PFMEA栏目填写要求
潜在失效模式及后果分析顺序FMEA编号： 1
（PFMEA）共7页，第1页
项目名称： 2 过程责任： 3 编制人： 4
车型： 5 关键日期： 6 FMAE日期（编制）：7 （修订）7
图1：PFEMA过程顺序
1、FMEA编号——填入本FMEA的编号，以便查询
2、规格名称——所分析轮胎规格名称和编号。
3、过程责任——填入部门和小组，也可包括客户/或供应商名称（如适用）。
4、编制者——填入负责本FMEA表编制的工程师的姓名、电话及所在公司的名称。
5、车型——填入将使用和/或正被分析的设计/过程所影响的预期的车型年及车辆类型（如果已知的话）。
6、关键日期——填入FMEA初次预定完成的日期，该日期不应超过：计划的生产设计发布（DFMEA）或投入生产的日期（PFMEA）。
7、FMEA日期——填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。
8、核心小组成员——列出被授权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名（建议所有参加人员的姓名、部门、电话、地址等都应记录在一张分发表上）。
9、过程功能要求——填入被分析过程或工序的简要说明（如车削、钻孔、攻丝、焊接、装配等），另外，建议记录所分析的步骤的相关过程/工序编号。小组应评审适用的性能、材料、过程、环境和安全标准。以尽可能简洁的方式指明所分析的过程/工序的目的，包括有关系统、子系统或部件的设计（度量变量）的信息。如果过程包括许多具有不同潜在模式的工序（如装配），那么，可以把这些工序作为独立过程列出。
10、潜在失效模式
——对一个特定项目及其功能，列出每一个潜在失效模式，前提是这中失效可能发生，但不一定发生。
——可能只在特定的运行环境条件下（如热、冷、干燥、灰尘等）以及特定的使用条件下发生的失效模式也应当考虑。
典型的失效模式可能是：弯曲、毛刺、孔错位、断裂、开孔太浅等…………
11、潜在失效后果
——潜在的失效后果，就是失效模式对功能的影响，就如同顾客感受的一样。
——要根据顾客可能发现或经历的情况来描述失效的后果，顾客可能是内部顾客，也可能是外部最终的顾客。
——要清楚的说明该功能是否会影响到安全性与法规不符。
——典型的失效后果可能是：噪音、粗糙、工作不正常、费力、异味、泄漏、不能工作等………..
12、严重度（S）
——严重度是对一个假定失效模式的最严重影响的评价等级。
——严重度是在一个单独FEMA范围内的一个比较等级。
表1.推荐的PFEMA严重度评价准则
13、分类
——当某项目被确定为特殊特性时，将特殊特性符号列入PFEMA的分类字段内。
14、潜在失效起因/机理
——潜在失效起因是指一个设计弱点的迹象，其结果就是失效模式。
——在尽可能发生的范围类，列出对每个失效模式的所有可能想到的失效起因和/或机理，应使得对相应的起因能采取适当的纠正措施。——通常的失效起因/机理可能是：测量不精确、焊接不当、不正确的机器设定、磨损的工装等………
15、频度（O）
——频度是指某一特定起因/机理发生的可能性。
——描述频度级别数是重在其含义，而不是具体的数值。
表2.推荐的PFEMA频度评价准则
——现行过程控制方法指的是那些已经用于或正用于相同或相似过程中的那些方法。
——表格中有两个栏目，既有两种类型的设计控制：
预防——预防失效起因或失效模式的出现，或减少他们的频度。
探测——探测出失效或失效模式的起因或机理或失效模式，导致采取纠正措施。
17、探测度（D）
——探测度是对过程控制中所列的探测方法好坏程度的定级，是在单独的FEMA范围中的一个比较的等级。
——风险顺序数是严重度（S），频度（O）和探测度（D）的乘积。RPN=（S）X（O）X（D）
S=Severity 严重度
O=Likelihood of Occurrence 频度
D=Likelihood of Detection 探测度
RPN是一项设计风险指针，当RPN较高时，设计小组应提出纠正措施来降低RPN。
RPN值最小是1，最大值是1000，设计小组应规定RPN值为多大时必须采取纠正措施。通常的规定是≥100。
19、建议措施
——当一个已被鉴别的潜在失效模式的后果可能对最终使用者产生危险的时候，应该考虑预防或纠正措施，以排除、减轻或控制该起因来避免失效模式的发生。
当严重度为9或10时，应该特别关注！
20、对建议措施的责任
——填入措施的负责单位或个人，以目标预订完成的日期。
21、采取的措施
——当实施一项措施后，简要记录具体的措施和生效日期。
22、措施执行后的RPN
——当纠正措施实施后，经鉴定、评估和记录的严重度、频度和探测度的等级数值填入。
如采取措施后的RPN值并未降低，则说明措施是无效的。
23、PFEMA的跟踪
追踪确认：负责过程的工程师应负责确认所有的建议措施均已执行或有合适的对策提出。FEMA相关文件应能反应最近的设计版本，和最近有关的措施，包括开始量产后发生的。
负责过程的责任工程师可由下列方法确认所有建议措施已被执行：
——确保达到过程产品要求。
——评审工程图样，过程/产品规范以及过程流程图。
——确认与装配或制造文件的结合和一致性。
——评审控制计划和作业指导书。
1、P FEMA介绍
——过程FEMA是有负责制造的工程师/小组早期采用的一种分析技术，用来在最大范围内保证已充分的考虑到并指明各种潜在失效模式及与其相关的起因/机理。——PFEMA以其最严密的形式总结了小组进行过程设计时的设计思想和经验。
2、PFEMA顾客定义
——过程FEMA中“顾客”的定义，不仅仅是“最终使用者”，顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工序或政府法规。
3、PFEMA的编制及完成时间
——在可行性分析阶段或之前开始，
——而且在设计变更和/或过程变更后，应及时、不断地修改。
——并在生产用工装到位之前完成。
4、明确设计意图和设计目标
——负责过程的工程师应明确过程希望做什么及不希望做什么。过程要达到的结果是什么，满足怎样的要求。过程的质量目标是什么。
5、建立过程流程图
6、决定分析之过程步骤和要求
——根据过程流程图中得到步骤，对每一个作业步骤描述出其功能和要求。
7、进行PFEMA分析并填入表格
8、PFEMA的注意要点
——过程FEMA假定所设计的产品会满足设计要求。
——过程FEMA并不是依靠产品设计变更来克服缺陷的，但它要考虑与已策划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以便最大限度的确保产品能满足顾客的要求和期望。