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常减压蒸馏装置减压塔的腐蚀和对策

常减压蒸馏装置操作工(高级技师)

**细目表注释** [职业工种代码] 603020101 [职业工种名称] 常减压蒸馏装置操作工[扩展职业工种代码] 0000000 [扩展职业工种名称] 中国石化 [等级名称] 高级技师 [资源来源] 78000000 **细目表** 01 技能要求 01.01 工艺操作 01.01.01 开车准备 01.01.01.01 装置开车条件的确认 01.01.01.02 新建装置的开车准备 01.01.02 开车操作 01.01.02.01 装置开车操作 01.01.02.02 原油系统试油压的操作 01.01.03 正常操作 01.01.03.01 提高轻油收率的操作 01.01.03.02 提高总拔出率的操作 01.01.03.03 优化回流的操作 01.01.03.04 提高加热炉热效率的操作 01.01.04 停车操作 01.01.04.01 装置的停车操作 01.01.04.02 减压破真空的操作 01.01.04.03 汽煤油管线、设备的吹扫 01.01.04.04 重（渣）油管线、设备的吹扫01.01.04.05 馏分油管线、设备的吹扫 01.02 设备使用与维护 01.02.01 设备维护 01.02.01.01 炼高含硫原油的防腐操作 01.02.02 设备使用 01.02.02.01 冷换设备的安装试压验收 01.02.02.02 机泵的安装调试验收 01.02.02.03 容器的安装验收 01.03 事故判断与处理 01.03.01 事故判断 01.03.01.01 装置停水的判断 01.03.01.02 装置停电的判断 01.03.01.03 装置停风的判断 01.03.01.04 装置停蒸汽的判断 01.03.01.05 电脱盐罐跳闸的判断

炼油厂常减压装置停工操作规程

炼油厂常减压装置停工操作规程 1.1 停工要求 1.1.1要求(安全要求,设备要求,吹扫要求,环保要求,停工中岗位职责及权限) A.停工要求 1 十不降温降量不出污油，不超温，不超压，不水击损坏设备，不冒罐，不串油，不跑油，不着火，管线设备不存油和水，不拖时间准时停工。 2 三满意领导满意，检修人员满意，操作人员满意。 3 两个一次管线吹扫一次合格，塔、容器分析一次达到动火条件。 B. 注意事项 1 切断原油循环前，按正常运行要求控制各点参数。在降温降量过程中，各系统要密切配合，相互照应。 2 各处伴热线，加热盘管，冷却水不准停，空冷进、出口阀不能关。 3 扫冷却器时，先关闭给回水阀，打开放空阀，将水放空后在给汽，严防水击；扫换热器时，管、壳程出、入口阀全开(或打开放空)，付线要扫净。

4 扫线时要缓慢给汽，尤其是水线或汽油线给汽时，一定要先打开低点排凝放空，然后缓慢给汽。充满汽油的管线严禁直接给蒸汽扫线，应先用水顶。 5 经常打开低点排凝，检查管线是否扫净。 6 扫线时应集中蒸汽一条管线一条管线地扫，扫完一条后减汽并经常打开低点排凝。将凝结水排净。凡是往装置外扫的管线，扫干净后即可停汽。凡是往塔、容器中扫的管线扫通后减汽，等系统撤汽后停汽。 7 及时联系仪表车间做好扫线的配合工作。注意：流量计量表不能过汽，必须在扫线之前切除，以防止损坏计量表。 8 运行中未使用的旧管线、备用线也要吹扫，以保证检修动火的安全。 9 要动火的系统管线在停汽前应和油品车间等单位做好联系工作，并采取相应的措施，以防停汽后倒油。 10 严格按停工步骤、扫线流程及先后顺序的安排进行。交接班及交接班日志要清楚、准确和及时，同时要严格执行工作票制度。 C.装置停工过程中的安全规定： 1.必须有经有关领导和部门批准的停工方案，并按方案、步骤有秩序地进行停工操作，停工过程中严防超温、超

常减压装置的腐蚀与防护

常减压装置的腐蚀与防护常减压装置是对原油一次加工的蒸馏装置，即将原油分馏成汽油、煤油、柴油、蜡油、渣油等组分的加工装置，常减压蒸馏是原油加工的第一步，并为以后的二次加工提供原料，所以常减压装置是炼油厂的“龙头”。原油经换热，达到一定温度后，注水和破乳剂，进入电脱盐脱水罐，脱盐后的原油进入另一组换热器，与系统中高温热源换热后，进入常压炉（有的装置设有初馏塔或闪蒸塔，闪蒸出部分轻组分后再进入常压炉）。达到一定温度（370℃）后，经转油线进入常压分馏塔。在常压塔内将原油分馏成汽油、煤油、柴油，有时还有部分蜡油以及常压重油等组分。产品经必要的电化学精制后进入贮槽。常压重油经塔底泵送入减压塔加热炉加热（395℃）后，经转油线进入减压分馏塔，减压塔汽化段压力为80-100mm汞柱，有3-4个侧线，作为制造润滑油或二次加工的原料，塔底油可送往延迟焦化，氧化沥青或渣油加氢裂化等装置。 1.1低温（≤120℃）H2S-HCl-H2O型腐蚀 H2S-HCl-H2O型腐蚀主要发生在蒸馏装置的塔顶及冷凝冷却器系统。对于碳钢为均匀腐蚀，0Cr13钢为点蚀，奥氏体不锈钢则为氯化物应力腐蚀开裂。氯化氢和硫化氢在没有液态水时对设备腐蚀很轻，或基本无腐蚀（如常压塔顶部封头及常顶馏出线气相部位）。但在气液相变部位，出现露水之后，则形成H2S-HCl-H2O型腐蚀介质，对设

备造成严重腐蚀。 H2S-HCl-H2O型腐蚀环境主要影响因素为：Cl－、pH值。 Cl－浓度：在H2S-HCl-H2O型腐蚀环境中，HCl的腐蚀是主要的。HCl来源于原油中的氯盐水解。另外，由于原油的深度开采，一些油田添加剂也成为HCl的主要来源之一。 pH值：由于氯化物的水解以及原油中硫化氢的逸出，在蒸馏装置塔顶低温露点部位形成强酸性腐蚀环境，pH值为2-3。如某厂第一套常减压装置投产时，加工原油的含盐量达80mg/l，此状况下常顶空冷开工仅二个月就出现穿孔泄漏，入口弯头处的腐蚀率达15.5mm/a，直管段的腐蚀率达1.54mm/a。这以后陆续完善了“一脱四注”工艺防腐措施，空冷器的腐蚀速度大大降低，空冷器的最长使用寿命达到2911天。表4列出了不同防腐措施下的空冷器的腐蚀率：表4不同防腐措施下常顶空冷器的腐蚀率时间防腐措施腐蚀率（mm/a）空冷入口空冷出口第一周期脱盐不佳不明显 1.30 第二周期脱盐 2.33 1.23

常减压蒸馏装置操作参数十六大影响因素

常减压蒸馏装置操作参数十六大影响因素（（十一）常压塔底液位常压塔底液位发生变化，会影响常压塔底泵出口流量发生波动，如果减压炉没有及时调整火嘴的发热量，会导致减压炉出口温度波动，即为减压塔进料温度发生变化，这样会导致减压塔操作波动，严重时会使减压侧线产品质量指标不合格。所以，常压塔底液位稳定是减压系统平稳操作的前提条件。一般，常压塔底液位控制在 50%±10%的范围内。常压塔底液位的影响因素有：常压塔进料量、常底泵出口流量、汽化率（进料温度、进料性质、侧线抽出量多少．塔底注汽量、塔顶压力）。 1．进料量常压塔底进料量主要由初底油泵出口流量控制，进料量增大，则常压塔底液面将升高，进料量减小，则常压塔底液面将降低。但是，如果改变了初底泵出口的流量，会引起初馏塔底液位的变化，就需要调节原油泵出口流量，这是不可取的，所以，一般不会采取调节初馏塔底泵出口流量来调节常压塔底液位。 2．常底泵出口流量常底泵出口流量增大，则常压塔底液面将降低；常底泵出口流量减小，则常压塔底液面将升高。但是在调节常底泵出口流量的同时，也要考虑减压系统的操作平稳性，常底泵出口流量波动，一定要提前做好减压炉的相关调节工作，如燃料油火嘴和燃料气火嘴阀门的开

度、炉膛负压等，以保证减压塔进料的温度稳定，进而稳定整个减压塔的操作稳定。 3．汽化率常压塔的汽化率主要是指常顶气体、常顶汽油、常一线、常二线、常三线产品的产率总和。常压塔底的汽化率升高，即为常顶产品和常压侧线产品的产率增加，则常底液面将下降；汽化率降低，则说明本应该汽化并从侧线馏出的组分没有馏出而是留存在塔底，使得常底液面将升高。常压塔底汽化程度是常压塔底液位影响的很重要的因素。 (1)进料性质保持常压塔底温度不变，进科中轻组分的比例增大，则汽化率将升高。反之，降低。保持常压塔底温度、塔顶温度和压力不变，如果进料密度变小，进料中轻组分的比例增大，则常顶产品产量将会增加，汽化率将升高。反之，降低。常底进料密度变小，说明本应该在初馏塔汽化馏出的组分没有馏出，而是随初底原油一同进入到了常压塔，这些组分便会在常顶馏出，如果不考虑塔顶压力的影响因素，常底进料性质的变化一般不会影响常压侧线产品的产率。 (2)进料温度进料温度会促进油分的汽化，温度升高，则汽化率将升高；反之，则降低。常压塔底进料温度与常压炉的加热程度和原油三段换热终温有关，从初馏塔底至常压炉进口这一段原油的换热系统称为原油三段换

常减压装置操作规程

第一章装置概述及主要设计依据本装置由闪蒸、常压蒸馏、减压蒸馏、电脱盐、、三注等部分组成。主要产品为：汽油馏分、柴油、重柴油、减压馏分和燃料油。一、本装置主要以下技术特点 1、该装置采用二级交直流电脱盐、水技术，并采用在各级电脱盐罐前注破乳剂和注水等技术措施，以满足装置原料含盐、含水量、含硫、含酸的要求，电脱盐部分的主要技术特点为：（1）在电脱盐罐前设混合阀，以提高操作的灵活性并达到混合均匀的目的；（2）交流全阻抗防爆电脱盐专用变压器，以保护电脱盐设备安全平稳操作；（3）不停工冲洗，可定期排污；（4）采用组合式电极板；（5）设低液位开关，以保证装置操作安全； 3、装置设置了闪蒸塔，以减少进常压炉的轻组分，并使原油含水在闪蒸塔汽化，避免对常压塔操作负荷的冲击。 4、在闪蒸塔、常压塔、减压塔顶采用注水、注中和缓蚀剂等防腐措施。 5、常压塔加热炉分别设空气预热器和氧含量检测、控制仪表，不凝汽引入加热炉燃烧，以节约能源并减少污染。 6、采用低速减压转油线，降低了转油线压降，以提高拔出率。 7、为了有效利用热能，对换热流程进行了优化设计，提高了换后温度，降低了能耗。部分换热器管束采用了螺纹管和内插物等高效换热器，提高传热强度，减少设备台位，降低设备投资。 8、采用全填料干式减压蒸馏工艺，降低能耗，提高蜡油拔出率。减压塔采用槽盘式分布器、辐射式进行分布器、无壁流规整填料等多项专利

技术，可改善减压塔的操作状况、优化操作参数，提高产品质量。 9、减一中发生器蒸汽，供装置汽提用，较好地利用装置的过剩蒸汽，降低了装置能耗。 10、常压塔、常压汽提塔采用立式塔盘。 11、常顶油气与原油换热，提高低温位热量回收率。 12、采用浙大中控DCS软件进行流程模拟，优化操作条件。二、装置能耗装置名称：60万吨/年常减压装置。设计进料量：60万吨/年。装置组成：电脱盐、常减压蒸馏、常减炉。

常减压蒸馏装置的提馏段操作

石油和天然气加工常减压蒸馏装置的提馏段操作 A. I. Skoblo, O. G. Osinina, and A. A. Skorokhod 在原油的常减压蒸馏装置中广泛利用了对于任何复合塔都必不可缺的外部提馏段,提馏段是被设计用来从主塔的中间塔盘上拔出的液体产品中以蒸汽喷射方式分离出轻馏分.汽提的效果是调节装置中产品的分离精确度的主要要素.在带有蒸汽喷射的提馏段中,沿塔盘流动的流体因为它本身的热焓值而脱水干燥;但是因为热焓值是被限制的,因此产生的蒸汽量也是有限的.在提馏段利用蒸汽喷射,蒸汽流一般不超过液态残渣(提馏段的塔低流出物)的35%-50%.提馏段在石油产品的分离中虽然已被使用多年,但其运作还没有被充分研究,没有充分可靠的数据能够证明蒸汽流速水蒸汽的量对分离的精确度有影响.对提馏段的塔盘数量产生的影响,被汽提的产品的蒸馏曲线,塔内的总压和分压等其它因素的研究很少.进一步来说,如果没有关于提馏段运作和有关分馏法精确度的大多数重要控制参数间的相互关系的可靠数据,就不可能建立有效的控制过程.我们已经对一个莫斯科炼油厂的常减压蒸馏装置的冬季柴油机燃料的提馏段进行了实验性的研究,特别是改进了控制和计量装置与取样的连接,并且也对实验室的模拟装置进行了实验研究.该炼油厂的提馏段的直径1.2米,有七个带矩形罩的塔盘,模拟装置的直径44毫米,有三个带有溢流装置的筛板. 对二元混合物,n-戊烷-二甲苯和甲苯-n-癸烷进行了专门试验,这些试验表明实验装置的提馏段,对于不同量的蒸汽喷射的操作,蒸汽量在0.1-0.5之间变化,其分馏效率相当于2.5-3层理论塔板.安装在工业提馏段中的七个实际的带有矩形罩的

常减压应急预案

常减压装置事故预案装置简介根据总公司计划要求，加工胜利原油，处理能力提高到100万吨/年。主要产品有石脑油、柴油、蜡油和渣油。 1.1工艺中的危险物质及其特性原油：石油颜色较深，一般为流动或半流动的粘稠液体，相对密度在0.8—0.9之间。中间产品：汽油：淡黄色液体密度约为700-750 Kg/m3，易挥发，蒸汽压约80 Kg/cm3易燃易爆。柴油：淡黄色液体，密度约为800Kg/m3，易挥发，闪点约为70℃，易燃，蒸汽有毒。蜡油：常温下为黑色膏状液体，密度约为850千克/立方米，可燃。减压渣油：常油时为黑色固体，密度约为900-960Kg/m3，生产过程中的温度超过其自燃点，泄漏遇空气会很快着火。助剂：破乳剂：能溶于水的一种有机物，大于190℃分解，无毒。缓蚀剂：乳白色液体具有氨味，凝点≤-10℃，储存于阴凉通风处，严禁烟火液氨：有刺激性气味、易液化得液氨、易溶于水，有毒工艺过程的危险性 1.1.1工艺类型关键的生产装置，炼油生产的“龙头”，既有高温、高压场所，又有易燃易爆、有毒有害的介质。 2事故处理原则 2.1沉着冷静、周密组织生产事故发生后，在岗操作人员尤其是班长，首先要镇静自若，绝不可惊慌失措，大喊大叫，到处乱跑，要迅速组织人员根据事故的现象查明事故的原因、部位，做到判断准确。然后一方面安排人员及时向上级领导、调度、消防队汇报，一方面安排人员采取一切措施，全权处理事故。 2.2保证人身、设备安全，控制事态发展，迅速恢复生产的原则 2.2.1照章办事的原则：在处理事故的过程中，严守操作规程，执行安全规定、遵守规章制度。 2.2.2掌握平衡的原则：把物料平衡、热平衡和压力平衡三大平衡作为事故处理的基础，控制各处温度不超标、尤其是加热炉，要特别注意其低量偏流，局部过热和分支、出口、炉膛温度的超温问题，一旦超温要及时平衡流量，降温直至熄火；控制好各处压力不超标，尤其是常顶、换热器压力不超标，一旦超标，降原油、调吹汽、开空冷、放火炬，停泵撤压；控制塔罐液面不超标，尤其注意塔底液面，低则机泵易抽空、抽嗤，应及时降抽出量或停泵；高则易冲塔，要及时提大抽出量，降原油量，直到切断原油进料，罐液面超标易带油或易溢出油品，扩大事态，应及时

常减压蒸馏装置的三环节用能分析

２００３年６月石油学报（石油加工）ＡＣＴＡＰＥＴＲＯＬＥＩＳＩＮＩＣＡ（ＰＥＴＲＯＬＥＵＭＰＲＯＣＥＳＳＩＮＧＳＥＣＴＩＯＮ）第１９卷第３期文章编号：１００１—８７１９（２００３）０３—００５３—０５常减压蒸馏装置的“三环节＂用能分析ＥＮＥＲＧＹＡＮＡＬＹＳＩＳ０ＦＡＴＭｏＳＰＨＥＲＩＣＡＮＤＶＡＣＵＵＭＤＩＳＴＩＬＬＡＴＩＯＮＵＮＩＴＢＡＳＥＤＯＮＴＨＲＥＥ－ＬＩＮＫＭＥＴＨｏＤ李志强，侯凯锋，严淳ＬＩＺｈｉ—ｑｉａｎｇ，ＨＯＵＫａｉ—ｆｅｎｇ，ＹＡＮＣｈｕｎ（中国石化工程建设公司，北京１０００１１）（ＳＩＮＯＰＥＣＥｎｇｚｎｅｅｒｉｎｇＩｎｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ，ＢｅＯｉｎｇ１０００１１，Ｃｈｉｎａ）摘要：科学地分析评价炼油过程用能状况是节能工作的基础。笔者以某炼油厂常减压蒸馏装置为例，运用过程系统三环节能量结构理论，依据热力学第一定律和热力学第二定律进行了装置的能量平衡和炯平衡计算及分析，并根据分析结果指出了装置的节能方向，提出了节能措施。关键词：常减压蒸馏；节能；三环节能量结构；能量平衡和炯平衡分析中图分类号：ＴＥ０１文献标识码：ＡＡｂｓｔｒａｃｔ：Ｅｎｅｒｇｙ—ｓａｖｉｎｇｉｎｒｅｆｉｎｅｒｉｅｓｎｅｅｄｓｔｏｂｅｃａｒｒｉｅｄｏｕｔｂａｓｅｄｏｎｔｈｅｓｃｉｅｎｔｉｆｉｃａｌｌｙｅｎｅｒｇｙａｎａｌｙｓｉｓａｎｄｅｖａｌｕａｔｉｏｎｏｆｔｈｅｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇｕｎｉｔｓ．Ｔｈｅａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃａｎｄｖａｃｕｕｍｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎｕｎｉｔｉｎａｒｅｆｉｎｅｒｙｗａｓｔａｋｅｎａｓａｎｅｘａｍｐｌｅ，ｉｔｓｅｎｅｒｇｙａｎｄｅｘｅｒｇｙｂａｌａｎｃｅｓｗｅｒｅｔｈｅｎｗｏｒｋｅｄｏｕｔｔｈｒｏｕｇｈｃａｌｃｕｌａｔｉｏｎａｃｃｏｒｄｉｎｇｔｏｔｈｅｔｈｒｅｅ—ｌｉｎｋｍｅｔｈｏｄｆｏｒｐｒｏｃｅｓｓｉｎｔｅｇｒａｔｉｏｎｆｏｌｌｏｗｉｎｇｔｈｅＦｉｒｓｔＬａｗａｎｄｔｈｅＳｅｃｏｎｄＬａｗｏｆｔｈｅｒｍｏｄｙｎａｍｉｃｓ．Ｔｈｅｒｅｓｕｌｔｓｗｅｒｅａｎａｌｙｚｅｄ，ａｎｄｔｈｅｃｏｒｒｅｓｐｏｎｄｉｎｇｍｅａｓｕｒｅｓｆｏｒｅｎｅｒｇｙ—ｓａｖｉｎｇｗｅｒｅｐｒｏｐｏｓｅｄ．Ｋｅｙｗｏｒｄｓ：ａｔｍｏｓｐｈｅｒｉｃａｎｄｖａｃｕｕｍｄｉｓｔｉｌｌａｔｉｏｎｕｎｉｔ；ｅｎｅｒｇｙ～ｓａｖｉｎｇ；ｔｈｒｅｅ—ｌｉｎｋｅｎｅｒｇｙｍｅｔｈｏｄ；ｅｎｅｒｇｙａｎｄｅｘｅｒｇｙｂａｌａｎｃｅａｎａｌｙｓｉｓ炼油生产过程中为分离出合格的石油产品，需要消耗大量的能量。因此，能源消耗在原油加工成本中占有很大的比例。炼油过程的节能不仅可以降低加工成本，而且关系到石油资源的合理利用和企业的经济效益¨Ｊ。与国外先进的炼油厂相比，我国炼油企业的吨油能耗相对较高。２００１年，中国石化股份有限公司所属炼厂平均能耗为７７．８５ｋｇ标油／ｔ原油，与目前世界上大型化复杂炼厂的能耗不大于７５ｋｇ标油／ｔ原油的先进指标相比，差距较大，节能空间也更大。因此，加强节能技术的应用，降低炼油过程的能耗，是我国炼油企业降本增效、提高市场竞争力、实现可持续发展的必由之路。炼油企业的用能水平因生产规模、加工流程、工艺装置的设计、操作和管理水平以及加工原油的品种和自然条件等不同而差别较大。因此，炼油企业的节能工作必须因厂而异，因装置而异，节能措施要有针对性。科学地分析评价炼油过程用能状况则是节能工作的基础【２Ｊ。笔者以某炼油厂的常减压蒸馏装置为例，运用过程系统三环节能量结构理论，依据热力学第一定律和热力学第二定律进行了装置的能量平衡和炯平衡计算，并根据计算结果对装置的用能状况进行了分析与评价，指出了能量利用的薄弱环节和装置的节能方向，提出了相应的节能措施。１三环节能量结构理论炼油生产过程的用能有３个特点：（１）产品分离和合成需要外部供应能量，以热和功两种形式传给收稿日期：２００２—０７—２３通讯联系人：侯凯锋

常减压蒸馏装置的操作

常减压蒸馏装置的操作主讲人：王立芬一、操作原则 ●根据原料性质，选择适宜操作条件，实现最优化操作。 ●严格遵守操作规程，认真执行工艺卡片，搞好平稳操作。 ●严格控制各塔、罐液面、界面30～70％。 ●严格控制塔顶及各部温度、压力，平稳操作 ●根据原油种类、进料量、进料温度调整各段回流比，在提高产品质量的同时提高轻质油收率和热量回收率。二、岗位分工 ●负责原油进料、电脱盐罐、初馏塔液面、常顶回流罐、初顶回流罐液面界面、常一线、常二线、常三线汽提塔液面以及常一中、常二中蒸发器液面调节，和本岗位计量仪表的数据计量工作。 ●调节各回流量及各部温度、流量，保证产品合格。 ●负责空冷风机的开停操作。 ●负责低压瓦斯罐及低压瓦斯去减压炉操作。 ●负责本岗位塔、容器、换热器、冷却器及所属工艺管线、阀门、仪表等设备的正确操作、维护保养、事故处理。 ●负责与中心化验室的联系工作，及时记录各种分析数据。 ●负责本岗位消防设施管理。 ●负责本岗安全生产工作，生产设备出现问题要及时向班长汇报，并迅速处理。 ●.负责本岗位所属工艺管线、阀门等防凝防冻工作。 ●如果班长不在，常压一操执行班长的生产指挥职能或由车间指派。 ●负责仪表封油、循环水、风、９公斤蒸汽等系统的调节。 1 正常操作法初馏塔底液面调节控制目标：50% 控制范围：±20% 控制方式：正常操作时，初馏塔底液面LIC－105与原油控制阀FIC－102进行串级控制，当LIC－105低于设定时，FIC－102开大，当LIC－105 高于设定时，FIC－102关小，从而实现初馏塔底液面的控制。

2 初馏塔塔顶压力调节控制目标：≤0.08MPa 控制方式：正常操作时，初馏塔塔压通过塔顶风机运转数量调节，压力升高，增加风机的运转数量，压力下降，减少风机运转的数量，从而实现初馏塔塔压的控制。异常处理 3 初馏塔塔顶温度调节控制目标：≤125℃ 控制范围：视加工原油情况和产品质量控制调节，上下波动不超过10% 控制方式：正常操作时，初馏塔塔顶温度TIC－107与塔顶回流控制阀FIC－ 103进行串级控制，当TIC－107低于设定时，FIC－103开大，当 TIC－107高于设定时，FIC－103关小，从而实现初馏塔塔顶温度的控制。

常减压装置

常减压装置简介常减压装置是常压蒸馏和减压蒸馏两个装置的总称，因为两个装置通常在一起，故称为常减压装置。主要包括三个工序：原油的脱盐、脱水；常压蒸馏；减压蒸馏。从油田送往炼油厂的原油往往含盐(主要是氧化物)带水（溶于油或呈乳化状态），可导致设备的腐蚀，在设备内壁结垢和影响成品油的组成，需在加工前脱除。基本原理电脱盐基本原理：为了脱掉原油中的盐份，要注入一定数量的新鲜水，使原油中的盐充分溶解于水中，形成石油与水的乳化液。在强弱电场与破乳剂的作用下，破坏了乳化液的保护膜，使水滴由小变大，不断聚合形成较大的水滴，借助于重力与电场的作用沉降下来与油分离，因为盐溶于水，所以脱水的过程也就是脱盐的过程。常压蒸馏和减压蒸馏都属物理过程，经脱盐、脱水的混合原料油加热后在蒸馏塔里，根据其沸点的不同，从塔顶到塔底分成沸点不同的油品，即为馏分，这些馏分油有的经调和、加添加剂后以产品形式出厂，绝大多是作为二次加工装置的原料，因此，常减压蒸馏又称为原油的一次加工。主要设备 1、电脱盐罐其主要部件为原油分配器与电级板。原油分配器的作用是使从底部进入的原油通过分配器后能够均匀地垂直向上流动，目的一般采用低速槽型分配器。电极板一般有水平和垂直两种形式。交流电脱盐罐常采用水平电极板，交直流脱盐罐则采用垂直电极板。水平电极板往往为两至三层。 2、防爆高阻抗变压器变压器是电脱盐设备的关键设备。 3、混合设施。油、水、破乳剂进脱盐罐前应充分混合，使水和破乳剂在原油中尽量分散到合适的浓度。一般来说，分散细，脱盐率高；但分散过细时可形成稳定乳化液反而使脱盐率下降。脱盐设备多用静态混合器与可调差压的混合阀串联来达到上述目的。工艺流程：炼油厂多采用二级脱盐工艺，图：1-1 所在地址

常减压装置开工过程事故案例汇编

常减压装置开工过程事故案例汇编生产技术处二零一零年八月

常减压装置开工过程事故案例汇编目录 1.常压炉超温，造成常压塔冲塔 (2) 2.检修后留下隐患，险造火灾 (2) 3.检修质量差，设备管理维护不善，被迫甩减压 (2) 4.交待不清，造成航煤冷却器折流板变形 (3) 5.燃料油泵抽空，生产波动 (3) 6.减压炉一路炉管结焦 (4) 7.反4底泵端面密封呲开着火 (4) 8.阀门关错，造成憋压 (5) 9.判断失误，安全阀起跳 (5) 10.联系不周，回火伤人 (5) 11.盲板忘加，阀门内漏，造成跑油 (6) 12.开工点火，加热炉闪爆 (6) 13.未按方案升温，烧坏炉管 (6) 14.违章点火，炉膛爆炸 (7) 15.开工检查不细，汽提塔爆起火 (7)

1.常压炉超温，造成常压塔冲塔事故经过： 1977年9月12日10时，第三周期开工中，因当时常压炉同时用1#、2#炉，在调整操作中，司炉工未能执行操作规程及开工方案，至使常1#炉出口温度超温，造成常压塔冲塔，常三线出黑油。事故原因： a、违反操作规程及开工方案。 b、生产操作混乱。事故教训及采取措施： a、严格执行操作规程，及开工方案。 b、司炉工没能及时发现超温，检查不细。 c、加强技术学习，提高技术素质。 2.检修后留下隐患，险造火灾事故经过： 1977年12月22日，热油泵房在检修常压塔底B-140A泵时，钳工把封油管线法兰拆后，没连接，司泵工也没人检查，修完B-140A泵到1978年1月8日10时开泵时，常压塔底油从法兰处冒出，因处理及时，险造成火灾。事故原因：违反操作规程；责任心不强。事故教训及采取措施： a、严格执行操作规程。 b、检修后不应留下隐患。 c、开泵前应认真检查，提高责任心。 3.检修质量差，设备管理维护不善，被迫甩减压事故经过： 1979年11月6日8时10分，热油泵房司泵工突然听到泵房内卡巴一声，立即到泵房内检查，发现减压塔底A泵声音不正常。立即切换到B泵运转。10时钳工修完A泵试车大约运转20分钟，A泵密封呲开，又切换到B泵运转，钳工正准备修A泵时B泵密封呲开。停B泵，11时被迫甩减压。

减温减压装置投运操作规程

减温减压装置投运操作规程一，设备规范：低压减温减压器型号：WY85-9.8-0.981-15 535 240 158 进口蒸汽压力P1：9.8Mpa 进口蒸汽温度t1:535℃ 出口蒸汽压力P2：0.98Mpa 出口蒸汽温度t2:240℃ 出口流量Q：85T/H 中压减温减压器型号：WY25-9.8-1.9-15 535 340 158 进口蒸汽压力P1：9.8Mpa 进口蒸汽温度t1: 出口蒸汽压力P2：1.9Mpa 出口蒸汽温度t2: 出口流量Q:25T/H 二、开机 1、开机前准备工作 1．1检查管道法兰、法兰与附件之间的联接是否正确、牢固。 1．2检查各类阀门的开、闭状态及安全保护装备是否正常。 1．3检查仪表是否完好，仪表控制柜送电。 1．4试验减温减压阀和给水调节阀动作是否正常。 2、预热 2．1关闭减温减压器隔离电动阀和减温减压器入口电动阀。 2．2将减温减压压力调节阀开2~4%，开各处疏水，慢慢打开减温减压器隔离电动阀和减温减压器入口电动阀旁通阀，进行预热，预热蒸汽压力不超过0.05Mpa，预热时间不少 30分钟，期间核实各处压力和温度表是否与实际相符；检查法兰联接、阀门是否泄漏，如泄漏必须立即处理。 2．3检查减温水压力，正常后打开前后手动截止阀、手动节流阀。 3、预热后，慢慢打开减温减压器隔离电动阀和减温减压器入口电动阀。 4、以每分钟0.1~0.15Mpa压力进行升压，期间视温度压力逐渐关闭各路疏水阀。 5、在升压同时，手动压力调节阀、减温水调节阀，保证蒸汽参数在规定范围内。 6、检查法兰联接、阀门是否泄漏，如泄漏必须立即处理。三、停机 1、停减温减压器时，应预先通知锅炉，得到确认后方可停机。 2、逐渐关闭减温减压器电动隔离阀，同时通知锅炉。 3、减温减压器进口电动阀关闭后，关闭压力调节阀和给水调节阀，关闭出口电动闸阀。 4、关闭给水系统手动截止阀、手动节流阀。 5、开各处疏水阀，排放系统内的余水。

氢气减压装置操作步骤及应急措施

氢气减压装置安全操作规程及应急措施一、氢气减压装置使用前的检查： 1、检查连接部位是否漏气（用氮气），可涂上肥皂液进行检查，确认不漏气后方可使用。 2、检查氢气集束车和减压装置是否接地，并定期检查系统接地电阻。二、减压装置使用前的置换： 1、氢气减压装置在首次使用前要进行吹扫，再用氮气进行置换。 2、置换操作： ①缓慢打开氮气钢瓶阀及减压装置的氮气进口阀，向系统充入氮气进行置换。 ②待系统中有一定的压力时，打开减压装置的放空阀。 ③在放空口进行取样分析，当氮气中的含氧量≤0.4%时，置换合格，然后关闭放空阀及氮气进口阀。二、氢气减压装置使用步骤： 1、缓慢打开氢气集束车上的氢气总阀；确认氢气集束车和减压装置之间的连接管道无泄漏。 2、缓慢打开氢气减压装置上进氢总阀； 3、缓慢打开氢气减压装置上的放空阀，继续用氢气置换合格后关闭放空阀； 4、依次缓慢打开减压装置减压阀的进口阀，同时观察压力表上的氢气压力，调节减压阀（减压阀减压后设定压力一旦确定后，不需要重新设定），将减压后压力控制在 1.8~1.9Mpa（观察压力表压力），打开减压阀后出口阀。 5、打开减压装置上去氢气缓冲罐总阀，并记录减压装置上氢气压力表上的压力数值。三、停止使用氢气减压装置操作步骤： 1、关闭氢气集束车上的氢气总阀； 2、关闭氢气减压装置上进氢总阀； 3、依次关闭减压装置上减压阀进口及出口阀； 4、关闭减压装置去氢气缓冲罐总阀； 5、卸下连接氢气集束车的氢气软管及静电接地线。

四、操作注意事项： 1、操作人员应经岗位培训，考试合格持证上岗；上岗时应穿防静电工作服，严禁携带火种、非防爆电子设备进入减压装置附近。 2、打开氢气集束车阀门时一定要轻缓操作，因为氢气集束车内的氢气压力比较高，若开启过大会造成流速过快，产生静电。另外压力瞬间过高对管道及接头造成损坏，产生泄漏。 3、操作工操作时严禁对管道及阀门敲打，减压装置在夏季应防晒。 4、氢气减压装置附近不得有明火，如附近需动火作业，必须办理动火作业证，而且明火或电气设备与减压装置的间距不应小于10米。 5、严禁将氢气集束车内气体用尽，应保留2~3MPa以上的余压。 6、在连接、吹扫、放空时，不能将氢气同氧化性物质接触。 7、减压装置在使用中操作工应加强巡回检查，检查各阀门是否处于正常状态，压力表指示值是否正常，反应是否灵敏，装置、管道、阀门、法兰及各连接处有无泄漏，接地是否完好，要确保系统的正常运行。五、应急措施 1、如果氢气发生微量泄漏，且可以关闭氢气源 ①警告在减压装置附近的工作人员； ②通过泄漏声找到泄漏位置； ③缓慢关闭氢气源（千万不能形成负压）。 2、如果氢气泄漏，且不可关闭氢气源 ①如果氢气泄漏未着火，停留在危险区外，并设立安全区； ②设置断路标志及警戒带，或派人断绝加氢一期大门，严禁车辆（包括消防、救护及指挥车辆）及无关人员进入泄漏区； ③在事故现场严禁使用各种非防爆的对讲机、移动电话等通讯工具。抢险救灾所使用的工具必须是不产生火花的铜制工具； ④如果氢气泄漏已着火，不要试图扑灭火焰，要加强冷却正在燃烧的和与其相邻的贮罐及有关管道（喷淋保护），将火控制在一定范围内，让其稳定燃烧，然后缓慢关闭氢气阀，让其燃烧逐渐减小（适当时可用湿棉被或灭火毯覆盖），切忌开关阀门过快，引起回火，发生爆炸； ⑤在事故发生的同时操作工应立即向车间、公司领导汇报、联系消防部门。

常减压装置腐蚀分析与防护措施

常减压装置腐蚀分析与防护措施摘要原油的重质化和高含硫特性对炼油装置的腐蚀日趋严重，影响了常减压装置的长周期运行。通过分析常减压蒸馏装置的腐蚀原因，并针对低温和高温2种腐蚀环境，提出了设备、管道材质选用和相关的防护措施。关键词：常减压,腐蚀,选材,防护措施 1 常减压装置腐蚀原因分析 [1] 1.1腐蚀原因分析常减压装置的设备和管道腐蚀主要表现为化学腐蚀和电化学腐蚀。化学腐蚀主要发生在高温部位（240℃~450℃），电化学腐蚀主要发生在低温部分（150℃），每类腐蚀由于HCl 和HCN等介质的作用存在多种腐蚀情况。 1.1.1低温部位的腐蚀低温下的HCl-H2S-H2O腐蚀。原油中含有一定的无机盐、氯化物、硫化物。无机盐在常压炉出口360℃的温度下，MgCl2、CaCl2和NaCl水解，产生盐酸。由于水的存在而形成“稀盐酸腐蚀”，原油中硫化物分解产生H2S，会盐酸的腐蚀速度H2S和HCl会上升到常压塔、减压塔和初馏塔的塔顶，与塔顶金属设备表面进行反应，对塔顶的塔体、塔盘等进行腐蚀。当H2S和HCl经过冷换设备后温度下降到露点以下，冷凝区出现液体水时，HCl会溶于水中成为盐酸，在冷换设备壳层形成HCl-H2S-H2O腐蚀。这类循环腐蚀对于碳钢为均匀腐蚀，对于0Cr13钢为点蚀，对于奥氏体不锈钢为氯化物应力腐蚀开裂。 1.1.2 高温部位的腐蚀高温腐蚀主要包括高温硫腐蚀和高温环烷酸腐蚀。（1)高温硫腐蚀。原油中的硫主要是非活性硫，它与金属一般不会直接发生反应造成腐蚀，非活性形成的硫化亚铁在金属表面会形成半保护性膜。在340℃~400℃时，硫化氢可分解产生H2和活性很高的单质硫，促进腐蚀发生。当在420℃~480℃时，高温硫对设备腐蚀最快。（2）高温环烷酸腐蚀。环烷酸是有机酸的总称，包括环烷酸、脂肪酸、芳香酸以及酚类，以环烷酸含量最多，故一般称石油中的酸为环烷酸，其沸点约在177℃~343℃。高温环烷酸腐蚀特点：发生在酸值＞0.5 mg KOH/g、温度在220℃~400℃之间的高流速介质中。腐蚀发生于液相，汽相无腐蚀，但在汽液相交变部位、有流速冲刷区及涡流区腐蚀最为严重。腐蚀率随酸值的增加而升高。235℃时，酸值提高1倍，碳钢腐蚀率增加2.5倍。在270℃~280 ℃腐蚀性最强，温度继续升高，环烷酸部分气化未冷凝，液相中的环烷酸浓度降低，腐蚀性下降。350℃时，气化速度加快，气相速度增加，腐蚀加剧。350℃~400℃腐蚀性最强。425℃时，环烷酸基本气化，对设备高温部位不再产生腐蚀。当环烷酸存在时，环烷酸与硫化亚铁膜直接反应，生成环烷酸铁和H2S，H2S和Fe又可以反应，从而促使腐蚀加剧。 2 防护措施为了能够有效防止设备腐蚀，在选用设备的材质时，应该根据所处的不同腐蚀部位来选择不同的材质。对于那些容易遭受腐蚀的部位，应该尽量选取抗腐蚀性强的材质。碳含量大的材质容易遭受腐蚀，而Cr、Ni、Mo等对于增加材质的抗腐蚀性比较有利。除了采用耐蚀材质外，有时还要进行表面处理，如碳钢表面渗铝处理和金属镀膜等。也可以在冲蚀比较严重的部位改用大管径管道或者安装缓冲板，以此来降低冲蚀的影响。

常减压蒸馏装置自动化解决方案

常减压蒸馏装置自动化解决方案 2010-01-13 12:11 一、前言中自在石化行业有着完善的装置解决方案，丰富的工程实施经验。目前SunytTech系列控制系统已在诸如常减压蒸馏、催化裂化、加氢精制、延迟焦化、溶剂脱沥青、气体分离、各类制氢、硫磺回收、PVC、苯酐、苯胺、环己酮等炼油及石化行业的各个主流装置得到广泛应用，在国内炼油和石化行业市场占有率一直居于领先地位，国内很多大中型石化企业中均已采用中自提供的控制系统和解决方案实现了对炼油及石化生产过程的控制。二、工艺流程简介常减压装置是炼油企业的基本装置，是原油加工的第一道工序，在炼油中起着非常重要的作用。它的工艺过程是采用加热和蒸馏的方法反复地通过冷凝与汽化将原油分割成不同沸点范围的油品或半成品，将原油分离的过程。主要分离产物有：重整原料、汽油组分、航空煤油、柴油、二次加工的原料（润滑油、催化裂化原料等）及渣油（重整及焦化、沥青原料）。在常压塔中，对原油进行精馏，使气液两相充分实现热交换和质量交换。在提供塔顶回流和塔底吹气的条件下，从塔顶分馏出沸点较低的产品汽油，从塔底分馏出沸点较高的重油，塔中间抽出得到侧线产品，即煤油、柴油、重柴、蜡油等。常压蒸馏后剩下的重油组分分子量较大，在高温下易分解。为了将常压重油重的各种高沸点的润滑油组分分离出来，采用减压塔减压蒸馏。使加热后的常压重油在负压条件下进行分馏，从而使高沸点的组分在相应的温度下依次馏出，作为润滑油料。常减压装置的减压蒸馏常采用粗转油线、大塔径、高效规整填料（GEMPAK）等多种技术措施。实现减压操作低炉温、高真空、窄馏分、浅颜色，提高润滑油料的品质。三、控制方案 3.1 装置关键控制常减压装置通常以常规单回路控制为主，辅以串级、均匀和切换等少量复杂控制。 1. 电脱盐部分脱盐罐差压调节、注水流量定值控制和排水流量定值控制。 2. 初馏部分 ★塔顶温度控制：通过调节塔顶回流油量来实现对塔顶温度的控制，并自动记录回流流量，以便观察回流变化情况。 ★塔底液位控制：在初馏塔底采用差压式液面计，同时在室内指示和声光报警，以防止冲塔或塔底泵抽空。 ★塔顶压力控制：为了保证分馏塔的分馏效果，一般在塔顶装有压力变送器，并在室内进行监视、记录。 ★回流罐液位和界位控制：在回流罐上装有液面自动调节器来控制蒸顶油出装置流量以保证足够的回流量；同时通过界面调节器，以保持油水界面一定(调节阀安装在放水管上)。 ★蒸侧塔控制：为了减轻常压炉的负荷，提高处理量，在初馏塔旁增设了蒸侧塔。蒸侧塔液面需自动控制(调节阀安装在初馏塔馏出口上)，并设有流量调节器控制进入常压塔的流量。 3. 常压部分关键控制： ★加热炉进料流量控制：为了保持常压加热炉出口温度，在加热炉的四个分支进料线上，

胃肠减压术操作规程 12分钟(仅供参考)

胃肠减压术操作规程【评估】（一）病人病情、生命体征、意识状态、合作程度、胃肠减压的目的。（二）病人的鼻腔情况、有无鼻中隔偏曲，鼻腔粘膜有无炎症、肿胀，有无息肉、活动性义齿等。（三）患者有无人工气道。（四）患者有无食道及胃肠梗阻或术后情况。（五）患者有无凝血障碍。【准备】护士：着装整洁，洗手、戴口罩。物品: 治疗盘内盛：一次性杯子（内盛温开水或生理盐水）、治疗巾、一次性胃管、50ml注射器、消毒弯盘一套、纱布2块、别针、消毒润滑剂、棉签、胶布、压舌板、听诊器、胃肠减压器、薄膜手套、手电筒、手消液、软尺、污物缸、血管钳、胃肠解压导管标识。环境：清洁、安静、光线适宜。体位：患者取半坐位或仰卧位，昏迷的患者取去枕平卧位头后仰。【方法】接到医嘱，转抄医嘱→携用物至床旁→对床号、姓名、手腕带→解释（目的、方法）→评估（病情、生命体征、意识状态、合作程度、检查鼻腔吹气，有无鼻中隔偏曲、鼻腔黏膜有无炎症、肿胀、有无息肉、有无人工气道、有无食道及胃肠梗阻或术后情况、有无凝血障碍）→评估环境→手消→回治疗室→洗手、戴口罩→准备并检查用物→携用物至床旁→再次核对并解释→测量胃管长度→协助患者取半坐位或仰卧位→手消→清洁鼻腔→颌下垫治疗巾→弯盘置颌下→打开一次性胃管、注射器、润滑剂放入弯盘→戴手套→检查胃管并夹闭末端→润滑胃管前端→左手托住胃管→右手持胃管前端沿一侧鼻孔轻轻插入10—15cm （咽喉部）时、（嘱患者做吞咽动作，如为昏迷患者则操作者用左手将患者头部托起，使下颌靠近胸骨柄以增大咽喉部通道的弧度）→插胃至所测量的长度→检查胃管是否在胃内→脱手套→固定胃管→贴胃管标识→收弯盘、治疗巾→连接胃肠减压器→固定胃肠减压器→观察引流液的性质和量→取舒适卧位→整理床单位→手消→交待注意事项（不要让胃管滑脱、扭曲、活动中注意保护、打喷嚏时用手保护）→回治疗室整理用物→洗手、脱口罩→记录（日期、时间、引流液量、色性质）

化工生产中常减压蒸馏装置火灾危险性及对策示范文本

文件编号：RHD-QB-K3749 （安全管理范本系列）编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 化工生产中常减压蒸馏装置火灾危险性及对策示范文本

化工生产中常减压蒸馏装置火灾危险性及对策示范文本操作指导：该安全管理文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。常减压蒸馏装置，由于在化工生产中处于显著的环节，物料易燃易爆，且工作环境是密闭的高温、高压，具有较大的火灾爆炸危险。为此，要加强对其火灾危险性的研究，并采取可靠的消防安全措施。一、工艺部分 1.常减压蒸馏装置主要有原油电脱盐、常减压蒸馏、直馏产品精制、四注防腐等部分组成。一般主要生产汽油、煤油、柴油、腊油、减压渣油和少量的轻烃，其大部分产品为二次加工装置的原料。 2.主要设备（ 3.5Mt/d）：

减压塔直径6.4米，高54m，体积约1100m 3，设计压力0.005MPa，进料温度400℃。塔体材质为复合钢板，壁厚16—20mm。二、火灾危险性分析：装置火灾危险性属甲类。易发生灾害性事故的部位：加热炉、初馏塔、常压塔、减压塔、分馏塔。 1. 物料、产品（1）原料油、腊油：自燃点低（240℃左右）。（2）汽油、液态烃、干气：闪点低，易燃易爆。（3）硫化氢（H2S）：液态烃、干气中含有6-12%的H2S。H2S无色，低浓度时有臭鸡蛋味气体，浓度高时反而无气味。极易燃，自燃点260℃。爆炸极限；4.0—46.0（V％）高毒类、具有强烈的

常减压蒸馏装置的主要问题和应对措施

中国常减压蒸馏装置的主要问题和应对措施凌逸群中石化公司炼化部门，北京100029 1 引言虽然在过去的几十年里,中国的直流催化裂化技术已取得了突飞猛进的成就,将来加氢处理,加氢裂化,加氢精制,催化重整技术也将随着环境规则的越来越严格,汽油、柴油燃料标准的越来越精确而经历飞速的发展。尽管如此，常减压蒸馏装置作为原油加工的第一道工序有着非常大的处理能力，它影响着炼油厂的工艺流程，对经济效益也有着重要影响。最近几年，随着实用技术和高效设备的发展及应用，关于常减压塔操作的问题引起了高度重视。 2 生产和操作上的主要问题到2001年底，中石化拥有的48套常减压蒸馏装置，其总设计处理量为139百万吨，包括一个8百万的装置，六个5百万吨的装置，14个3-4百万吨的装置和一些处理量少于3百万吨的装置。47套蒸馏装置是在2001年开始运行的并以平均72.7%的负荷率加工了总共104.42百万吨的原油。目前，在蒸馏装置的操作上存在四个主要问题。 2．1 总能量消耗量较高总能量消耗量是常减压蒸馏装置的一个重要的经济技术困难。2001年中石化的蒸馏装置的总能量消耗量是11.85千克SOE/吨（包括荒废的减压蒸馏装置的能量消耗），变化范围在10.47到16.41千克/吨，与国外先进装置的能量消耗水平相比，中国总的能量消耗量更高些，这种现象的原因归咎于以下几个方面。

2．1．1 小型装置检修率低国外独立蒸馏装置的处理量一般在5百万吨/年到1千万吨/年，这些装置的维修率超过85%，在2001年，中石化的独立蒸馏装置的平均处理能力在290万吨/年，其平均负荷率为72.7%，导致了更高的原料和能量消耗。 2．1．2 加热炉燃料消耗量高常减压蒸馏装置中加热炉的燃料消耗量占蒸馏装置总燃料消耗量的70% 以上。加热炉的燃料消耗量过高是造成常减压蒸馏装置总消耗量高的主要原因。在生产和操作方面的两个主要问题会导致加热炉燃料消耗量高，蒸馏装置的总能量消耗量也高。（1）加热炉热效率低以54个加热热效率的平均比重来说，中石化的24个常减压装置的热效率为88.1%，然而实际上，热效率才达到85.2%，比近期少了3个百分点，总体上说，国外加热炉的热效率超过90%，最多的可达到94%。加热炉热效率低的主要原因是： ●烟道气的温度过高导致烟道气温度过高的主要原因是：炉管上的灰沉积，盐沉积和污垢，空气的余热效率低，热回收系统的设计参数不恰当。 ●烟道气中的氧含量高空气流速按需要调整的不精确和空气漏进加热炉都会导致烟道气中氧含量过高。 ●辐射管和对流管表面灰沉积严重