观和均匀性应符合供货商的建议。

5：很多材料组分型号的记录

5.2.3浇注

生产厂商应遵循以下原则：

1．材料应被浇注到槽的顶部

2．浇注嘴设置和浇注速度应保证没有空气进入液体浇注材料中

3．液体表面应光滑并无气泡

4．用承料架将浇注完的型材支撑起来以保证槽口向上和水平，

直到固化完全为止

5.2.4固化时间和切桥

切桥时间很大程度上取决于供货商提供的原料化学特性。为安全起见，应在浇注后5分钟到24小时内切桥。好的切桥技术主要取决于以下因素：

1．切桥前，浇注成材的存储温度。

2. 相对于断热槽尺寸和位置的铝材质量，固化承料架尺寸和形状，以及型材在承料架上的间隔都会影响固化时间。

3．固化条件会影响恰当的固化时间，应参考供货商的建议。

4．断热槽中断热材料的硬度不应小于供货商推荐的硬度计读数。这对于在切桥时和切桥后保持尺寸稳定性是非常重要的。稳定性可以被浇注材料的塑料流动特性所影响。切桥硬度不足造成型材在锯切时发生“回退”是另外一个现实存在的危险。

注意：硬度应在一个光滑的切割表面上进行测量。

5．切桥中心应定位于型材的力学联锁凸缘间，以保证最大的型材机械联锁力。

6．为达到最佳热性能而将临时性铝桥全部切除时，应注意对断热材料不要切入过深或锯切出不正规的切口以保证型材的最佳机械强度。

7．切割宽度应控制在力学联锁凸缘间距离的75％到100％之间。

5.2.5装卸操作、注意事项和维护

由于该断热材料独特的性能和工业上不同的装卸操作要求，这一节将分为三个部分进行论述：

车间内的装卸操作、储存期间的装卸操作以及包装、运输期间的装卸操作。与一些行业相同，我们也有某种通用实践准则，在所有的三个范畴中，以下叙述可以被当作通用准则来使用：

1．断热冷桥材料需要时间来达到它的最佳物理性能。该时间随材料的不同而有很大区别。

2．在该阶段之后，浇注切桥的成材应被小心谨慎的搬运以防出现裂痕和(或)变形。

5.2.5.1车间内的装卸操作

这一节是为那些在车间内进行浇注、切桥及装配的制作商设计的。浇注的型材在切桥后不能妄用。合适的切桥时间应由断热胶供货商提供。固化期间，应合理堆放以保持型材的尺寸稳定性。型材最好在达到合适的物理性能时再进行加工。

5.2.5.2储存期间的装卸操作

这一节既适用于型材生产厂也适用于门窗组装厂。尽管储存的理由不同，但一定要确保持加工部分的质量。为此要遵循以下原则：

当型材准备长时间进行库存时，一定要有所注意。型材要保证避免其表面处理受损坏及发生变形。方法之一就是将型材匀称地摆放储存，并绑成捆。要保证捆绑松紧适当，并在涂装后的型材之间隔行用纸隔开。还要注意不要在型材上堆放过重的物品以防变形和其他的一些问题。

5.2.5.3包装、运输期间的装卸操作

由于运输的特点决定，这个区域的装卸操作是最困难的。除了以上两部分提到的之外，还有一些与运输相关的特殊情况要注意：受热、寒冷、撞击和震动是主要需考虑的。因此，一定要尽量保持型材匀称地捆绑，还要保证捆绑松紧适当，并在涂装过的型材之间用纸隔开以保证型材的尺寸稳定性。此外，型材应以恰当的方法装入卡车，且不要在型材上堆放过重的物品以防断热型材发生变形。在运输中会遇到不同的地理和气候条件，因此温度会出现剧烈的波动。过冷或过热都会影响型材的抗撞击性能和尺寸稳定性。型材从卡车上卸下来之后，应该使型材在室温下度过一段稳定期。当其达到室温后，再遵循前

两部分的要求：车间内的装卸操作和储存期间的装卸操作。

5.3安装

5.3.1制作

一般来说，对这种断热型材的加工和对一般的型材加工是相同的。包括冲压、钻孔、铣、锯、剪、弯、涂装和拉直。在初始产品设计时，设计者应对为每个恰当操作的相应部分设计加以考虑。如果有可能，这些操作尽量在远离断热槽的地方进行。如果必须要在断热槽所在的位置进行一种或多种这样的操作，那么应注意以下问题：

1．工具是否有充足的间隙(冲击头、钻头、铣刀头等)，使在进行加工时不会破坏周围的部分?

2．在断热槽后面部分的背面和下面是否有直接的支持，以防发生不正常的挠曲和应力集中，尤其是在冲击和剪切的时候?

3．工具是否有合适的设计来清理碎屑?如果废物不及时清理，断热材料会很快堵塞加工工具。

4．与末端切口类似，．当沿着槽的长度银切断热材料时是否有防止型材反冲的防护装置?

5．操作的速度，尤其是冲击的速度是否可以被调整以将冲击载荷应力减至最低?

以下警告应予以参考。如果设计者同时考虑了断热材料和铝型材的性能特点，那么加工断热型材与加工非断热型材没什么区别。在很多情况下，一般的设计和加工工具的使用常识及操作就可以了。唯一的例外是断热材料的弯曲。

因为特殊的应力分布和极度变形的可能性，断热材料的拉弯一定要遵循设计者的告诫。在一段直的部分与一个相同材质但己被拉弯的部分之间，应力集中和分布是有很大不同的。影响因素如弯曲半径和角度、断热槽的位置、弯曲的方向、弯曲段的设计功能和加工后允许的变形。这些因素都会导致不同的结果。一般来说，确定这些因素影响的最简单的办法是拿一段实验型材弯曲后，仔细检查以获得极度变形和结构失效的有效证据。一个新产品的设计出来后或型材浇注后，只有很少的机会要求进行拉弯应用。

铝型材加工项目调研报告

铝型材加工业现状与发展趋势 一、铝型材行业背景 近几年来，随着我国国民经济的持续健康增长，作为现代经济和高新技术发展支柱性原材料的铝材需求旺盛，我国铝工业特别是铝加工业和我国整个有色金属工业一样，一直保持着持续快速发展态势，产量持续增长，经济效益大幅提高，技术进步加快，结构调整取得新进展；节能减排成效显著；固定资产投资持续增长，企业自我发展能力增强。我国铝工业和有色金属工业整体实力不断提高，在国际市场的影响力和竞争力日益显现。现在，我国已经成为世界有色金属和铝工业大国，正在积极向世界有色金属和铝工业强国迈进。 随着行业竞争的加剧，为了避免在弱肉强食的市场竞争中被淘汰出局，有的企业纷纷开始转型。目前，转型的普遍渠道就是通过引进先进设备、技术，提高企业的生产能力和加工工艺水平，实现产业的升级换代。为了降低市场风险，进一步提升企业的综合竞争力，部分铝型材企业开始涉足新的领域，扩展自己的生存空间。 中国有色金属加工工业协会常务副理事长说，从现在到2020年，铝合金型材市场前景广阔，它将在新建筑和旧房改造中为我国实现全面小康社会的宏伟目标做出突出贡献。近些年来，中国铝合金型材行业发展很快，形成了正规的行业体系，企业的产品、技术档次、销售服务有了很大的提高，并具备了相当实力，已能满足我国主体住宅的需要。 技术、设备水平的提高和产业链的渗透都需要巨额资本的支撑，这单靠企业自身生产的积累已经难以在短时间内完成。为此，具有实力的企业纷纷涉足资本市场。亚洲铝厂已经在香港联交所上市，而兴发创新股份有限公司已经完成辅导期，即将在上海证券交易所上市，凤铝铝业有限公司也顺利进入辅导期。外资的进入和区域势力的崛起，直接的结果就是加剧了行业的竞争。 国内目前新建和扩建的大型铝型材挤压项目24个。据了解，兴发和风

铝型材十二大挤压不良分析和预防处理

铝型材十二大挤压不良分析与预防处理 1 铝铸锭与挤压裂纹 铝铸锭在结晶过程凝固后，因铝铸锭形成的多种应力迭加超过铝铸锭本身抗拉强度引起铸锭内裂，导致挤压时裂 纹扩展成为废品。 铝铸锭裂纹有两种：一是热裂纹一般沿晶开裂，开裂处发黑，已被氧化，裂纹成锯齿状，形状不规则；一是冷裂 纹从晶内开裂，裂口未氧化，呈银色折线状发亮。 预防措施：科学合理和严格控制铝合金化学成分与杂质含量；避免铝液过热和在炉内停留过长时间；合理制订铸 造工艺，准确控制铸造温度和铸造速度；铝液供流和冷却应均匀；防止和避免外来夹杂物掉人铸造铝液等措施， 有效避免铝铸锭裂纹产生，为优质铝合金挤压制品创造先决条件。 挤压裂纹多发生铝制品棱角、尖角锐边或厚度较大的台阶附近产生的锯齿状开裂。因铝合金不纯，杂质超标，热 塑性差；坯料加热温度偏高，晶粒粗化，从而使金属破断抗力降低；控温仪表失灵，挤压温度偏高，挤压速度失 控，突然加快，增大了挤压热塑性变形应力，接近模壁外层的金属因承受过大拉应力被撕裂为锯齿状或皮下裂纹； 挤压热塑性变形不均，表层金属承受较大的摩擦力和附加拉应力：

当瞬时应力超过金属抗拉强度时产生挤压裂纹， 在外力作用下裂纹由表面向内扩展至断裂。 预防措施：加强铝合金材质检查，杂质含量超标和原始组织不合格不投产；生产中严格校验控温仪表，控温精度 必须达到±15℃； 针对不同牌号的铝合金坯料，制订相应的合理的加热温度，确保均匀加热；制订适合不同牌号铝合金的挤压速度和挤压变形量，使热塑性变形尽量均匀；改进模具结构设计，挤压件断面的棱角部位尽可能大些； 试验表明，铝锭预先均匀退火(540℃～560℃， 保温4—6h快冷)可降低挤压力 1 5％～25％，提高挤压速度1 0％-1 5％，显著增加热塑性等上述措施，可有效防止和避免挤压裂纹的产生 2 气泡起皮 因铝铸锭内部的气体和挤压过程中被卷人的空气，在挤压时与随后热处理时发生膨胀，致使表面鼓起形成的气泡起皮缺陷，失去商品表面美观和影响质量。因铝锭坯料组织疏松、缩松、气孔、砂眼、内裂、粗晶；挤压筒不清洁、有油、污物、冲蚀与鼓突变形；挤压筒预热温度过高；挤压筒与挤压垫磨损严重和压配不当；挤压速度失控，铝金属充填过快，排气不畅，铝金属粘附于铝制品等因素，均会导致铝制品起泡起皱。

铝型材的表面处理工艺

铝型材的表面处理方式大体存在着阳极氧化、电泳涂装及粉末喷涂三种处理方式，每一种方式都各有优势，占有相当的市场份额。 高隔间专家认为粉末喷涂存在着以下几点显着优势： 1、工艺较为简单，主要得益于生产过程中主要设备的自动精度的提高，对一些主要的技术参数已经可以实现微电脑控制，有效地降低工艺操作难度，同时辅助设备大为减少； 2、成品率高。一般情况下，如果各项措施得当，可最大限度地控制不合格品的产生； 3、能耗明显降低，在普通的阳极氧化、电泳涂装的生产过程中，水、电的消耗是相当大的，特别是在氧化工序。整流机的输出电流可达到8000~11000A之间，电压在15~17.5V 之间，再加上机器本身的热耗，需要不停地用循环水进行降温，吨电耗往往在1000度左右，同时辅助设施的减少也可以降低一些电耗；然而高隔间专家专家姚在这里提醒，一定要把铝型材跟插座等分开，不要太靠近铝型材，很多人都不太注意，要是漏电，又由于铝型材堆积太多，很容易发生火灾及人员伤亡情况。 4、对水、大气的污染程度降低，片碱、硫酸及其它液体有机溶剂的不再使用，减少水及大气污染，也有效地提高铝型材与作为环保产品的塑钢型材的竞争实力，相应地减少了一些生产成本； 5、工人的劳动强度明显降低，由于采用自动化流水线作业，上料方式以及夹具的使用方式已经得到明显简化，提高了生产效率，也降低了劳动强度；高隔间专家自己的厂家就起到了这样的效果。 6、对毛料的表面质量要求标准有明显降低，粉末涂层并且可以完全覆盖型材表面的挤压纹，掩盖一部分铝型材表面的瑕疵，提高铝型材成品的表面质量； 7、涂膜的一些物理指标较其他表面处理膜有明显提高，如硬度、耐磨性，可有效地延长铝型材的使用寿命。 高隔间专家认为铝型材粉末喷涂采用的是粉末涂料，工艺上采用的是静电喷涂，利用磨擦喷枪的作用，在加速风的影响下，使粉末颗粒喷出枪体时携带正电荷，与带负电荷的型材接触，产生静电吸附，然后经过高温固化。也增强了涂料的吸附强度，防止漆膜脱落。 更多请关注：https://www.wendangku.net/doc/b911352421.html,/

铝合金表面处理实用工艺设计

【工艺知识】铝材表面处理工艺大全介绍 总则 表面处理：它是通过机械和化学的方法处理后，能在产品的表面上形成一层保护机体的保护层。在自然界中能达到稳定状态，增加机体的抗蚀性和增加产品的美观，从而提升产品的价值。表面处理种类的选择首先要从使用环境，使用寿命，人为欣赏的角度出发，当然经济价值也是考虑的核心所在。 表面处理的流程包括前处理，成膜，膜后处理。包装，入库。出货等工序，其中前处理包括机械处理，化学处理。 机械处理包括喷吵，抛丸，打磨，抛光，打蜡等工序。机械处理目的使产品表面剔除凹凸不平，补救表面其它外观不良现象。化学处理使产品表面的油污锈迹去除，并且形成一层能使成膜物质更好的结合或和化成活性金属机体，确保镀层有一个稳定状态，增加保护层的结合力，从而达到保护机体的作用。 铝材表面处理 铝材常见的化学处理有铬化，喷漆，电镀，阳极氧化，电泳等工艺。其中机械处理有拉丝，抛光，喷吵，打磨等工艺。 ——————

第一节铬化 铬化会便产品表面形成一层化学转化膜，膜层厚度在0.5-4um，这层转化膜吸附性好，主要作为涂装底层。外观有金黄色，铝本色，绿色等。这种转化膜导电性能好，是电子产品的最好选项，如手机电池导电条，磁电设备等。该膜层适合所有铝及铝合金产品。但该转化膜质软，不耐磨，因此不利于做产品外部件利用。 铬化工艺流程： 脱脂—>铝酸脱—>铬化—>包装—>入库 铬化适合于铝及铝合金，镁及镁合金产品。 品质要求： 1）颜色均匀，膜层细致，不可有碰伤，刮伤，用手触摸，不能有粗糙，掉灰等现象。 2 ）膜层厚度0.3-4um 。 —————— 第二节，阳极氧化

阳极氧化:可以使产品表面形成一层均匀，致密的氧化层，(Al2O3 。6H2O 俗名钢玉)这种膜能使产品的表面硬度达到(200-300HV)，如果特种产品可以做硬质阳极氧化，产品表面硬度可达400-1200HV，因而硬质阳极氧化是油缸，传动，不可缺的表面处理工艺。 另外这种产品耐磨性非常好，可做航空，航天相关产品的必用工艺。阳极氧化和硬质阳极氧化不同之处:阳极氧化可以着色，装饰性比硬质氧化要好的多。施工要点:阳极氧化对材质要求很严格，不同的材质表面有不同的装饰效果，常用的材质有6061，6063，7075，2024 等，其中，2024 相对效果要差一些，由于材质中CU 的含量不同，因此7075 硬质氧化呈黄色，6061，6063 呈褐色，但普通阳极氧化6061，6063，7075 没多大的差别，但2024 就容易出现很多金斑。 一，常见工艺 常见的阳极氧化工艺有拉丝雾面本色，拉丝亮面本色，拉丝亮面染色，雾面拉丝染色(可染成任何色系)。抛光亮面本色，抛光雾面本色，抛光亮面染色，抛光雾面染色。喷吵亮面本色，喷吵雾面本色，喷沙染色。以上镀种均可用在灯饰器材上。 二，阳极氧化工艺流程 除油—>碱蚀—>化抛—>中和—>黎地—>中和 阳极氧化—>染色—>封孔—>热水洗—>烘干

铝型材生产过程

铝合金按所含主要元素成分可分为： 1、工业纯铝1XXX系（1350工业纯铝） 2、AL-Cu合金2XXX系（2024AL-Cu合金） 3、AL-Mn合金3XXX系 4、AL-Si合金4XXX系 5、AL-Mg合金5XXX系 6、AL-Mg-Si合金6XXX系 7、AL-Zn-Mg-Cu合金7XXX系 8、AL-Li合金8XXX系 6063化学主要成分： 硅Si：0.20-0.6%；铁Fe:0.35%；铜Cu：0.10%；锰Mn：0.10%；镁Mg：0.45-0.9%；铬Cr：0.10%；锌Zn：0.10%；钛Ti：0.10%；铝Al：余量 该合金特点：挤压性能好易挤压，中等强度，关键是具有良好的氧化性能，给铝门窗型材一个好的装饰面。 6061合金主要成分： Mg：0.8-1.2%，Si：0.4-0.8%，Fe：0.7%，Cu：0.15-0.4%，Mn：0.15%，Cr：0.04-0.35%，Zn：0.25%，Ti：0.15%，Al：余量。

工业铝型材的简单分类与用途 1、6063，6063A，6463A，6060工业用铝合金型材。除广泛用作建筑门窗和幕墙结构与装饰材料外，还大量用作室内家具、卫生间、散热器、升降梯扶手型材及一般工业用管材和棒材。 2、6061，6068铝合金工业型材。主要用作冷藏箱、集装箱底板、卡车车架部件、船舶上层结构件、轨道车辆结构件、大型货车结构及其他机械用结构件。 3、6106铝合金工业型材。广泛用于各种要求耐腐蚀的管、线材和棒材。 4、6106，6101B铝合金工业型材。专用于生产高强度电母线，各种导电体材料。 5、6005铝合金工业型材。主要用作梯子、电视天线、电视发射架等。 6、6005A铝合金工业型材。用于生产要求强度高、断面复杂的高速列车、地铁列车、轻轨列车、双层列车、豪华大巴等现代交通运输工业的关键材料，用于大型车辆的整体外形结构件、重要受力部件和大型装饰部件。 7、6351T6铝合金工业型材。多用于公路交通设施挤压结构件和要求强度高的输气、输油、输水管道等。 8、其他铝合金工业型材。如2024.7075等高强铝合金型材、棒材，也正在开发，并拟新建立式淬火炉和大型拉矫机等，以适应大批量生产。

铝型材技术要求

1.范围 本技术要求适用于本公司各种规格的铝型材。 2.规范性引用文件 GB/T3190-1996 变形铝及铝合金化学成分 GB5273.1-2004 铝合金建筑型材第1部分基材 GB5273.2-2004 铝合金建筑型材第2部分阳极氧化、着色型材GB2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分按接收质量限检索的逐批检验抽样计划 3.技术要求 3.1材质要求 3.1.1 铝型材的牌号及状态应符合本公司相应规格铝型材的设计文件中相关项目的要求。 3.1.2 铝型材的材质应符合GB/T3190中对于相应材质成分的要求。 3.1.3 铝型材的力学性能应符合GB5237.1中对于相应牌号、状态的材质力学性能要求。 3.2阳极氧化膜性能要求 3.2.1阳极氧化膜的膜厚级别应符合本公司相应规程铝型材的设计文件中相关项目的要求。 3.2.2 阳极氧化的性能应符合GB5237.2中对于相应膜厚级别的阳

极氧化性能的要求。 3.3截面尺寸 铝型材的截面尺寸应符合本公司相应规格铝型材的设计文件中相关项目的要求。 3.4铝型材的角度允许偏差 铝型材的角度偏差应符合GB5237.1相关项目中超高精级的要求。 注：如本规格铝型材的设计文件中，在相关项目上已有明确的规定的。以设计文件的规定为准。 3.5平面间隙 铝型材的平面间隙应符合GB5237.1相关项目中超高精级的要求。 3.6铝型材弯曲度 铝型材的弯曲度应符合GB5237.1相关项目中超高精级的要求。 3.7型材的扭拧度 铝型材的扭拧度应符合GB5237.1相关项目中超高精级的要求。 3.8 型材长度允许偏差 3.8.1型材定尺尺寸应符合合同要求。 3.8.2公称长度≤6m时，允许偏差为+15mm；公称长度＞6m时，允许偏差由双方协商确定。 3.8.3型材两端的工艺不良长度应不超过80mm。 3.9外观要求

铝型材十二大挤压不良分析与预防处理

铝型材十二大挤压不良分析与预防处理1铝铸锭与挤压裂纹 铝铸锭在结晶过程凝固后，因铝铸锭形成的多种应力迭加超过铝铸锭本身抗拉强度引起铸锭内裂，导致挤压时裂 纹扩展成为废品。 铝铸锭裂纹有两种：一是热裂纹一般沿晶开裂，开裂处发黑，已被氧化，裂纹成锯齿状，形状不规则；一是冷裂 纹从晶内开裂，裂口未氧化，呈银色折线状发亮。 预防措施：科学合理和严格控制铝合金化学成分与杂质含量；避免铝液过热和在炉内停留过长时间；合理制订铸 造工艺，准确控制铸造温度和铸造速度；铝液供流和冷却应均匀；防止和避免外来夹杂物掉人铸造铝液等措施， 有效避免铝铸锭裂纹产生，为优质铝合金挤压制品创造先决条件。 挤压裂纹多发生铝制品棱角、尖角锐边或厚度较大的台阶附近产生的锯齿状开裂。因铝合金不纯，杂质超标，热 塑性差；坯料加热温度偏高，晶粒粗化，从而使金属破断抗力降低；控温仪表失灵，挤压温度偏高，挤压速度失 控，突然加快，增大了挤压热塑性变形应力，接近模壁外层的金属因承受过大拉应力被撕裂为锯齿状或皮下裂纹； 挤压热塑性变形不均，表层金属承受较大的摩擦力和附加拉应

力： 当瞬时应力超过金属抗拉强度时产生挤压裂纹， 在外力作用下裂纹由表面向内扩展至断裂。 预防措施：加强铝合金材质检查，杂质含量超标和原始组织不合格不投产；生产中严格校验控温仪表，控温精度 必须达到±15℃； 针对不同牌号的铝合金坯料，制订相应的合理的加热温度，确保均匀加热；制订适合不同牌号铝合金的挤压速度和挤压变形量，使热塑性变形尽量均匀；改进模具结构设计，挤压件断面的棱角部位尽可能大些； 试验表明，铝锭预先均匀退火(540℃～560℃， 保温4—6h快冷)可降低挤压力15％～25％，提高挤压速度10％-15％，显著增加热塑性等上述措施，可有效防止和避免挤压裂纹的产生 2 气泡起皮 因铝铸锭内部的气体和挤压过程中被卷人的空气，在挤压时与随后热处理时发生膨胀，致使表面鼓起形成的气泡起皮缺陷，失去商品表面美观和影响质量。因铝锭坯料组织疏松、缩松、气孔、砂眼、内裂、粗晶；挤压筒不清洁、有油、污物、冲蚀与鼓突变形；挤压筒预热温度过高；挤压筒与挤压垫磨损严重和压配不当；挤压速度失控，铝金属充填过快，排气不畅，铝

铝合金的表面处理实用工艺审批稿

铝合金的表面处理实用 工艺 YKK standardization office【 YKK5AB- YKK08- YKK2C- YKK18】

【工艺知识】铝材表面处理工艺大全介绍 总则 表面处理：它是通过机械和化学的方法处理后，能在产品的表面上形成一层保护机体的保护层。在自然界中能达到稳定状态，增加机体的抗蚀性和增加产品的美观，从而提升产品的价值。表面处理种类的选择首先要从使用环境，使用寿命，人为欣赏的角度出发，当然经济价值也是考虑的核心所在。 表面处理的流程包括前处理，成膜，膜后处理。包装，入库。出货等工序，其中前处理包括机械处理，化学处理。 机械处理包括喷吵，抛丸，打磨，抛光，打蜡等工序。机械处理目的使产品表面剔除凹凸不平，补救表面其它外观不良现象。化学处理使产品表面的油污锈迹去除，并且形成一层能使成膜物质更好的结合或和化成活性金属机体，确保镀层有一个稳定状态，增加保护层的结合力，从而达到保护机体的作用。 铝材表面处理 铝材常见的化学处理有铬化，喷漆，电镀，阳极氧化，电泳等工艺。其中机械处理有拉丝，抛光，喷吵，打磨等工艺。 —————— 第一节铬化 铬化会便产品表面形成一层化学转化膜，膜层厚度在，这层转化膜吸附性好，主要作为涂装底层。外观

有金黄色，铝本色，绿色等。这种转化膜导电性能好，是电子产品的最好选项，如手机电池内导电条，磁电设备等。该膜层适合所有铝及铝合金产品。但该转化膜质软，不耐磨，因此不利于做产品外部件利用。 铬化工艺流程： 脱脂—>铝酸脱—>铬化—>包装—>入库 铬化适合于铝及铝合金，镁及镁合金产品。 品质要求： 1）颜色均匀，膜层细致，不可有碰伤，刮伤，用手触摸，不能有粗糙，掉灰等现象。 2 ）膜层厚度。 —————— 第二节，阳极氧化 阳极氧化:可以使产品表面形成一层均匀，致密的氧化层，(Al2O3 。6H2O 俗名钢玉)这种膜能使产品的表面硬度达到(200-300HV)，如果特种产品可以做硬质阳极氧化，产品表面硬度可达 400-1200HV，因而硬质阳极氧化是油缸，传动，不可缺的表面处理工艺。 另外这种产品耐磨性非常好，可做航空，航天相关产品的必用工艺。阳极氧化和硬质阳极氧化不同之处:阳极氧化可以着色，装饰性比硬质氧化要好的多。施工要点:阳极氧化对材质要求很严格，不同的材质表面有不同的装饰效果，常用的材质有6061，6063，7075，2024 等，其中，2024 相对效果要差一些，由

铝及铝合金表面处理工艺

铝及铝合金的特点 1.密度低 铝的密度约为2.7g/cm3，在金属结构料中仅高于镁的第二轻金属，只有铁或者铜的1/3。 2.塑性高 铝及其合金延展性好，可通过挤压、轧制或拉拔等压力加工手段制成各种型、板、箔、管和丝材。 3.易强化 纯铝强度不高，但通过合金化和热处理容易使之强化，制造高强度铝合金，强度可以和合金钢媲美。 4.导电好 铝的导电性和导热性仅次于银、金、铜。设铜相对导电率为100，则铝为64，铁只有16。如按照等质量金属导电能力计算，铝几乎是铜的一倍。 5.耐腐蚀 铝和氧具有有极高的亲和力，自然条件下铝表面会生成保护性氧化物，具有比钢铁好得多的耐腐蚀性 6.易回收 铝的熔融温度低，为660°С左右，废料容易再生，回收率极高，回收能耗只是冶炼的3%。 7.可焊接

铝合金可通过惰性气体保护法焊接，焊接后力学性能好，耐腐蚀性好，外观美丽，满足结构料要求 8.易表面处理 铝可通过阳极氧化着色处理，处理后硬度高，耐磨耐腐蚀及电绝缘性好，通过化学预处理还可以进行电镀、电泳、喷涂等进一步提高铝的装饰性和保护性 铝的表面机械预处理 1.机械预处理的目的 a.提供良好的表观条件，提高表面精饰质量；提高产品品级；减少焊接的影响；产生装饰效果；获得干净表面。 2.机械预处理的常用方法 常用的机械预处理方法有抛光、喷砂、刷光、滚光等方法。具体采用那一种预处理要根据产品的类型、生产方法、表面初始状态及最终精饰水平而定。 3.机械抛光的原理及作用 高速旋转的抛光轮与工件摩擦产生高温，是金属表面发生塑性变形，从而平整了金属表面的凸凹点，同时使在周围大气氧化下瞬间生成的金属表面的极薄氧化膜反复地被磨削下来，从而变得越来越光亮。主要作用是去除工件表面的毛刺、划痕、腐蚀斑点、砂眼、气孔等表面缺陷。同时进一步清除工件表面上的细微不平，使其具有更高的光泽，直至镜面效果。 4.喷砂的原理及作用

(工艺技术)铝材加工工艺

铝材加工工艺 一、工艺流程 二、铝型材加工工序 1.复合铝型材 1.1设备名称：断热型材生产线（意大利FOM公司）1.2加工过程分三个步骤：

a.型材压花：用滚花刀在铝型材槽口上压花。 b.穿断热条：将断热条穿在已压花的铝型材槽口内。 c.挤压成型：将铝型材和断热条用挤压刀复合后在一起。 1.3检验 1.3.1检验设备：抗剪实验机 1.3.2取样：在距型材端头200mm以外取样L＝100mm。 1.3.3标准：剪切力H（Kg）符合250≤H≤600 1.4注意事项： 1.4.1铝型材截面尺寸：宽240mm，高180mm。 1.4.2挤压刀具有效尺寸：60mm，即铝型材外端距挤压部位尺寸L＜60mm。 1.4.3铝型材不能与刀具干涉，一般挤压部位应高出2mm。

2.铝型材下料 2.1设备：双头锯型号：DG244 适用范围：加工长度335～6000 加工角度90°～45°任意角 调整范围：锯片调整角度90°～45°工作台调整角度22.5°～90°～140° 加工精度：尺寸允差±0.2 角度允差±6′ 其他：锯片最大直径φ550 锯片升起最大高度200 主要用途：铝型材切断、切角。 2.2设备：单头锯型号：MGS205 适用范围：加工长度15～450 加工角度90°～45°任意角 调整范围：锯片调整角度90°～45°工作台调整角度22.5°～90°～140° 加工精度：尺寸允差±0.5 角度允差±15′ 其他：锯片最大直径φ550 锯片升起最大高度200 主要用途：铝型材切断、切角。 2.3设备：单头自动送料切割机型号：SA142 适用范围：加工长度5.5～150 加工精度：尺寸允差±0.3 主要用途：铝型材切断（自动送料、切料）。 3.铝型材端切 3.1设备：端铣机型号：AKS134 适用范围：最大切削高度160；最大切削深度135；最大切削长度250。

年产10万平方米铝型材模板项目环境影响报告书

一、建设项目基本情况 项目名称年产10万平方米铝型材模板项目建设单位 法人代表联系人 通讯地址 联系电话传真/ 邮政编码 建设地点 立项审批部门备案文号 建设性质新建行业类 别及代 码 金属制品业C33 占地面积101亩绿化率400m2 总投资（万元）32000 其中：环保投资(万元) 44 环保投 资占总 投资比 0.14% 评价经费(万元) / 预期投产 日期 2018年12月 项目内容及规模 一、项目背景 ××××环保科技有限公司成立于2018年5月，位于××县工业园区，项目投资1.2亿元，主要生产铝合金建筑用模板。 根据国家《产业结构调整指导目录（2011年本）》（2013年修正），本项目不在淘汰类和限制类之列，属于允许类，项目的建设符合国家产业政策。 ××××环保科技有限公司于2018年10月委托我所承担本项目的环境影响评价工作。根据《中华人民共和国环境保护法》、《中华人民共和国环境影响评价法》以及国务院令第253号《建设项目环境保护管理条例》和《建设项目环境影响评价分类管理名录》的要求，该项目应编制环境影响评价报告表。接受委托后，我所立即组织技术人员踏勘现场和收集有关资料，并依照相关规定编写成报告表，供建设单位报环境保护行政主管部门审批和作为污染防治建设的依据。 二、工程概况

1、项目基本概况 （1）项目名称：年产10万平方米铝型材模板项目； （2）建设地点：××省××市××县工业园区； （3）建设单位：××××环保科技有限公司； （4）建设性质：新建； （5）项目用地：项目总占地面积101亩。 2、地理位置及周边关系 （1）地理位置 本项目厂址位于××县工业园区园区三路。地理位置图详见附图1。 （2）与周边外环境的关系 据现场调查，本项目南侧为连霍高速，西侧为××康泰新型肥料开发公司，东侧为××伟宏钢构有限公司，北侧为岐山县攀峰工贸有限公司。项目四邻关系图详见附图2。 3、项目主要内容及规模 本项目主要生产铝模板型材10万m2，包括新模板5万m2，旧模板5万m2，本项目购买厂房中加工车间及办公楼为已建工程项目主要建设内容见表1，项目主要生产设备详见表2。项目平面布置图见附图3。 表1 项目建设内容一览表 序号类别建设名称实施内容备注 1 主体 工程 机加车间 建设机加工车间1座，建筑面积16000m2，主要生 产铝合金建筑用新模板及处理旧模板。 已建 2 辅助 工程废物暂存间位于厂房的南侧，设有危废暂存间一座。/ 3 办公楼项目区北侧设办公楼一栋，建筑面积3500m2，已建 4 公用 工程 给水工程依托工业园区供水系统 / 排水工程 实行雨污分流制，生活污水经化粪池处理后外排 至工业园区污水管网 供电工程配电室一座，15m2，依托经开区供电系统 采暖工程本项目办公房间冬季采用空调供暖/ 5 环保工 程 废气处理 切割粉尘：布袋除尘器收集后集中外售； 焊接废气：设集中风道收集废气进入布袋除尘器 +15m高排气筒； 抛丸废气：布袋除尘器+15m高排气筒； 涂装废气：UV光解+活性炭吸附+15m高排气筒。

铝合金挤压模设计

目录 摘要 Abstract 第一章概述.............................................................................................................................. - 1 - 1.1我国建筑铝型材工业发展现状及趋势.............................................................................. - 1 - 1.2挤压成行的工艺特点.......................................................................................................... - 2 - 1.3研究目的和意义.................................................................................................................. - 2 - 第二章挤压产品的工艺分析.................................................................................................. - 4 - 2.1计算产品.............................................................................................................................. - 4 - 2.2工艺性分析.......................................................................................................................... - 4 - 2.3生产方案.............................................................................................................................. - 7 - 2.4模具的总体结构分析.......................................................................................................... - 8 - 2.5 挤压工具总体设计 (9) 第三章工艺计算.................................................................................................................... - 11 - 3.1坯料尺寸计算.................................................................................................................... - 11 - 3.2挤压力的计算.................................................................................................................... - 12 - 3.3挤压机的选择.................................................................................................................... - 14 - 3.4压力中心的计算................................................................................................................ - 15 - 第四章挤压工模具结构设计................................................................................................ - 16 - 4.1模具结构设计.................................................................................................................... - 16 - 4.2模具强度校核.................................................................................................................... - 23 - 4.3挤压筒的设计.................................................................................................................... - 24 - 4.4挤压轴的设计.................................................................................................................... - 27 - 4.5挤压垫的设计 (29) 4.6模具实体图 (30) 总结.................................................................................................................................. - 34 - 参考文献.................................................................................................................................. - 35 - 致谢.................................................................................................................................. - 36 -

(完整版)铝合金的表面拉丝工艺流程大全

铝合金的表面拉丝工艺流程大全 拉丝可根据装饰需要，制成直纹、乱纹、螺纹、波纹和旋纹等几种。 的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦（如在有*现装置的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷）获取。改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。 纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。 波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。 进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。 60度左右的角度，另外做一个装有固定铝板压茶的拖板，在拖板上贴一条边沿齐直的聚酯薄膜用来限制螺纹竞度。利用毛毡的旋转与拖板的直线移动，在铝板表面旋擦出宽度一致的螺纹纹路。 当然要先拉丝后电镀了。 要在折弯等成型前，一般是平板拉丝。其实表面处理对基材的前处理有很高要求，不然表面处理后反而回放大基材的缺陷 塑胶件的表面拉丝一般是通过烫金来做的，在烫金机的高温高压作用下，将烫金膜上的物质转移到塑胶表面。选用不同的烫金膜，可得到不同光泽和粗细的纹路效果，这种工艺在影碟机面板上用的很多。现在在视听产品上用的很多的魔术镜面装饰件，就是在PMMA板材上烫印的反光膜（也有用电镀的） 铝材表面处理除拉丝外，还常用喷沙工艺，同样可以起到掩盖划痕和美化外观的作用 另外还有一种“烫金”工艺（电化铝转移），可以在塑料件的表面也做出类似这样的效果来。 1、有关烫印板，即施压头部份的材料选取，以红铜材料为最佳，因为红铜散热性、传热性比较好，在金属中属于中性材料，既不太软也不太硬，不仅便于加工，有一定弹性，耐用性很好；不过实际使用时，很多厂商为降低材料成本，选择的多是铝合金印板，这样在烫板制作成本上可以省一些，不过因为铝材太软，使用寿命差，如果批量很大，用一段时间还得重新制版，制版费也不便宜了，所以应该要综合考虑材料选择问题。 2、有关烫印工艺条件方面比较容易理解，就是烫印压力、烫印温度和烫印时间。 3、最重要的就是烫金原材料的选择，即烫金纸，选择时要注意与不同的烫印基材相匹配才行，并非一种烫金纸就能通吃所有的材料，这主要是关系到热转印时的粘着牢固度的问题。这个可能不便直接比较，因为两种工艺适用的场合不同，拉丝适用于板金件，而烫金适用于纸、塑料、织物类，如果要做比较的话，还得考虑模具及结构设计的不同所引起的其他成本变化才合理。 如果单纯做个简单比较，比如上面SONY面板的拉丝与烫金成本的话，拉丝会略微便宜一些。但我想在材料变

铝及铝合金表面处理

铝合金表面处理方式 表面处理方式的种类与用途 表面处理工艺:喷涂? 烤漆? 电镀?? 阳极氧化? 浸渗?? 喷油?? 喷砂 喷涂：利用压力或静电力将油漆或粉末附着在工件表面,使工件有防腐和外观装饰作用. 烤漆：在基材上打上底漆、面漆，每上一遍漆，都送入无尘衡温烤房，烘烤。 电镀：利用电解作用使金属或其它材料制件的表面附着一层金属膜的工艺。可以起到防止腐蚀,提高耐磨性、导电性、反光性及增进美观等作用??? 阳极氧化：金属或合金的电化学氧化。将金属或合金的制件作为阳极，采用电解的方法使其表面形成氧化物薄膜。金属氧化物薄膜改变了表面状态和性能，如表面着色，提高耐腐蚀性、增强耐磨性及硬度，保护金属表面等。 浸渗：是一种微孔（细缝）渗透密封工艺。将密封介质（通常是低粘度液体）通过自然渗透（即微孔自吸）、抽真空和加压等方法渗入微孔（细缝）中，将缝隙填充满，然后通过自然(室温）、冷却或加热等方法将缝隙里的密封介质固化，达到密封缝隙的作用。 喷油：将油漆喷在产品表面，自然风干的方式。? 喷砂：是采用压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海砂）高速喷射到被需处理工件表面，使工件表面的外表面的外表或形状发生变化，由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善，因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。 2.表面处理前的事项 抛光：利用柔性抛光工具和磨料颗粒或其他抛光介质对工件表面进行的修饰加工。抛光不能提高工件的尺寸精度或几何形状精度，而是以得到光滑表面或镜面光泽为目的，有时也用以消除光泽（消光）。通常以抛光轮作为抛光工具。抛光轮一般用多层帆布、毛毡或皮革叠制而成，两侧用金属圆板夹紧，其轮缘涂敷由微粉磨料和油脂等均匀混合而成的抛光剂。抛光时，高速旋转的抛光轮（圆周速度在20米／秒以上）压向工件，使磨料对工件表面产生滚压和微量切削，从而获得光亮的加工表面，表面粗糙度一般可达～微米;当采用非油脂性的消光抛光剂时，可对光亮表面消光以改善外观。对产品表面要求稍低时，常采用滚筒抛光

铝型材生产流程加工知识

铝型材生产流程加工知识 用塑性加工方法将铝坯锭加工成材，主要方法有轧制、挤压、拉伸和锻造等。铝加工在20世纪初开始以工业方式进行生产，30年代以前，基本上沿用铜加工的生产设备，产品主要用于飞机制造。60年代后，铝材生产发展很快，每年大约增长4～8％，产品广泛应用于航空、建筑、运输、电气、化工、包装和日用品工业等部门。产量仅次于钢铁，居金属材料第二位。中国于50年代中期建成较大型的铝加工厂，形成了生产体系，产品已系列化,品种有七个合金系,可生产板材、带材、箔材、管材、棒材、型材、线材和锻件（自由锻件、模锻件）八类产品。上海贝派铝型材产品图：

1）配料：根据需要生产的具体合金牌号，计算出各种合金成分的添加量，合理搭配各种原材料。 2）深圳铝型材加工熔炼：将配好的原材料按工艺要求加入熔炼炉内熔化，并通过除气、除渣精炼手段将熔体内的杂渣、气体有效除去。 3）铸造：熔炼好的铝液在一定的铸造工艺条件下，通过深井铸造系统，冷却铸造成各种规格的圆铸棒。 2、深圳铝型材加工挤压挤压是型材成形的手段。先根据型材产品断面设计、制造出模具，利用挤压机将加热好的圆铸棒从模具中挤出成形。常用的合金，在挤压时还用一个风冷淬火过程及其后的人工时效过程，以完成热处理强化。不同牌号的可热处理强化合金，其热处理制度不同。 1、氧化膜厚度薄。国家标准规定建筑铝型材氧化膜厚度应不小于10um（微米）。厚度不够，铝型材表面易锈蚀、腐蚀。抽验中一些无产名、厂址、生产许可证、合格证的铝型材，其氧化膜厚度仅2至4um，有的甚至没有氧化膜。据专家估算每减少1um 氧化膜厚度，每吨型材可减少电耗成本150多元。 2、深圳铝型材加工化学成分不合格。掺入大量杂铝、废铝的铝型材能大大降低成本，但会导致建筑铝型材化学成分不合格，严重危及建筑工程安全。贝派铝型材主要从事工业类铝型材模具开发挤压生产及深加工。

年产25万吨新型铝型材加工建设项目环评报告书

年产25万吨新型铝型材加工建设项目 环评影响报告书 一、建设项目情况简述 1.背景 某年产25万吨新型铝材加工项目的建设单位为某铝业。项目公司以有限责任公司的形式设立，注册地址在某县，注册资本为1300万元人民币，其母公司为华南铜铝业。华南铜铝业位于市广清高速出口，成立于2003年5月，是一家以铝加工为主的综合企业。公司注册资本1亿元，资产总额6亿多元，占地面积300多亩，公司年产值15亿元以上。华南铜铝业先拥有完善的铝材热处理和表面处理技术，公司设备先进，拥有650-1800吨高精度铝型材挤压生产线18条，以及与之配套的熔铸、模具，具有国际先进水平的氧化、抛光、电泳、粉末喷涂

等铝材表面处理生产线。铝板生产车间具有国际先进水平的连铸连轧，冷轧，箔轧、拉弯矫直、分卷机等进口设备。 2.建设地点及工艺 某年产25万吨新型铝材加工建设项目建设地点为某县巩昌镇东郊，工业集中园区，西邻东兴铝业，可就近利用其资源，发挥资源优势。项目占地面积169亩，总投资为60993.4万元，其中环保投资约3352万元，占总投资的5.5%。拟建年产25万吨新型铝型材加工生产线一条，其主要生产铝棒、铝板带箔、铝型材等。其总工艺流程见下图1-1，分工艺流程图见图1-2、1-3、1-4、1-5、1-6以及图1-7。 图1-1 总生产工艺流程图 图1-2 熔铸工艺流程图

图1-3 铝板带箔工艺流程图 图1-4 挤压工艺流程图

图1-5 粉末喷涂工艺流程图 图1-6 氧化着色、电泳工艺流程图

注：根据需要可进行氧化-封孔、氧化-着色-封孔、氧化-电泳、氧化-着色-电泳四种工艺。 图1-7 穿条、注胶工艺流程图

高效冷却铝型材热挤压模具结构

说明书摘要 本实用新型提供一种高效冷却铝型材热挤压模具结构，它包括模具、模垫，在模垫的外沿上设置有液氮入口，在模垫与模具接触面上设置有液氮通道，液氮通道的入口与模垫外沿上的液氮入口相连通，液氮通道的出口靠近模具定径工作带；在与液氮通道出口对应的模具位置上设计有冷却孔，冷却孔通向模具出口方向。本实用新型结构直接冷却到模具工作带处，可实现对模具工作带和模具出口型材的直接冷却，冷却效果更佳。

摘 要 附 图 1:模垫;5:液氮入口； 6：螺旋液氮通道；7：液氮通道出口A A 2:模具；8：液氮导入孔装配图 图2：本实用新型高效冷却铝型材热挤压模具结构

权利要求书 1.一种高效冷却铝型材热挤压模具结构，它包括模具、模垫，其特征 在于：在所述模垫的外沿上设置有液氮入口，在所述模垫与模具接触面上设置有液氮通道，所述液氮通道的入口与模垫外沿上的液氮入口相连，所述液氮通道的出口靠近模具定径工作带；在与液氮通道出口对应的模具位置上设计有冷却孔，所述的冷却孔通向模具出口方向。 2.如权利要求1所述的一种高效冷却铝型材热挤压模具结构，其特征 在于：所述模垫上的液氮通道为螺旋形。 3.如权利要求1或2所述的一种高效冷却铝型材热挤压模具结构，其 特征在于：所述模具上的冷却孔距离模具定径工作带10mm~20mm。

说明书 一种高效冷却铝型材热挤压模具结构 技术领域 本实用新型涉及一种铝型材加工模具结构，尤其是一种高效冷却的铝型材热挤压模具结构。 背景技术 在铝型材热挤压生产过程中，铝锭在挤压筒内被挤压通过模具后，挤出的铝型材和模具温度均会升高，并且由于挤出的高温型材和模具都暴露在空气中，会出现如下缺陷：1.在铝型材表面产生坚硬的氧化铝颗粒，并且部分黏附在模具出口，对后续的型材表面会产生划痕，模具表面也会造成拉伤；2.持续升高的模具温度将导致模具表面退氮并降低硬度，从而缩短模具使用寿命；3.挤出的铝型材温度不断升高也将导致型材无规律变形甚至报废。基于上述技术问题，铝型材热挤压过程中，保持恒定的温度，既可以避免型材表面过早氧化，也能够显著提高基础型材的表面质量，也可延长模具使用寿命，提高铝型材挤出速度。为了解决上述问题，近年来液氮冷却模具技术得到了逐步推广应用。 现有技术液氮冷却方式和结构如图1所示，即在模具或模垫上加工出液氮通道，在挤压过程中把液氮从分布在模垫上的通道喷向模具，使模具冷却，同时液氮吸热蒸发后形成氮气，可排除模具出口的空气，对型材形成气体保护，防止氧化。现有技术液氮冷却的液氮通道都是在模垫上，并且液氮通道与模具工作带还有一定得距离，一般不小于40mm~50mm，这样冷却效果并不理想。 发明内容 本实用新型为解决现有技术铝型材热挤压加工过程中，液氮冷却效果