生产部半成品检验规范
生产部半成品检验规范
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生产部半成品检验暂行检验规范
1根据公司现实情况和公司现有检验设备，生产车间实际情况等,为更好的保障公司的生产和产品质量，生产环境和提高员工素质，更好的完成公司交给的各项生产任务，并以保障公司各ＰCB板所需之功能都正常为目的,制定出以下规范。
2范围，本规定适用诺维,艾特美电烙铁手工锡焊的半成品PCB板焊接质量的基本要求。未明确之标准以保障公司各PCB板功能正常,在最终使用环境下能保持PＣB板的完整性和可靠性,能预防可能出现之不良现象为目的。判定合格与否。
3.术语和定义
3.1开路:铜箔线路断或焊锡无连接；
3.2连焊：两个或以上的不同电位的相互独立的焊点，被连接在一起的现象;
3.3空焊：元件的铜箔焊盘无锡沾连或者漏焊；
3．4冷焊:因温度不够造成的表面焊接现象,无金属光泽；
3.5虚焊：表面形成完整的焊盘但实质因元件脚氧化等原因造成的焊接不良;
３.6拉尖：元器件引脚头部有焊锡拉出呈尖形
3．7包焊:过多焊锡导致无法看见元件脚，甚至连元件脚的棱角都看不到润湿角大于90°
３.８不洁：PCB板上有未融合在焊点上的焊锡焊剂残渣或者有很明显的松香污染。
3.9针孔：焊点上发现一小孔,其内部通常是空的。气孔：焊点上有较大的孔，可裸眼看见其内部；
3.1０缩锡:原本沾着之焊锡出现缩回；有时会残留极薄之焊锡膜，随着焊锡回缩润湿角增大
３.1１锡裂：焊点和引脚之间有裂纹或焊盘与焊点间有裂纹
３.12贴片对准度：芯片或贴片在PCB板上恰能落在焊点的中央未出现偏差，焊端都可以与焊盘充分接触（允许有微小程度的偏移)
4合格性判断：
４.1本标准执行中,分为三种判断状态：“最佳”、“合格”和“不合格”。
4.１．1最佳——它是一种理想化状态,并非总能达到，也不要求必须达到。但它是工艺部门追求的目标。4．1.２合格——它不是最佳的,但在其使用环境下能保持PCB板的完整性和可靠性。(为允许工艺上的某些更改，合格要求要比最终产品的最低要求高些，根据我们公司生产人员焊接水平相对较高的情况，以高标准严要求的原则以接近理想化状态标准定合格要求，即实际检验过程中以接近理想状态为合格标准。特许情况除外）
4.1．3不合格——它不足以保证PCB板在最终使用环境下的形状、配合及功能要求。或虽能保证PＣB板在最终使用环境下的功能要求，但是没有光滑整齐的外观，应根据工艺要求对其进行处置(返工、修理或报废）。
4.2焊接可接受性要求：所有焊点应当有光亮的，光滑的外观，并且呈润湿状态;润湿体现在被焊件之间的焊料呈凹的弯月面,对焊点的执锡(返工)应小心,以避免引起更多的问题，而且应产生满足验收标准的焊点。
4.２.１可靠的电气连接；
４.２.２足够的机械强度;
4.2.３光滑整齐的外观。
焊点分析图
5焊接检验规范:
5.1连焊:相邻焊点之间的焊料连接在一起,形成桥连(图1）。在不同电位线路上,桥连不可接受;在相同电位线路上,可有条件接受连锡,对于贴片元件,同一铜箔间的连锡高度应低于贴片元件本体高度。
５.2虚焊：元器件引脚未被焊锡润湿，引脚与焊料的润湿角大于90o(图２）;焊盘未被焊锡润湿,焊盘与焊料
的润湿角大于90o（图3）。以上二种情况均不可接受。
图2 图
3 合格合格不合格不合格
图
例
不合格
不润湿,导致焊料在表面上形成小球或小珠,
就象蜡面上的水珠。焊缝会凸起并且没有羽状边
缘呈现，出现缩锡现象。
5.３空焊：基材元器件插入孔全部露出,元器件引脚及焊盘未被焊料润湿（图4)。不可接受。
图４
5.4半焊:元器件引脚及焊盘已润湿，但焊盘上焊料覆盖分部１/2，插入孔仍有部分露出(图5）,不可接受。
图５
5．5多锡:引脚折弯处的焊锡接触元件体或密封端（图6）,不可接受。
图6拒收
状态
5.6包焊：过多焊锡导致无法看见元件脚,甚至连元件脚的棱角都看不到（图7），不可接受。
图7
5.7锡珠、锡渣：直径大于0.2mm或长度大于0.2ｍm的锡渣黏在底板的表面上，或焊锡球违反最小电气间隙(图８)，均不可接受；每块PCＢ板多于3个直径小于0．2mｍ的焊锡珠、锡渣不可接受。
图８
５.8少锡、薄锡:引脚、孔壁和可焊区域焊点润湿小于270o（图9)，或焊角未形成弯月形的焊缝角,润湿角小于15o(图1１）,或焊料未完全润湿双面板的金属孔,焊锡的金属化孔内填充量小于50%(图1０、12),
均不可接受。
图９图10
图１1 图1２
5．9拉尖:元器件引脚头部有焊锡拉出呈尖形(图13)，锡尖高度大于安装高度要求或违反最小电气间隙,均不可接受。
图13
5.10锡裂：焊点和引脚之间有裂纹(图1４)，或焊盘与焊点间有裂纹，不可接受。
图14
5.11针孔/空洞/气孔：焊点内部有针眼或大小不等的孔洞(图1５)。孔直径大于０.2mm；或同一块PCＢ板直径小于0.2mm的气孔数量超过2个,或同一焊点超过1个气孔均不可接受。
图15
注:如果焊点能满足润湿的最低要求，针孔、气孔、吹孔等是允许的。（制程警示）
不合格不合格
合格合格
5.１2焊盘起翘或剥落:在导线、焊盘与基材之间的分离一个大于焊盘的厚度(图16)，不可接受。
图1６拒收状态
5.１３断铜箔：铜箔在电路板中断开，不可接受。
5．１4冷焊：焊点表面不光滑，有毛刺或呈颗粒状(图17),不可接受。
图１7
５.15焊料结晶疏松、无光泽,不可接受。
5．16受力元件及强电气件焊锡润湿角小于３0o或封样标准，不可接受。
５.17焊点周围存在有目视清晰辨别的松香残留,焊剂残渣和其他杂质,不可接受。图18
图18
5.1８剪脚要求:如无特别要求,焊点外引脚长度通常为０.5-2.0mm。不良影响:剪脚长容易造成锡裂、引脚的吃锡量不足等；剪脚短容易造成虚焊、假焊。(图19)
图19
5.19贴片元件：上锡高度不能超过元件本体、没有破裂、裂缝、针孔、连焊等不良现象。
5．19.1片式元件：焊接可靠,横向偏移不能超过可焊宽度的5０%；纵向偏移不能超过可焊宽度的2５%可焊宽度指元件可焊端和焊盘两者之间的较小者。见下图。
图２０
5．19.2圆柱体元件：焊接可靠,横向偏移不能超过元件直径和焊盘宽度中较小者的50%，纵向偏移不能超过元件直径和焊盘宽度中较小者的2５％，横面和侧面焊接宽度至少为可焊宽度的５０%,见下图。
图21
5．19 ＩC:依据管脚的形状对应片式元件的要求来检验。其中IC管脚偏移不超过可焊宽度1/3，见下图。
图22
拒收状态１拒收状态２
拒收状态3 拒收状态４
5.20功率器件，包括７805、781２、1/2W以上电阻、保险丝、可控硅、压缩机继电器，焊点高度应于1mｍ，焊点应饱满，不允许焊点有空缺的地方。
5.2１对于继电器,单插片、强电接插件及大功率电容等受外力器件，要求能承受１0公斤拉（压)纵向力不会脱焊,裂锡和起铜皮现象。
5.22拨动检查：目视检查时发现可疑现象可用镊子轻轻拨动焊位确认。
5.23电路板铺锡层、上锡线厚度要求在0.1ｍm-０.８mm。应平整，无毛边，不可有麻點﹑露銅﹑色差﹑孔破﹑凹凸不平之現象，不可有遺漏未铺上之不正常現象。
5.24贴片电路板的焊盘部分不可有遺漏未铺锡、露銅現象。
5.25板底元件脚要求清晰可见,长度在不违反最小电气间隙、不影响装配的条件下，在1.0ｍm －2.54mm 范围内可接受；强电部分引脚直径大于或等于0．８mm,在不影响电气可靠性的情况下可放宽到3．1mm;
５.26焊接后元器件浮高与倾斜判定
5.２6．1受力元件(插座、按钮、继电器、风机电容、插片、互感器、散热片及发光二极管）、大元器件浮高不能超过板面0．8m ｍ,见下图
;
图２ 3
拒收状态
5.２7非受力器件（跳线、非浮高电阻、二极管、色环电感、连接线等)浮高在不违反最小电气间隙、不影响装配的条件下不能大于２m ｍ，元器件装配焊接判定:
图例
合格条件
引脚和导线从导电表面的伸出量为： L=1.０mm-2.5m ｍ
图例 (不)合格条件 图例 (不）合格条件
最佳
元器件位于焊盘中间。
元器件标识为可见的。
非极性元器件定向放置,因此可用同一方法(从左到右或从上到下)
识读其标识。
最佳
A 常用色环直插电阻（1W 以下）和二级管等元器件，其整个器件体与板子平行并紧贴板面。
B 标称功率等于和大于1W 的色环直插电阻等元器件，应至少比板面抬高1.５m ｍ。
合格
极性元器件与多引脚元器件方向摆放正确。 手工成型与手工插件时，极性符号为可见的。
元器件都按规定放在了相应正确的焊盘上。 非极性元器件没有按照同一方法放置。
合格
元器件体与PCB 板面之间的最大距离不违背引脚伸出量和元器件安装高度的要求。
不合格
错件。
元器件没有安装到规定的焊盘上。
极性元器件装反了。 多引脚元器件安装方
位不正确。
不合格
元器件本体与PC Ｂ板间的距离“D ”大于３mm 。
标称功率等于和大于1Ｗ的元器件抬高 小于1.5mm 。
最佳
所有元器件脚都有基于焊盘面的抬高量,并且引脚伸出量满足要求。
合格:
立式元器件本体与PCB 板间的距离不能大于2ｍm 。
?
合格
倾斜度满足引脚伸出量
和抬高高度的最小要求
合格:
普通元件倾斜度要求
在3０度以内,大功率
发热元件倾斜度要求
在1５度以内，且不能
与相邻元器件相碰不合格
元器件的倾斜度超过了
元器件最大的高度限制
或者引脚的伸出量不满
足合格条件。
合格：
散热片底端与PCＢ板
间的距离不能大于
0.8mm。
６无铅焊与有铅焊元器件焊点检验规范一些区别：
6.1.１无铅焊由于其焊点湿润性差，焊点四周容易产生一些微小裂缝。
６.1.２无铅焊接其焊接温度较高,在温度过高时容易产生过热焊接,焊点周围有一层明显的氧化现象,见图24。
图24
７ＰCＢ板检验过程注意项：
7.1检验前需先确认所使用的工作平台清洁；
7.2要握持板边或板角执行检验，不允许直接抓握线路板上线组和元器件；
7．３检验条件: 室内照明80０LUX(流明)以上，即4０W日光灯下,离眼睛距离3０CM左右，必要时以(五倍以上)放大镜台灯检验确认;
7.4.1ＰＣＢ分层/绿油起泡／烧焦: 不可有PCB分层( ＤELAMINATＩＯＮ）/绿油起泡( BLＩSTEＲ )/烧焦;
７.4.２弯曲: ＰCＢ板弯或板翘不超过长边的0.75%,此标准适用于组装成品板;
7.4．3刮伤：刮伤深至PCB纤维层不被允收,刮伤深至PＣB线路露铜不被允收。
7.5连接插座、线组或插针:倾斜不得触及其它零件,倾斜高度小于0．8ｍm与插针倾斜小于8度内（与ＰCＢ零件面垂直线之倾斜角),允许接收。
7.6带有ＩC插座的主IＣ: 主IC插入插座时,力度应均匀,与插座之间保持良好接触，且间隙均匀一致,不可出现左右前后间隙大小不一，出现松动等现象；
７.7热熔胶
７.7．1在工艺文件规定的元器件根部打胶,保证胶与元器件及PＣB板充分接触，覆盖根部大于或等于270o,胶不可覆盖需要散热的元器件，如:大功率电阻;
7.7.２所有需要连接的元器件部位,不可有多余的热熔胶，影响连接和安装的,不被接受。
７.7.3胶不可堵塞PＣB上的爬电间隙孔。
7.7.４为避开爬电间隙孔,在经产品工程师评估无质量隐患前提下可以允许个别位置取消打胶;
８常见贴片焊接缺陷及图示
8.１漏焊（贴片掉落或飘移）
8.2焊反
8.3贴片短接
图8．1 图８．２图8．3
８.4焊料不足
图8．４８．5焊料过多
图8.５8.6虚焊
9线体的焊接不良
9．1芯线分叉，如图9.１
９.2绝缘皮烫伤,如图９.2
９.3露铜, 如图9.３
9.4包胶, 如图9.4
图９.1图9.2
图9.３图９.４
合格合格
2012-3-9
半成品检验规范.doc
WWW 有限公司企业文件 KWDL-W-2013-A-YF/902 半成品检验规范 2013-11-20发布2013-12-20实施 有限公司发布
前言 本文件是根据有限公司半成品的质量要求，为品质判定提供接收和拒收依据，而制定出的适应本公司的半成品检验规范。其中的各项技术要求将随企业的技术进步及产品的改进而修改。 本标准通用于本公司生产任何产品PCBA的外观检验，包括公司内部生产和发外加工的产品。如有特殊规定需结合相应的工艺文件进行检验。 特殊规定是指：因零件的特性，或其它特殊需求，PCBA的标准可加以适当修订，其有效性应超越通用型的外观标准。 本文件由有限公司提出和主要起草，经公司技术会议审定通过。 本文件由技有限公司质量组执行。 本文件由归口和解释。 本文件2013年11月20日首次发布，自2013年12月20日起实施。
目录 1.检验规范综述 (1) 2.检验要求概述 (3) 3.贴片检验标准 (4) 4.焊接检验标准 (13)
检验规范综述 001 1.规范性引用文件 1.1 GB/T 2828.1-2012 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划。 1.2 IPC-A-610D 电子组装件的可接受条件，衡量电子产品中PCBA外观质量评判的标准。 1.3 IPC-A-610B SMT贴装工艺接收标准。 2.抽样方案 按GB/T 2828.1-2012 正常一次抽检检验水平:一般检验水平Ⅱ AQL=4.0。 3.标准定义 3.1判定分为：允收、拒收和其他 3.1.1允收（Ac）：外观满足允收条件，且能维持组装可靠度,判定为允收。 3.1.2拒收（Re）：外观缺陷未能满足理想状况和允收条件,且影响产品功能和可靠度，判定为拒收。 3.1.3其他：特殊情况。 3.2缺陷等级 3.2.1严重缺陷(CRITICAL DEFECT,简写 CRI):不良缺陷，使产品在生产、运输或使用过程中可能出现危及人身财产安全之缺点，称为严重缺点。 3.2.2主要缺陷(MAJOR DEFECT,简写 MAJ):不良缺陷，使产品失去全部或部分主要功能，或者相对严重影响的结构装配的不良，从而显着降低产品使用性的缺点，称为主要缺点。 3.2.3次要缺陷(MINOR DEFECT,简写 MIN):不良缺陷，可以造成产品部分性能偏差或一般外观缺陷，虽不影响产品性能，但会使产品价值降低的缺点，称为次要缺点。 4.检验条件 4.1在正常室内日光灯灯管的照明条件(灯光强度为 1支40W或2支20W日光灯)，被检测的PCB 与光源之距离为：100CM以内。 4.2将待测PCB置于执行检测者面前，目距 20CM内(约手臂长)。 5.检验工具 静电手套、游标卡尺、平台、测试工装 6.名词解释 6.1立碑：元器件的一端离开焊盘而向上斜立或直立现象。 6.2连锡或短路：两个或两个以上不应相连的焊点之间的焊锡相连,或焊点的焊料与相邻的导线相连的不良现象。 6.3移位或偏位：元件在焊盘的平面内横向（水平）、纵向（垂直）或旋转方向偏离预定位置；（以元件的中心线和焊盘的中心线为基准）。 6.3.1横向（水平）偏位：元件沿焊盘中心线的垂直方向移动为横向偏位（图a）；（又叫：侧面移位）。 6.3.2纵向（垂直）偏位：元件沿焊盘中心线的平行方向移动为纵向偏位（图b）；（又叫：末端偏移）。 6.3.3旋转偏位：元件中心线与焊盘中心线呈一定的夹角（θ）为旋转偏位（图c）。（也叫：偏位）。
半成品质量检验标准
半成品质量检验标准 编制： 审核： 批准： 受控状态： 文件编号： 发布日期： 生效日期： 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自检，互 检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的过程 中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离,组织 处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。 5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。
检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量 进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产品 对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角线 公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一致, 长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞，板面是≤2000m m， 划伤、凹凸点宽度＞、深度＞，板面是≥2000m m。 ⑺标准件每隔半小时对所下之料进行抽检，非标件每隔3-5 件须进行抽检。
(完整版)原材料、构配件、成品及半成品检验制度
原材料、构配件、成品及半成品检验制度 一、为保证产品质量，规范原材料、半成品、成品质量检验工作，规范承包人和监理人产品质量检验行为，特制订本制度。 二、本制度适用范围：水泥、粉煤灰、水、砂石骨料、外加剂、钢筋、聚苯乙烯闭孔泡沫板、复合土工膜、保温板、橡胶止水带，聚硫密封胶等原材料检验；混凝土、砂浆、泥浆等半成品和成品检验。 三、承包人必须按合同规定建立、完善试验室或委托由资格的试验室，试验人员必须具有相应的资质，仪器设备必须经质量技术监督部门鉴定合格，试验室应具有相应的资质认证。试验室须经监理认可后方能投入运行。 四、承包人按合同规定采购材料，在材料进场前24小时通知试验监理工程师。对进场材料承包人须提交生产许可证、质量保证书、技术标准、出厂合格证、出厂检验报告供监理审查。 五、进场材料有关证明和资料经试验监理工程师审核后，承包人按合同（或现行规范）规定的数量、试验方法、规定和技术标准对原材料、半成品或构件在监理人见证下进行取样检验。 六、对承包人无法承担的某些特殊检测项目，承包人可委托社会上具有相应资格并通过计量认证的检测单位进行检验，但须经总监理工程师批准。 七、承包人应无偿地为监理人员抽查试验提供条件和方便，并保证监理人员可以不受阻碍地进出试验室。 八、承包人须按试验监理工程师指示进行重新检验，并且监理人员可免费使用承包人试验室的设施和材料重新检验。必要时监理人员也可委托第三方重新检验，重新检验结果与合同不符，则重新检验费用由承包人承担。 九、由于某种原因无法提供合同文件规定的材料，承包人计划使用代用材料时，应提前14天提出使用代用材料申请，报监理部批准。采用代用材料必须有代用材料的材质技术指标和试验报告。 十、承包人应对提供的材料负全部责任。一旦发现在本工程中使用不合格的材料、半成品或成品，承包人必须按监理工程师的指示立即予以更换并承担由此造成的全部损失和合同责任。 十一、承包人未能按规定进行建筑材料质量检验和办理质量合格认证，造成工程项目施工延误，由承包人承担合同责任。 十二、申报签证程序
半成品成品检验标准
半成品、成品检验标准 1．目的： 对工厂内部的在制品、制成品、成品进行检验，以保证符合使用及技术要求，防止生产过程中出现重大错误，同时起到及时纠正预防作用。 2．范围： 工厂内生产的所有半成品、制成品、成品等。 3．检验标准： （一）半成品部分（贴防火板前）： 3．1开料检验内容及质量标准： 3．1．1对照开料申请单检验开料选材规格、型号，尺寸是否正确，被开板料的切割面是否平直、光滑，且与板面成直角或特定角度，有无黑边、崩边现象；不得有明显双重锯路和凹凸不平现象。 3．1．2开出板材净料1m以内时，误差≤2mm；1m以上时误差≤3mm，对角线误差≤1mm。 3．1．3防火板、有机板（保护膜不可撕掉）、三聚氰胺板、宝丽板表面不得划花、划伤。 3．2框架体验内容及质量标准： 3．2．1对照设计原图检验框架的外形尺寸是否正确，框架稳固结实，正放、侧放、或反放不会摇晃，材料的使用是否正确。 3．2．2框架板材内外表面无破损、无断裂、无堆胶、无露钉等现象。 3．3内部结构的检验内容及质量标准： 3．3．1检验部件形状尺寸、村质是否正确，部件与框架相连接板材边保持在同一平面上，允许误差±2mm。 3．3．2检验各部件的直角、圆角或斜角的接合处是否紧密、平整光滑，缝隙小于1mm。 3．3．3检验在制品在生产过程中使用的加固木、三角木等是否超出所在板材部件的范围。 3．3．4检验产品在各接合处（如是有胶接合）是否有溢胶，并检验各部分结合强度是否符合要求。 3．3．5检验板材是否枪钉、螺钉等金属材料裸露在表面（如不贴防火板可从宽处理），且板材无大的沟痕、损坏等缺陷。 3．3．6检验柜台对电器安装预留孔、预留位数量、位置的正确性和要操作性。 3．4柜台其余部分的检验内容及质量标准： 3．4．1检验柜台主结构、玻璃、金属相互接触的部位的吻合性，要求接合缝隙≤1mm；检验接合处是否在同一平面上，允许误差±1mm；玻璃翘曲度≤5mm/1m，玻璃（金属）表面无划花、污点，且表面清洁干净。 3．4．2检验LOGO的位置是否正确，粘贴是否牢固，要求LOGO表面平整无划伤；检验LOGO字体、大小、数量是否正确。 3．4．3对照柜台尺寸检验抽屉、门等活动部分形状、大小、（如使用防火板）是否正确；检查抽屉面板、侧板、抽后板是否在同一平面上，允许误差±0.2mm 3．4．4检验柜台的灯箱框、其它部分有机板等与木材接合紧密度，且组装位置是否正确；有机板无划伤、损坏、污点且整洁干净，有机板材料使用是否正确。 3．4．5柜台在贴防火板前，待粘贴防火板部分表面平整光滑，不可有凸起部分，基材各接合处缝隙不要超过1mm，不可有金属露出板材表面。
服装厂生产流程与检验标准
服装（制衣）厂基本生产流程与检验标准 1.梭织服装制作基本工作程序 1.1 定单用规格表（款式样、批办样、产前样） 梭织服装在制作前要先填写好定单规格表，按照制作服装的不同样办，定单规格表可分为以下几种类别： 1.1.1 报价用规格表------款式样 款式样此规格表主要用于设计师看款式效果及生产的用料计算。一般情况下用同类布料打样，允许辅料代用。对生产工厂来讲，此规格表仅仅是供报价用，以便争取得到真正的定单，在运用这个表格时应注意每个项目内容与规格，因为这些内容与规格往往同成本直接相关联，任何有利于降低成本而又不改变原有服装的基本要求的方法和建议都可以采讷。所有在此规格表中变化的内容，都必须做出注释，以便下一步工作开展的时候前后对应。 1.1.2样品规格表------批办样 批办样此规格表主要用于打批办样。批办样制作前，根据提供的款式样和样品规格表中具体要求逐项进行操作，检查样品的织物组织、结构规格、测量所有的尺寸，确信各个点的尺寸在允许误差范围内。把款式样和规格表给相关的技术人员，审查各疑点难点，以便全面了解样衣的情况。原则上，打批办样用正式主料和辅料。 1.1.3大货生产规格表------产前样 产前表此规格表主要是批办样被客户批准后客户才提供的表格。只有这个产品规格表才是供工厂大货生产用。如果用以前的规格表代替，经常会发生差错，因为经过打样后，客户常更改原有的尺寸，而这个尺寸的更改又往往是不起眼的，在大批生产经营之前，还须打一次样，叫做产前样，在制作这个样衣中，所有的主料和辅料都必须用以后生产中要用的料，客户完全认可后方可大批开裁。 1.2服装生产基本工艺流程 服装生产基本工艺流程包括布料物料进厂检验、裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫、成衣检验、包装入库等八个工序。 1.2.1布料物料进厂检验 布料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 物料检验包括松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等。对不能符合要求的物料不予投产使用。 1.2.2技术准备 技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。 在批量生产前，首先要由技术人员做好生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。 工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。 样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符合点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。
质量检验流程图
产品质量检验流程图 1．产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 业务风险 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分 阶段 总经理 技术总监 质量管理部 各生产单位 D1 D2 D3 审核 如果没有规范的产品质量检验标准和操作规范，企业生产的产品质量就得不到有效保障 如果对产品质量检验的每个环节把关不 严，产品质量就会受到影响，企业形象和消费者利益也会受到损害 如果不对产品存在的 质量缺陷和问题进行反思总结，产品的质量就得不到有效改善，最终将不利于企 业的长远发展 制定质量检验标准 结束 1 审批 原材料检验 在制品检验 产成品检验 开始 进行生产 审核 审批 执行质量检验标准 配合工作 修订质量检验标准 及操作规范 3 4 5 制定《质量检验 操作规范》 2 编写《年度质检 总结报告》 6
2．产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制 控制事项详细描述及说明 阶段控制D1 1．质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求及本身制造能力等，严格制定产品质量检验标准，并报技术总监审核、总经理审批2．质量管理部应制定《质量检验操作规范》，对原材料、在制品、产成品的检查项目、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 D2 3．原材料购入时，仓库管理部门应依据相关规定办理收料，并通知质量管理部人员进行检验，质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验，对不 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 4．质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问题并迅速处理，确保在制品质量 5．质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验，以提早发现问题并迅速处理，以确保产成品质量 D3 6．质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》，对本年度产品质量检验的标准、规范及执行情况进行总结，并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见 相关规范应建 规范 《产品质量管理制度》 《产品质量检验操作规范》 参照 规范 《企业内部控制应用指引》 《中华人民共和国产品质量法》 文件资料 《产品质量操作规范》 《年度质检总结报告》 责任部门及责任人 质量管理部、相关部门 总经理、技术总监、质量管理部经理
生产过程检验实施细则标准范本
管理制度编号：LX-FS-A59709 生产过程检验实施细则标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑
生产过程检验实施细则标准范本 使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 第一条目的 为提高产品质量，保证生产处于可控状态，杜绝不合格品的发生和转序，消除潜在质量事故。 第二条范围 本标准适用于“徽记”瓜子、花生、“好巴食”粗粮酥系列产品生产过程的检验规定。从投入原料到成品的过程的检验。 第三条职责 （一）每日生产前，生产工人应进行开工确认，车间质量负责人和现场品控负责监督检查。 （二）生产过程中，生产工人自检、上下工序互
检、车间质量负责人对工艺、设备参数和工艺执行情况进行巡检、品控部现场品控对各工序半成品质量、卫生质量进行抽样检验和检查。 第四条执行规程 第一款开工确认 在每一规格产品或者每一台机器正式生产前应检查环境、设备卫生、生产条件，并对各类原辅材料质量及首件产品在材质、规格、色泽、结构等品质符合性上进行确认，合格后方能投入生产。 第二款过程巡检 （一）巡检时间及频率：车间负责人、现场品控每日完成开工确认后，要不间断地按生产工艺流程对各工序逐次检查。在生产期间，按工艺规定的检查频率进行巡检。 （二）巡检项目及方法：
过程检验规范
本程序由品质部提出并归口管理
1、目的： 规定过程检验的方式，标准，尽早发现过程中影响产品质量的系统因素，防止产品成批报废或将不合格产品转入下道工序。 2、范围： 适用于过程加工的产品。 3、职责 3.1 工序操作工：加工过程中自检。 3.2 过程检验员（IPQC）：按本指示要求对加工过程进行首检、巡检和产品完工后的成 品检。 4、定义 4.1 首检检验：是在生产开始时，上班或换班或工序因素调整后，换人换料换活换工装 调整设备等，对制造的第一件或前几件产品进行的检验，包括操作工自检，操作工互检和检验员首件确认 4.2 巡回检验：是指检验员在生产现场按一定的时间间隔对有关工序的产品和生产条件 进行监督检验 4.3 完工检验：是指对全部加工活动结束的成品零件进行的检验，成品检验工作包括验 证前面各工序的检验是否已完成，检验结果是否符合要求即对前面所有的检验数据进行复核。 5、工作程序 5.1操作工首检 5.1.1首次加工按图纸要求自检合格。 5.1.2向过程检验员（IPQC）报首检检验。 5.1.3 首件未经过程检验员（IPQC）检验合格不得继续加工或作业。 5.2检验员首检 5.2.1 过程检验员对首件产品按照对应产品检验指导书（SIP）要求进行首件检验。 5.2.2 首件判定后，过程检验员应对首件合格件打上确认标识，以便作业参照，并保留 到该批产品完工。 5.2.3 首检记录：首检过程如实记录于《生产过程首巡检记录表》中。 5.3 操作工自检 5.3.1 首检合格，过程加工可正式量产作业，操作工应在量产中保持一定频次的自检， 以保证质量的稳定。 5.4 巡检 5.4.1 过程检验员应对量产过程进行巡检作业，检验频次：2小时巡检一趟，每个机位产 品抽样3件，检验标准参见对应产品检验指导书（SIP），根据实际情况对关键特性、重要特性、工艺上由特殊要求，对下道工序的加工装配有重大影响和内外部质量信息反馈中出现质量问题多的薄弱环节加强巡检频次。 5.4.2 巡检中若发现不合格品，应在发现当时通知工序操作工停机，复检确认无误后开 具《不合格品评审单》按《不合格品控制程序》处理，如在巡检过程中不良的概述效果不佳时，应适当调整增加巡查的频次。 5.4.3 巡检记录：检验员每2个小时在《生产过程首巡检记录表》中如实填写记录，巡 检员必须认真收集，整理并装订成册，妥善保管，每周五下班前由巡检员将本周的检验记录送品质办公室存档备查。 5.4.4 巡回检验要抽检产品还需检查影响产品质量的生产因素，从人、机、料、法、环、 测几个方面去监督和控制，发现问题及时指导操作工或联络有关人员加以纠正，问题严
半成品检验标准
1.目的：有效控制印刷缺陷产品流入后工序，提高成品质量。 2.范围：适用于本公司半成品检验岗位。 3.职责： QC负责产品的检验及异常反馈处理工作。 4.工作内容： 序号工作步骤作业规范 1 作业准备1、根据《生产计划表》或组长要求准备检验印刷后产品的资料（包括生 产施工单、正确样板或图纸等）； 2、根据不同产品准备好相应的检验工具； 3、将产品拉入指定的区域待检验，同时检验区需准备卡板以便放置已检 验印张。 2 首件确认1、仔细阅读《生产施工单》，了解产品的加工工艺、折页方式与其他产品 质量信息； 2、参照样板、图纸核对印张的图案、文字、颜色、规格及页码顺序是否 合格（在100张印张内完成首件的确认）； 3．对于产品贴数较多不能一次完成的产品，则需保留在首件放置柜，待全部检验完成后，再进行整本书贴整合确认。 3 检 验 步 骤 1、首先确认前工序的产品标识，阅读标识内容，以指引检验操作的方法； 2、确认产品印刷性质油墨待干时间规定如下： 2.1、单黑说明书或粉灰卡印刷待干时间为：30分钟后可检验 2.2、墨位较大的单黑或正常四色的说明书印刷待干时间为（书纸类）： 2-4小时后可检验 2.3、正常四色的粉灰纸印刷待干时间为：4小时后可检验 2.4、普通油墨专色或大墨位四色印刷待干时间为：6-8小时后方可检验 2.5、哑粉纸正常四色油墨待干时间为：12小时后方可检验 2.6、金属墨或金/银墨四色印刷待干时间为：24小时后方可检验 2.7、金/银卡或珠光纸四色印刷待干时间为：48小时后方可检验 3、翻查印件四边，通过印品两边的色块、十字线等，确认是否有漏印颜 色及白页，并剔除； 4、检查印件的规线，将规线（正反面）不一致的印件分开； 5、每检验1000张后全检1张印张，发现不良需依据印张不良位置对上下 印张进行检查确认，直至完全剔除不良。 6、工序质量要求： 剔除白页及漏印颜色的； 规位不一致的印件分开； 剔除有印刷质量问题：如断字、重影、水干、水大、墨皮、色差、较 版纸等印件。 7、对合格品与不合格品进行点数，合格品数量记录在挑拣报表与交接牌 不合格品数量记录在挑拣报表内，大废品需填写大废品确认单。
半成品质量检验标准
半成品质量检验标准 Document serial number【NL89WT-NY98YT-NC8CB-NNUUT-NUT108】
半成品质量检验标准 编制： 审核： 批准： 受控状态： 文件编号： 发布日期： 生效日期： 目的： 明确钣金车间各工序所生产的零部件的检验方法和质量要求，确保每件产品合格流入下一道工序。 适用范围： 钣金车间加工的各工序，是对钣金车间加工产品的质量的控制。 职责： 1、钣金车间操作技术人员负责对钣金加工过程的产品的自 检，互检。 2、综合质检部在钣金车间的质检员负责对钣金生产加工的 过程中的产品质量进行抽验、监督、确认。 3、综合质检部负责对不合格品的发现,记录并做标识隔离, 组织处理不合格品。 4、生产部钣金车间参与不合格品的处理。
5、采购部对进厂的钣金原料不合格品与供应商进行沟通。 检测工具： 5mm卷尺、200\300卡尺、角度尺、目测 一、下料组 1、内装： ⑴先审图后施工,首先对工程项目的料厚,规格,领用数量 进行审核后,严格按图纸要求进行下料。 ⑵标准件下料5件内的长≤2000m m、宽≤1200m m尺寸 公差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸 一致，≥2000m m公差控制在±. ⑶非标件下料5件以内的长≤2000m m、≤1200m m宽尺寸公 差控制在±，5件以上的产品下料尺寸要完全跟图纸一 致，≥2000m m公差控制在±1m m。 ⑷标准件、非标件的下料毛刺公差控制在±。 ⑸标准件5件以内的产品对角线公差在±。5件以上的产 品对角线要完全跟图纸一致，非标件5件以内的产品角 线公差在±1m m，5件以上的产品对角线要完全跟图纸一 致,长度≥4000m m,宽度≥1300m m对角线公差±3m m。 ⑹表面无划伤、凹凸点、水印、氧化、辊印、波浪、变形 等。划伤、凹凸点宽度＞1m m，深度＞，板面是≤ 2000m m，划伤、凹凸点宽度＞、深度＞，板面是≥ 2000m m。
过程产品检验标准
过程产品检验标准 1．目的 对影响产品质量的各环节，各因素加以控制，使全玻璃真空太阳集热管（以下简称集热管）的生产过程处于受控状态，确保产品的质量。 2．适用围 适用于集热管生产的全部过程控制。 3．职责 3.1生产车间各工序严格按本工序工艺操作规程和《过程产品检验标准》进行 生产操作及检验； 4．工作程序 4.1集热管生产过程的工艺流程如下： 毛坯管→拉封→清洗→烘干→镀膜→封口→排气→退火→烤消 其中，镀膜工序既为关键工序，又为特殊过程。 4.2技术文件 生产技术部编制工艺技术文件，生产车间各工序确保使用现行有效版本的技术文件。 4.3过程产品检验标准 本工序为上一工序的检验人，负责对上一工序半成品的检验。对不合格品要拒收，并填写检验单 5.毛坯标准； 1、玻璃管上1㎜以下的结石不的密集，即10mm*10mm围的结石不得多于1 个：整支管子上不得多于3个，对面周围不得有裂纹，大于1mm的结石不允许存在。
2、玻璃管上直径1mm的纬瘤不得密集，即10mm*10mm围的结瘤不得多于2 个；直径1.0mm~2.0mm的结瘤不得多于3个； 3、外管气线长度应小于40mm，在管长200mm围，10mm-20mm的气线不得多 于2条； 4、管气线长度应小于200m，在管长200mm围，20mm~40mm的气线不得多于 2条； 5、气线宽度不得超过0.5mm； 6、距离玻璃管两头200mm围，不得存在气线、结瘤、结石。 7、不允许有明显的直棱线及石棉辊印； 8、不得存在严重的硬划伤； 9、轻微划伤：整支管子上小于100mm的划伤不得多于2条，大于100mm的 划伤不得存在； 10、不允计存在析晶； 11、整支管子上不允许存在油污、泥土、石棉印、铁屑、铁锈、编织袋等； 12、应力：不得存在应力集中； 规格尺寸与偏差围（单位：mm）
半成品检验安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD220 半成品检验安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
精品规程范本 编号：YTO-FS-PD220 2 / 2 半成品检验安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 1、电炉等电器设备，湿手不准接触开关，以防触电。除特别允许外，使用电炉时人不得离开，工作完毕立即切断电源。 2、电炉周围铁皮罩内不能有废纸，电炉只能用作测浓度时烘干浆料用，决不能用于其它目的。 3、在使用、储存各种化学用品时，必须穿戴安全防护用品，操作时要谨慎小心、轻拿轻放；有毒化学品必须落实专人管理。 4、进入生产现场要注意上下四周的安全，禁止靠近机械传动部位行走，在阴暗潮湿地方行走时，要特别防止滑倒摔伤。 5、取样前要检查上衣口袋，不准放有零星物品，防止物品掉落到浆池。 6、取样时要防止样桶掉入池内，同时上身不能弯入浆池内，防止扑进浆池造成事故。 该位置可输入公司/组织对应的名字地址 The Name Of The Organization Can Be Entered In This Location
半成品检验操作规程
●1、适用范围： 适用于公司内半成品的检验及复检。 ●2、管理要求 ? 2.1 准备： ? 2.1.1 器具准备：量程在100ml以上的量杯一只；取样勺；在灭菌有效期内的广口容器；消毒灭菌后的自封袋； ? 2.1.2 根据生产计划、生产指令检查有无标准样、《半成品检验规格一览表》中有无相应的检验指标； ? 2.2 理化取样、检验； ? 2.2.1 取样工具、量杯用75%酒精浸泡10秒以上，取出后晾干，装入消毒后的自封袋内； ? 2.2.2 菌检员根据《半成品检验规格一览表》确定该产品的感观、理化检验项目；根据检验项目确定取样量； ? 2.2.3 按更衣流程更换服装、按规定洗手消毒后进入乳化车间取样； ? 2.2.4 由乳化操作工配合，打开乳化锅上盖，用取样勺在锅内取样，样品量控制规定范围内； ? 2.2.5 根据标准样品比对外观性状、颜色、气味；按检测报告规定的检测方法做理化检测；检测应快速、准确；检测过程、结果记录在《半成品检验报告》上；超标检验结 果按《实验室超标管理制度》执行； ? 2.2.6 感观、理化检验结果合格的，通知车间可以出料，并在出料过程完成微生物取样及留样取样工作； ? 2.3 微生物检验 ? 2.3.1 微生物及留样取样用广口容器分装，取样时应确保容器在消毒有效期内；取样后瓶口需拧紧保持密封；根据《批号和标识控制程序》做好标识； ? 2.3.2 一般留样量为200g，用两个容器分装；微生物取样一般为20g左右； ? 2.3.3 按《化妆品卫生规范2007版》第四部分微生物检验方法进行菌落总数、霉菌和酵母菌检测； ? 2.3.4 将检测过程、结果记录在《半成品检验报告》上；超标检验结果按《实验室超标管理制度》执行； ? 2.6 报告提交及保管：
生产过程检验规程
生产过程 检验规程 文件编号： 编制： 审核： 批准： xxxxxxxxxxxxxx 发布 2013年10月10日发布 2013年10月10日实施 1、目的 规范检验程序，阻止不良产品进入下一道工序 2、适用范围 公司生产各工序的过程检验。 3、职责 质量部负责公司生产过程中的抽检、定点检验和工艺纪录执行检查，确保每道工序产品符合质量要求； 生技部各车间负责按检验要求报检及质量整改。 4、检验规定、流程及要求 实施生产全过程检验，检验控制的内容：外观、性能、尺寸、厚度等。 生产过程中生技部要严格服从检验、并做好质量整改。 质检员要严格按产品标准、规程和相关管理制度实施过程检验； 产品转入下一道工序必须严格采取点交方式、且必须有质检员在点交单（生产流程卡）上签字确认，没有质检员签字不得转交下一道工序、同时下一道工序不得接收；
质检员在检验完成后，要对合格品与不合格品分别做出相应的标识，放入相应的合格区和不合格区； 所有检验过程质检员必须有相关记录，以利追溯。 5、抽样检查 每道工序的产品加工完毕后，质检员按随机原则对本道工序完工产品进行抽样检查。 经验合格后方可转入下一道工序，并做好标识工作，各工序加工完毕后，经质检员检验合格后填好检验记录及“生产流程卡”转入下一道工序。 对不合格品，质检员开具不合格品处置单，进行隔离标识并通知生技部、质量部等相关部门落实处置情况。 不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验而转入下一道工序，需经质量部领导签字批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。 6、不合格品的处理 操作员在生产过程中所生产出的不合格品要放在不合格品区的产品箱内。 根据不合格品程度，对不合格品做出返工、报废、从检等处理，参照不合格品控制程序。具体执行不合格品管理控制程序的要求。 7、纠正措施 产品生产过程中质量部负责对质量问题报告，生产技术部负责组织相关人员对质量问题整改，参照纠正和预防措施管理程序。 8、参考文件 不合格品控制程序 纠正和预防措施控制程序 9、相关记录
化妆品半成品成品检验规程
修改记录 修改日期修改内容版本/版次修订人审批生效日期
规范公司产品检验方法，确保产品质量得到有效控制。 2 范围 适用于公司内所有半成品、成品（裸包装）的检验。 3 定义 无 4 职责 品检部：负责本规程的制定、修改，解释并监督实施。 检验员：负责对规定项目进行检测。 5 程序 抽样方案 半成品抽样方案参照《原料和半成品取样管理规定》。 成品抽样方案 外箱取样：若设总数为n ，则当n ≤3时，逐件取样；当3＜n ≤ 100时，按n ＋1取样量随机取样；当n ＞100时，按2n ＋1取样量随机取样。 成品（裸包装）外观取样： 成品（裸包装）的外观检验规则根据GB/T2828正常检验一次抽样方案，检查水平和抽样方案如下表所示： 外观检查水平和抽样方案表 批量范围 样本量 Ac Re Ac Re Ac Re 2-8 2 ↓ ↓ ↓
9-15 3 ↓↓0 1 16-25 5 ↓↓↑ 26-50 8 ↓0 1 ↓ 51-90 13 ↓↑ 1 2 91-150 20 ↓↓ 2 3 150-280 32 ↓ 1 2 3 4 281-500 50 ↓ 2 3 5 6 501-1200 80 0 1 3 4 7 8 1201-3200 125 ↑ 5 6 10 11 3201-10000 200 ↓7 8 14 15 315 1 2 10 11 21 22 35001-150000 500 2 3 14 15 ↑ 800 3 4 21 22 ↑500001及其以上1250 5 6 ↑↑ Ac-接收数，Re-拒收数：当样本数量大于或等于批量时，则执行100%检验。↑-使用箭头上面的第一个抽样方案，↓-使用箭头下面的第一个抽样方案。同类缺陷合计，当不合格数≤Ac时，则该批合格。 成品（裸包装）抽样频次 按批次进行抽样检验。 型式检验：每年应不少于一次。 成品（裸包装）外观检验 成品外观检查水平和具体检验标准参照下表： 检验标准表一 缺陷类别零缺陷A类（AQL=）B类（AQL=）C类（AQL=）
过程检验规范
过程检验规范 1.目的： 1.1 阻止不良产品进入下一道工序； 1.2 预防不合格品产生； 1.3 发现不合格品时，不合格品按《不合格品控制程序》和《纠正和预防措施控制程序》的有关要求进行处理； 1.4对制成管制的结果进行分析，以便导入持续改善，进而不断提升产品品质； 2.适用范围： 适用于冲压、精加工、部装、总装配的过程监视和控制。 3.职责： 3.1 品质部： 3.1.1 检验产品（包括外协），合格进仓，开具不合格品处理单，进行标识和隔离； 3.1.2 制成考核； 3.1.3 提供工样样品； 3.1.4 进行全尺寸监视； 3.1.5 评估关键尺寸的制成能力； 3.1.6 对出现的质量问题组织相关人员进行改善； 3.2技术部： 3.2.1 编制各岗位检验作业指导书； 3.2.2协助不合格事件的原因调查与改善对策。 3.3 生产部： 3.3.1 依照标准组织生产活动； 3.3.2 对在制品进行质量监控，包括首末件检查，定期自主检查，主管不定期的检查； 3.3.3 主管制成考核 3.3.4 不合格事件的纠正和预防措施 4.检验内容 4.1首、末件检验： 4.1.1每道工序均要求首、末件检验，当设备维修后，及夹具调试维修后均要求首检； 4.1.2操作工在加工产品前首先确定机械设备的加工能力、设备的状况、条件设定、模具制定状况，适合产品型号、规格的要求，对照图纸的尺寸要求及样件，对开始加工的第一件产品
必须进行首检，反复检验，做到认真、仔细、负责。符合质量要求后，经检验员确认后方可继续生产。并填写好制成检验记录，其目的是及早发现质量问题。 4.1.3每天下班前操作工应检查最后一个工件，并将结果记录在制成检查记录单。 4.1.4每个生产批的最后一件产品检查后，连同模具一起保存，以便下次模具重新使用时与生产首件进行对比，比对完成后，新的末件取代该末件，该末件做适当处理。 4.2自主检查/巡回检查/全尺寸检查 4.2.1在生产过程中，操作工对自己加工的每一件产品的尺寸，按图纸标出的尺寸项目进行测量，检验员按一定的时间间隔对产品的各道工序进行抽检，检验结果要记录在巡检记录上。 4.3抽样检验： 4.3.1每一道工序（含外协）的产品加工完毕后，检验员按抽样计划对本道工序完工产品进行抽样检查； 4.3.2 检验合格后方可转入下道工序，并做好标识。各工序加工完毕，经检验员检验合格后，填写好“产品制造流程卡”，转入下一道工序； 4.3.3 对不合格品，检验员开具不合格处理单，进行隔离、标识，并通知生产部、品质部、技术部等相关单位落实三现主义，对于外协厂，必要时必须组织相关人员进驻外协厂。 4.3.4 不得将未完成过程抽样检验的产品转入下一道工序，如生产急需来不及检验，而转入下一道工序，须经顾客代表批准后，进行标识，做好记录，并留下部分产品继续检验，方可放行。 4.4制成考核： 4.4.1品质部依照相关作业标准制作过程考核检查表，交由检验员实施过程考核 4.5过程能力评估： 检验员应每周至少一次依照顾客的要求和产品的重要程度选择关键尺寸，依机台类别进行制成能力评估，将评估结果记录在制成能力诊断表上。 4.6不合格品处理： 4.6.1 操作工在上产过程中所生产出的不合格品要放在不合格箱内（红色）里面。 4.6.2 操作工在自主检查中如发现两个都合格，就继续生产；两个都不合格就停止生产；一个合格，一个不合格就再抽两个，第二次只要发现一个不合格，就停止生产。 4.6.3 只要发现任何不合格品，对已经生产的产品都要进行全部检查，检查需追溯到上次检查都合格的时间。 4.6.4 根据不合格程度，对不合格品做出返工、挑选、报废、重检等处理，参照《不合格品控制程序》
半成品及成品检验规程
半成品及成品检验规程 招聘(广告) 1．目的： 为确保公司质量检验活动有效开展并促进公司半成品及成品质量不断提高、，特制订本规程。 2．范围： 本规程适用于对公司半成品及成品制造过程开展的质量检验活动进行控制。 3．职责: 3.1 科技部是本规程归口管理部门负责规程的制定、修订和监督管理。 3.2 质检员负责专检活动的具体实施。 3.3 制造部和车间负责产品自检、互检活动的开展和管理。 3.4 车间班组长负责自检、互检活动的日常检查。 3.5 操作工负责自检、互检活动的具体实施。 4. 程序和要求: 4.1 半成品检验 4.1.1 自检 4.1.1.1 操作工在进行加工前首先要对前道工序转来的零部件进行验收、符合要求方可加工，对不符合要求的产品要及时进行标识并隔离存放。随后，操作工要立即报告检验员以进行处置。 4.1.1.2 各装配工序在装配完工后必须由装配者本人在部件规定位置上打上工号钢印。 4.1.1.3 装配组长按照装配过程质量控制规程和产品技术要求对装配产品进行检查验收并 核对工号钢印。 4.1.1.4 组长在验收时要填写相应总成件的检测记录，如吊臂装配完工检查时填写《吊臂总成检测记录》RCDA-111等。检测记录内容中除检验员、检验时间、专检情况、总体判定栏由质检员填写外，其余内容都由组长填写。产品检查情况如实填写在记录自检情况一栏内。 4.1.1.5 组长在检查产品符合要求并填好记录后立即将记录交质检员进行专检。 4.1.2 专检 4.1.2.1 质检员在接到组长交来的完工装配检测记录并确认记录符合要求后即可进行实物 质量检查。 4.1.2.2 质检员要将检查结果填写在检测记录的专检情况栏内，并签署姓名和检验日期。合格产品要填写总体判定合格，不合格产品按不合格控制程序处置。 4.2 成品检试验 4.2.1 自检 总装完毕进入试验技术状态前试验员要进行检查验收，符合试验大纲要求方可进行试验。4.2.2 专检 试验由试验员操作，试验情况由质检员填写在《出厂试验记录表》RCDA-1014中。 装配过程中各总成件个人工号、关键部件的使用情况登记由检验员填写在《出厂试验记录表》RCDA-1014附页栏内。 4.3 建立质量档案 质检员在试验完毕后将《出厂试验记录表》RCDA-1014（包括附页内容）与该完工
产品生产过程检验规程
产品生产过程检验规程 1、目的：规范检验程序，确保产品合格 2、适用范围：公司生产各工序、外协厂的检验过程 3、职责： 3.1品质部负责公司生产过程中的检验，确保每道工序产品符合质量要求 3.2生产部各车间负责按检验要求报检及质量整改 3.3采购部负责外协厂加工产品的信息申报 3.4品质部负责外协厂加工过程的质量抽检 4、检验规定、流程及要求： 4.1生产过程 4.1.1下料车间： 实施生产全过程检验，检验控制的内容：主要是规格、尺寸、厚度等。要求：1）下料车间要严格服从检验，并做好质量整改 2）检验员要严格按检验标准及规程实施过程检验 3）产品转入下道工序必须严格采取点交方式，且必须有质检人员在点交单上签字确认，没有检验员签字不得转交下道工序，同时下道工序不得接收 4）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格5）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识 6）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。 4.1.2结构车间： 检验分两个步骤：一是全过程检验。检验控制的主要内容：焊缝等。二是报检。检验控制的主要内容：尺寸、平整度等。 要求：1）结构车间要严格服从检验，并做好质量整改2）车间在整个产品完工后，必须以书面形式向检验员报检。3）接到报检通知后，检验员必须按时、按标准进行检验。4）产品转入下道工序必须严格采取点交方式，且必须有质检人员在点交单上签字确认，没有检验员
签字不得转交下道工序，同时下道工序不得接收5）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格6）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识7）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。 4.1.3表面处理： 实施全过程检验，检验控制的主要内容：喷漆过程（含底漆、中间漆、面漆） 要求：1）要严格服从检验，并做好质量整改。2）检验员要严格按检验标准及规程实施过程检验3）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格4）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识5）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。4.1.4机加车间： 实施全过程检验，检验控制的主要内容：尺寸、精度等。 要求：1）要严格服从检验，并做好质量整改。2）检验员要严格按检验标准及规程实施过程检验3）检验不合格的产品必须在规定时间实施整改并经再次检验合格4）检验员在检验完成后，要对合格的产品做出相应标识（在合格的加工件上打上绿色漆点，不合格的打红点）5）所有检验过程检验员必须相关记录，以利追溯。 4.2外协件的检验控制及要求： 4.2.1采购部：一要与合格供方签订《质量保证协议》，其内容：要求供方在生产过程中，为确保产品质量必须实施过程质量控制，且提出相应的标准，满足我们的质量要求。二要对供方实施跟踪监控，并建立供方档案，定期对供方进行评审。三要及时将外协厂加工情况以书面形式反馈品质部、生产本部。四要外协件进厂后，要以书面形式及时报检，杜绝不经检验直接入库或使用。 4.2.2品质部：一是在接到采购部信息后，对外协厂加工过程定期进行抽检，确保生产过程中满足质量要求。二是接到报检通知后立即实施检验，检验合格的粘贴标示，并留下相关记录。三是经检验不合