塑胶件检验标准

1、目的： 建立塑胶件来料检验标准，确保塑胶件来料检验规范，保证塑胶件来料符合公司的使用要求。 2、 适用范围： 适用于本公司所有塑胶件的外观、尺寸、结构及功能方面的检验。 3、 抽样和接收标准： 对来料按MIL—STD—105E 单次抽样计划（一次检验水准）中一般检查水平II， AQL为CR=0、MAJ=0.40、MIN=1.5抽样检查方案进行抽样检验。 4、 塑胶件缺陷定义： 4．1 注塑缺陷 4.1.1批锋：指在模具分型处出现多余的溢边、毛刺。 4.1.2缩水：表面出现局部凹陷的现象。 4.1.3夹水纹：指熔胶分流汇合時因不完全熔合而產生的可見接合綫。 4.1.4开裂：指胶件发生的机械创伤或潜在危险的机械创伤。 4.1.5变形：指胶件表面形状为扭曲、翘起、弯曲等现象。 4.1.6白边：指透明产品周边1mm处出现的一条白线。 4.1.7气纹：指胶件表面形成的银纹、斑纹现象。 4.1.8真空泡：指在制件壁内部形成的气泡。 4.1.9刮花：胶件表面因机械摩擦而产生的花纹或线状的划痕。 4.1.10颜色不均：指同一制件上，颜色参差不齐的现象，如色条、色花、色斑。 4.1.11缺胶:：胶件边缘出现不规则形状、少胶现象。 4.1.12错位：胶件组合的接合处出现高低不平。 4.1.13 烧焦：指胶件型腔远端在进胶过程中内部空气未排除，压缩升温导致胶件被烧。 4.1.14 顶白：指胶件在成型后被顶针顶出时，因顶出力不均而造成局部反白现象。 4.1.15 料花：指胶件注塑加工时，因材料烘烤温度不够或水份含量超标而出现的斑纹。 4．2喷油缺陷定义： 4.2.1色斑：指局部颜色与整体颜色不一致现象。 4.2.2脱油：指制件表面油层损坏脱落现象。 4.2.3喷油灰尘：指空气中尘埃或油墨中含有颗粒状物、残渣等，被吸附在制品表面上。 4.2.4划痕：指制件表面油膜被锐物所划伤的痕迹。 4.2.5颜色偏差：指制件颜色与样板相比较出现过淡或过艳的颜色差异。 4.2.6流纹：指喷油表面出现的油墨流动而产生的痕迹。 4.2.7油墨附着力：检验油墨是否能够良好地依附在塑胶基材上；（5PCS/LOT） 检验方法：用3M胶纸紧贴文字图案上，并用手反复按压，确认贴紧后，手持胶纸端部使其与试件被测面呈45°角，然后瞬间把拉胶纸端部，使其瞬间完全脱离物件被测面，检查油墨与试件基材有无剥离现象，没有则判合格ACC，如有则判附着力MAJ。 4.2.8电镀件附着力：检验电镀层与基材是否附着完好；（5PCS/LOT） 检验方法：用刀片在试件电镀面划10*10方格，每格距离为1mm，然后将3M胶纸贴牢方格表面，用手指压紧，使其方格内无气泡，再手持胶纸端部使其与丝印面呈45°角，然后迅猛拉胶纸端部，使其瞬间完全脱离试
件表面，看电镀层与基材

有无剥离现象，没有则判ACC，如有则判MAJ。 4.2.9油墨耐腐蚀性：是指油漆在胶件需能够抵抗一定的化学溶解。（5PCS/LOT） 检验方法：用白绵纱包着500克砝码浸湿98%酒精压在试件被测面来回擦拭20次后，看试件被测面有无缺损、脱色，没有则判ACC，如有则判MAJ。 4．3丝印缺陷定义 4.3.1丝印位置偏移：指丝印图案尺寸位置与图纸所标注尺寸位置不符。 4.3.2丝印沙孔：指在丝印图案上出现小孔现象。 4.3.3漏油：指丝印内容上出现不应有的积油现象。 4.3.4重影：指图案边缘有差距现象。 4.3.5不规则边：指丝印图案的笔画边缘出现锯齿的现象。 4.3.6油污：指制作件表面上粘有油渍的现象。 4.3.7耐腐蚀性：同喷油缺陷。 4.3.8丝印附着力：同喷油缺陷。 4．4外观缺点定义 4.4.1黑点：是指诸如黑点、白点、污渍、尘、混色、丝印沙孔、脱油、凹痕及蓝黑之总称。 4.4.2丝状缺点：是指划痕、花痕、油丝、夹水纹、印痕、模花痕等线状之缺点总称。 4.4.3密集点、线状点：是指点状直径大于0.2mm和线长于2.5mm，线宽大于0.1缺陷。 5、 检测方法、工具及条件 5．1检验方法：目测、手感、实配、擦拭 5．2检测工具：卡尺、标准3M胶纸、外观缺点样品、浓度为98%的酒精、图纸、塞规。 5．3检验条件 5.3.1 灯光强度：60W荧光灯（照明强度达到800LUX） 5.3.2 目视距离：眼睛与被测物体的距离约30cm-45 cm。 5.3.3 目视角度：检测角度范围与被测检面成90°±45°。 6、收货标准 6.1除非有特别说明，缺陷分类的A面表示物料位于产品正面，B面表示物料位于产品侧面，C 面表示物料位于产品底面。 6.2注塑质量收货标准（‘W’指宽度，‘L’指长度，‘Ф’指直径、‘D’指面积） 项目 塑胶件不良项目 Defective CR MA MI 1. 颜色不均（色条、色线、色花），白边（分型面附近1mm处），比对样板，不超样板的颜色。 √ 2. 变形：扭曲（机身不平），翘曲高度大于总长0.2%，弯曲高度大于总长0.2%， √ 3. 按键孔和按键周边有披锋，塑胶件周边有披锋，对功能及外观无影响的披锋长度：W≤1mm √ 4. 产品粘模 √ 5. 痴模（模花）： A面:大于1个 √ B面L≤1mm,W≤0.2mm大于1个， √ C面L≤1mm,W≤0.2mm 大于2个，两个间距≥2cm； √ 6. 夹水线： A面:大于1个 √ B面L≤1mm,W≤0.2mm 大于1个； √
C面L≤1mm,W≤0.2mm 大于1个； √ 7. 气纹：因气体干扰使胶件表面形成一种雾状发暗痕迹。 流纹：因冷料被挤入，在胶件表面形成的雾色或亮色的痕迹。 阴阳纹：胶料表面呈现的光洁度不同或光泽不同痕迹。 √ A面:大于1个； √ B面L≤2mm,W≤0.2mm 大于1个； C面L≤2mm,W≤0.2mm 大于2个；两个间距≥2cm √ 8.

缩水： √ A面大于1个； B面D≤0.5cm2大于1个； √ C面D≤0.5cm2大于2个；两个间距≥2cm √ 9. 污点，杂物：塑胶件表面没有明显刮手的感觉,不见底色,但30cm视距可见的线状凹痕。 A面: 大于1个 √ B面:L≤1mm, W≤0.3mm 接受2个，两个间距≥2cm, √ C面:L≤1mm, W≤0.5mm 接受3个，两个间距≥2cm, √ 10. 划痕（包纤维状毛絮）塑胶件表面有明显指甲感觉的凹痕。 A面:不接受或W≤0.30mm 1个 B面:L≤1mm, W≤0.5mm 大于1个，或者W≥0.50mm 2个 √ C面:L≤2mm, W≤0.5mm 大于2个，两个间距≥2cm，或者W≥0.50mm 3个 √ 11. 烧焦，银纹 A面： B面：:L≤2mm, W≤0.5mm小于1个， √ C面：:L≤2mm, W≤0.5mm小于2个，且两个间距≥2cm， √ 6.3喷油品质接收标准 1. 色斑：局部颜色与整体颜色不一致 判定：同一面必须颜色一致，不同面可依据样品判定。 √ 2. 脱油：指制件表面油层损坏脱落。 判定：不接受。 3. 喷油灰尘：制品表面有颗粒、丝状杂质。 A面：大于1个 √ B面：:L≤2mm, W≤0.1mm或D≤0.3mm2大于2个， √ C面：:L≤2mm, W≤0.1mm或D≤0.3mm2大于3个， √ 4. 划痕：指制件表面油膜被锐物所划伤的痕迹。 A面：大于 1个， √ B面：:L≤1mm, W≤0.5mm 大于1个， √ C面：:L≤1mm, W≤0.5mm 大于2个， √ 5. 颜色偏差： 30-45cm对比样品目视不明显 30-45cm对比样品目视2S明显。 6. 流纹：喷油表面出现的油墨流动而产生的痕迹。 30-45cm对比样品目视不明显 √ 30-45cm对比样品目视不明显 √ 6.4丝印质量收货标准 1. 色差：不接受。 2. 丝印偏移： 判定：.0.3mm≤偏移≤0.35mm √ 3. 沙孔：产品表面有沙子般大小的小孔。 A面：大于1个， √ B面：D≤0.3mm2大于1个 √ C面：D≤0.3mm2大于2个，两个间距≥2cm, √ 4. 漏油：产品漏出底材。 A面：大于1个 √ B面：D≤0.3mm2接受1个， √
C面：D≤0.5mm2接受2个，两个间距≥2cm, √ 5. 灰尘：制品表面有颗粒、丝状杂质。 A面：大于1个 √ B面：:L≤2mm, W≤0.1mm 接受1个， √ C面：:L≤3mm, W≤0.1mm 接受2个，两个间距≥2cm, √ 6. 油污：产品表面机器留下的油污。 A面：大于1个 √ B面：:L≤2mm, W≤0.1mm 接受1个， √ C面：:L≤2mm, W≤0.1mm 接受2个，两个间距≥2cm, √ 7. 黑点： A面：大于1个， √ B面：D≤0.3mm2接受1个， √ C面：D≤0.4mm2接受2个，两个间距≥2cm, √ 6.5电镀件外观检验标准 1. 色差： 对比样品30-45cm目视2S明显。 √ 对比样品30-45cm目视2S不明显。 √ 2. 汽纹：产品表面有阴影和纹路。 A面：大于1个， √ B面：D≤0.4mm2大于1个，或D≥0.4 mm2 √ C面：D≤0.5mm2大于1个，或D≥0.5mm2

√ 3. 刮花，夹水线： A面：大于1个 √ B面：:L≤2mm, W≤0.1mm 大于1个，或其任意L/W大于相关尺寸 √ C面：:L≤2mm, W≤0.1mm 大于2个，两个间距≥2cm, 或其任意L/W大于相关尺寸 √ 4. 批峰：对装配或功能有影响且披锋， 对装配或功能有影响且披锋， √ 4.2 对装配或功能无影响且披锋。 √ A面：大于1个， √ A面：L≤0.5mm，大于1个或L＞0.5 mm √ A面：L≤0.5mm，大于2个或L＞0.5 mm √ 5. 麻点，杂点： A面：D≤0.3mm2接受1个， √ B面：D≤0.4mm2接受2个，两个间距≥2cm, √ C面：D≤0.4mm2接受4个，两个间距≥2cm, √ 7. 产品性能及可靠度测试 1. 耐酒精测试 1.1 测试方法 用纯棉布蘸满无水酒精(浓度≥85%),包在专用的500g/cm2砝码头上,以45-60次/分钟的速度,20mm左 右的行程,在样本表面来回擦试（一个来回为一次）。 1.2 检验频率 2PCS/LOT （要求厂商在来料中附相应检验报告） 1.3 判定：100次以上循环产品表面无异常为合格（产品表面出现油膜有脱落、变色、裂痕、起皱、分离的异常）。 √ 2. 温度循环测试 2.1 测试方法 把样品放放温度+66℃ 20%RH的箱中保持1小时，然后降低到32℃，90%RH保持1小时，接着调整箱中的 温度到一40℃保持1小时后升温到25℃50%RH保持1小时，以这样为一个周期循环，共进行，共进行27 个周期物质循环。然后在25℃50%RH状态下取出试验样品，再在常温下恢复两小时一进行外观检验，并测 试百格测试。 2.2 判定：产品表面不出现异常，附着力≥4B则为合格：产品表面出现油膜有脱落、变色、裂痕、起皱、分离为异常. √ 3. 表面油漆硬度测试 3.1 测试方法
A 用4H铅以45度角7.5N力，5MM/秒的速度在油漆表面往返擦拭20次无异常。 B 用橡皮擦在表面擦拭往返20次无异常。 C 以1KG重力，40MM小平面在表面自然推动，以一个往返为1次，推动20次无异常。 √ 4. 百格测试 4.1 测试方法 用百格刀在测试样本表面划100个1mm×1mm小网格，每一条划线应深及油漆的底层；用毛刷将测试区域 的碎片刷干净；用3M600号胶纸或等同胶纸牢牢粘住被测试区域，并用橡皮擦用力擦拭胶带，以加大胶带 与被测区域的接触面积及力度；静置30秒后，用手抓住胶带一端，以90度迅速撕下胶纸，同一位置进 行3次相同试验； 4.2 判定：外观不允许有剥落、裂痕、起皱分离等现象，剥落范围不大于被测面积的5% √ 5 高温测试（所有塑胶件必须做高温测试） 5.1 测试条件及方法： 65℃环境下将所测样品放置于恒温测试仪中，保持12小时。 5.2 测试周期： 每月按材质别对供应商的第一批来料抽取3pcs样品送

测。 5.3 判定标准： 产品不得有变形，变色，开裂等一切由高温测试所造成的不良现象。 √ 6 7 材质检验： 每批次来料都得抽取1PCS做破坏性材质验证，采用弯折与燃烧试验。若胶件呈90度未断则判定为OK。反之则NG。 超声测试： 在仪器均正常的情况下，将塑胶壳装配后压超声，不允许有压不住，压不紧，溢胶等现象。(不定期检查) √ √ 8. 尺寸测量及装配测量 尺寸检验参照对应模号成套产品检验书标注的关键尺寸进行检验、测量， √ 首批新物料须对所有尺寸进行检验，并装主板进行实配检查。根据组装结果判定（15PCS/Lot，不接受MAJ，MIN加入AQL统计） 8.1 装配要求： 关键尺寸超出公差要求，且影响装配（包括装配后间隙、断差、卡键等） √ 关键尺寸超公差要求，不影响装配 √ 组装实配，其他非关键尺寸超差，造成影响装配 √ 组装后用电批调至6-7KG重力，不能有破裂或滑现象， √ 整机装配后面壳与上盖试装配合离隙宽度： √ 0.10MM≤顶部或两侧≤0.25MM， √ 顶部/两端＞0.25MM √ 0.10MM≤后面或底部≤0.30MM √ 后面或底部≥0.30MM √ 整机断差（刮手）顶部两侧有顺刮， √ 整机断差（刮手）顶部两侧有（逆刮）≤0.15mm, √ 整机断差（刮手）顶部两侧有（逆刮）＞0.15mm, √ 按键功能不良（卡死、弹性不良） 卡门扣死、不能扣住，装配开、闭不顺畅，装配不符合整机可靠性测试要求 √ 翘曲高度大于总长0.2% √ 弯曲高度大于总长0.2% √ 9. 材质要求 一次水口料掺杂比例必须≦10%，二次水口料掺杂比例必须≦5%，不允许更高次水口的使用。品质部发现 √ 该问题可以向采购要求按照采购协议，质量协议对供应商执行处理。 10. 包装要求： √ 10.1 大包装箱采用纸箱或胶框，单个面壳需用汽泡袋包装，不允许两个或两个以上包装，卡门可以两个对装包装。 √ 10.2 面镜必须贴有保护膜，保护膜大小，要求按图纸要求；图纸未注明的保护膜以略大于镜片（周边>0.5mm） √ 10.3 包装有完整标识（料号、产品名称、生产日期、装箱数量、检验标识等） √ 10.4 无标识、标识错、标识模糊影响辩认作拒收处理。 √ 10.5 物料包装方式零乱、不整齐；
备注： A、 当检验项目不可量化且存在争议时，以“是否能满足最终用户的明确或潜在合理需求”为原则，进行分析和判定。 判定时，不良现象若比C类缺陷严重，则判为B类，以此类推。 B、 对本标准未涵盖内容或文字不易描述的项目，品质部将将具体案例具体判定。 C、 早于本标准所发布的与本标准相抵触的文件和条款自行作废。 D、 品管

部对本标准有最终解释权。