各种刀具大全

刀具：群钻

将标準麻花钻的切削部分修磨成特殊形状的钻头。群钻是中国人倪志福於1953年创造的﹐原名倪志福钻头﹐后经本人倡议改名为“群钻”﹐寓群眾参予改进和完善之意。标準麻花钻的切削部分由两条主切削刃和一条横刃构成﹐最主要的缺点是横刃和钻心处的负前角大﹐切削条件不利。群钻是把标準麻花钻的切削部分磨出两条对称的月牙槽﹐形成圆弧刃﹐并在横刃和钻心处经修磨形成两条内直刃。这样﹐加上横刃和原来的两条外直刃﹐就将标準麻花钻的“一尖三刃”磨成了“三尖七刃”(见图群钻的几何形状)。修磨后钻尖高度降低﹐横刃长度缩短﹐圆弧刃﹑内直刃和横刃处的前角均比标準麻花钻相应处大。因此﹐用群钻钻削钢件时﹐轴向力和扭矩分别比标準麻花钻降低30～50％和10～30％﹐切削时產生的热量显著减少。标準麻花钻钻削钢件时形成较宽的螺旋形带状切屑﹐不利於排屑和冷却。群钻由於有月牙槽﹐有利於断屑﹑排屑和切削液进入切削区﹐进一步减小了切削力和降低切削热。由於以上原因﹐刀具寿命(见金属切削原理)可比标準麻花钻提高2～3倍﹐或生產率提高2倍以上。群钻的三个尖顶﹐可改善钻削时的定心性﹐提高钻孔精度。为了钻削铸铁﹑紫铜﹑黄铜﹑不锈钢﹑铝合金和鈦合金等各种不同性质的材料﹐群钻又有多种变型﹐但“月牙槽”和“窄横刃”仍是各种群钻的基本特点。

滚刀

刀齿沿圆柱或圆锥作螺旋线排列的齿轮加工刀具﹐用於按展成法加工圆柱齿轮﹑蜗轮和其他圆柱形带齿的工件(见齿轮加工﹑齿轮)。根据用途的不同﹐滚刀分为齿轮滚刀﹑蜗轮滚刀﹑非渐开线展成滚刀和定装滚刀等。

齿轮滚刀常用的加工外嚙合直齿和斜齿圆柱齿轮的刀具。加工时﹐滚刀相当於一个螺旋角很大的螺旋齿轮﹐其齿数即为滚刀的头数﹐工件相当於另一个螺旋齿轮﹐彼此按照一对螺旋齿轮作空间嚙合﹐以固定的速比旋转﹐由依次切削的各相邻位置的刀齿齿形包络成齿轮的齿形。常用的滚刀大多是单头(见螺纹)的﹐在大量生產中﹐为了提高生產效率也常採用多头滚刀。单头滚刀转一转﹐齿轮绕本身轴线转过一个齿﹔多头滚刀转一转﹐齿轮转过的齿数与滚刀头数相等。

中小模数的滚刀在螺旋昇角小於5°时﹐常製成直容屑槽﹐便於製造和刃磨﹔螺旋昇角大的滚刀常製成螺旋容屑槽﹐以免刀齿的一侧刃以大负前角(见刀具)切削的不利情况。

用高速钢製造的中小模数齿轮滚刀一般採用整体结构。模数在10毫米以上的滚刀﹐为了节约高速钢﹑避免锻造困难和改善金相组织﹐常採用镶片结构(图1 齿轮滚刀)

。镶片滚刀的结构形式很多﹐常用的为镶齿条结构﹐即刀齿部分用高速钢製成齿条状﹐热处理后紧固在刀体上。用硬质合金製造滚刀﹐可以显著提高切削速度和切齿效率。整体硬质合金滚刀已在鐘錶和仪器製造工业中广泛地用於加工各种小模数齿轮。中等模数的整体和镶片硬质合金滚刀已用於加工铸铁和胶木齿轮。模数小於3毫米的硬质合金滚刀也用於加工钢齿轮。硬质合金滚刀还可加工淬硬齿轮(硬度为HRC50～62)。这种滚刀常採用单齿焊接结构﹐製有30°的负前角﹐切削时刮去齿面的一层留量。

国际标準把滚刀的精度等级分为 AA级﹑A级和B级。为了加工特别精密的齿轮﹐有的国家还有A AA级滚刀。在切齿过程中﹐滚刀的製造误差主要影响齿轮的齿形误差和基节偏差。

剃齿前加工齿轮齿形用的滚刀称为剃前滚刀。剃前滚刀的齿形﹐要按剃齿餘量形式的要求製成特殊

的形状(图2 剃前滚刀的齿形)。齿顶带凸角﹑齿根带倒角的滚刀齿形是一种较常用的留剃形式﹐它使被加工齿轮的齿根处有些根切﹐齿顶处有些倒角﹐中间部分剃齿餘量均匀。(见彩图硬齿面齿轮的精加工刀具─

─硬质合金刮削滚刀﹑齿轮加工刀具──滚刀﹑插齿刀﹑剃齿刀)

銼刀

表面上有许多细密刀齿﹑用於銼光工件的手工工具。銼刀的应用很早﹐已发现的最古老的銼刀是公元前1500年左右埃及的青铜製銼刀。现代的銼刀一般採用碳素钢经轧製﹑锻造﹑退火﹑磨削﹑剁齿和淬火等工序加工而成。它的品种很多。按用途分有﹕普通钳工銼﹐用於一般的銼削加工﹔木銼﹐用於銼削木材﹑皮革等软质材料﹔整形銼(什锦銼)﹐用於銼削小而精细的金属零件﹔刃磨木工锯用銼刀﹔专用銼刀﹐如銼修特殊形状的平形和弓形的异形銼。銼刀按剖面形状分有扁銼﹑方銼﹑半圆銼﹑圆銼﹑三角銼﹑菱形

銼和刀形銼等(见图各种銼刀)。銼刀按銼纹形式分单纹銼和双纹銼两种。单纹銼的刀齿对轴线倾斜成一个角度﹐适於加工软质的有色金属﹔双纹銼刀的主﹑副銼纹交叉排列﹐用於加工钢铁和有色金属。它能把宽的銼屑分成许多小段﹐使銼削比较轻快。銼刀按每10毫米长度内主銼纹条数分为Ⅰ～Ⅴ号﹐其中Ⅰ号为粗齿銼﹐Ⅱ号为中齿銼﹐Ⅲ号为细齿銼﹐Ⅳ号和Ⅴ号为油光銼﹐分别用於粗加工和精加工。金刚石銼刀没有銼纹﹐只是在銼刀表面电镀一层金刚石粉﹐用以銼削淬硬金属。

专用於切削各种锥齿轮齿形的齿轮加工刀具。锥齿轮加工刀具按被切齿轮的种类可分为直齿锥齿轮刀具﹑弧齿锥齿轮刀具和延长外摆线锥齿轮刀具3类。

直齿锥齿轮刀具主要有成对刨刀﹑成对铣刀盘﹑拉-铣刀盘和锥齿轮定装滚刀等(图1 直齿锥齿轮刀

具)。

成对刨刀常用於加工模数为 0.3～20毫米的直齿锥齿轮。刨刀的齿形角等於被切齿轮的公称压力角﹐刀体上有前角﹐但无后角(见刀具)。工作后角是靠刨刀斜装於刀座而获得。加工时﹐两把刨刀分布在相邻齿槽内加工一个轮齿的两侧面。

成对铣刀盘工作原理与成对刨刀基本相同(见齿轮加工)﹔但刀盘直径大(150～600毫米)﹑齿数多﹐生產率较刨齿高2～4倍。在加工齿轮时﹐齿数相等的两把铣刀盘在同一齿槽内分别切出左右侧面的齿形。但刀齿互相错开﹐一把铣刀盘的刀齿斜插在另一铣刀盘的两齿间。刀盘的直线切削刃分布在一个3°30左右的凹锥面上﹐因此能方便地切出鼓形齿﹐有利於嚙合。

拉-铣刀盘用於加工模数为6毫米以下的直齿锥齿轮﹐刀盘直径为400～600毫米。刀体上装有1 5～17个扇形刀块﹐每块上有4～5个刀齿。粗切刀齿的顶刃逐渐昇高﹐齿昇量约为0.1毫米﹐它们逐渐地切入齿轮的齿槽直到全部深度﹐粗切刀齿部分最后7个刀齿的顶刃没有齿昇量﹐只用於修整齿槽的两侧面和槽底。粗切刀齿一般有18～20个﹐顶刃没有齿昇量。在精切刀齿前的缺口内﹐可安装一把成形刀﹐对齿顶进行倒角。拉-铣刀盘的切削是拉削和铣削的复合过程﹐是粗﹑精加工的混合过程。工作时刀盘一面旋转﹐同时作左﹑右往復移动。刀盘转一转可切好一个齿槽﹐生產率很高。拉-铣刀盘的刀齿均製成半径相等﹑但圆心位置不同的圆弧。刀齿是铲背的﹐用钝后刃磨前面。

锥齿轮定装滚刀用於在具有专门附件的滚齿机上加工小模数等高齿直齿锥齿轮﹐一般有两个刀齿﹐相隔180°。它们在按一定的速比转动时﹐在两个不同的位置上分别切出齿槽的两侧。

弧齿锥齿轮铣刀盘又称格利森 (Gleason)铣刀盘﹐用於加工模数为 0.5～15毫米的弧齿锥齿轮。常用的刀盘公称直径为12.7～457.2毫米(1/2～18英寸)﹐共有10个规格。12.7～50.8毫米(1/2～2英寸)的铣刀盘製成整体式﹐直径较大的製成镶齿式(图2 弧齿锥齿轮铣刀盘)

。铣刀盘可分为粗切刀盘和精切刀盘两类。粗切刀盘有双面(装有内切和外切两组刀齿)和三面(装有内切﹑外切和顶切三组刀齿)两种。精切刀盘有单面(仅有内切或外切中的一种刀齿)和双面两种。粗切刀盘要求刀齿多﹑刚性好﹐刀盘背后有支承环承受刀齿的切削力﹔精切刀盘要求精度高﹐有垫片和斜楔﹐可精确调整刀齿的径向位置。各种刀盘上的刀齿切削刃都是直线形﹐有一定的齿形角﹐刀齿须按计算的刀号选用﹐以得到正确的配对齿形﹐并採用铲背式﹐使刀齿重磨后的径向位置和齿形角保持不变。随著高效铣齿机的发展﹐出现了几种新型铣刀盘﹐如粗切用高刚性铣刀盘﹑楔装式铣刀盘﹐此外还有在半滚切法中加工大轮时採用的圆柱刀刀盘和螺旋成形法刀盘等。

自动开合螺纹切头

切削部分在工作行程终了时能自动张开或收缩的螺纹加工工具﹐包括加工外螺纹用的自动张开板牙头和加工内螺纹的自动收缩丝锥。自动开合螺纹切头快速退刀时﹐工件或刀具不必反转。自动开合螺纹切头常

有4个梳形刀头(见图自动开合螺纹切头的类型)。自动张开板牙头按梳刀的形状分圆梳刀式和平梳刀式两类﹐后者按梳刀进给(见机床)方向又分径向的和切向的两种。普通的圆梳刀式自动张开板牙头可加工直径为4～60毫米的外螺纹。自动收缩丝锥只有径向平梳刀式

一种﹐通常用於加工直径在36毫米以上的螺孔。按使用方式﹐自动开合螺纹切头有旋转式和非旋转式两种﹐分别用於自动车床﹑转塔车床﹑钻床和套丝机等机床上。自动开合螺纹切头在切削螺纹时﹐由机床的主轴或刀架带动完成工作行程﹐在工作行程终了时﹐固定在机床上的挡铁拨动螺纹切头上的拨叉或卡箍﹐触发刀头动作机构﹐使四个刀头同时张开或缩拢﹐刀头的位置可根据加工的螺纹尺寸準确地调整。自动开合螺纹切头的梳刀通常是用高速钢经磨製而成﹐精度较高。梳刀能自动张开或收缩﹐故生產率高﹐虽结构复杂﹐但应用仍很广泛。与自动张开板牙头相类似的还有自动开合螺纹滚压头﹐它利用金属的塑性变形滚压出螺纹。

扳手

利用槓桿原理拧转螺栓﹑螺钉﹑螺母和其他螺纹紧固件的手工工具。扳手通常在柄部的一端或两端製有夹持螺栓或螺母的开口或套孔。使用时沿螺纹旋转方向在柄部施加外力﹐就能拧转螺栓或螺母。

扳手通常用碳素结构钢或合金结构钢製造。图各类扳手

为常用的几种扳手类型。

呆扳手一端或两端製有固定尺寸的开口﹐用以拧转一定尺寸的螺母或螺栓。

梅花扳手两端具有带六角孔或十二角孔的工作端﹐适用於工作空间狭小﹐不能使用普通扳手的场合。

两用扳手一端与单头呆扳手相同﹐另一端与梅花扳手相同﹐两端拧转相同规格的螺栓或螺母。

活扳手开口宽度可在一定尺寸范围内进行调节﹐能拧转不同规格的螺栓或螺母。

鉤形扳手又称月牙形扳手﹐用於拧转厚度受限制的扁螺母等。

套筒扳手它是由多个带六角孔或十二角孔的套筒并配有手柄﹑接杆等多种附件组成﹐特别适用於拧转地位十分狭小或凹陷很深处的螺栓或螺母。

内六角扳手成Ｌ形的六角棒状扳手﹐专用於拧转内六角螺钉。

扭力扳手它在拧转螺栓或螺母时﹐能显示出所施加的扭矩﹔或者当施加的扭矩到达规定值后﹐会

发出光或声响信号。扭力扳手适用於对扭矩大小有明确地规定的装配工作。

板牙

加工或修正外螺纹的螺纹加工工具。板牙相当於一个具有很高硬度的螺母﹐螺孔周围製有几个排屑孔﹐一般在螺孔的两端磨有切削锥。板牙按外形和用途分为圆板牙﹑方板牙﹑六角板牙和管形板牙(见图板

牙的类型)。其中以圆板牙应用最广﹐规格范围为M0.25～M68毫米。当加工出的螺纹中径超出公差时﹐可将板牙上的调节槽切开﹐以便调节螺纹的中径。板牙可装在板牙扳手中用手工加工螺纹﹐也可装在板牙架中在机床上使用。板牙加工出的螺纹精度较低﹐但由於结构简单﹑使用方便﹐在单件﹑小批生產和修配中板牙仍得到广泛应用。

剃齿刀

齿面上开有许多形成切削刃的窄槽﹐按螺旋齿轮嚙合原理加工工件的齿轮形齿轮加工刀具。在加工时﹐刀具从齿轮的齿面上切下鬍鬚状的细切屑﹐故称剃齿刀。剃齿刀用於在滚齿﹑插齿(见齿轮加工)后对轮齿进行精加工。常用的盘形剃齿刀像一个淬硬的斜齿圆柱齿轮(图1 盘形剃齿刀)﹐齿面上的沟槽有两种形式﹕一种是在整个齿圈上开有圆环形或螺旋形的通槽﹐槽的截面可以是矩形﹐也可以是梯形﹐这种剃齿刀用钝后只刃磨前面(槽部)﹐齿形和外径都不改变﹐由於通槽不能做得太深﹐只适用於模数小於1.75毫米的剃齿刀﹔另一种为两侧面的沟槽不通﹐是用梳形插刀分别插出来的﹐为使插刀能够退刀﹐在每个齿的齿根处钻有倾斜的小孔。这种剃齿刀用钝后需重磨齿形和齿顶圆柱面。

为了减小每个齿的切削负荷﹐剃齿刀的齿数较多﹐一般取质数﹐以避免与被切齿轮的齿数有公因数﹐否则剃齿刀的误差将复印到被加工齿轮上去。剃齿刀的精度按国际标準有AA级﹑A级和B级3种。在实际生產中﹐用正确的渐开线齿形的剃齿刀剃出的齿轮齿形﹐往往在齿轮的节圆附近偏离正确的渐开线﹐向内凹进﹐偏差约0.01～0.03毫米﹐直齿齿轮的齿形偏差要比斜齿轮大些。为了使工件得到正确的渐开线齿形﹐剃齿刀的齿形应经过修正﹐在大量生產中都是通过实验的方法来决定剃齿刀的齿形修正曲线。

剃齿刀可以加工直齿和斜齿的内﹑外圆柱齿轮﹐生產效率高﹑加工表面光洁。此外﹐还有加工精密蜗轮用的蜗轮剃齿刀(图2 蜗轮剃齿刀)﹐其基本蜗杆的类型和参数均应与蜗轮相匹配的工作蜗杆(见蜗杆传动)相同。它与齿轮剃齿刀一样﹐在螺旋面上开有许多窄的沟槽﹐以形成切削刃并容纳切屑。蜗轮剃齿刀难於製造﹐只有在加工精度要求很高的蜗轮时才使用。(见彩图齿轮加工刀具──滚刀﹑插齿刀﹑剃齿刀)

套料钻

以环形切削方式在实体材料上加工孔的钻头。套料加工能留下料芯﹐可以节约材料﹐减少机床的动力消耗。当需要从材料中心取出试样作性能检验时﹐套料钻是别种刀具所不能代替的。套料钻通常用於加工直径60毫米以上的孔﹐套料深度可达十几米。套料钻有外排屑和内排屑两种(见深孔钻)。外排屑套料钻的主要优点是所需的切削液系统的设备简单﹐但钻杆直径较小﹐因而强度和刚度较差﹐多用於单件小批生產﹔内排屑套料钻依靠切削液的压力﹐将切屑从钻杆中衝出﹐因此需要配备较为复杂的供液系统和解决密封问题﹐但生產率高﹐适用於成批生產。套料钻(见图多齿外排屑套料钻)可有一个或多个高速钢或硬质合金刀头﹐刀体上装有导向块﹐以防止切削时振动和减小孔的偏斜。导向块用硬质合金﹑胶木或尼龙等耐磨材料製造。刀体与管状钻杆可用焊接或特殊方牙螺纹联接。为了保证排屑畅通﹑降低切削负荷﹐套料钻各个刀头的刀刃被设计成不同的形状﹐使切屑分得较窄﹐同时在各个刀齿的前面上磨有断屑台﹐使切屑碎断。对大直径的盲孔套料时﹐需要用专门的切断装置﹐使料芯与本体分离。

深孔钻

专门用於加工深孔的钻头。在机械加工中通常把孔深与孔径之比大於6的孔称为深孔。深孔钻削时﹐散热和排屑困难﹐且因钻杆细长而刚性差﹐易產生弯曲和振动。一般都要藉助压力冷却系统解决冷却和排屑问题。深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑两类。外排屑的有枪钻﹑深孔扁钻和深孔麻花钻等﹔内排屑的因所用的加工系统不同﹐分BTA(Boring and Trepanning Association)深孔钻﹑喷射钻和DF(double fee der)深孔钻3种(见图几种不同的深孔钻)。枪钻﹕只有一个切削部分﹐最早用於加工枪管。钻削时﹐切削液从钻杆中间进入﹐经钻头头部的小孔喷射到切削区﹐然后带著切屑从钻头的V形沟槽中排出。枪钻适用於加工孔径2～20毫米﹑孔深与孔径之比大於100的深孔。BTA深孔钻﹕切削液从钻杆与孔壁的间隙处送入﹐靠切削液的压力将切屑从钻杆的内孔中排出。BTA深孔钻适用於钻削孔径6毫米以上﹐孔深与孔径之比小於100的深孔﹐其生產效率比枪钻高3倍以上。喷射钻﹕一种多刃内排屑深孔钻﹐有内﹑外两层钻管﹐大部分切削液从内﹑外钻管的间隙中进入切削区﹐然后连同切屑进入内管﹔另一小部分切削液则经由内管尾端的月牙形孔进入内管﹐產生喷射效应﹐形成低压区﹐帮助抽吸切屑。喷射钻不要求严格的切削液密封装置﹐适用於钻削直径18毫米以上﹑孔深和孔径比小於100的深孔。DF深孔钻﹕这种钻头吸收了BTA 深孔钻和喷射钻的优点﹐採用单管﹐排屑靠推压和抽吸双重作用﹐提高了排屑能力﹐可钻削孔径在8毫米以上的深孔。

枪钻常用高速钢或硬质合金製造。各类内排屑深孔钻可根据尺寸大小﹐採用焊接或机械夹固式可转位硬质合金刀片的结构。深孔钻上的导向块起导向和定心作用﹐减少钻孔的偏斜和切削时的振动。深孔钻的刀齿和导向块的布置主要考虑分屑和切削时径向力的平衡。刀体与钻杆可用焊接或方牙螺纹联接。

插齿刀

一种齿轮形或齿条形齿轮加工刀具。插齿刀用於按展成法(见齿轮加工)加工内﹑外嚙合的直齿和斜齿圆柱齿轮。插齿刀的特点是可以加工带台肩齿轮﹑多联齿轮和无空刀槽人字齿轮等。特形插齿刀还可加工各种其他廓形的工件﹐如凸轮和内花键等。(见彩图特殊形状插齿刀及其所加工的工件﹑特殊形状插齿刀及其所加工的工件﹑齿轮加工刀具──滚刀﹑插齿刀﹑剃齿刀)

插齿刀按外形分为盘形﹑碗形﹑筒形和锥柄4种(图1 插齿刀的类型)。盘形插齿刀主要用於加工内﹑外嚙合的直齿﹑斜齿和人字齿轮。碗形插齿刀主要加工带台肩的和多联的内﹑外嚙合的直齿轮﹐它与盘形插齿刀的区别在於工作时夹紧用的螺母可容纳在插齿刀的刀体内﹐因而不妨碍加工。筒形插齿刀用於加工内齿轮和模数小的外齿轮﹐靠内孔的螺纹旋紧在插齿机的主轴上。锥柄插齿刀主要用於加工内嚙合的直齿和斜齿齿轮。

为了產生后角(见刀具)和重磨后不影响所加工齿轮的齿形﹐在垂直於插齿刀轴线的各剖面内做成变位齿轮的形状﹐变位係数X 由前端面向后端面逐渐减小﹐并由正变负(图2 插齿刀不同剖面中的齿形)。

插齿刀在使用中受到一些限制。齿轮根切的限制﹕插齿刀的齿顶在切削过程中切入被切齿轮根部的渐开线齿形时称为根切﹐被加工齿轮的齿数越少﹐根切的可能性就越大。齿轮顶切的限制﹕顶切是指被切齿轮的齿顶进入插齿刀根部齿形以内而被切去齿顶的现象﹐插齿刀齿数和变位係数越小越容易產生顶切。齿轮过渡曲线干涉的限制﹕插齿刀在切齿时﹐不能在整个齿面上切出渐开线齿形﹐在齿轮根部是过渡曲线。插齿刀齿数越少﹑齿形变位係数越大﹐则过渡曲线就越长﹐如配对齿轮的齿顶与该过渡曲线接触即產生干涉。对加工内齿轮的插齿刀﹐则还应考虑插齿刀在径向切入过程中不发生顶切的限制。

标準插齿刀的精度按国际标準分为AA级﹑A级和B级3种﹐在通常条件下分别用於加工6﹑7和8级精度的齿轮。为加工需要再剃齿或磨齿的齿轮﹐要分别使用剃前或磨前插齿刀﹐使齿轮齿面留有一定的加工餘量﹐因此这些插齿刀的齿形需要专门设计。

在加工外嚙合和内嚙合的斜齿轮和人字齿轮时﹐需要用斜齿插齿刀。加工一对外嚙合的斜齿圆柱齿轮时﹐需要用两把斜齿插齿刀﹐其旋向与被加工齿轮相反﹔加工一对内嚙合的斜齿圆柱齿轮时﹐加工内齿斜齿轮的刀具与齿轮的旋向相同。斜齿插齿刀由於刀齿倾斜﹐两侧刃的前角相差很大﹐一侧为正前角﹐另一侧为负前角﹐为了改善插齿刀的工作条件﹐需要採用特殊的刃磨。

铣削、铣床与铣刀

铣削用旋转的铣刀作为刀具的切削加工。铣削一般在铣床或镗床上进行，适于加工平面、沟槽、各种成形面(如花键、齿轮和螺纹)和模具的特殊形面等。铣削的特征是：①铣刀各刀齿周期性地参与间断切削；

②每个刀齿在切削过程中的切削厚度是变化的。图1是几种常见的铣削加工方式。

图1 几种常见的铣削方式切削速度v(米/分)是铣刀刃的圆周速度。铣削进给量有3种表示方式：①每分钟进给量v f(毫米/分)，表示工件每分钟相对于铣刀的位移量；②每转进给量f(毫米/转)，表示在铣刀每转一转时与工件的相对位移量；③每齿进给量a f(毫米/齿)，表示铣刀每转过一个刀齿的时间内工件的相对位移量。铣削深度a p(毫米)是在平行于铣刀轴心线方向测量的铣刀与工件的接触长度。铣削切削弧深度a e(毫米)是垂直于铣刀轴心线方向测量的铣刀与工件接触弧的深度。用高速钢铣刀铣削中碳钢的切削速度一般为20～30米/分；用硬质合金铣刀可达60～90米/分。

图2 两种周铣方式

图3 三种端铣方式铣削一般分周铣和端铣两种方式。周铣(图2)是用刀体圆周上的刀齿铣削，其周边刃起切削作用，铣刀的轴线平行于工件的加工表面。端铣(图3)是用刀体端面上的刀齿铣削，周边刃与端面刃同时起切削作用，铣刀的轴线垂直于一个加工表面。周铣和某些不对称的端铣又有逆铣和顺铣之分。凡刀刃切削方向与工件的进给运动方向相反的称为逆铣；方向相同的称为顺铣。逆铣时，铣刀每齿的切削厚度是从零逐渐增大，所以刀齿在开始切入时，将与切削表面发生挤压和滑擦，这对铣刀寿命和铣削工件的表面质量都有不利影响。顺铣时的情况正相反，所以顺铣能提高铣刀寿命和铣削表面质量，并能减小机床的功率消耗。但顺铣时铣刀所受的切削冲击力较大，当机床的进给传动机构有间隙或铸锻毛坯有硬皮时不宜采用顺铣，以免引起振动和损坏刀具。铣刀是一种多齿刀具，同时参与切削的切削刃总长度较长，并可使用较高的切削速度，又无空行程，故在一般情况下铣削的生产率比用单刃刀具的切削加工(如刨削、插削)为高，但铣刀的制造和刃磨较为困难。普通铣削的加工精度不高，一般粗铣精度为IT11～10，表面粗糙度为R a20～2.5微米；精铣精度可达I T9～7，表面粗糙度为R a2.5～0.16微米。

铣床用铣刀对工件进行铣削加工的机床。铣床除能铣削平面、沟槽、轮齿、螺纹和花键轴外，还能加工比较复杂的型面，效率较刨床高，在机械制造和修理部门得到广泛应用。

?简史最早的铣床是美国人E.惠特尼于1818年创制的卧式铣床。

为了铣削麻花钻头的螺旋槽，美国人布朗，J.R.于1862年创

制了第一台万能铣床，是为升降台铣床的雏形。1884年前后

出现了龙门铣床。20世纪20年代出现了半自动铣床，工作

台利用挡块可完成“进给-快速”或“快速-进给”的自动转换。19

50年以后，铣床在控制系统方面发展很快，数字控制的应用

大大提高了铣床的自动化程度。尤其是70年代以后，微处理

机的数字控制系统和自动换刀系统在铣床上得到应用，扩大

了铣床的加工范围，提高了加工精度与效率。

?类型铣床种类很多，一般按布局形式和适用范围加以区分。①

升降台铣床：有万能式、卧式和立式等，主要用于加工中小

型零件，应用最广。②龙门铣床：包括龙门铣镗床龙门铣刨

床和双柱铣床，均用于加工大型零件。③单柱铣床和单臂铣

床：前者的水平铣头可沿立柱导轨移动，工作台作纵向进给；

后者的立铣头可沿悬臂导轨水平移动，悬臂也可沿立柱导轨

调整高度。两者均用于加工大型零件。④工作台不升降铣床：

有榘形工作台式和圆工作台式两种，是介于升降台铣床和龙

门铣床之间的一种中等规格的铣床。其垂直方向的运动由铣

头在立柱上升降来完成。⑤仪表铣床：一种小型的升降台铣

床，用于加工仪器仪表和其他小型零件。⑥工具铣床：用于

模具和工具制造，配有立铣头、万能角度工作台和插头等多

种附件，还可进行钻削、镗削和插削等加工。⑦其他铣床：

如键槽铣床、凸轮铣床、曲轴铣床、轧辊轴颈铣床和方钢锭

铣床等，是为加工相应的工件而制造的专用铣床。按控制方

式，铣床又分为仿形铣床、程序控制铣床和数字控制铣床。

图4 各种铣刀铣刀用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀具。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。铣刀主要用于在铣床上加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。铣刀按用途区分有多种常用的型式(图4)。①圆柱形铣刀：用于卧式铣床上加工平面。刀齿分布在铣刀的圆周上，按齿形分为直齿和螺旋齿两种。按齿数分粗齿和细齿两种。螺旋齿粗齿铣刀齿数少，刀齿强度高，容屑空间大，适用于粗加工；细齿铣刀适用于精加工。②面铣刀：用于立式铣床、端面铣床或、龙门铣床、上加工平面，端面和圆周上均有刀齿，也有粗齿和细齿之分。其结构有整体式、镶齿式和可转位式3种。③立铣刀：用于加工沟槽和台阶面等，刀齿在圆周和端面上，工作时不能沿轴向进给。当立铣刀上有通过中心的端齿时，可轴向进给。④三面刃铣刀：用于加工各种沟槽和台阶面，其两侧面和圆周上均有刀齿。⑤角度铣刀：用于铣削成一定角度的沟槽，有单角和双角铣刀两种。⑥锯片铣刀：用于加工深槽和切断工件，其圆周上有较多的刀齿。为了减少铣切时的摩擦，刀齿两侧有15’～1°的副偏角。此外，还有键槽铣刀燕尾槽铣刀 T 形槽铣刀和各种成形铣刀等。铣刀的结构分为4种。①整体式：刀体和刀齿制成一体。②整体焊齿式：刀齿用硬质合金或其他耐磨刀具材料制成，并钎焊在刀体上。③镶齿式：刀齿用机械夹固的方法紧固在刀体

上。这种可换的刀齿可以是整体刀具材料的刀头，也可以是焊接刀具材料的刀头。刀头装在刀体上刃磨的铣刀称为体内刃磨式；刀头在夹具上单独刃磨的称为体外刃磨式。④可转位式：这种结构已广泛用于面铣刀、立铣刀和三面刃铣刀等。

用于高速高精度切削的“ZMAC”镗刀头

最近几年，材料技术和涂层技术的显著进步使得用于高速切削的刀片迅速普及。但是，将传统的镗刀头与高速切削用的刀片组合使用时，会出现不能满足加工精度(特别是圆度、表面粗糙度) 或刀片寿命缩短的情况。这是高速回转时离心力的影响导致刀尖稍微弯曲，因为传统的镗刀头是面向中低速用刀片、在没有考虑高速回转离心力的影响下开发的。

传统的镗刀头中，刀片的后背没有支撑(即调整直径越大刚性越低)，刀筒的夹紧只有镗刀杆中心一个位置。而ZMAC型镗刀头对刀尖的后背和头部本体进行了两面定位(肩部支撑)，让刀筒的夹紧位置更接近刀尖(口部锁紧)，这样就可以避免高速回转时离心力的影响，可进行高速高精度的镗孔加工，并通过肩部支撑来抑制微小振动，大幅提高刀片的寿命。

刀筒螺纹部的硬度是HRC 50-55，经超精密研磨精加工而成，刻度圆盘螺母的内螺纹具有经特殊淬火处理的HV 800的硬度。因为是高硬度和高精度螺纹的组合，主螺纹可实现零磨损，从而使该结构在耐久性和直径调整的精度方面卓越非凡。加工直径的调整范围可由11种镗刀头组合来实现φ16mm~180mm的部件切削任务。关于刀片种类，备有精加工切削用的三角刀片和半精加工切削用的菱形刀片。尽管可以对应高压中心贯通冷却，但对精加工切削推荐使用低压冷却(因为使用高压冷却时，由于高压，加工物和刀尖间产生的微小振动可能会导致表面粗糙度偏高)。

另外，对于铝材的超高速切削，可选用淬火轻合金(铝质刀身)的ZMACα型镗刀头，用平衡铅来实现其平衡。目前，这种铝质刀身的镗刀头的用途不仅仅局限于超高速切削，它的适用范围正在不断扩大。为了使切削上一个精度等级，镗刀头自身也将大型化。但是，加工中心的自动换刀速度越来越快，并且由于内置主轴马达的采用，主轴自身也在不断变轻变小，可以使用的把持部的重量及重量力矩的限制将越来越严格。为了使把持部变轻，大直径及复合镗刀头有采用铝质刀身的倾向，当然，指定加工直径下取得动平衡的镗刀头、中心贯通冷却规格等也是时代的要求。

ZMAC镗刀头是用斜规将镗刀轴本体和镗刀头夹紧的模块类型。一般来说，模块类型的镗刀杆是欧洲工具的主流，不过它的夹紧方式却因各个厂家要求的不同而千差万别。我公司采用最简单的、紧固刚性高并且重复精度高的方式：用斜面前端的螺栓(前端斜面是非常缓的斜面)拉进刀柄，让端面大端径紧密接触，这样，基本上单个镗刀头的预装成为可能，不管交换多少次，刀尖的位置误差都在3μｍ以内。而且，为使镗刀轴本体驱动键的相位与镗刀头刀尖的相位能够改变，在镗刀轴本体的圆周方向上，每90 有3个固紧用的部位，刀头处有2个。

在模块类型的镗刀杆配合使用的本体轴、斜规及头部的选用上，选用步骤错误的用户还有很多。特别是当中间有干涉物或仅深处直径小的时候，只按基准线测出的有效长度来组合刀柄颈部下端的细的基本把持部和小径斜规的用户很多。模块类型的正确选用步骤如左下图所示，不要弄错加工孔的深度和基准线测出的有效长度很重要。根据这个步骤，可以选到最适合于加工特点的高刚性镗刀杆。对于型号为BT40(MB T40)和NC5-63的刀柄，推荐使用Q26型(固紧孔径26mm，轴径50mm)的基本把持部，可用于最大到φ7 0mm的粗/精加工的交替镗孔。对于BT50(MBT50)和NC5-85/100，推荐使用Q42型(固紧孔径42mm，轴径83mm)，可用于最大到φ180mm的交替镗孔。即使镗刀轴本体的手柄形状(BT40，MBT40,NC5-63等)不同，镗刀头和斜块也可以共用，因模块的固紧方式是一致的，紧急的时候，用户也可以提出制作特殊的镗刀头。

新开发的高速切削车刀

目前车削刀具的一个发展趋势是，继续开发高速和大走刀量切削刀具。

KB9640

KC5510Kennametal公司的KB9640是一种表面涂覆有CVD铝合金多层镀层的整体式CBN车刀。据称，CVD铝合金多层镀层具有较好的抗裂韧性和优良的对扩散和氧化的化学磨损和月牙洼磨损的综合抵抗能力，加上坚韧的CBN底层更适合用于较大切削深度下的高可靠性和高效率加工。因而其主要用途是对珠光体灰口铸铁材料进行大功率的粗、精加工和对淬硬钢、冷硬铸铁及硬镀层材料进行粗加工。该公司还为航空航天、医疗器械及食品制造业用材料的大批量加工开发出几种新型硬质合金刀具。其中KC5510和KC55 25以具有纳米晶粒、可进行大功率切削及表面涂覆有高性能TiAlN涂层为主要特点，并能在高切削速度下延长刀具使用寿命，加上断屑器的微观几何形态设计，可保证非常高的切削稳定性和优良的工件表面粗糙度。铸铁的高速加工可使用Kyocera陶瓷公司新开发的CA4010硬质含金刀具。该刀具的一大特征是具有多层复合涂覆表面。最表层为能抵抗氧化的TiN涂层；中间为较厚的微细晶粒Al2O3薄膜，以在高切削速度下进一步防止刀具表面氧化；底层为TiCN涂层，能抵抗刀具的破损和微裂纹产生。刀具还设计有新的Z S型断屑槽几何形状，据称能提高刀片的切削稳定性及切削刃强度，减少加工中的振动，适用于间断及重载切削。专利的Xcel刀具由Sandvik生产，其主要结构特点是使用80°刀片进行加工。据介绍它能提供高速加工，与菱形刀片相比，更适用于半粗加工超耐热合金和钛合金。据称加工中，80°刀片能同正方形刀片一样，使用45°的切入角进行加工，具有编程容易和能减少刀具磨损的优点。该刀具还具有能够加工复杂形状零件的拐角处、在有限空间提供优良的可接近性及能够在两个方向进行加工的特点。与圆形刀片相比，具有能减少径向力和保持切屑厚度不变等特点。

CoroTure XS此外，Sandvik公司还新推出CoroTure XS特小型车刀，用于车削内槽和小螺纹(如孔直径为φ1mm的螺纹)。当在瑞士CNC机床上使用、刀片装进镗杆镗孔时，需有冷却液供给，以改进排屑性能和有效冷却切削刃。铝杆供应的直径范围为φ10～φ25.4mm。有时，零件本身而非加工材料的尺寸变化使刀具在加工中产生问题。Seco-Carboloy公司新研制的TP3000，就是用于具有较大尺寸变化的零件车削。据称它可对单件小批量或大批量的大型零件毛坯进行间断切削和高进给速度加工。对于高生产率车削加工，由Iscar新开发的HeliTurn系统的主要特征是能沿切线方向夹紧螺旋形切削刃刀片。在切削钢件时，能达到8mm的切削深度和较大走刀量(约1.2mm/r)。刀片的4个螺旋形切削刃保证了正径向前角，从而产生较小的切削力，提高了刀具使用寿命和切削刃口的高稳定度。系统备有能安装25或32mm见方的刀具柄部刀夹。

新开发的高效铣削刀具

为适应高效铣削的市场需要，各国著名刀具制造公司新研发出以下几种先进刀具： Ceratizit公司(位于美国南卡罗来纳州的哥伦比亚市)开发的HSC-11铣削系统，具有以下3个特点：①能在56000rpm的高主轴转速下加工，切除率高达3500cm3/min；②铣削系统中使用的刀片结构及形状都经过精心设计，并经微米级的超精加工；③可用于在各种条件下加工各种材料。

KC935M

CoroMill 210

F4042

F4033Kennametal公司(位于宾夕法尼亚州的Latrobe)推出的硬质合金铣刀，据说在加工黑色金属材料时，能提高刀具使用寿命30%。KC935M硬质合金铣刀主要用于钢和球墨铸铁的干式或湿式切削。KC9 15M硬质合金铣刀主要用于灰铸铁和球墨铸铁的轻到中载切削。两种刀具表面都采用了中温CVD(MTCVD)新技术涂覆的多层复合涂层，并对涂层进行了后处理，极好地提高了涂层的附着力，降低了摩擦系数，提高了涂层质量。

Walter公司(位于威斯康辛州的Waukesha)开发出用于端面和台阶铣削的Xtra-tec铣刀系列。其中，F40 33型端铣刀，选用的是具有8个有效切削刃的双面正方形刀片，由于刀片的结构对称、受力均匀，所以特别适合于朝左右两个方向转位交换(切削刃)，使用非常方便。F4042型通用台阶式铣刀，以具有大正前角为主要特点。大正前角铣刀能使切削力降低，功率消耗减少，表面粗糙度降低，是粗、精加工钢制零件和铸件的最好选择。几家公司最近将新开发的插铣法(plunge-cut milling)运用于新型铣刀的设计中，以便进一步提高铣刀的加工功能。其中Sandvik Coromant公司的CoroMill 210型铣刀就是复合了端铣和插铣两种功能，能使进给速度提升为4mm/齿。在端铣时，则可使切除量提升至1400cm3/min，还能对零件的较深型腔和外型深台阶采用插铣法进行加工。目前该铣刀提供的尺寸规格范围是φ25～φ82mm。同时研制出插铣刀的还有Stellram公司(位于田纳西州的LaVergne)。该公司新研制的7791 V S刀具，据说能比传统的轮廓铣削提高10倍以上生产效率，是轮廓粗铣和半精加工黑色金属和有色金属材料的理想刀具。该系统使用具有4个切削刃的刀片，根据加工直径的不同，径向切削深度最大达8～11mm。 M A Ford公司(位于爱俄华州的Davenport)开发的TuffCutXR硬质合金立铣刀能对几乎所有的材料进行租、精加工。该刀具已有240种规格，包括正方形柄部，多种尺寸的刀尖圆弧半径，短型、标准型、长型和超长型的槽长等。该公司将刀具设计成heli-pith排屑槽形，据称可减少加工中产生的谐振荡，允许进行大走刀量和高切削速度加工。目前该产品已有1/8"～1"和3～25mm直径规格的英制和公制Al T iN涂覆刀具供用户选择使用。 E

muge公司(位于华盛顿州Northborough)主要为适应高效率加工低硅(含硅量5%)铝合金的市场需要，研制出整体式硬质合金专用立铣刀。其主要特点是设计的刀具几何形状能极好地减小切屑和刀具间的接触面积。同时为使切屑容易排除和减少刀具因快速磨损而引起的频繁换刀，公司还特别在刀具表面涂覆有TIB2涂层，以提高刀具使用寿命。公司还为高效率加工高硅铝合金研制出整体式硬质合金刀片和铣刀。

高效率的铸铁铣刀M750

肯纳金属介绍了一个新的密齿铣刀，它在铸铁的面铣加工中能提供极高的材料去除率。由于刀齿密度高，新铣刀比肯纳的其它铸铁铣削刀具提供更高的生产效率。例如，八英寸(200mm)的铣刀具有28个双面负型刀片，而刀片槽形是正前角的。新的M750六角刀片铣刀是生产线和高效率加工中心(例如采用CAT50

或大尺寸HSK的主轴的机床)的理想刀具。该系列包括一种45°主(余)偏角的粗加工铣刀和三种60°主偏角(3 0°余偏角)的铣刀。有一种60°主偏角的粗铣刀具和两种60°主偏角的半精铣/精铣刀具。其中一种60°主偏角的半精/精加工的铣刀被设计成可较少切削力的结构以适合微量切削和薄壁零件。肯纳铣削产品经理迪姆·马歇尔(Tim Marshall)说，“由于这种铣刀具有密齿、六角形的两面可用的刀片而具有12个实打实的切削刃，我们的这种铣刀极具竞争优势的，哪怕是其它有六个或八个切削刃的刀具。” ............

加工中心常用刀具参数

加工中心常用刀具参数(普通机） 刀具转速进刀切削吃刀量退刀 d32r5 1900 1500 1800 0.6 1300 d25r5 2100 1300 1500 0.6 1200 d20r5 2200 1100 1300 0.5 800 d16r0.5 2400 1000 1100 0.4 800 d12r0.5 2600 800 1000 0.35 600 d10r0.5 2800 700 800 0.35 600 d8r0.5 3000 600 600 0.3 500 d6r0.5 3200 450 500 0.25 400 d12 2800 800 1000 0.35 600 d10 2800 700 800 0.35 600 d8 3000 600 600 0.3 500 d6 3200 450 500 0.25 400 d4 3500 300 400 0.2 400 d12r6 3200 800 1000 0.3 600 d10r5 3600 700 800 0.25 600 d6r3 4000 450 500 0.2 400 d4r2 4800 300 400 0.15 400 d2r1 5600 250 300 0.1 300 d1r0.5 6800 200 200 0.08 250 加工中心常用刀具参数(高速机) 刀具转速进刀切削吃刀量退刀 d16r0.5 6500 1000 1100 0.35 800 d12r0.5 7000 800 1000 0.3 600 d10r0.5 7500 700 800 0.3 600 d8r0.5 8000 600 600 0.3 500 d6r0.5 8500 450 500 0.2 400 d12 7000 800 800 0.35 600 d10 7500 600 650 0.3 600 d8 8000 500 600 0.3 500 d6 10000 350 400 0.25 400 d4 12000 200 300 0.2 300 d2 14000 150 250 0.15 250 d1 16000 150 200 0.1 200 d0.8 21000 100 150 0.06 200 d12r6 8500 600 800 0.25 600 d10r5 8800 500 650 0.2 600 1

cad图框尺寸

cad 标准图框尺寸 mm A0 841 1189 A1 594 841 A2 420 594 A3 297 420 A4 210 297 A5 148 210 A6 105 148 A7 74 105 A8 52 74 A0 841 1189 A1 594 841 A2 420 594 A3 297 420 A4 210 297 A5 148 210 A6 105 148 A7 74 105 A8 52 74 B0 1000 1414 B1 707 1000 B2 500 707 B3 353 500 B4 250 353 B5 176 250 B6 125 176 B7 88 125 B8 62 88 如果要自行绘制图框，其大小最好根据纸张的尺寸来决定，并保留适当的边界，建议A3及A4纸保留10单位的边界，A0-A2保留15单位的边界。 例如A4的纸210*297，画一个如此尺寸的矩形，向内偏移10即可 你应该不怎么清楚比例和图纸大小之间的关系协调吧? 首先,你应该了解每个图纸的大小,只有在正确尺寸的图框大小的条件下,你才能调整图纸的比例,所以,在CAD 图纸中的图框是不能随意缩放的,你只能通过缩放图纸内容的大小来配合图框. 比如说1:25,就说明图纸中1厘米在现实上应该是25厘米,而你在画的时候基本都是1:1的比例画的,所以缩放了多少倍,就不难算出你的比例了. 还有一个很简单的做法,在布局中进行比例的调整,视图-视口-新建视口,在上方工具拦空白处右建调出视口工具,然后调整视口的比例与大小,使整张图饱满就好了,你所调的比例就是这张图的比例了 人最好的状态是，脸上看起来比实际年龄年轻三五岁、心理比实际年龄成熟三五岁。而越是看起来极简单的人，越是内心极丰盛的人。内心空白，才要装出一脸世故。 B0 1000 1414 B1 707 1000 B2 500 707 B3 353 500 B4 250 353 B5 176 250 B6 125 176 B7 88 125 B8 62 88

实现刀具高效加工

实现刀具高效加工 我们在机械加工中单位时间切除金属的效率称为金属切除率（Q），金属切除率Q=ae×ap ×F/1000，其中ae为切削加工中的宽度，ap为切削加工中的深度，F为切削加工中刀具的进给量。由此可见，提高加工效率即金属切除率的主要方法是增加ae、ap及F的数值，也就是说高速加工并不是高效加工的唯一途径，我们还可以通过提高ae、ap和单齿切削量的办法来提高效率，即为我们通常所说的重切削。因此，高效加工就包括了高速加工和大余量加工两种方式，高速加工和粗加工方式所选用的刀具在设计理念和制造工艺上具有各自的针对性。 高速加工采用高转速和高进给的方式进行加工，它的加工优势在于对切削力要求小、工件变形和系统振动的程度都很低，有利于提高工件精度、形位公差和表面质量，较多的应用于航空的薄壁件、难加工材料、模具的型腔加工以及产品的批量加工。高速加工刀具必须具有良好的耐磨性、强度和合理的几何结构参数，并对动平衡系统要求严格。因此，针对硬质合金刀具必须选用先进的刀具材料和涂层，品鼎公司2008新推出的“V”系列产品主要就是针对模具行业和航空领域的高速加工，此系列刀具选用超细晶粒度含12%Co的材料，同时选用AlCrN与TiAlN的复合涂层，表面硬度超过HV3700，刀具采用短刃及独特的槽形设计，保证刀具高速旋转时的刚性，且切屑排屑流畅，刀具推荐切削转速大于12000r/min。

重切削加工采用大进给量或大切削量的加工方式，主要适用大余量粗加工，特点是金属去除率高，但切削条件恶劣，切削力大，对机床和刀具的要求较高，机床需要具有足够的刚性和功率，而刀具则应具有足够的韧性和容屑空间。同时，刀具采用高强度、不等分和不等螺旋设计思路，减小刀具切削过程中切削力，减缓刀具的热磨损。品鼎公司先后推出的分屑槽刀具、后波刃刀具（BW系列）以及不等分不等螺旋刀具（R系列）就是针对粗加工和难加工材料的加工。 除了采用提高切削参数的方式实现高效切削外，我们还可以通过不断优化加工工艺，减少加工工序的方式来提高加工效率。尤其是在孔加工方面应用较为广泛，如我们使用阶梯钻、阶梯铰或钻扩铰等组合刀具的方式减少加工工序，提高生产效率。同时，我们还可以采用在刀具切削刃口焊接超硬刀具材料的形式来提高刀具寿命，采用减少换刀次数的方式来提高生产效率，如焊接金刚石（PCD）、金属陶瓷（Al2O3）和立方氮化硼（CBN）等。品鼎公司于2009年新推出的德国原装制造的钻、铰类产品样本中均有此类型成熟产品。 随着加工机床档次的逐步提高，加工工艺的不断优化，高速加工和重切削加工结合使用会更好的提高加工效率，通常在粗加工时选用重切削加工刀具进行大余量切削，半精加工时或精加工时选用高速加工刀具进行加工，合理的组合使用充分提高加工效率，保证质量要求，降低了生产成本。因此，高效加工越来越受到机械行业的关注，占据了整个行业的主导加工地位

CNC加工中心刀具的选择与切削用量的确定

CNC加工中心刀具的选择与切削用量 的确定 收藏此信息打印该信息添加：佚名来源：未知 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用C AD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。 现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。 1.数控加工常用刀具的种类及特点 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。 根据刀具结构可分为： 1)整体式； 2)镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种； 3)特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。

根据制造刀具所用的材料可分为： 1)高速钢刀具； 2)硬质合金刀具； 3)金刚石刀具； 4)其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等 从切削工艺上可分为 : 1)车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种； 2)钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等； 3)镗削刀具； 4)铣削刀具等。 为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。 数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： 1)刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； 2)互换性好，便于快速换刀； 3)寿命高，切削性能稳定、可靠； 4)刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； 5)刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； 6)系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。 2.数控加工刀具的选择

CAD标准尺寸

第一章总则 第1.0.1条为规范我院CAD制图标准，解决计算机资源共享问题，提高设计效率，特制定本规定，各专业可另规定与本 专业有关的细则。 第1.0.2条本规定适用于所有使用中国建筑设计研究院(上海)；上海中森建筑与工程设计顾问有限公司的图签，并以CAD 方式制图的所有方案、初步设计、施工图 阶段的设计图纸。 第1.0.3条本标准引用下列标准中的部 分条文。 1．房屋建筑CAD制图统一规则GB/T 18122-2000 2．CAD工程制图规则GB/T 18229-2000

3．房屋建筑制图统一标准GB/T 50001-2001 4．建筑制图标准GB/T 50104-2001 5．建筑结构制图标准GB/T 50105-2001 6．混凝土结构施工图平面表示方法制图规则和构造详图03G101-1 7．给水排水制图标准GB/T 50106-2001 8．采暖通风与空气调节制图标准GB/T 50114-2001 9．电气制图GB4728.1-85 10．住宅弱电设计标准图 DBJT08-97-2002 11．住宅建筑信息通讯设计安装图 DBJT08-96-2002 第二章基本设置要求 第2.0.1条图框图框采用竖版形式。

1．图幅与格式幅面代号A0 A1 A2 A3 A4 宽度╳长度841╳1189 594╳841 420╳594 297╳420 210╳297 图框边距C 10 5 A0以及A1图框允许加长，但必须按基本幅面的长边（L）成1/4倍增加，不可随意加长。其余图幅图纸均不允许加长。每个工程图纸目录和修改通知单采用A4，其余应尽量采用A1图幅。每项工程图幅应统一，如采用一种图幅确有困难，一个子项工程图幅不得超过二种。2．标题栏中国建筑设计研究院(上海)；上海中森建筑与工程设计顾问有限公司的图框统一格式已制成标准图块。标准图框中具备更改区、签字区、名称及代号区组成的标题栏，格式符合规范要求，并作为统一标识不得修改。

刀具路径常见问题解答

刀具路径常见问题解答 主要内容 加工基础 刀具与材料 平面雕刻加工 曲面雕刻加工 公共参数 刀具路径管理 典型加工路径 2.1加工基础 1、什么是数控加工？ 数控加工就是将加工数据和工艺参数输入机床，机床的控制系统对输入信息进行运算与控制，并不断地向驱动系统发送运动脉冲信号，驱动系统将脉冲信号进行转换与放大处理，然后由传动机构驱动机床运动，从而完成零件加工。 2、数控加工一般包括那些内容？ 1）对图纸进行分析，确定加工区域； 2）构造加工部分的几何形状； 3）根据加工条件，选择加工参数，生成加工路径； 4）刀具路径分析、模拟；

5）开始加工； 3、数控系统的控制动作包括那些？ 1）主轴的起、停、转速、转向控制； 2）进给坐标轴的坐标、速度、进给方式（直线、圆弧等）； 3）刀具补偿、换刀、辅助动作（机台锁紧/松开、冷却泵等开关）； 4、常见的数控系统的有那些？ Funuc, Siemens, Fidia, Heidenhain, Fagor, Num, Okuma, Deckel, Mitsubishi 5、普通铣削和数控铣削的主要区别是什么？ 普通铣削的进给运动以单轴运动为主，数控铣削实现了多轴联动。 6、数控铣削加工常用的刀具是哪些？ 面铣刀、立铣刀、盘铣刀、角度铣刀、键槽铣刀、切断铣刀、成型铣刀。 7、数控加工中需要考虑的切削要素包括那些？ 主要考虑的因素是最大切除效率和主轴转速，最大切削效率决定于进给速度、吃刀深度、侧向进给量；主轴转速影响切削速度、每齿每转进给量。 8、影响切削加工的综合因素包括那些？ 1）机床，机床的刚性、功率、速度范围等 2）刀具，刀具的长度、刃长、直径、材料、齿数、角度参数、涂层等； 3）工件，材质、热处理性能、薄厚等； 4）装卡方式（工件紧固程度），压板、台钳等； 5）冷却方式，油冷、气冷等； 9、数控铣加工的如何分类？ 一般按照可同时控制而且相互独立的轴数分类，常见的有两轴加工、两轴半加工、三轴加工、四轴加工、五轴加工。 10、四轴加工的对象是什么？ 主要用于加工单个的叶轮叶片、圆柱凸轮等。 11、五轴加工的对象是什么？ 主要用于加工整体叶轮、机翼、垂直于曲面的直壁等。

高效的刀具管理软件解决方案ToolExpert

高效的刀具管理软件解决方案ToolExpert 现代的制造车间以数控机床为主，配置各种CAD/CAM、PDM和ERP系统，由于各系统之间相互独立，导致数据无法交换，形成信息孤岛，数据需要重复输入现象严重，信息沟通多通过纸质文件进行，效率低下，而且制造文件的版本控制难以实现。据统计，制造车间NC机床的利用率只有30%。如果能通过一个数据平台，把制造相关的各种信息统一起来，数据能够无缝地进行交换，数控设备的利用率可以提高到70%～80%。 一、概述 现代的制造车间以数控机床为主，配置各种CAD/CAM、PDM和ERP系统，由于各系统之间相互独立，导致数据无法交换，形成信息孤岛，数据需要重复输入现象严重，信息沟通多通过纸质文件进行，效率低下，而且制造文件的版本控制难以实现。据统计，制造车间NC机床的利用率只有30%。如果能通过一个数据平台，把制造相关的各种信息统一起来，数据能够无缝地进行交换，数控设备的利用率可以提高到70%～80%。 针对以上问题，由Spring公司开发的数控刀具管理系统ToolExpert拥有一套成熟的解决方案。例如，用户企业可能拥有至少5台数控加工中心，在机械加工过程中存在下列问题：车间操作员将20%时间花在了切削刀具上;16%的生产计划因为缺少合适的刀具而停止;40%~80%的管理时间浪费在无效的刀具搜索;30%~60%的刀具库存没有被有效地管理等。而在生产车间，一切环节都围绕着机械加工流程展开，如何实现与机械加工各环节的信息化自动管理，成为缩短加工工时与提高生产能力的关键。ToolExpert作为一个数据平台，集成车间现有系统，从工艺编程开始，涉及了整个生产流程，包括计划排产、刀具库房管理、对刀仪数据接口、机床程序传输与监控、机床卸载刀具、刀具报废或修磨处理、刀具消耗统计以及刀具采购与订单接收管理。该系统采用C/S结构，客户端只需一次安装，后期的更新与维护在server端完成，维护简单方便。在sever安装有核心数据库，用于管理生产相关数据。 在数控车间内，通过基础核心数据库，对刀具相关部件、量具、夹具和程序等信息进行管理，集成CAD/CAM、PDM和ERP等系统，数据通过ToolExpert平台进行无缝传输，共享信息，提高及时性，避免了重复数据输入。ToolExpert负责管理以刀具为核心的整个生产过程，包括工艺编程、刀具查找、库房管理(刀具、夹具和量具)、理论装配与物理装配、计划排产、车间备刀、上传/卸载程序、刀具消耗分类统计、刀具使用预测以及采购申请与接收订单。 ToolExpert的设计理念是帮助用户实现生产工艺和生产线的全面自动化管理。优化工艺，监控和管理数字化车间的所有活动，基本功能模块包括：工艺;车间准备;CNC机床准备;库存管理/分析。ToolExpert负责管理所有与刀具相关的工作流程，ToolExpert的功能模块如图1所示。

加工中心的刀具及参数选择

加工中心的刀具及参数选择 刀具的选择和切削用量的确定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效率，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接利用CAD的设计数据成为可能，特别是微机与数控机床的联接，使得设计、工艺规划及编程的整个过程全部在计算机上完成，一般不需要输出专门的工艺文件。现在，许多CAD/CAM软件包都提供自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提示工艺规划的有关问题，比如，刀具选择、加工路径规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动生成NC程序并传输至数控机床完成加工。因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工形成鲜明的对比，同时也要求编程人员必须掌握刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充分考虑数控加工的特点。本文对数控编程中必须面对的刀具选择和切削用量确定问题进行了探讨，给出了若干原则和建议，并对应该注意的问题进行了讨论。 一、数控加工常用刀具的种类及特点 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。根据刀具结构可分为： ①整体式； ②镶嵌式，采用焊接或机夹式连接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；

③特殊型式，如复合式刀具，减震式刀具等。 根据制造刀具所用的材料可分为： ①高速钢刀具； ②硬质合金刀具； ③金刚石刀具； ④其他材料刀具，如立方氮化硼刀具，陶瓷刀具等。 从切削工艺上可分为： ①车削刀具，分外圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种； ②钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等； ③镗削刀具； ④铣削刀具等。 为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到广泛的应用，在数量上达到整个数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。数控刀具与普通机床上所用的刀具相比，有许多不同的要求，主要有以下特点： ⑴刚性好（尤其是粗加工刀具），精度高，抗振及热变形小； ⑵互换性好，便于快速换刀； ⑶寿命高，切削性能稳定、可靠； ⑷刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调整时间； ⑸刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的排除； ⑹系列化，标准化，以利于编程和刀具管理。 二、数控加工刀具的选择 刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因

家装CAD施工图规范大全.pdf

一、总则 室内设计专业制图规则，为了保证制图质量，提高制图效率，做到图面清晰、简明， 符合设计、施工、存档的要求，适应工程建设的需要，制定本标准。 本标准为形成设计绘图表达的风格的统一，不提倡个人绘图表达风格。施工图制图的 表达应清晰、完整、统一。 二、制图 1.文件内容说明： 要求：绘制单位为毫米，不保留小数；要求所有图面的表达方式均保持一致。 2.图纸表现说明： 图面多少可根据图面内容的丰富程度来确定，以A3打印出来层次分明又不稀疏为原则。 3.注意事项： 插入图中的图块不要炸开，如需调整，在调整完毕后，应重新定义为图块；填充禁止 炸开。 注意剖视方向，索引符号指示方向应与剖视方向一致。 平面图中索引立面序号时，以图面上方为起始，用数字按顺时针方向排序，同层不同 空间的立面序号以连续数字表示，如01 02 03 04 05 06…… 同一幅图中，索引序号不得重复。 文件完成后，必须将多余图块及设置清除，确保文件空间为最小。 检查图纸应按以下步骤进行①画面内容②尺寸标注③文本标注④图标图名⑤整体排版 图面与图框内框竖线之间应留一定的距离。 确保画面均衡、美观、各视图间应按照对应的原则排版。

4.尺寸标注说明： 最外总体尺寸；中间结构尺寸；最内功能尺寸。 等分尺寸与总体尺寸必须相等，必要时可用EQ表示。 所有标准应在图纸空间视口内以1-1的标注样式标注，必要时可以在图纸空间内标注，不要重复标注。 门缝、抽屉缝、搁板厚度等细节不需要标注。 尺寸标注严禁炸开；严禁小数点。 5.填充说明： 详见《材料填充图例》 6.图纸目录编排（图号编号）说明： 图纸目录 设计说明 装饰专业： 总平面图——————ZP 区域空间平面图———P （天花平面图、墙体定位图、地材铺装图、立面索引图） 立面图———————E 详图———————— D （包含剖面图、大样图） 以楼层从下至上为排序原则；每个楼层图纸依次为：平面布置图→立面索引图→墙体定位图→天花布置图→灯具定位图→地材铺装图→　区域平面布置图→区域天花布置图→（区域立面索引图)→立面图→详图。

高效的刀具管理软件解决方案ToolExpert

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CAD制图标准规范

如何使CAD制图规范（新手必看） CAD制图规范 （一）、基本要求 1．所有设计室出的图纸都要配备图纸封皮、图纸说明、图纸目录。A．图纸封皮须注明工程名称、图纸类别（施工图、竣工图、方案图）、制图日期。 B．图纸说明须对工程进一步说明工程概况、工程名称、建设单位、施工单位、设计单位或建筑设计单位等。 2．每张图纸须编制图名、图号、比例、时间。 3．打印图纸按需要，比例出图。 （二）、常用制图方式。 一、常用比例 1：1 1：2 1：3 1：4 1：5 1：6 1：10 1：15 1：20 1：25 1：30 1：40 1：50 1：60 1：80 1：100 1：150 1：200 1：250 1：300 1：400 1：500 二、线型 1．粗实线：0.3mm 1.平、剖面图中被剖切的主要建筑构造的轮廓（建筑平面图） 2.室内外立面图的轮廓。

3.建筑装饰构造详图的建筑物表面线。 2．中实线：0.15-0.18mm 1.平、剖面图中被剖切的次要建筑构造的轮廓线。 2.室内外平顶、立、剖面图中建筑构配件的轮廓线。 3．建筑装饰构造详图及构配件详图中一般轮廓线。 3．细实线：0.1mm 1.填充线、尺寸线、尺寸界限、索引符号、标高符号、分格线。 4．细虚线：0.1-0.13mm 1.室内平面、顶面图中未剖切到的主要轮廓线。 2.建筑构造及建筑装饰构配件不可见的轮廓线。 3.拟扩建的建筑轮廓线。 4.外开门立面图开门表示方式。 5．细点划线：0.1-0.13mm 1.中心线、对称线、定位轴线。 6．细折断线：0.1-0.13mm 1.不需画全的断开界线。 三、打印出图笔号1-10号线宽设置 1号红色 0.1mm 6号紫色 0.1-0.13mm 2号黄色 0.1-0.13mm 7号白色 0.1-0.13mm

图纸尺寸对照

图幅尺寸对照表

在机械图样上，图线一般只有两种宽度，分别称为粗线和细线，其宽度之比为2：1。在通常情况下，粗线的宽度采用0.5或0.7 mm，细线的宽度采用0.25或0.35 mm。 在同一图样中，同类图线的宽度应一致。 4．比例 表3 常用比例 原值比例1:1 缩小比例（1:1.5）1:2 （1:2.5）（1:3）（1:4）1:5 1:101:2×10n （1:2.5×10n）（1:3×10n）（1:4×10n）1:5×10n （1:6×10n） 放大比例2:1 （2.5:1）（4:1）5:11×10n:1 2×10n:1 （2.5×10n:1）（4×10n:1）5×10n:1 注：n为正整数。 二、计算机绘图（AutoCAD） 为了提高绘图效率，可定制用户样板文件，这样在以后开始新文件时，通过使用这个样板就可以省去大量的重复设置和绘图操作。 一般图层、线型和字体可作如下设置： 1．图层设置 用LAYER命令按表3设定图层，赋予图层颜色、线型、线宽和其他需要设定的参数。 表3 图层设置 图层名描述线型颜色线宽 01粗实线粗实线，剖切面的粗剖切线continuous 绿色0.5 02细实线细实线，细波浪线，细折断线continuous 白色0.25 03粗虚线粗虚线ACAD_ISO02W100 黄色0.5 04细虚线细虚线ACAD_ISO02W100 黄色0.25 05细点画线细点画线，剖切面的剖切线ACAD_ISO04W100 红色0.25 06粗点画线粗点画线ACAD_ISO04W100 红色0.5 07细双点画线细双点画线ACAD_ISO05W100 粉色0.25 08尺寸标注尺寸标注，投影连线，尺寸终端与符号细实线continuous 白色0.25 09辅助参考圆，包括引出线和终端（如箭头）continuous 白色0.25 10剖面符号剖面符号continuous 白色0.25 11细文本文本（细实线）continuous 白色0.25 2．字体样式设置 用STYLE命令设置常用的字体样式，一般可将“STANDARD”样式中的英文字体用“gbenor.shx”或“gbeitc.shx”，中文大字体用“gbcbig.shx”。另外根据需要可新建“仿宋体”样式，采用WINDOWS的字体“仿宋_GB2312”并将字体宽度比例设为0.7。 3．请不要在定义点（DEFPOINTS）层上画图，因为打印不出来。 4．有关样板图和图框标题栏可到FTP://202.120.165.151/PUB/毕业设计中下载。 三、图纸的折叠装订 图纸应按国家标准（GB10609.3－89）折叠成297mm×210mm(A4图纸的大小)后装订

课题4二维刀具路径

课题4 二维刀具路径 4.1 工作设定 工作设定包括工件原点、工件尺寸、工件类型等，用户可以通过上图的对话框对工件属性进行具体设定。4.2 外形铣削（Contour） 外形铣削加工即沿着由串连曲线所定义的外形轮廓线生成铣削加工路径。利用该命令可以生成2D或3D 的外形刀具路径，2D外形刀具路径的切削深度固定不变，而3D外形刀具路径的切削深度随串连外形的高度变化。

?加工高度设置 安全高度（Clearance）：是指数控加工中基于换刀和装夹工件而设定的高度，也是加工程序的起始与结束高度，通常一个工件加工完毕后刀具所停留的高度应高于工件与夹具的最高点。 参考高度（Retract）：又称为工件的安全高度，设置值一般高于工件的最高点，在每道工序完成后刀具将退至此高度再进行下一工序的切削。 进给下刀位置（Feed plane）：又称为工序的安全位置，设置值一般高于工件的最高点，刀具快速移动到此高度后将会以切削进给速度开始进刀切削。 工件表面（Top of stock）：用于定义工件表面的坐标位置，其参数设定需根据坐标的设置位置而定。 深度（Depth）：用于定义工件的加工深度。 ?刀具补偿设置 ●补正形式 电脑：计算刀具加工路径时，计算机自动将刀具中心向指定方向偏移刀具半径的距离，产生的NC 程序中不再含有刀具半径补偿指令（G42/G42），补偿方向可指定左补偿或右补偿。 控制器：计算刀具路径时不考虑刀具因素，在加工切削时由机床控制器进行半径补偿，输出的NC 程序中含有刀具半径补偿指令。 磨损：系统将同时采用计算机与控制器补偿，且补偿方向相同。由计算机补偿计算的刀具半径为理想半径尺寸（未磨损），而由控制器补偿的半径则为刀具磨损量值（负值）。 两者磨损：系统将同时采用计算机与控制器补偿，但补偿方向相反，即当计算机左补偿时，控制器采用右补偿。 关：不补偿，刀具中心与工件轮廓重合。 ●补正方向

加工中心所用铣刀的种类

加工中心所用铣刀的种类 铣刀主要用于卧式铣床加工平面。圆柱铣刀一般为整体式。铣刀的材料为高速钢，主切削刃分布在圆柱表面上，无副切削刃。铣刀有粗齿和铣刀的种类很多，这里只介绍几种在数控铣床上常用的铣刀。 (一)圆柱铣刀圆柱铣刀主要用于卧式铣床加工平面。圆柱铣刀一般为整体式。 铣刀的材料为高速钢，主切削刃分布在圆柱表面上，无副切削刃。铣刀有粗齿和细齿之分。粗齿铣刀的齿数少，刀齿强度大，容屑空间也大，可重磨次数多，适合于粗加工。细齿铣刀的齿数多，工作平稳，适合于精加工。圆加工中心柱铣刀的直径范围d 二50—100mm，齿数一般为z二6～14齿，螺旋角口二30…—45*。 (二)面铣刀面铣刀主要用于立式铣床加工平面和台阶面等。面铣刀的主切削刃分 布在铣刀的圆柱面上或圆机床电器锥面上，副切削刃分布在铣刀的端面上。面铣刀按结构可以分为整体式面铣刀、硬质合金整体焊接式面铣刀、硬质合金机夹焊接式面铣刀、

硬质合金可转位式面铣刀等形式。 (1)整体式面铣刀。由于这种面铣刀的材料为高速钢，所以其切削速度和进给量都受定 的限制，生产率较低，并且由于该铣刀的刀齿损坏后很难修复，所以整体加工中心式面铣刀的应用较少。 (2)硬质合金整体焊接式面铣刀。这种面铣刀由硬质合金刀片与合金钢刀体焊接而成， 结构紧凑，切削效率高。由于它的刀齿损坏后很也难修复，所机床电器以这种铣刀的应用也不多。 (3)硬质合金可转位式面铣刀。这种面铣刀是将硬质合金可转位刀片直接装夹在刀体槽 中，切削刃磨钝后，只需将刀片转位或更换新的刀片即可继续使用。硬质合金可转位式面铣刀具有加工质量稳定、切削效率高、刀具寿命长、刀片的调整和更换方便以及刀片重复定位精度高特点，所以该铣刀是生产上应用最广的刀具之一。 (三)立铣刀立铣刀是数控铣削加工中应用最广的一种铣加工中心刀。它主要用于 立式铣床上凹槽、台阶面和成型面等。立铣刀的主切削刃分布在铣刀的圆柱表面上，切削刃分布在铣刀的端面上，并且端面中心有中心孔，因此铣削时一般不能沿铣刀轴向作进给运动，而只能沿铣刀径向作进给运动。立铣刀也有粗机床电器齿和细齿之分，粗齿铣刀的刀齿为3—6个，一般用于粗加工；细齿铣刀的刀齿为5～10个，适合于精加工。 立铣刀的直径范围是2—80mm，其柄部有直柄、莫氏锥柄和7：24锥柄等多种形式。为了提高生产效率，除采用普通高速钢立铣刀外，数控铣床上还普遍采用硬质合金螺旋齿

标准cad图纸尺寸大全

标准CAD图纸尺寸大全 图纸尺寸 A0：1189毫米*841毫米 A1：841毫米*594毫米 A2：594毫米*420毫米A3：420毫米*297毫米 A4：297毫米*210毫米A5：210毫米*148毫米 纸张幅面规格纸张的规格是指纸张制成后，经过修整切边，裁成一定的尺寸。过去是以多少"开"（例如8开或16开等）来表示纸张的大小，现在我采用国际标准，规定以A0、A1、A2、B1、B2......等标记来表示纸张的幅面规格。 按照纸张幅面的基本面积，把幅面规格分为A系列、B系列和C系列，幅面规格为A0的幅面尺寸为841mm×1189mm，幅面面积为1平方米；B0的幅面尺寸为1000mm×1414mm，幅面面积为 2.5平方米；C0的幅面尺寸为917mm×1279mm，幅面面积为2.25平方米；复印纸的幅面规格只采用A 系列和B系列。 若将A0纸张沿长度方式对开成两等分，便成为A1规格，将A纸张沿长度方向对开，便成为A2规格，如此对开至A8规格；B0纸张亦按此法对开至B8规格。其中A3、A4、A5、A6和B4、B5、B6、B7种幅面规格为复印纸常用的规格。A系列里面A0是最大的，但是全系列里面B0最大，C组纸张尺寸主要使用于信封。 A组纸张尺寸的长宽比都是1:√2，然后舍去到最接近的毫米值。A0定义成面积为一平方米，长宽比为1:√2的纸张。接下来的A1、A2、A3……等纸张尺寸，都是定义成将编号少一号的纸张沿著长边对折，然后舍去到最接近的毫米值。 B组纸张尺寸是编号相同与编号少一号的A组纸张的几何平均。举例来说，B1是A1和A0的几何平均。 C组纸张尺寸是编号相同的A、B组纸张的几何平均。举例来说，C2是B2和A2的几何平均。 一张A4大小的纸张可以刚好放进一个C4大小的信封。如果把A4纸张对折变成A5纸张，那它就可以刚好放进C5大小的信封，同理类推。 GB/T 148-1997《印刷、书写和绘图纸幅面尺寸》 A组 A0 841×1189 A1 594×841 A2 420×594 A3 297×420 A4 210×297 A5 148×210 A6 105×148 A7 74×105 A8 52×74 A9 37×52 A10 26×37 B组 B0 1000×1414 B1 707×1000 B2 500×707 B3 353×500 B4 250×353 B5 176×250 B6 125×176 B7 88×125 B8 62×88 B9 44×62 B10 31×44 C组 C0 917×1297 C1 648×917 C2 458×648 C3 324×458

图纸尺寸表

图纸尺寸表

A1尺寸、A2尺寸、A3尺寸、A4尺寸、A5尺寸、B1尺寸、B2尺寸、B3尺寸、B4尺寸、B5尺寸2010-09-25 10:22 各种纸型： A1尺寸、A2尺寸、A3尺寸、A4尺寸、A5尺寸、B1尺寸、B2尺寸、B3尺寸、B4尺寸、B5尺寸：A1:594mm×840mm A2:420×594mm A3:297×420mm A4:210×297mm A5:148×210mm A6:105*148mm B1:706×1000mm B2:500×706mm B3:353×500mm B4:250×353mm B5:176×250mm 依照长度和宽度不同分类，A4规格：21*29.7厘米 B4的规格：25*35.4，B5的规格：18.2*25.7 纸张的规格是指纸张制成后，经过修整切边，裁成一定的尺寸。过去是以多少"开"（例如8开或16开等）来表示纸张的大小，现在我采用国

际标准，规定以A0、A1、A2、B1、B2......等标记来表示纸张的幅面规格。标准规定纸张的幅宽（以X表示）和长度（以Y表示）的比例关系为X：Y=1：n 。 按照纸张幅面的基本面积，把幅面规格分为A系列、B系列和C系列，幅面规格为A0的幅面尺寸为841mm×1189mm，幅面面积为1平方米；B0的幅面尺寸为1000mm×1414mm，幅面面积为2.5平方米；C0的幅面尺寸为917mm×1279mm，幅面面积为2.25平方米；复印纸的幅面规格只采用A系列和B系列。若将A0纸张沿长度方式对开成两等分，便成为A1规格，将A1纸张沿长度方向对开，便成为A2规格，如此对开至A8规格；B8纸张亦按此法对开至B8规格。A0～A8和B0～B8的幅面尺寸见下表所列。其中A3、A4、A5、A6和B4、B5、B6等7种幅面规格为复印纸常用的规格。 举例说明：“A4”纸，就是将A型基本尺寸的纸折叠4次，所以一张A4纸的面积就是基本纸面积的2的4次方分之一，即1/16。其余依此类推。 一般打印纸就是采用复印纸,复印纸的分类是按大小分的,有几个标准:1、A型；2、B型；3、K型，K型纸就是我们常说的开型纸，只有在国内才有用K型纸的。现在一般都用A型纸。不管A型B型，它的分类

cnc加工中心刀具大全及如何选择【全解】

cnc加工中心刀具大全及如何选择 内容来源网络，由深圳机械展收集整理！ 更多相关内容，就在深圳机械展刀具展区！ 首先我们来认识一下常用的cnc加工中心刀具： 平底刀：也称平刀或端铣刀。周围有主切削刃，底部为副切削刃。可以作为开粗及清角，精加工侧平面及水平面。有D16，D12，D1O，D8，D6，D4，D3，D2 ,D1.5，D1等。D表示切削刀刃直径。一般情况下，开粗时尽量选较大直径的刀，装刀时尽可能短，以保足够的刚度，避免弹刀。在选择小刀时，要结合被加工区域，确定刀锋长及直身部分长，选择现有的合适的刀。 圆鼻刀：也称平底R刀。可用于开粗、平面光刀和曲面外形光刀。一般角半径为R0.8和R5。一般有整体式和镶刀粒式的刀把刀。带刀粒的圆鼻刀也称飞刀，主要用于大面积的开粗，水平面光刀。有D50R5，D30R5, D25R5, D25R0.8, D21R0.8，D17RO.8等。飞刀开粗加工尽量选大刀，加工较深区域时，先装短加工较浅区域，再装长加工较深区域，以提高效率且不过切。 球刀：也称R刀。主要用于曲面中光刀（即半精加工）及光刀（即精加工）。常用的球刀有D16R8, D12R6, D10R5, D8R4, D6R3, D5R2.5（常用于加工流道）,D4R2, D3R1.5, D2R1, D1R0.5。一般情况下，要通过测量被加工图形的内圆半径来确定精加工所用的刀具，选大刀光刀，小刀补刀加工。

如何选择cnc加工中心刀具： 刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工能力、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相关因素选用刀具及刀柄。 刀具选择总的原则：安装调整方便刚性好，耐用度和精度高。在加工要求的前提下，选择较短的刀柄以提高刀具加工的刚性。选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。 1.平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀。 2.铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀。 3.加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀。 4.加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀。 5.对一些立体型面和变斜角轮廓外形的加工，采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。 6.在进行自由曲面加工时，由于球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保加工精度，切削行距一般取得很能密，故球头常用于曲面的精加工。 7.平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只要在保证不过切的前提下，无论是曲面的粗加工还是精加工，都应优选择平头刀。 8.在加工中心上，各种刀具分别装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因此必须采用标zhun刀柄以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标zhun 刀具，迅速准确地装到机床主轴或刀库上去。应尽量减少刀具数量；一把刀具装夹后应完成其所能进行的所有加工部位；粗精加工的刀具应分开使用即使是相同尺寸规格的刀具；先铣后钻；先进行曲面精加工再进行二维轮廓精加工；在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。

CAD图纸幅面及图框格式尺寸

表1图纸幅面及图框格式尺寸 幅面代号A0 A1 A2 A3 A4 B×L 841×1189 594×841 420×594 297×420 210×297 a 25 c 10 5 e 20 10 2）标题栏和明细表（GB/T 10609.1 – 1989） 每张图纸上都必须画出标题栏，装配图有明细表。标题栏按图1所示绘制和填写，明细表按图2所示绘制和填写。 图1 标题栏 图2 明细表

2、字体（GB／T 14691—1993） （1）书写字体必须做到：字体工整、笔画清楚、间隔均匀，排列整齐。 （2）字体的号数，即字体高度h，其公称尺寸系列为：1.8，2.5，3.5，5，7，10，14，20mm。 （3）汉字应写成长仿宋体字，并采用国家正式公布推行的简化字。汉字的高度h不应小于3.5mm，其字宽一般为h／（约0.7h）。 （4）汉字书写的要点在于横平竖直，注意起落，结构均匀，填满方格。

（5）字母和数字分为A型和B型。A型字体的笔画宽度d为字高（h）的1/14，B型字体笔画宽度为字高的1/10。在同一图样上只允许选用一种型式的字体。字母和数字可写成斜体或直体，但全图要统一。斜体字字头向右倾斜，与水平基准线成75°。 3、图线 1）基本线型 根据国标GB/T 17450－1998《技术制图图线》，在机械制图中常用的线型有实线、虚线、点画线、双点画线、波浪线、双折线等（见表2）。 表2基本线型及应用 2）图线的宽度

图线的宽度d应根据图形的大小和复杂程度，在下列数系中选择：0.18，0.25，0.35，0.5，0.7，1，1.4，2mm。 在机械图样上，图线一般只有两种宽度，分别称为粗线和细线，其宽度之比为2：1。在通常情况下，粗线的宽度采用0.5或0.7 mm，细线的宽度采用0.25或0.35 mm。 在同一图样中，同类图线的宽度应一致。 4．比例 表3 常用比例 原值比例1:1 缩小比例（1:1.5）1:2 （1:2.5）（1:3）（1:4）1:5 1:101:2×10n （1:2.5×10n）（1:3×10n）（1:4×10n）1:5×10n （1:6×10n）