中频炉设计方案

中频炉烟气处理系统

设计方案

定稿（最终方案）

一、设计依据

1．本设计依据冶金工业部《重有色金属工业污染物防治》中有关规定执行。

2．废气排放执行GB9078-1996《工业炉窑大气污染物排放标准》中一级排放标准。

二、设计目标：

1．烟气排放浓度<50mg/Nm3

2．系统除尘效率>99.8%

3．投资省、结构合理、维护简便，运行费用低。

三、设计参数：

正常不间断使用情况下,电炉烟气排放工艺参数：

1、烟气来源：熔炼时所产生的烟气

2、电炉烟气量： 2台1.5T中频炉：15000 m3/h，

2台2T中频炉：20000m3/h。

四、工艺流程简介：设计依据以及改进：

根据现场的实际情况，吸尘罩采用旋转高悬罩，在行车加料时能旋转至一边，不妨碍加料，吸尘罩口径为∮1300mm，离炉口高度为1000mm。

2台1.5T中频炉轮流使用（不同时使用），运行时粉尘含量比较高，吸口风速控制在3.0m/s，运行风量在15000 m3/h。

2台2T中频炉轮流使用（不同时使用），运行时候粉尘含量比较高，吸口风速控制在3.0 m/s左右，运行风量在20000 m3/h，

在考虑到现场实际情况，吸罩口距离炉口在1米的高度，因气流在上升的过程中，易受侧向风干扰，吸罩口过高，则越易受侧风干扰，影响整体除尘效果。。

1、方案名称：布袋除尘法

2、设备选型：火星捕集器+布袋除尘器

3、系统流程：(见附图)

4、系统流程简介：该除尘方案采用火星捕集器+布袋除尘器除尘，避免了湿式除尘产生的二次污染。在系统前道采用火星捕集器进行烟尘预处理，去除烟气中的火星，进过旋风除尘器去除一部分大颗粒的粉尘，余下的含有粉尘的烟气进入布袋除尘器后，进行烟尘的最后收集，达到除尘目的。为确保使烟气温度降低至160o C左右进入布袋除尘器，结合现场实

际情况，采用以下两种方法来控制烟气温度（1、火星捕集器进口安装气液雾化装置；2、火星捕集器进口安装野风阀）。

5、设备工作原理：

火星捕集器：作为除尘器的主要组成部分之一火花捕集器的作用是：炉气和烟气的出口、阻挡未燃尽火花的排出和大部分烟尘的外逸保护后部袋式除尘器的滤袋。在处理木屑锅炉、稻壳锅炉、铝再生炉和冶炼炉等废气的袋式除尘器中，炉子中的已燃粉尘有可能随风管气流进入箱体，而使堆积在滤布上的粉尘着火，造成事故。为防止火星进入袋式除尘器，应采取如下措施。为防止火星进入袋式除尘器，应采取如下措施。设置预除尘器和冷却管道。以捕集粗粒粉尘和火星。用这种方法太细的微粒火星不易捕集，多数情况下微粒粉尘在进入除尘器之前能够燃尽。在预除尘器之后设置冷却管道，并控制管内流速，使之尽量低。这是一种比较可靠的技术措施，它可使气体在管内有充分的停留时间。通过分析，设计在进风口即开始变径，以增大火花捕集器内部的空间，使其具有重力惯性沉降室式除尘器的效应。重力除尘器称重力沉降室，基本结构是一个扩张室，尘粒速度在扩张室中降低到可靠重力沉降的速度，在重力除尘器上部加上碰撞板，使气流改变方向以对尘粒附加一个向下的速度，可提高尘粒的分离作用。重力沉降室中的气流速度应尽量低一些，一般在0.3-3 m/s 改进设计后的干式火花捕集器，内部设置百叶窗式的过滤板，起到撞板的作用，当烟气以较高气流进入与之撞击后，使气流改变方向对尘粒产生一个向下的速度，加之整个捕集器内部为一扩张室，流速降低使得大部分尘粒依其自重就沉降下来，火花捕集器就具备了重力惯性沉降室式除尘器的效应。火花捕集器用于高温烟气中的火花颗粒捕集时，设备进出口速度一般在18～25m/s之间；考虑粉尘的分离效果。过滤板应有恰当的角度；设备结构设计要考虑到高温引起的设备变形。

布袋除尘器：经过冷却后的烟气切向进入布袋除尘器，大颗粒粉尘及凝聚尘粒在离心力作用下落入灰斗，微小尘粒悬浮于气体中通过气流分布装置，均匀进入过滤室中，弥散于滤袋间隙而被滤袋阻留，净化气体由主风机排出。随着粉尘不断附着于滤袋外表面，粉尘层不断的增厚，系统阻力逐渐增加，当阻力值到达一定值时，除尘器的清灰系统发出指令开启清灰机构，高速高压的引射气流喷向滤袋，滤袋内出现瞬间正压，急剧膨胀，使滤袋外部的粉尘脱落，掉入灰斗，达到清灰目的；当滤袋阻力下降到下限时，清灰机构自动停止工作，维持除尘器的连续性工作。

6、设备参数：两台1.5T中频炉

北边4台炉

感应电炉筑炉(打结炉衬)方法及注意事项

感应电炉筑炉（打结炉衬）方法及注意事项 1、合理选择炉衬材料 筑炉应选择相对最合适，膨胀系数小，受热稳定的优质炉衬材料。炉衬材料有硅砂、镁砂、铬砂等，其企业型号为：TX-3耐火度﹥1800℃，适应高锰钢、合金钢；TX-4耐火度﹥2000℃，适应不锈钢、镍铬合金钢；TX-5耐火度﹥2000℃，适应铸钢、不锈钢及特殊钢；TX-6耐火度﹥1800℃，适应铸钢、铸铁、灰铸铁、球墨铸铁。 2、坩埚打结厚度 坩埚打结厚度要适当，坩埚炉衬厚度若不足，则散热严重，熱损增加，厚度过大则不利于磁场耦合，电效率及功率因数随之下降。1.5吨感应炉炉底厚度220mm左右，炉壁87—117mm左右。 3、砂配比（酸性炉） 1#砂——17% 2#砂——23% 4#砂——30% 石英粉——30% 硼酸（或无水硼酐）——1.7%（炉口——3.5%） 清水适量。 烧结剂要准确称量，严防结块硼酸加入。烧结剂使用得当能使烧结层、过渡层、松散层各约占炉衬厚度三分之一。烧结剂用量过大，会形成较厚的烧结层，减薄松散层，增加电炉的热损失，降低炉衬材料的耐火度，影响使用可靠性；烧结剂用量过少，则形成的烧结层太薄，炉衬抵抗不了金属液的冲刷与侵蚀，炉龄大大缩短。 4、安放坩埚模 安放坩埚模应使模中心严格固定在感应器的中心轴线上，以保证坩埚壁厚尽可能均匀，一般可采用木楔固定。为防止在打结炉衬时坩埚模松动，应在模内放一些铁块；为便于取出坩埚模，炉衬打结到一半时可先轻轻转动一下坩埚模，但千万注意不能碰伤刚打实的部分。 5、打结坩埚炉衬 炉衬捣打要坚实，打结工具钢叉、平锤、钢铲要保管好。打结炉衬时应将炉体外壳底部与地基之间垫平、垫实，以防外壳损坏。打结时采用薄加料方式，分层打结法。 1）打结坩埚底 通常坩埚底第一层铺料高度约80—100mm，以后每层40—50mm，最后应高出炉底20—30mm，加料时尽量低位倾料，并且料分散均匀铺开，不要成堆，以免料的大小颗粒分开。为避免分层，每次加料前应用划面叉划碎、划平刚打结的表面层。打结要垂直施锤，不能左右摇摆，同时注意打结时不能将隔热绝缘层碰坏，打结时先轻后重，落点均匀，用力一致，以保证打结致密。打结顺序是先边缘后中心，按次序逐排打结。用平锤打完后再把多余部分铲掉，并注意保持炉底水平。 2）打结坩埚壁 在坩埚底与坩埚壁交界处（即拐角处）是整个坩埚的薄弱环节，打结时要特别细心。 打结坩埚壁的操作与打结坩埚底的操作相同，仍是分层打结法，逐层打

中频电炉安全操作规程标准范本

操作规程编号：LX-FS-A74635 中频电炉安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

中频电炉安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1．开炉前应通知中频机组操作人员起动机组，同时应检查炉体、冷却水系统、中频电源开关、倾炉机械和吊包运行轨道等是否正常，地沟盖板是否缺损，盖好。如有问题应先行排除，才能开炉。 2．在中频机组启动完毕之后，方可送电开炉。 3．开炉时，需先将炉料放入炉膛，开放冷却水后，才能合上中频电源开关。停炉时，断开中频电源后，方可通知中频机组停机。冷却水应继续保持15分钟。 4．炉料中不得混有密闭容器、管子或其它易爆炸物。炉料必须干燥，不带水或冰、雪块。装填炉料

中频电炉安全操作规程

编号：SM-ZD-55459 中频电炉安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改

中频电炉安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1．开炉前应通知中频机组操作人员起动机组，同时应检查炉体、冷却水系统、中频电源开关、倾炉机械和吊包运行轨道等是否正常，地沟盖板是否缺损，盖好。如有问题应先行排除，才能开炉。 2．在中频机组启动完毕之后，方可送电开炉。 3．开炉时，需先将炉料放入炉膛，开放冷却水后，才能合上中频电源开关。停炉时，断开中频电源后，方可通知中频机组停机。冷却水应继续保持15分钟。 4．炉料中不得混有密闭容器、管子或其它易爆炸物。炉料必须干燥，不带水或冰、雪块。装填炉料时，不准用锤子猛打，应轻放、轻敲以免损坏炉膛。炉膛烧损减薄超过规定时，应停炉修理。 5．工具应放在指定地点，使用时应事先烘烤干燥。 6．炼合金钢加入合金材料时，应在预热后用钳子夹住，

挖掘机基本构造工作原理

第一部分：挖掘机 第一章挖掘机的基本构造及工作原理 第一节概述 一、单斗液压挖掘机的总体结构 单斗液压挖掘机的总体结构包括①动力装置、②工作装置、③回转机构、④操纵机构、⑤传动系统、⑥行走机构和⑦辅助设备等，如图所示。

常用的全回转式液压挖掘机的动力装置、传动系统的主要部分、回转机构、辅助设备和 驾驶室等都安装在可回转的平台上，通常称为上部转台。因此又可将单斗液压挖掘机概括成 工作装置、上部转台和行走机构等三部分。 工作装置——①动臂、②斗杆、③铲斗、④液 压油缸、⑤连杆、⑥销轴、⑦管路 上部转台——①发动机、② 减震器主泵、③主阀、④驾 驶室、⑤回转机构、⑥回转 支承、⑦回转接头、⑧转台、 ⑨液压油箱、⑩燃油箱、○11 控制油路、○12电器部件、○13 配重 行走机构——①履带架、② 履带、③引导轮、④支重轮、 ⑤托轮、⑥终传动、⑦张紧 装置 挖掘机是通过柴油机把柴油的化学能转化为机械能，由液压柱塞泵把机械能转换成液 压能，通过液压系统把液压能分配到各执行元件（液压油缸、回转马达+减速机、行走马达 +减速机），由各执行元件再把液压能转化为机械能，实现工作装置的运动、回转平台的回 转运动、整机的行走运动。 二、挖掘机动力系统 1、挖掘机动力传输路线如下 １）行走动力传输路线：柴油机——联轴节——液压泵（机械能转化为液压能）——分配阀 ——中央回转接头——行走马达（液压能转化为机械能）——减速箱——驱动轮——轨链履 带——实现行走 ２）回转运动传输路线：柴油机——联轴节——液压泵（机械能转化为液压能）——分配阀 ——回转马达（液压能转化为机械能）——减速箱——回转支承——实现回转 ３）动臂运动传输路线：柴油机——联轴节——液压泵（机械能转化为液压能）——分配阀 ——动臂油缸（液压能转化为机械能）——实现动臂运动 ４）斗杆运动传输路线：柴油机——联轴节——液压泵（机械能转化为液压能）——分配阀 ——斗杆油缸（液压能转化为机械能）——实现斗杆运动 ５）铲斗运动传输路线：柴油机——联轴节——液压泵（机械能转化为液压能）——分配阀 ——铲斗油缸（液压能转化为机械能）——实现铲斗运动

中频炉冶炼工艺资料

中频冶炼工艺学习资料 一.原材料 1.废钢：一是厂内的返回废料，二是外来废料如废模、轧辊等。 （1）对废钢要求： 1）废钢表面应清洁少锈； 2）废钢中不得混有铝、锡、砷、锌、铜等有色金属； 3）废钢中不得混有密封容器、易燃物、爆炸物和有毒物； 4）废钢化学成分应明确，S、P含量不宜过高； 5）废钢外形尺寸不能过大。 （2）对废钢管理： 1）须按来源、化学成分、大小分类堆放，并作相应标记； 2）废钢中的密封容器，爆炸物、有毒物和泥砂等应予以清除和处理； 3）对大块料进行分割处理。 2.合金材料 （1）硅铁（Si--Fe）：用于合金化，以增Si，也可作脱氧剂使用。Si—Fe多为含Si 45%和75%的两种。45%（中硅）Si—Fe比75%（高硅）Si—Fe价格低，在满足钢种质量要求的情况下，尽量使用中硅，但研究所常用约75%的高硅铁。含Si在50%--60%左右的Si—Fe极易粉化，并放出有害气体，一般都禁止使用这种中间成分的Si—Fe。 硅铁含氢量高，须烤红后使用，烘烤工艺为500℃烘烤约4小时，烘烤完后将其放于干燥处保存，超过一周未用的应重新烘烤。 （2）锰铁（Mn--Fe）：用于合金化，也可作脱氧剂。根据含碳量可分为低碳、中碳、高碳锰三种，含Mn量均在50%--80%之间。Mn—Fe含碳量越低，P就越低，价格也就越贵，因此冶炼时尽量用高碳锰。 锰铁烘烤工艺Si—Fe烘烤工艺。 除一般锰铁外，也有使用电解锰。 （3）铬铁（Cr--Fe）：用于合金化，调整合金含量。根据含碳量多少可分高碳Cr、低碳Cr等。除金属铬外，Cr—Fe中Cr含量都在50%--65%之间，研究所使用的约为63%。Cr—Fe的价格随C含量的降低而急剧升高。 铬铁的烘烤工艺为700—750℃烘烤不少于3小时，烘烤完同样放于干燥处保存。 （4）钨铁（W--Fe）：用于合金化。W—Fe含W量在65%以上。W—Fe熔点高，密度大，在还原期补加时应尽早加入。W—Fe需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cr—Fe. (5)钼铁（Mo--Fe）：Mo—Fe含Mo量在55%--65%之间。Mo—Fe熔点高，表面易生锈，需经烘烤后使用，烘烤工艺同Cr—Fe烘烤工艺。 （6）钒铁（V—Fe）：V—Fe含V量在45%--55%之间。V—Fe使用前的烘烤工艺同Si—Fe烘烤工艺。（7）镍（Ni）：镍含量约99%。Ni中含H量很高，还原期补加的Ni需经高温烘烤，烘烤工艺同Cr—Fe。 3.造渣材料 （1）石灰：碱性炉炼钢的主要造渣材料。石灰极易受潮变成粉末，因此要注意防潮，用前应经烘烤，还原期用的石灰要在600℃高温下烘烤2小时以上。无特殊手段时，不允许使用石灰粉末，因为其极易吸水，影响钢的质量。 中频冶炼一般不用石灰石和没烧透的石灰，因为石灰石分解是吸热反应，会降低钢液温度，增加电力消耗，且不能及时造渣，对冶炼不利。 （2）萤石（CaF2）:由萤石矿直接开采出来。主要作用是稀释炉渣，它能降低炉渣的熔点，提高炉渣的流动性而不降低炉渣的碱度。此外，萤石能与硫生成挥发性的化合物，因此它具有脱硫作用。但萤石稀释炉渣的作用持续时间不长随氟的挥发而逐渐消失。萤石的用量要适当，用量过多，渣子过稀会

中频炉控制电路原理

控制电路原理 整个控制电路除逆变末级触发电路板外，做成一块印刷电路板结构，从功能上分为 整流触发部分、调节器部分、逆变部分、启动演算部分。详细电路见《控制电路原理图》。 1. 1 整流触发工作原理 这部分电路包括三相同步、数字触发、末级驱动等电路。触发部分采用的是数字 触发，具有可靠性高、精度高、调试容易等特点。数字触发器的特征是用计（时钟脉冲）数的办法来实现移相，该数字触发器的时钟脉冲振荡器是一种电压控制振荡器，输出脉 冲频率受移相控制电压Uk 的控制，Uk 降低，则振荡频率升高，而计数器的计数值是固 定的（256），计数器脉冲频率高，意味着计一定脉冲数所需时间短，也即延时时间短， α角小，反之α角大。计数器开始计数时刻同样受同步信号控制，在α=0 时开始计数。 现假设在某Uk 值时，根据压控振荡器的控制电压与频率间的关系确定输出振荡频率为 25KHZ，则在计数到256 个脉冲所需的时间为（1/25000）×256=10.2（ms）相当于约180 °电角度，该触发器的计数清零脉冲在同步电压〔线电压〕的30°处，这相当于三相 全控桥式整流电路β=30°位置, 从清零脉冲起，延时10.2ms 产生的输出触发脉冲, 也 即接近于三相桥式整流电路某一相晶闸管α=150°位置，如果需要得到准确的α=150° 触发脉冲, 可以略微调节一下电位器W4。显然有三套相同的触发电路，而压控振荡器和Uk 控制电压为公用，这样在一个周期中产生6 个相位差60°的触发脉冲。 数字触发器的优点是工作稳定，特别是用HTL 和CMOS 数字集成电路，可以有很强 的抗干扰能力。 IC16A 及其周围电路构成电压----频率转换器，其输出信号的周期随调节器的输出 电压Uk 而线性变化。W4 微调电位器是最低输出频率调节(相当于模拟电路锯齿波幅值调节)。 三相同步信号直接由晶闸管的门极引线K4、K6、K2 从主回路的三相进线上取得， 由R23、C1、R63、C40、R102、C63 进行滤波、移相，经6 只光电耦合器进行电位隔离，获得6 个相位互差60°、占空比略小于50%的矩形同步信号。 IC3、IC8、IC12(4536 计数器)构成三路数字延时器。三相同步信号对计数器进行 复位后,对电压---频率转换器的输出脉冲每计数256 个脉冲便输出一个延时脉冲,因计 数脉冲的频率是受Uk 控制的, 换句话说Uk 控制了延时脉冲。 计数器输出的脉冲经隔离、微分后变成窄脉冲，送到后级的NE556，它既有同步分 频器功能，亦有定输出脉冲宽度的功能。输出的窄脉冲经电阻合成为双窄脉冲，再经晶 体管放大，驱动脉冲变压器输出。具体时序图见附图。 1.2 调节器工作原理 调节器部分共有四个调节器：中频电压调节器、电流调节器、阻抗调节器、逆变角 调节器。 其中电压调节器、电流调节器组成常规的电压、电流双闭环系统。在启动和运行 的整个阶段，电流调节器始终参与工作，而电压环仅工作于运行阶段。另一阻抗调节器 从输入上看，它与电流调节器LT2 的输入完全是并联关系，区别仅在于阻抗调节器的负 反馈系数较电流调节器略大，再者就是电流调节器的输出控制的是整流桥的输出直流电压，而阻抗调节器的输出控制的是中频电压与直流电压的比例关系，即逆变功率因数角。调节器电路的工作过程可以分为两种情况：一种是在直流电压没有达到最大值的 时候，由于阻抗调节器的反馈系数略大，阻抗调节器的给定小于反馈，阻抗调节器便工 作于限幅状态，对应的为最小逆变θ角，此时可以认为阻抗调节器不起作用，系统完全 西是一个标准的电压、电流双闭环系统。另一种情况是直流电压巳经达到最大值，电流调节器开始限幅不再起作用，电压调节器的输出增加，而反馈电流却不变化，对阻抗调节

三级安全教育中频炉考题

三级安全教育中频炉考题（班组级） 姓名：工号：分数： 一、填空题每空2分 1、炉前操作人员上班______劳保___穿戴齐全，炉前作业必须佩带___防护_____面罩。 2、在开炉前，首先检查炉体情况，有______砖缝____需要修补，有无_炉衬_______被侵蚀，炉内有无黑色接缝。如发生上述情况判断是否有蒸汽，小心水温过高造成烫伤。 3、开炉时，应时刻注意____漏电量_____。如果漏电量高，__红灯______亮起，炉前操作立刻停止，远离炉前注意躲避。首先要确认是否____漏钢_____，在检查是否因电缆或水管漏水引起漏电量高，排除后再确认是否将钢水倒出. 4、在开炉过程中要注意检查中频机及中频炉的运转情况，变压器房油泵是否跳泵，跳闸，发现问题及时汇报处理，需要电气机修，必须通知电气机修值班人员处理，同时告知班组其他人员严禁擅自处理，造成危险。 5、在电工或机修处理关键部位时，必须事前做好沟通，挂工作牌，签交叉作业联系单，中频炉前所涉及岗位严禁擅自操作，只有电工或机修取走工作牌并通知可以操作时才能操作。 6、向炉内加料过程中，必须戴好防护面罩，与炉口保持2米以上距离，禁止背向炉口，用行车加料过程中，不能频繁点动上升下降，避免行车出现故障。同时必须注意不能上升太高，以防冲顶。使用叉车加料过程中，叉车司机必须佩带安全面罩。加料时，要缓慢下降，将炉料轻轻倒入炉内，以免钢水溅起烫伤。如果下雨天加入湿料时，要注意力集中， 7、取样过程中，要注意周围人员，取样要平稳，不要让钢水飞溅烫伤，式样凝固后再脱模。 8、出钢过程中，必须两人配合，一热操作倾炉一人拿钢包遥控看钢水。操作遥控不能频繁飞快电动，避免出钢过程中设备故障。同时出钢不能太快，注意炉下周围环境，实时调整出钢节奏。炉内钢渣要清理出去。 9、烘炉装料并块和高铬填装必须密、实。起步烘炉功率不大于800KW，每两小时调升功率100~150kw,避免烧破炉桶。钢水可见一半可适当提高功率。钢水开满后温度达到1650度保温两小时。烘炉开启时间至出钢时间控制在17-18小时。烘炉过程由班长负责监督完成质量并对后续工作负责。 10、每天要仔细检查灭火器，查看安全通道，确保无堵塞，遭遇紧急情况时，各班班长要沉着冷静组织人员撤离。撤离到安全地带后，第一时间清点人数，查看有无受伤，及时处理上报。 11、行车吊运过程中，严禁从____吊物下____________经过，吊运物品之前应检查____吊具_______是否完好。 二、判断题每题3分 1、交接班时班长应巡视各岗位交接情况，认真做好完整记录。记录包括交接班记录，冶炼记录，打拆炉记录，炉龄记录，炉料供应，钢水去向，冶炼要求等，记录完善后由班长签字确认。（） 2、操作前检查中频机，冷却水循环是否畅通，如水压小于4.5pa,应及时向内补水。检查中频炉冷却水循环压力不能低于4pa,应及时调起，当水压大于5pa,要及时调节减压阀防止水管爆裂。如发现中频炉和中频机水管断裂。必须先停机，确认停机后，方可更换水管。更换炉子水管时，做好防护措施，注意管内是否有蒸汽，小心水温过高造成烫伤。（） 3、开炉时，不用开启冷却水，就能合上中频电源。加料过程中对于炉料没有要求（X）

中频感应炉安全操作规程示范文本

中频感应炉安全操作规程 示范文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月

中频感应炉安全操作规程示范文本使用指引：此操作规程资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1.操作人员经考试合格取得操作证，方准进行操作，操 作者应熟悉本机的性能、结构等，并要遵守安全和交接班 制度。 2.必须有两人以上方可操作中频设备，并指定操作负责 人。 3.首先查看进线电压是否平衡，电压低于345V不能启 动也不能运行。 4.启动两个水泵对炉体和电控柜进行冷却循环。观察循 环水出口是否出水畅通，控制柜水压表读数要大于14.7N 压力。 5.送电前认真检查炉体与电容器相是否有短路确认无误 时送电。检查各指示表读数是否正确。

6.将检查钮旋至检查档，检查各指示表的读数是否正确，并静听逆变检查板的声音是否正确。待一切正常后，将检查或施回在工作档。 7.按动生回路启动电钮，交流接触器IC合闸，接通主回路电源，检查直流电压表是否有负压，同时中间继电器工厂吸起。 8.将调频率旋钮，调至经验位置，即将直流电压建立有200V左右。 9.按动逆变按钮，观察中间继电器IJ吸合、交流接触器2C吸合。时间继电器JS吸合待2s～3s后应能听到逆变成功的中频叫声，此时交流接触器2C，中间继电器3J，时间继电器JS热敏继电器4J均断开。 10.中频炉在熔炼过程中操作人员要密切注视炉的情况，避免炉料“搭桥”形成硬壳。观察中频控制电压各指示衷的变化情况，切不可随意超过安全值运行(安全范围：

如何提高中频炉炉衬寿命的筑炉工艺技术

?如何提高中频炉炉衬寿命的筑炉工艺技术 一．前言： 中频无芯感应炉炉衬的高温性能主要取决于所用耐火材料的物理、化学性能及矿物组成，在原辅材料选定的前提下，烧结工艺是使炉衬获得良好显微组织结构以充分发挥其耐高温性能的的关键工序。炉衬烧结的致密化程度与耐火材料的化学组成、粒度配比、烧结工艺和烧结温度等因素有关。我厂通过二十多年的不断摸索和生产试验，总结出了合理的筑炉打结工艺和烘烤烧结工艺，使炉龄大幅度上升，2T中频炉干式打结炉衬的炉龄（经一次中修）高达1157炉次，取得了显着的经济效益。 二．筑炉工艺： 2.1筑炉时去掉云母纸。 2.2对筑炉用水晶石英砂进行如下处理： 2.2.1手选：主要去除块状物及其它杂质； 2.2.2磁选：必须完全去除磁性杂质； 2.2.3干式捣打料：必须进行缓慢烘干处理，烘干温度为200℃－300℃，保温4小时以上。 2.3粘结剂的选用：用硼酐(B2O3)代替硼酸（H3BO3）作粘结剂，加入量为1.1%－1.5%。 2.4筑炉材料的选用及配比： 2.4.1筑炉材料的选用：应注意，不是所有SiO2≥99%的石英砂均可用作感应炉炉衬材料，重要的是石英晶粒大小，晶粒越粗大，晶格缺陷越少越好，（如水晶石英砂SiO2纯度高，外表洁白、透明。）炉子容量越大，对晶粒的要求越高。 2.4.2配比：炉衬用石英砂配比：6－8目10%－15%，10－20目25%－30%，20－40目25%－30%，270目25%－30%。

2.5炉衬的打结：炉衬打结质量好坏直接关系到烧结质量。打结时砂粒粒度分布均匀不会产生偏析，打结后的砂层致密度高，烧结后产生裂纹的几率下降，有利于提高感应炉炉衬使用寿命。 2.5.1干式打结炉衬（以2t中频无芯感应炉为例）：线圈绝缘胶泥的应用：2t中频无芯感应炉的感应圈涂覆有绝缘胶泥层。与感应路通常使用的绝缘材料云母、玻璃丝布等相比，使用线圈绝缘胶泥有如下好处:第一，烘干后，厚度为8－15mm的线圈绝缘胶泥层具有良好的绝缘性能，完全可代替云母和玻璃丝布，充当线圈和炉衬之间的绝缘保护层；胶泥材料的导热系数较高，不必担心相对较厚的胶泥层会影响热面炉衬的三层结。第二，胶泥层位于线圈和保温层之间，正常情况下，环境温度很低（＜300℃，偶尔有金属液接近其表面时胶泥层会释放出少量残余的水分，使绝缘电阻降低，系统提供早期报警。第三，利用胶泥本身高于1800℃的耐火度，当偶尔有金属液渗漏到其表面时，胶泥能给线圈提供一层保护屏障，当出现报警时，胶泥层可提供一定的事故处理时间。第四，对带有底顶出式的炉子而言，将胶泥制作成带有锥度的形状，避免了炉衬与线圈的摩擦，同时利用其强度对线圈进行固定，避免了线圈在使用和建、拆炉过程中的变形，延长了线圈的使用寿命。第五，线圈与胶泥层作为炉子的永火衬，虽一次性费用高，施工周期长，但其使用寿命可以与线圈相同，也可进行局部修补，因此就整体而言降低了筑炉成本。 干式打结炉衬前，首先在炉子线圈绝缘层内铺设一层石棉板和一层玻璃丝布，铺设时除手工平整压实各层材料外，还要用弹簧圈上下绷紧，捣固石英砂时，自上而下逐个移动弹簧圈，直至炉衬打结完毕。 2.5.2打结炉底：炉底厚约280mm，分四次填砂，人工打结时防止各处密度不均，烘烤与烧结后的炉衬不致密。因此，必须严格控制加料厚度，一般填砂厚度不大于100mm/每次，炉壁控制在60mm以内，多人分班操作，每班4－6人，每次打结30分钟换人，围绕炉子缓慢旋转换位，用力均匀，以免造成密度不均。 炉底打结达到所需高度时刮平，即可放置坩埚模。对此，应注意保证坩埚模与感应圈同心，上下调整垂直，模样尽量与所筑炉底紧密结合，调整周边间隙相等后用三个木楔卡紧，中间吊重物压上，避免炉壁打结时石英砂产生位移。

中频炉的安全操作方法及注意事项通用范本

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中频炉的安全操作方法及注意事项通用 范本 使用指引：本管理制度文件可用于团体或社会组织中，需共同遵守的办事规程或行动准则并要求其成员共同遵守，不同的行业不同的部门不同的岗位都有其具体的做事规则，目的是使各项工作按计划按要求达到预计目标。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 1 开炉前的准备和检查 1、水表压指示是否正常，以确定冷却水压； 2、检查冷却水箱，管路是否堵塞； 3、检查可控硅管、电容器、滤波电抗器及水冷电缆的冷却水管接头是否腐蚀或漏水； 4、检查进水水温是否达到要求； 5、感应圈外侧表面、闸门、底部是否有附着物（如导电尘屑、残铁等）。如果有应用压缩空气吹净； 6、炉衬内壁炉衬与出铁口交界处有无裂

熔炼炉炉衬筑炉工艺

熔炼炉炉衬筑炉工艺 炉衬的高温性能主要取决于所用耐火材料的物理、化学性能及矿物组成,在原辅材料选定的前提下,烧结工艺是使炉衬获得良好显微组织结构以充分发挥其耐高温性能的的关键工序。炉衬烧结的致密化程度与耐火材料的化学组成、粒度配比、烧结工艺和烧结温度等因素有关。 筑炉工艺: 1.筑炉时去掉云母纸。 2.对筑炉用水晶石英砂进行如下处理: 2.1.手选:主要去除块状物及其它杂质 2.2.磁选:必须完全去除磁性杂质 2.3千式捣打料:必须进行缓慢烘干处理,烘干温度为200℃-300℃,保温4小时以上。 3.粘结剂的选用:用硼酐(B203)代替硼酸(H3BO3)作粘结剂,加入量为1.19%=1.5%。 4.筑炉材料的选用及配比: 4.1.筑炉材料的选用:应注意,不是所有SiO2≥99%的石英砂均可用作感应炉炉衬材料,重要的是石英晶粒大小,晶粒越粗大,晶格缺陷越少越好,(如水晶石英砂SiO2纯度高,外表洁白、透明。)炉子容量越大,对晶粒的要求越高 4.2.配比:炉衬用石英砂配比:6-8目10%-15%,10-20目25%-30%,20-40目25% 30%,270目25%-30%。 5.炉衬的打结:炉衬打结质量好坏直接关系到烧结质量。打结时砂粒粒度分布均匀不会产生偏析,打结后的砂层致密度高,烧结后产生裂纹的几率下降,有利于提高感应炉炉衬使用寿命。 5.1干式打结炉衬(以2t无芯感应炉为例):线圈绝缘胶泥的应用:2t无芯感应炉的感应圈涂覆有绝缘胶泥层。与感应路通常使用的绝缘材料云母、玻璃丝布等相比,使用线圈绝缘胶泥有如下好处第一,烘干后,厚度为8-15mm的线圈绝缘胶泥层具有良好的绝缘性能,完全可代替云母和玻璃丝布,充当线圈和炉衬之间的绝缘保护层;胶泥材料的导热系数较高,不必担心相对较厚的胶泥层会影响热面炉衬的三层结。第二,胶泥层位于线圈和保温层之间,正常情况下,环境温度很低(<300℃,偶尔有金属液接近其表面时胶泥层会释放出少量残余的水分,使绝缘电阻降低,系统提供早期报警。第三,利用胶泥本身高于1800℃的耐火度,当偶尔有金属液滲漏到其表面时,胶泥能给线圈提供一层保护屏障,当出现报警时,胶泥层可提供一定的事故处理时间。第四,对带有底顶出式的炉子而言,将胶泥制作成带有锥度的形状,避免了炉衬与线圈的摩擦,同时利用其强度对线圈进行固定,避免了线圈在使用和建、拆炉过程中的变形,延长了线圈的使用寿命。第五,线闘与胶泥层作为炉子的永火衬,虽一次性费用高,施工周期长,但其使用寿命可以与线圈相同,也可进行局部修补,因此就整体而言降低了筑炉成本。干式打结炉衬前,首先在炉子线圈绝缘层内铺设一层石棉板和一层玻璃丝布,铺设时除手工平整压实各层材料外,还要用弹簧圈上下绷紧,捣固石英砂时,自上而下。 5.2.打结炉底:炉底厚约280mm,分四次填砂,人工打结时防止各处密度不均,烘烤与烧结后的炉衬不致密。因此,必须严格控制加料厚度,一般填砂厚度不大于100m/每次,炉壁控制在60mm以内,多人分班操作,每班4-6人,每次打结30分钟换人,围绕炉子缓慢旋转换位,用力均匀,以免造成密度不均。

中频炉培训内容

第一章基本知识 一、感应加热原理： 无芯感应电炉就像一个空芯变压器，并根据电磁感应原理工作。坩埚外的感应线圈相当于变压器的原绕组，坩埚内的金属炉料相当于副绕组。当感应线圈通一交变电流时，则因交变磁场的作用是短路连接的金属炉料产生强大的感应电流，电流流动时，为克服金属炉料的电阻而产生热量致使金属炉料加热熔化。 电磁感应现象：变化磁场在导体中引起电动势的现象称为电磁感应，也称“动磁生电”。当位于磁场中的导体与磁力线产生相对切割运动，或线圈中的磁通发生变化时，在导线或线圈中都会产生电动势；若导体和线圈构成闭合回路，则导体或线圈中将有电流。由电磁感应产生的电动势称感生电动势，由感生电动势引起的电流叫做感生电流。 涡流：在具有铁心的线圈中通以交流电时，铁心内就有交变磁通通过，因而在铁心内部必然产生感应电流，在铁心中自成闭合回路，因而形成状如水中漩涡的涡流。涡流的利用：利用涡流产生高温熔炼金属，或对金属进行热处理；电度表中铝盘转动及电工测量仪表中的磁感应阻尼器也就是根据涡流的原理工作的。涡流的危害:涡流消耗电能，使电机、电气设备效率降低； 使铁心发热；且涡流有去磁作用，会削弱原有磁场 二、可控硅的基础知识 1、优点：他是一种大功率的半导体器件，效率高、控制特性好、反应快、 寿命长、体积小、重量轻、可靠性高和方便维护。 2、结构：四层半导体叠交而成，有三个PN 结，外部有三个电极，分别是 阳极、阴极、控制极，分别为A、K、G。 3、工作原理：

将可控硅按图l---62连接，可以得到如下结果： ①开关Ｋ未合上时，灯不亮，可控硅未导通。 ②合上K，灯亮，这时可控硅上约有1V的电压降。 ③导通后即使打开Ｋ，灯仍亮，可控硅一经触发导通后，可自己维持导通状态。 ④如果降低电源电压E，灯泡逐渐变暗，当电流减小到某一定值（称为最小维持电流)以下时，可控硅关断，灯泡突然熄灭。 由此可知，要使可控硅导通，必须在A、K极间加上正向电压，同时加以适当的正向控制极电压(称触发电压)。一旦导通后，要使可控硅关断，必须采取降低阳极电压、反接或断开电路等措施，使正向电流小于最小维持电流。 4、晶闸管的保护 晶闸管虽然具有很多优点，但是，它们承受过电压和过电流的能力很差，这是晶闸管的主要弱点，因此，在各种晶闸管装置中必须采取适当的保护措施。 一、晶闸管的过电流保护 由于晶闸管的热容量很小，一旦发生过电流时，温度就会急剧上升而可能把PN结烧坏，造成元件内部短路或开路。 晶闸管发生过电流的原因主要有：负载端过载或短路；某个晶闸管被击穿短路，造成其它元件的过电流；触发电路工作不正常或受干扰，·使晶闸管误触发，引起过电流。晶闸管承受过电流能力很差，例如一个100A的晶闸管，它的过电流能力如表20—1所列。这就是说，当100A的晶闸管过电流为400A时，仅允许持续0．02 s，否则将因过热而损坏。由此可知，晶闸管允许在短时间内承受一定的过电流，所以，过电流保护的作用．就在于当发生过电流时，在允许的时间内将过电流切断，以防止元件损坏。 晶闸管过电流的保护措施有下列几种： 1、快速熔断器 普通熔断丝由于熔断时间长，用来保护晶闸管很可能在晶闸管烧坏之后熔断

中频炉的安全操作方法及注意事项(三篇)

中频炉的安全操作方法及注意事项(三篇) 方案计划参考范本 目录： 中频炉的安全操作方法及注意事项一 化验室安全操作注意事项二 司炉工技术操作及注意事项三 - 1 -

中频炉的安全操作方法及注意事项 一 1 开炉前的准备和检查1、水表压指示是否正常，以确定冷却水压；2、检查冷却水箱，管路是否堵塞；3、检查可控硅管、电容器、滤波电抗器及水冷电缆的冷却水管接头是否腐蚀或漏水；4、检查进 水水温是否达到要求；5、感应圈外侧表面、闸门、底部是否有附着 物（如导电尘屑、残铁等）。如果有应用压缩空气吹净；6、炉衬内 壁炉衬与出铁口交界处有无裂纹，裂纹3mm以上要填入炉衬材料修补，底部及渣线部位炉衬有无局部蚀损、变薄；7、检查主回路各铜排导 线接头是否有因接触不良而引起的发热变色现象，若有应拧紧螺钉； 8、检查柜内控制仪表指示面版上的仪表指示是否正常；9、检查漏炉报警装置是否正常，指示电流是否在确定值以内；10、试运行油泵，检查液压系统油位、压力、漏泄、倾炉和炉盖油缸动作是否平稳、正常、灵活；11、炉底坑是否有杂物(磁性物质)，不清除会发热；12、出铁水炉坑内是否有水或潮湿，若有应消除、干燥；2 开机操作1、合上进线低压开关框开关，观察三相进线电压、电流表指示是否正常，将调功电位器调至最小值；2、按控制电源接通钮，经过2～3秒后按“主电路接通钮”，再按“逆变启动钮”，中频电源开始工作，此时直流电压表、电流表，中频频率表、功率表均有指示；3、启动成功后，慢调功率旋钮至所需功率位置，输入功率；如果中频没有建立（即启动失效）,则按“逆变停止”钮使之复位，再重新按“逆变启动” 即可。3 停机操作1、停机时，先将调功功率钮旋至较小位置，再 按“逆变停止”钮。 5 / 5

中频电炉安全操作规程

中频电炉安全操作规程 1.上班前首先穿戴好劳保用品（眼镜、工作服、手套、绝缘鞋），并检查炉台上绝缘胶板是否完好，严禁便装操作电炉。 2.对铁水进行清渣操作时，应站在绝缘胶板上，决不允许直接或间接站在地表上进行操作，以防发生触电危险。 3.电控室严禁其他人员进入,电控柜必须由专业人员（班长）进行操作，严禁其他人员乱动,循环水温度不得超过30℃，如果超过其标准应立即停机进行检修。设备室气温应控制在35度以下。 4.炉体、电缆、电容器等需要检修时，必须先将设备停止运行，关闭所有电源，并由专业人员看护，严防修理过程中送电。 5.电炉生产过程中必需2人以上在岗，严禁单人工作。 6.设备运行中应定时巡视，做好检视记录，发生故障时填写故障异常表，并做好交接班记录,以便维修及生产安排,禁止其他人员乱动. 7.每班检查电控柜、炉体、电缆、电容柜上螺栓紧固情况，并注意冷却水的流通情况，冷却塔风机必须24小时运转,循环水池的水位不得低于池面40MM. 8.启动顺序：

1)首先打开冷却水泵，检查机柜水箱，炉体水箱,电容柜水箱水流情况，另外检查各水路接头有无漏水现象，若有应排除后，才能启动设备。 2)合上机柜控制面板上的控制电源，观察小表指示是否正常，[控制电压30V，控制电流约100mA（200mA），。将控制面板上的功率调节旋至最小位置。 3)合上主电路开关，检查直流电压表应为0伏左右调整功率调节旋钮。直流电压在100-200V左右进行启动。若启动正常会有中频叫声,同时中频电压表，直流电流表、功率表，应有指示。若启动失败则无中频叫声,而且直流电流非常大;此时应立即将功率旋钮调至最小位置,防止损坏可控硅;直至启动成功;若启动2-3次均不成功,则应立即报告维修人员检查维修. 4)启动成功后，应检查升压比（中频电压/直流电压）合理范围内（1.2-1.5）然后徐徐调节功率调节电位达到合适的输出功率。 5)设备运行过程中，应经常检查机内水流情况，如有异常情况应立即检修。 9.停机顺序:1)首先把功率调节旋钮逆时针调至最小位置。 2)关掉主电路开关。3)关闭控制电源开关。 注：2、3的顺序不得弄错，否则会发生事故。

挖掘机各部件的详细图解

一．反铲 铰接式反铲是单斗液压挖掘机最常用的结构型式，动臂、斗杆和铲斗等主要部件彼此铰接（见图1），在液压缸的作用下各部件绕铰接点摆动，完成挖掘、提升和卸土等动作。 图1 反铲 1—斗杆油缸；2—动臂；3—油管；4—动臂油缸；5—铲斗；6—斗齿；7—侧齿；8—连杆；9— 摇杆；10—铲斗油缸；11—斗杆 1．动臂 动臂是反铲的主要部件，其结构有整体式和组合式两种。 1）整体式动臂。其优点是结构简单，质量轻而刚度大。缺点是更换的工作装置少，通用性较差。多用于长期作业条件相似的挖掘机上。整体式动臂又可分为直动臂和变动臂两种。其中的直动臂结构简单、质量轻、制造方便，主要用于悬挂式液压挖掘机，但它不能使挖掘机获得较大的挖掘深度，不适用于通用挖掘机；弯动臂是目前应用最广泛的结构型式，与同长度的直动臂相比，可以使挖掘机有较大的挖掘深度。但降低了卸土高度，这正符合挖掘机反铲作业的要求。 2）组合式动臂。如图2所示，组合式动臂用辅助连杆或液压缸3或螺栓连接而成。上、下动臂之间的夹角可用辅助连杆或液压缸来调节，虽然使结构和操作复杂化，但在挖掘机作业中可随时大幅度调整上、下动臂之间的夹角，从而提高挖掘机的作业性能，尤其在用反铲或抓斗挖掘窄而深的基坑时，容易得到较大距离的垂直挖掘轨迹，提高挖掘质量和生产率。组合式动臂的优点是，可以根据作业条件随意调整挖掘机的作业尺寸和挖掘力，且调整时间短。此外，它的互换工作装置多，可满足各种作业的需要，装车运输方便。其缺点是质量大，制造成本高，一般用于中、小型挖掘机上。 2．反铲斗 反铲用的铲斗形式，尺寸与其作业对象有很大关系。为了满足各种挖掘作业的需要，在同一台挖掘机上可配以多种结构型式的铲斗，图3为反铲常用铲斗形式。铲斗的斗齿采用装配式，其形式有橡胶卡销式和螺栓连接式，如图4所示。 图2 组合式动臂 1—下动臂；2—上动臂；3—连杆或液压缸 图3 反铲常用铲斗结构 1—齿座；2—斗齿；3—橡胶卡销；4—卡销；5、6、7—斗齿板

10吨中频炉筑炉工艺及相关参数的确定

10吨中频炉筑炉工艺及相关参数的确定 一、新型绿色10吨中频炉线圈涂抹层的施工相关参数的确定 1.中频炉的待抹线圈胶泥的感应线圈须清整掉粘贴在上的浮灰、油漆渣，用钢丝刷清理。顶圈耐火砖必须用硬物填充紧固，炉盖板紧固螺丝拧紧。感应圈固定加强（很重要）。 2.混和水应为可饮用水质。理想的水温在5-25℃之间。加水量应严格控制在说明书指明的范围15-22升/100公斤料。可以以16公斤/100公斤料加入。过量加入水，将导致强度降低，增加凝固时间和收缩而产生裂纹。 3.线圈胶泥在混和时，确保所有的设备和工具是清洁的，决不能在裸露的地面上混料。在没有搅拌机的现场可用手工搅拌，应保证搅拌均匀。混和好的料应在混和后30分钟内施工完（在环境5-25℃）。 4.线圈涂层涂抹施工时，应先在中频炉：https://www.wendangku.net/doc/ba7139949.html,中心挂一根铅垂线，检查线圈的安装位置是否与炉子同心。 5.线圈涂抹施工时，要注意使涂抹料嵌进线圈的匝间，涂层厚度约为6mm左右。表面应光滑平整。当采用推出机构拆除旧中频炉衬时，涂层应作成上大下小的倒锥状光滑平整的内表面。下部涂层厚度可为10-12mm。 6.尽量减小线圈底部/顶部匝圈与相应的中频炉底部/上部支承结构（如浇注口）之间的间隙或突出物尺寸。其目的是使线圈涂料层与中频炉底部/上部的支承结构形成一个整体的平滑圆柱面，使炉衬受热膨胀或冷却时可在其光滑的表面上自由伸缩，以防炉衬伸缩时与上述

的突出物或间隙之间产生巨大的应力，导致炉衬裂纹的产生。 7.涂抹层完成后，用钢丝刷将涂抹层表面拉毛，以利于干燥。 8.新的线圈抹层或较大面积的线圈涂抹层的修补层至少需经24小时的自然干燥。小范围的也需经至少6小时的自然干燥期。自然风干后进行外加热源烘烤，烘烤温度在200-250℃之间。可用红外线灯作烘干工具，也可用坩埚模放进中频炉炉内作为被加热体，使用小功率将它加热，藉此来均匀烘烤线圈涂抹层。（炉体水冷不停。） 9.线圈泥至少在打筑新炉衬前2天完成。 10.线圈涂料干料每炉约需500公斤左右。 二、10吨中频炉浇注口（槽）的砌筑施工相关参数的确定 1.开始捣筑炉衬前，先砌筑好浇注口（槽）。 这一筑炉程序可以使以后在浇注口（槽）附近的炉衬垂直方向形成一个耐材-耐材的接合面，有利于防止或减少熔融金属液窜透浇注口（槽）下方形成的横向裂纹的可能性；同时也在该处保持耐火材料纵向滑动面的连续性。 2.采用气硬型或热固型的可塑料捣筑浇注口（槽）。浇注口（槽）的耐火材料应直接与线圈涂抹料接触，之间不允许夹有侧壁背衬材料。背衬材料在干震料打到离浇注口（槽）100mm时切除。 3.完工后在表面打Ф4-Ф5mm透气孔。 4.用煤气或其他小火预先对浇注口（槽）进行烘烤。 三、10吨中频感应加热炉侧壁背衬材相关参数的确定和安装

中频炉培训内容

---------------------------------------------------------------最新资料推荐------------------------------------------------------ 中频炉培训内容 第一章一、感应加热原理：感应加热原理：基本知识无芯感应电炉就像一个空芯变压器，并根据电磁感应原理工作。 坩埚外的感应线圈相当于变压器的原绕组，坩埚内的金属炉料相当于副绕组。 当感应线圈通一交变电流时，则因交变磁场的作用是短路连接的金属炉料产生强大的感应电流，电流流动时，为克服金属炉料的电阻而产生热量致使金属炉料加热熔化。 电磁感应现象：电磁感应现象：变化磁场在导体中引起电动势的现象称为电磁感应，也称“动磁生电” 。 当位于磁场中的导体与磁力线产生相对切割运动，或线圈中的磁通发生变化时，在导线或线圈中都会产生电动势；若导体和线圈构成闭合回路，则导体或线圈中将有电流。 由电磁感应产生的电动势称感生电动势，由感生电动势引起的电流叫做感生电流。 涡流：涡流：在具有铁心的线圈中通以交流电时，铁心内就有交变磁通通过，因而在铁心内部必然产生感应电流，在铁心中自成闭合回路，因而形成状如水中漩涡的涡流。 涡流的利用：利用涡流产生高温熔炼金属，或对金属进行热处理；电度表中铝盘转动及电工测量仪表中的磁感应阻尼器也就是根据涡流的原理工作的。 1/ 38

涡流的危害:涡流消耗电能，使电机、电气设备效率降低；使铁心发热；且涡流有去磁作用，会削弱原有磁场二、可控硅的基础知识1、优点：他是一种大功率的半导体器件，效率高、控制特性好、反应快、、优点：寿命长、体积小、重量轻、可靠性高和方便维护。 2、结构：四层半导体叠交而成，有三个 PN 结，外部有三个电极，分别是、结构：阳极、阴极、控制极，分别为 A、K、G。 3、工作原理：、工作原理：将可控硅按图 l---62 连接，可以得到如下结果：