生产设备操作规程
生产设备操作规程
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生产操作规程
1.目的
制订生产设备操作规程,确保生产活动安全、高效。
2. 适用X围
适用公司重点、关键生产设备操作。
3．职责
3.1 生产部负责制订此规程
3.2 生产部操作员负责执行
4．工作程序
4.1 断料操作规程
4.1.1 开机前，应将机床各部位余料清除干净，对机床各润滑点加注20号机油。开动
机床空运行3—5分钟，检查机床运转正常，各部件有无松动，发现问题及时排
除。如发现机床有严重故障应及时向车间领导汇报，请钳、电工及时排除故障
后方可正式开始工作。
4.1.2.开始生产前应核对加工产品(滚针)的型号、规格、长度等尺寸，检查轴承钢丝
直径是否符合要求，并认真检查材料有无锈蚀、变形、划痕、凹坑等缺馅，做
到不合格材料不加工。
4.1.3 首件加工之后，应进行自检，并由检验员检验合格后才可进行正式投产。断料
过程中应密切注视长度尺寸变化，每隔5分钟应检查一次，并作好记录。同时
应仔细观察断料是否出现弯曲、变形过大、开裂或锈蚀现象，当发现不合格或
尺寸变化波动较大时应当即停机向车间领导和检验员报告。
4.1.4 产品标识按《产品标识和可追溯性程序》进行。
4.1.5 当一个型号产品加工完毕，应填写《生产流程单》，检验员检查盖章之后方可转
序，同时将可能剩余的材料捆好，并挂上标签、注明规格、炉号，退回原材料
库，在原领料单上标明实际领用数量。
4.1.6 对掉在地上的断料及试切中的断料应集中到红色废品箱内，集中送到废品库。
4.1.7 下班前清扫工作场地，擦拭机床，切断电源。
4.2 抛光、窜筒操作规程
4.2.1 开机前注入20号机油润滑运转部位，清理干净抛窜筒内部，开机后检查、观察
机床运转是否正常，各部位零件是否松动，然后停机上料。
4.2.2 根据工艺要求把握好抛、窜时间，发现问题及时汇报车间主任以便及时解决。
4.2.3 抛、窜好的材料放入专用工位器具内，认真做好清洗和防锈工作。并注明规格、
名称、型号。
4.2.4 更换产品时，须将筒内余料清理干净，以防混料，发生质量问题。
4.2.5 下班前，做好清洗和防锈工作，并填写《生产流程单》，清理工作场地。
4.3 车床操作规程
4.3.1 开机前润滑机床运动部位，开机后空运转3—5分钟，检查、观察各传动系统是
否正常。发现异常或故障立即向维修工或车间主任汇报，待故障排除后方可开
始工作。
4.3.2 操作时严禁戴手套，以免发生危险．
4.3.3 严格按工艺要求进行加工，做到每班首件或换人、换活、调整工装、机床之后进
行首件检查．加工中坚持自检，每加工5—10件抽检一件，密切注意尺寸变化，随时调整机床，确保产品质量符合规定要求．
4.3.4 妥善保管好量、辅具，量具不准放置在机床运动部位．
4.3.5 测量工件时应停车，禁止工件转运时测量．
4.3.6工件加工完毕，送待检区域，作好标识，并填写《生产流程单》。
4.3.7下班前，清除铁屑、擦拭机床、清理生产场地、切断电源。
4.3.8 装刀
a)装刀前，应检查车刀有无裂纹。
b)车刀垫铁不宜太多，一般不超过2块，而且要平整、螺钉应夹紧，受力均匀。
c)车刀伸出长度要合适，装卡高度一般和工件中心线等高。
4.3.9 夹活
a) 夹头夹活应仔细检查夹爪是否有裂痕，夹紧力要合适，既要防止夹紧力不够
工件飞出伤人，又要防止夹紧力过大夹伤工件，使工件变形。
b) 万能车床卡盘卡活时，板手要随时取下，不准将卡盘板手插入卡盘孔中
c) 换活或调整时，应停车，并注意手柄位置，防止机床的意外启动。
4.4 磨床操作规程
4.4.1 工作前，认真检查各机械、液压、润滑系统、砂轮、导轮及各防护装置、操作
机构的状况。确认安全可靠后方可接通机床电源，开动润滑泵，并在没有自动
润滑的各润滑点加注20号机油。检查各系统的运转情况，等待机床润滑要求
的时间达到或信号出现之后才允许投入正常生产。
4.4.2 磨削开始前，应明确所加工产品的尺寸、公差和技术要求，确认无误之后须调
整检测仪器和量具，试磨工件要单独存放，经自检合格后送检。首件经检验员
检验合格之后，方可投入正式加工。
4.4.3 加工前应对上工序的工件加工余量进行检测，随机抽检5件以上，以便做到磨
削时心中有数。
4.4.4 磨削加工过程中，操作工应加强自检，滚针无心磨削每2—3分钟自检一次，
套圈外径无心磨削每遍进给前，和磨削中都应加强自检；内径、滚道磨削应
全数自检并按公差分组摆放。
4.4.5 无心磨床更换砂轮时，应检查砂轮有无裂纹。砂轮、导轮和法兰盘之间必须用
非金属材料衬垫，以免将导轮压碎。新砂轮换上后须仔细校好平衡．修正时，
须先开冷却水后修整。关、停机时应先停水泵，待砂轮中的冷却水甩干后再关
砂轮，最后关润滑，切断电源。
4.4.6 机床上禁止摆放任何工具、杂物，电气箱防止进水受潮，防止灰尘和金属物落
入造成短路。
4.4.7 工件加工完毕，清洗、退磁，做好防锈处理，按程序规定送到待检验区域检验，
填写《生产流程单》。
4.4.8 机床冷却水视情况更换，每次更换时应清除水箱中的磨屑、工件，并清洗干净。
每天下班前，应擦拭机床、检测仪器，清理工作场地。
4.5 冲床操作规程
4.5.1 机床启动前，检查冲头下方有无障碍物，模具及冲床各需紧固的螺钉是否松
动，模具安装是否正确、是否防碍安全操作。
4.5.2 压力机的脚踏板要放在适当的地方，高度要合适。
4.5.3 压力机离合器制动必须灵敏可靠如动作不正常或打连发现象，应及时修理，
以确保连接轴、键经常处于完好状态。
4.5.4 校正调整机床和模具，必须停车，并且必须待飞轮停止转动后才允许工作。
4.5.5 安装模具时，上下模要对准，行程调整好，用手盘车，以防把冲模压碎或发
生事故，严禁开动机床对模具，模具安装调整好之后，紧固各部位，应先盘
车一周，再点动开车进行试验。
4.5.6 模具安装之前，必须核对工艺尺寸，模具调整好之后，首件必须检查，首件
经检验员检验合格之后才允许正式生产。保持架首件检验还应装针试验灵活
性及滚针内切圆尺寸，换人、换活、调整模具、机床之后均应进行首件检查。
生产中为防止模具磨损、发热而使产品质量变化，每隔30—40分钟进行一次
检查，发现问题及时处理。
4.5.7 工件加工完毕，做好防锈工作，作好标识，送至待检验区，并填好《生产流程单》。
4.5.8 下班前清理工作场地，作好机床维护保养，关闭电源。
4.6 装配操作规程
4.6.1 轴承装配前，须将检测合格的轴承零件清洗干净。
4.6.2 装配前，必须进行试装、首件检查，首件检查应检测成品检验规定的所有检测
项目(尺寸精度、游隙、灵活性、外观等)，发现问题及时处理，首件检查合
格后才允许批量装配。
4.6.3 装配后对每套轴承均须进行检验，确保产品质量达到规定的要求。
4.6.4 经检验合格的产品清洗后按《包装作业指导书》进行包装入库。对不合格品放入红
色器具内由技术质保部评审，并按《不合格品处理程序》处理。
4.6.5 下班前填写各类报表和记录。
4.6.6 下班前清理作业场地，保持良好工作环境。
4.7 滚针分选机操作规程
4.7.1. 开机前，必须清理机床各落料斗，防止混针。
4.7.2. 核对将要分选的规格尺寸，调整测头及送料装置，并进行试选，然后用通用
量具校对分选结果，经检验正确无误后将试选滚针倒入料斗重新分选。
4.7.3. 分选出各组差的滚针应用标签标识清楚，不要混组。
4.7.4. 分选后的返修、超差滚针登记后交生产科处理，办理返修或改制手续。
4.7.
5. 分选机是公司精密测量设备、应维护其精度，特别保护好测头，应保持工作
地干净、整洁。
4.7.6. 下班前应作好已检产品的防锈工作，填好各种报表和记录。
4.8 剪料工操作规程
4.8.1. 开机前检验合部位(特别是上下刀刃的间隙)，润滑机床，发现问题及时排除。
4.8.2. 根据所剪材料的厚度，调整剪切间隙，保证剪切料条无毛刺、平直、干净，
摆放平整，防止变形和生锈。
4.8.3. 开始生产前，核对剪料尺寸规格、材料厚度，剪下的首件料应进行检查，并
进行切成工序试验，合格后，才允许正式生产。
4.8.4. 合理排料，减少剪切废料。
4.8.
5. 重视安全、文明生产。
4.8.6. 下班前，统计投料总数，报统计员填写《生产流程单》，清理工作场地，擦拭
机床，切断电源。
4.9 装配封口操作规程
4.9.1. 封装滚边前，查对工艺尺寸，明确成品轴承各项尺寸及技术要求。
4.9.2. 调整滚压轮及夹具，开动机床试验封口滚逝验证滚压工具、产品高度是否正确，
首件经自检合格后，交检验员按成品检验项目逐项检验合格，才允许正式生产。
4.9.3. 操作时产品应全数检验，并按检验员发现的问题及提示及时调整机床。
4.9.4. 下班前，将当日装配滚边封口总数、合格品数、返工返修数及废品数累计，检
验员认可之后，填入《生产流程单》，并作好各种状态的标识和隔离。
4.9.
5. 下班前，清理工作场地，擦拭机床，保持工作地整洁4.10 收发、统计工作规程
4.10.1. 统计工作必须公正、实事求是，保证统计报表能准确、及时、反映公司各部
门生产经营和质量状况。
4.10.2. 上班时，根据生产安排发给每个操作工所需数量的工件，发料规格必须正确、
计量准确，并作好记录。
4.10.3. 下班前汇总当日个人发料总数，填入《生产流程单》投料数栏，汇总当日个
人交回经检验合格工件总数，填入《生产流程单》合格品栏，并记录本工序
废品、前工序废品数计算合格百分比，经检验员认可后盖章。
4.10.4 每月月底，统计个人完成任务总数，汇总上报。
4.10.5 每月30日前，将《生产流程单》装订送检验科作为质量记录存档，检验科
负责办理存档手续。
4.11 铺四氟粉操作规程
4.11.1 根据工票及领料单要求，领取公差规格相符的板材；
4.11.2 铺粉前，检查轧机、筛网是否完好干净，四氟粉拌粉冷藏后手感是否良好；
4.11.3 铺粉时必须加粉均匀、推拉手势均匀，使铺粉板材无花斑、起泡；
4.11.4 每轧一块板材必须擦干净轧辊和手上的粉，防止三复板背面有粘粉，同时放
板材必须轻拿轻放，防止拉伤；
4.11.5 工作做好后，应把一切辅助工具整理放好，保持场地干净，同时检查电源开
关是否切断。
4.12 151氧化炉（烧结）操作规程
4.12.1 首先把铺好粉的SF-1板材分四层分别装入炉内，打开转盘开关转动，检查
是否堆放妥当，正常后关闭炉门；
4.12.2 打开真空开关，抽空气5-10分钟，然后关闭真空开关，打开氮气阀，使流
量约为13-14/200L/MIN进入炉内，开始启动仪表，把风机和加热开关打开，
使炉子正常运行；
4.12.3 仪表顺序工作完成后，关闭加热开关，使炉子自动降温，温度降至300℃以
下，打开炉门，同时关闭氮气阀，随炉冷却至100℃以下，关闭风机，出炉；
4.12.4 板材出炉后，进行目测自检，检验员抽检，保证无次品流入下一工序；
4.12.5 按SL/-022-2003表2，控制制板公差，并做好记录。
4.13 液压机操作规程
4.13.1 机床启动前，首先检查液压机油，加好机油；
4.13.2 清理液压机工作台面，检查机床各需紧固的螺钉是否松动，模具安装是否正
确，是否防碍安全工作；
4.13.3 校正调整机床和模具，必须停车操作；
4.13.4 安装模具时，上下模要对准，调整引程，防止把冲模压碎或发生事故，严禁
开机操作；
4.13.5 模具安装之前，必须核对工艺尺寸，模具调整好之后，首件必须检查，经检
验员检验合格之后，才允许正式生产；生产过程中，为防止模具磨损、发热
而使产品质量变化，每隔30-40分钟进行一次检查，发现问题及时处理；
4.13.6 工件加工完毕，做好标识，送至待检区，并填好《生产流程单》；
4.13.7 下班前，清理工作场地，做好机床维护保养，关闭电源。
4.14 精轧机操作规程
4.14.1 进入工作状态，首先要把轧辊擦干净，对每一块板材擦去表面灰尘和背面粘
粉；
4.14.2 操作中不允许对板材一次精轧，要多次重复精轧，保证板材精度；
4.14.3 对精轧好的板材，通过校平机校平。板材要轻拿轻放，防止拉伤；
4.14.4 工作完毕要清点板材数量，分区域堆放整齐，并填写成品和废品的数量；
4.14.5 切断电源，场地打扫干净，清理工作现场，保持车间整洁。
4.15 氨分解气体发生装置操作规程
4.1
5.1 升温前，首先检查各种进气阀是否关闭；
4.1
5.2 打开放空阀门，然后开启电源总闸、仪表开关，调节升温达到300℃，保温
1小时，继续升温至500℃，打开水阀，再保温2小时，继续升温至700℃，
开氨气瓶1号或2号阀门，使空气从放空阀中排出，并打开流量表阀门把氢
气引流入至储藏管，由储藏管供电阻炉进行工作；
4.1
5.3 工作完毕，首先关闭仪表开关，切断电源总闸，温度降至700℃以下，关闭
氨气瓶1号或2号阀门，打开放空阀，关闭流量表及储藏管阀门，温度降至
300℃以下，关闭水阀，随炉冷却。
4.17 烧结操作规程
4.17.1 烧结前，必须检查电源开关是否良好，网带转动系统运转是否灵活，待检查
完毕，开始炉内升温工作；
4.17.2 应在烧结前对涂铜板进行检查，是否有气泡、拉伤痕迹；
4.17.3 当炉内温度达到300℃时，采用仪表调节控制温度，保温1小时后，再升温
至500℃，保温2小时，继续升温至650℃，开启网带转动，开水阀，并用
氮气冲炉膛，清除空气进氢气，点火保护炉膛，保温4小时后，进行调节升
温至最佳状态，达到温度后保温半小时，开始进料烧结；
4.17.4 进料烧结，先把绝钢片放在网带上，然后放上不锈钢丝，再把铺好铜粉的板
面朝上放，上面盖好绝钢片，进炉烧结；
4.17.5 烧结完成后，进行自检目测，检查是否有铜粉脱落、氧化，合格产品要堆放
整齐，不合格产品要分开摆放；
4.17.6 工作完毕，先切断仪表盘电源，使炉内温度逐步降至600℃，关闭氢气阀停
止供气，继续降温至300℃，停止网带转动，切断总电源闸刀和水阀，随炉
冷却；
作好炉温控制记录。
5. 相关文件（略）
6. 质量记录（略）
最全设备操作规程汇编
设备安全操作及维护规程 一、冷作、切割设备（一）钢板预处理流水线操作维护规程 （二）数控等离子切割机操作维护规程 （三）滚剪倒角机操作维护规程 （四）切管套丝机操作维护规程 （五）联合角咬口机操作维护规程 （六）空气锤操作维护规程 （七）水压机操作维护规程 （八）油压机操作维护规程 （九）万能液压机操作维护规程 （十）联合冲剪机操作维护规程 （十一）剪扳机操作维护规程 （十二）横向连续剪扳机操作维护规程 （十三）型钢校直机操作维护规程 （十四）肋骨冷弯机操作维护规程 （十五）三辊卷板机操作维护规程 （十六）万能滚扳机操作维护规程 （十七）弯管机操作维护规程 （十八）液压折弯机操作维护规程 （十九）数控(光电跟踪)火焰切割机操作维护规程 （二十）板料校平机操作维护规程 （二十一）挤压机操作规程 （二十二）315面板机操作规程 （二十三）T型材操作规程 （二十四）焊接变位机操作规程 （二十五）定长线、法兰焊接机安全操作规程 （二十六）相贯线切割机安全操作规程 二、焊接设备（一）交流电焊机操作维护规程 （二）交直流(单)多头焊机操作维护规程 （三）CO2气体保护焊机操作维护规程 （四）埋弧自动焊机操作维护规程 （五）垂直自动焊机操作维护规程 （六）氩弧焊机操作维护规程 三、金切设备（一）普通车床操作维护规程 （二）立式车床操作维护规程 （三）端面车床操作维护规程 （四）龙门刨床操作维护规程 （五）牛头刨床操作维护规程 （六）插床操作维护规程 （七）刨边机操作维护规程 （八）立式升降台铣床操作维护规程 （九）卧式万能铣床操作维护规程 （十）万能工具铣床操作维护规程 （十一）立式钻床操作维护规程
生产设备操作规程1
姓名：朱华贵 （二）生产设备、公用工程、检验仪器标准操作规程 1、中药材浸润池标准操作规程 适用范围：适用于中药材浸润池操作。 责任：中药材浸润池操作人员按本规程操作，班组长、车间主任对本规程的有效执行承担监督检查责任。 程序： 1 操作前准备工作 1.1 检查设备是否洁净，池内有无异物。 2 生产操作 2.1 往浸润池内推入药材。 2.2 往池内加入适量的水。 2.3 浸润时间达到后，取出药材。 3 操作结束 3.1 清洗干净浸润池内的异物。 3.2 将生产过程中的废弃物整理收集到垃圾站。 3.3 将被污染的墙面、台面、地面、水池的污染物先清扫干净。然后用抹布、拖布等清洁用具擦至无异物即可。 3.4 将清洁用具在清洗间用水清理干净，放在清洁间自然干燥即可。 3.5 闭锁或接续下个批次、品种的生产
适用范围：适用XYJ–700B滚筒式洗药机操作。 责任：XYJ–700B滚筒式洗药机操作人员按本规程操作，班组长、车间主任对本规程的有效执行承担监督检查责任。 程序： 1 操作前准备工作 1.1 检查设备是否洁净，洗药机内有无异物。 1.2 检查机体是否正常。 2 生产操作 2.1 合上电源开关，操作设备，使其调整合适后，闭电源开关。 2.2 将药材倾入洗药桶内，加入水源。 2.3 按要求设定洗药时间，启动运转开关。 2.4 洗药时间达到后，关闭开机控制键，准备出料。 2.5 检修维护设备。 3 操作结束 3.1 关闭电源，清洗洗药机内的剩余物料。 3.2 将生产过程中的废弃物整理收集到垃圾站。 3.3 将被污染的墙面、台面、地面、水池的污染物先清扫干净。然后用抹布、拖布等清洁用具擦至无异物即可。 3.4 将清洁用具在清洗间用水清理干净，放在清洁间自然干燥即可。 3.5 闭锁或接续下个批次、品种的生产
中小型机械企业常用设备安全生产操作规程汇编
中小型机械企业常用设备安全操作规程汇编
目录 01—车床安全操作规程 02—铣床安全操作规程 03—外圆、内圆磨床安全操作规程04—平面磨床安全操作规程 05—镗床安全操作规程 06—加工中心安全操作规程 07—钻床安全操作规程 08—牛头刨床安全操作规程 09—空气锤安全操作规程 10—剪板机安全操作规程 11—动平衡机安全操作规程 12—液压机安全操作规程 13—空气压缩机安全操作规程 14—公用砂轮安全操作规程 15—钳工安全操作规程 16—装配工安全操作规程 17—电焊机安全操作规程 18—气焊割安全操作规程 19—电工安全操作规程 20—油漆工安全操作规程 21—单梁起重机（行车）安全操作规程22—平衡吊安全操作规程 23—叉车安全操作规程
01车床安全操作规程 一、工作时严禁戴围巾、手套，严禁穿裙子、围腰，女工必须将长发盘入工作帽，高速切削时应戴好防护眼镜。 二、装卸卡盘或大的工夹具时，床面应垫木板，不准开车装卸卡盘，装卸工件后应立即取下扳手，严禁用手刹车。 三、车床的床头、小刀架、床面上不得放置工具、量具或其他物件。 四、装夹工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用锤敲打，滑丝或有其他故障的卡盘严禁使用。 五、加工细长工件要用顶针、跟刀架，车头前面伸出部分不得超过工件直径的20~25倍，车头后面伸出超过300毫米时，必须加托架，必要时应装设防护栏。 六、用锉刀锉光工件时，应右手在前，左手在后，身体避开卡盘，用锉刀或用砂皮包住锉刀压在工件上作直线运动。 七、车内孔时不准用锉刀倒角，用砂皮砂光内孔时，不准将手指或手臂伸进去砂磨。 八、加工偏心工件时，必须加平衡铁，并应坚固牢靠，刹车时不要过猛。 九、切断大料时，应留有足够的余量，以免切断时料掉下伤人；切断小料时，不准用手接。 十、车削钢件时，应修磨好刀具的断屑槽，严禁用手清理切屑。 十一、检修设备时或换、搭挂轮时，应切断电源，挂上“禁止合闸”的警示牌。 十二、工作结束时，应关闭各开关，把机床各手柄扳回空位。
(完整版)各种机械设备安全操作规程汇编
第一部分：金属切削和钳工类 普通车床安全操作规程 1 本标准规定了普通车床的安全操作规程要求、操作方法和规则。 本标准适用于普通车工作业安全技术操作。 2规程要求 1、工作前按规定穿戴好防护用品，扎好袖口，不准围围巾，女工应戴好工作帽。 高速切削或切削铸铁、铝、铜工件时，必须戴防护眼镜。接触旋转关键及旋转部位时，不得带手套作业，在夹装工件过程中允许带手套作业。 2、操作者应熟悉所操作机床的工作原理、结构和性能，并经考核取得资质证后，方可上岗操作。严禁无证者单独操作。 3、检查机床的防护、保险、信号装置、机械传动部分。电器部分要有可靠的防护装置，是否齐全有效。严禁超规格、超负荷、超转速、超温度使用机床。 4、工件、夹具和刀具必须装夹牢固。 5、机床开动前，检查各手柄位置是否正确。按润滑表加注润滑油，并要观察周围动态。机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。 6、机床开动后，应低速运转3—5分钟，确认各部位正常后方可工作。 7、调整机床转速、行程、装夹工件和刀具以及测量工件、擦拭机床时，要等停稳后才能进行。 8、机床导轨面上、工作台上禁止摆放工具或其它物品。 9、不得用手直接清除铁屑，，要用专门工具清扫。如刷子或钩子。 10、凡两人或两人以上在同一台机床工作时，必须指定1人为机长，统一指挥，防止事故发生。 11、机床发生异常时，如异响、冒烟、震动、臭味等，应立即停车，请有关人员检查处理。 12、不得在机床运转时离开岗位，确因需要离岗时，必须停车，切断电源。 13、应正确使用量具、手工具，严格执行通用工具技术安全操作规程。 14、卡盘扳手、刀架及螺丝配合应合适，不得在扳手口上加垫使用，在扳手上加套管使用后，应立即取下。 15、使用的各种卡盘、量具不得随意乱放，用完后要放在工具箱内，经常使用的要放在专用的木盘上。 16、卡紧工件找正时，不得使劲敲击，以免震坏床头，或卡盘松动而使工件掉下造成事故。
合成车间生产设备的操作规程
合成车间 生产设备的操作规程 目的: 本规程用于指导操作者正确操作和使用设备. 范围: 全体生产操作人员. 职责: 严格遵守操作规程. (一)搪玻璃反应釜的操作规程: 1.操作前检查: 1.1检查安全阀/压力表/温度计等安全装置是否灵敏好用. 1.2检查各紧固件是否松弛. 2.操作注意事项: 2.1搪玻璃反应釜使用过程中严禁温度骤冷/骤热/以免损坏搪玻璃表面.搪玻璃反应釜耐温急变(即反应釜温与加热或冷却介质湿度之间差)为:热冲击≦100℃,冷冲击≦90℃.在通入蒸汽加热时,夹套压力在0.1MPa左右,保持数分钟后,再分次缓慢开启进口阀,以防止冷热冲击损坏设备.升温(或降温)速度应保持在3℃/分钟左右,最大不宜超5℃/分钟. 2.2严禁敲击搪玻璃面或其外壳，操作时应防止硬物掉入釜内损坏搪玻璃面。 2.3操作中尽量避免釜体外壳与酸、碱等腐蚀性液体接触，一旦有物料接触应及时用抹布擦洗干净。 2.4禁止用水冲洗设备，避免保温层损坏. 2.5操作过程中应经常观察温度计套管是否与物料接触。由于搪玻璃管的热阻较大，一般罐内的温度显示与实际温度有一定程度的滞后，升温、降温操作时应考虑到热惯性和显示滞后因素的影响。 2.6出料时如遇釜底堵塞，不应用金属器具打，可用竹竿或塑料棒、木棒轻轻捅开。出料时如发现有搪玻璃碎屑，应立即开罐检查，修补后再用. 2.7搪玻璃设备不适用于下列介质或物料的反应、聚合、贮存、换热等化工过程： 1、任何浓度和温度的氢氟酸及含有氟离子的介质或物料； 2、浓度大于30％、温度大于180℃的磷酸介质或物料； 3、PH值大于12且温度高于80℃的碱性介质或物料； 4、酸碱物料交替进行的反应过程。 3.开机 3 .1 进料操作 1、按工艺操作规程进料，一般设备加入物料的正常液位在公称容积的30%～80%，反应物料易产生泡沫的设备加入物料的正常液位在公称容积的30%～50%. 2、应严防加入设备内的物料夹带块状金属或杂物，对于大块硬质物料应粉碎后加入，防止损坏搅拌/底阀或者塞管线. 3、严格按工艺规定的物料配比加（投）料，并均衡控制加料和升温速度，防止因配比错误或加（投）料过快引起釜内剧列反应,出现超压/超负荷等异常情况,而引起设备安全事故.
机械安全生产操作规程汇编
安 全 操 作 规 程 汇 编 ******** 20**.** 安全操作规程目录 一、安全操作规程总则 二、机床工一般安全操作规程 三、卧式车工安全操作规程 四、立式车工安全操作规程 五、钻工安全操作规程 六、磨床工一般安全操作规程 七、平面磨床工安全操作规程 八、外圆磨床工安全操作规程 九、铣工安全操作规程
十、刨床工安全操作规程 十一、齿轮工一般安全操作规程 十二、滚齿机工安全操作规程 十三、公用砂轮机安全操作规程 十四、装配工安全操作规程 十五、浸漆工安全操作规程 十六、喷漆工安全操作规程 十七、压铸工安全操作规程 十八、冲压工安全操作规程 十九、冷焊工安全操作规程 二十、手工气焊（割）工安全操作规程二十一、焊工“十不焊割”规定 二十二、冷作工安全操作规程 二十三、卷板机安全操作规程 二十四、折边机、剪板机安全操作规程二十五、机修钳工安全操作规程 二十六、划线钳工安全操作规程 二十七、动平衡安全操作规程 二十八、插床工安全操作规程 二十九、花键铣床工安全操作规程 三十、拉床工安全操作规程 三十一、线切割机床工安全操作规程 三十二、叉车驾驶员安全操作规程 三十三、工具磨床工安全操作规程 三十四、电脉冲机床工安全操作规程三十五、一般钳工安全操作规程 三十六、电动手持砂轮机安全操作规程三十七、维修值班电工安全操作规程三十八、临时接线安全规程 三十九、计量室安全操作规程 四十、理化室安全操作规程 四十一、汽车司机安全规程 四十二、电瓶车驾驶员安全操作规程
四十三、行车工安全操作规程 四十四、电动葫芦工安全操作规程 四十五、单梁地控行车安全操作规程 四十六、双梁桥式行车安全操作规程 四十七、空压机安全规程 四十八、自动扣片机操作规程 四十九、复合真空浸漆设备使用和维护规程 五十、清洗机安全操作规程 五十一、机座底脚铣床操作规程 五十二、转子压铸机操作规程 五十三、剪床工安全操作规程 五十四、油压机操作工安全操作规程 五十五、金属割料工（往复锯、园锯）安全操作规程 五十六、砂轮机切割工安全操作规程 五十七、一般仓库安全管理规程 五十八、油料库安全管理规程 五十九、易燃、易爆库安全管理规程 六十、绿化工安全操作规程 六十一、电机试验台安全操作规程 六十二、高压电机试验区域安全规定 一、安全生产操作规程总则 企业在整个运行过程中，安全生产和劳动保护是一个十分重要的环节，安全就是效益、安全就是企业的生命。企业的安全生产，取决于全体员工的安全意识和安全生产素质水平。为了增强全体员工的劳动保护意识、提高安全生产技能，特制订以下规程： 1、员工应严格遵守企业生产规章制度，坚持“安全第一，预防为主”的安全生产方针，认真按岗位安全操作规格操作。 2、上下班途中要自觉遵守交通法规，骑电动车和摩托车的，必须佩戴安全头盔、确保行车安全。 3、员工入厂或调动岗位，应接受企业安全教育，相关部门作好记录。 4、员工通过培训后，凭操作证操作设备。 5、熟悉机床性能，熟练掌握设备操作技能。
机械设备安全操作规程汇编
车床安全操作规程 操作人员应穿工作服，操作时不得戴手套，女工必须戴工作帽，发辫不准露在外面。 机床开动前应检查机床各部位是否正常，并按润滑图表要求加注润滑油。机床开动后，严禁将头身和手伸在机床回转行程内或进行润滑系统的检修和清扫作。 加工件如超出机床尾部时，必须加设托架，偏心较大时应附架均衡铁块，并应紧固牢靠，低速运转，制动不应太猛。 车削脆质金属时，如铜生铁等应戴防护眼镜，按切削飞射方向加设挡板，车削生铁时必须戴口罩。 车床在运转中，应注意是否有不正常响声，走刀时工作人员不准离开操作岗位，中途停电时退出刀具并切断电源。 调整刀具、变速、润滑、修理、检查工件尺寸必须停车进行。机床本体上装备的照明电源（设备）其电压不得超过36 伏。机床所有电器设备如有故障，应立即通知电工修理。 床体外裸露的传动皮带、齿轮、皮带轮等必须装保护罩。严格执行交接班制度，认真填写运转记录，当班人必须向接班人交待机械运转情况注意事项、工件要求等情况，否则发生事故要追究责任。 操作人员要爱护车床，经常保养，定期检修。 铣床安全操作规程 安装夹具和工件，必须牢固可靠，不得松动。开始切削时，铣刀必须缓慢向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度或损坏刀具刃口。 铣削中，手和头不得靠近铣削面，高速切削时应设防护挡板。加工件要垫平、卡紧，以免铣削过程中发生松脱造成事故，机床进刀时严禁使用快速手柄或按扭。 清除铁屑应在停车后用毛刷进行，不得用手抹、嘴吹。铣工工作时不准戴手套，女工必须戴工作帽，发辫不准露外。对刀时，必须慢速进刀，当刀接近工件时，应换用手动摇进。进刀不宜过猛，自动走刀时必须脱开手轮，不得突然改变进刀速度。铣削进给应在刀具与工件接触前进行，并应预先调整好限位撞块。快速行程，要在各有关手柄脱开后方可进行。 调整速度或变向以及校正工件，工具时，必须停车后方可进行。床各给油部位要经常加注润滑油，冲洗油路必须畅通，发现机床运转不正常时，要及时停车检查或修理。 刨床安全操作规程 刨床起动前，应检查各部位是否正常，并在各注油孔加注润滑油，运转过程中如发现不正常响声时，应及时停车进行检查。 刀具要夹紧，工作前刀锋与工件之间应有一定的间隙，首次进刀不要太深，以免碰坏刀刃伤人。操作时不准站在牛头刨床的正前方，更不得在牛头前面低头检查工件，以免发生事故调整好机床的行程，拧紧控制行程的螺栓，严禁将扳手或其他工件留在床身上或工作台上。 刀具不得伸出过长，装卡必须牢固。刨工操作机床时，要穿工作服，女工要戴工作帽，头发不准露在外面，以免发生事故。刨工在工作过程中，随时用毛刷清扫铁屑，严禁戴手套操作机床。
生产操作规程汇编
生产操作规程汇编 制定： 审核： 批准： 200年月日发布200 年月日实施茂市名轩影化妆品实业有限公司发布
目录 一、乳化配制操作规程 二、洗瓶消毒操作规程 三、灌装操作规程 四、包装操作规程
一、乳化配制操作规程 一、安全措施 班前应检查电器线路，水源，机械设备是否良好。 二、卫生要求 1、班前工作台，各类容器，量具用75%的消毒酒精擦洗。 2、工作人员上岗时应着工作服、帽、鞋，并用消毒水洗手。 3、班前班后认真打扫，整理工作室，台面，保证其符合卫生要求并 摆放整齐。 4、班前及产品出料前开紫外线灯照射20min 三、领料、称料 1、配料员应根据当班生产产品所需各种原料、填写配料单； 2、配料员应了解各类原料的色泽，气味，粘度等感官指标，称料时 应先观察各类原料感官指标是否正常；如发现异常，应立即停止 配料，将异常情况及时通知质检技术人员，遵守其指令处理并记 录 3、配料员应于班前检查去离子水是否符合生产要求； 4、配料员应于称料前校正天平，磅称、确保称量准确； 5、配料员每次称料前需按配料单顺序登记原料代码，用量，并由监 称员复核后，方可称料，称不同的原料时应注意不可混用取料勺，防止交叉污染；数量少于500克的原辅料，用天平称量。
四、监称 1、配料员填好配料单后，应由监称员复核，方可开始称料； 2、在称料员称料的同时，监称员应根据配料单所登记的原料代码， 用量及顺序，观察称量是否准确，并按顺序在复核后在配料单上打“√”，全部复核完毕后，监称员应签名。 3、必须做好每天原料进出仓的账目，对每批新原料入仓填写送检通 知单一式两份，交质检员一份，自存一份。 4、当原料接近安全库存量时，监称员负责原料的审购工作。 五、乳化工序操作规程 5.1机前的准备工作： 5.1.1 清洗、消毒 5.1.2乳化锅用250PPM的消毒液（约20KG），50℃恒温20min灭 菌，然后用煮开的去离子水（温度大于90℃）洗涤1-2次， 洗净后水排出，出料口用消毒纱布包好： 5.1.3出料、配料用的不锈钢桶，塑料容器及其他所需工具、均需 用净化水洗净，用消毒水浸泡后的纱布抹干，方可使用； 5.1.4清除车间内各种污物及非生产用物，开启紫外线灯20min， 进行空间灭菌。 5.2 设备、仪表、电器开关的全面检查 5.2.1检查各阀门的位置是否灵活并关闭； 5.2.2检查各电器开关是否良好，温度指示仪是否正常工作； 5.2.3检查水压、加热、冷却系统是否能达到工艺要求；
生产设备操作规程
生产设备操作规程 机床一般安全操作规程 1.每台机床应有专人保管，未经许可他人不得动用。非机修工不得拆 卸、修理各种设备。 2.操作者必须熟悉所有设备及其附件的构造、性能及安全操作规程。 3.开机前先检查设备的防护、保险、信号、传动、电气等各部位，确 认可靠正常后再开机。
4.开机后不准触摸运动中的工件、刃具，严禁隔机传递拿取物品。 5.调整机床速度行程、装夹工件和刀具，测量工件尺寸、擦试机床时 均须停车进行。 6.机床导轨及工作台面禁止乱放物品。 7.发现异常应立即停机，请机修工检修。 8.清除废屑应使用工具，严禁嘴吹手拉。 9.按照润滑卡规定，对机床实施润滑保养。 10．操作者不准离开运转着的机床，离开时必须先断电停机。机床运转中突然停电，应立即关闭电闸，防止来电发生意外。 11．加工完毕，必须停车关机，擦试机床，清扫场地。 电气检测设备安全操作规程 1.电气检测设备应由专人保管、使用、维护，他人不得随意动用。 2.操作者应按规定穿戴好劳动保护用具。遵守电工通用安全操作守则。 3.工作前必须检查设备、工具是否完好齐全。 4.检测现场应整洁、畅通、有良好的照明，切忌导线紊乱和缠绕。 5.检测现场应用屏障、围栏或设置障碍，挂好警示牌，防止触电。 6.检测时，严格执行监护制度；即一人操作，另一人监护。监护人要 密切注视检测现场。 7.检测结束时，必须清点工具、元件，以防遗留在设备内造成事故。 8.检测完毕，设备应放回指定地点。 9.出现问题，应及时切断电源，避免触电、烫伤、火灾和设备元件损 坏。 台钻床安全操作规程
1.钻孔前，工作台面上不能放置刀具、量具及其它物品。钻孔时，工件一 定要夹紧，钻透孔时，要垫垫块或使钻头对准工作台的槽，以免损坏工作台。 2.钻孔时，应带好安全帽，不准带手套及使用棉纱头，以免产生事故。清 除切屑时，应用刷子清除，不要用嘴吹，防止切屑粉末飞入眼内。 3.孔快要钻穿时，要减小进给量，因为当横刃刚钻穿工件时，轴向力突然 下降，这时钻头走刀机构的弹性变形恢复，使走刀量增大，极易产生事故。 4.在停车后，才能用手松紧钻夹头，松紧钻夹时，必须用钥匙，不可用敲 打的办法，钻头要从钻头套中推出时，要用斜铁敲击。 5.钻床要变速时，应先停车，停稳后方能变速。 6.钻孔时，禁止用手摸或用棉丝接触工件部分，如果没有皮带罩，不得使 用。钻小件（在小于70mm的工件）时，一定要用压板压紧，或用钳子夹住。 7.加工小件，禁止使用自动进给机构。 8.下班后，或工作完毕，擦净机床，做到文明生产。公用机床，大家爱护， 人人有责。 维修电工安全操作规程 1.装卸机床时，应将总电源断开，切断总电源后进行，未装电源总开关的， 卸下的电线头应包扎好。 2.启动机床或检查电路时，注意有无他人在工作，先打招呼，后启动。 3.机床内线接头必须接牢，并用胶布包好。穿孔而过的线路要加胶护套。
设备操作规程汇编
文件编号：ALL Y(XK)J06-B-2014 受控状态： 铝合金建筑型材 设备操作规程汇编（依据：XK10-002铝、钛合金加工产品生产许可证实施细则（一）（铝合金建筑型材部分）编制） 编制：生产许可证工作领导小组 审核： 批准： 2014年6月5日公布 2014年6月10日实施安徽安铝铝业有限公司
名称设备操作规程汇编页号2/24 目录 1.铝棒加热炉操作规程 (3) 2.挤压机操作规程 (4) 3.空气压缩机操作保养规程 (7) 4.行车安全操作规程 (8) 5.叉车安全操作规程 (10) 6.光泽仪操作规程 (12) 7.剪切试验机操作规程 (13) 8.漆膜冲击器操作规程 (14) 9.色差仪操作规程 (15) 10.巴克霍尔兹压痕试验仪操作规程 (16) 11.分析天平操作规程 (17) 12.原子吸收分光光度计操作规程 (18) 13.穿条机操作规程 (20) 14.复合机操作规程 (21) 15.注胶机操作规程 (22) 16.热剪炉安全操作规程 (23) 17.静电粉末喷涂安全操作规程 (24) 附件1文件修改控制页 (25)
名称设备操作规程汇编页号3/24 铝棒加热炉操作规程 1.目的和使用范围 1.1明确铝棒加热炉的操作要求，避免设备原因而造成的质量事故。 1.2适用于挤压车间铝棒加热炉。 2职责 2.1车间主任每天检查设备状况，监督考核操作人员是否按规程操作。 2.2操作人员严格按照本操作规程操作。 3操作流程 3.1主要用途：自制铝棒加热炉时连续作业式的炉型，专供铝型材生产在挤压前加热铝棒所用。 3.2操作前的检查 按操作顺序检查设备供电，供气是否正常，设定与预热温度值，设备启动运转后，检测热工仪表控制受控正常，完成预热工艺。 3.3操作程序 3.3.1合上控制器的自动空气开关。 3.3.2按下启动按钮，先将风机启动并正常运转。 3.3.3根据工艺要求在控制器温度调节器上设定相应温度值。 3.3.4施动加热开关，燃烧枪即投入运行对炉子加热，当炉内温度接近设定的工艺温度范围时，燃烧枪处在断通的状态，使炉内温度恒定在设置范围内，如需停止对炉内加热时，关闭开关即可。 3.4注意事项 3.4.1电源接通以前必须仔细检查用电器，电器元件及其连接是否符合要求，接触良好，并作对低短路和绝缘电阻检查。 3.4.2运行过程，应经常检查电器的连锁动作，温度调节是否处于正常状态，控制温度与示值温度必须一致，以防失灵造成损坏炉子及炉料，并应注意经常检查输送链条，避免出现松动脱落而损坏链条。 3.4.3经常注意观察风机冷却水是否正常流动，以保障风机装置的使用寿命。 3.4.4风机装置，炉门升降机构和链轮传动装置等，应定期加注润滑油或润滑脂。 3.4.5燃烧枪一经调试合适，不必随意调整。
生产设备安全操作规程完整
生产设备安全操作规程 1. 水处理设备操作规程 一、使用前准备工作 1、做好开机前的清洁工作（包括地面清洁工作）。 2、检查电源是否正常。 3、检查原水的预处理是否正常，并保证经过预处理的水能流到反渗透 器的保安过滤器中。 二、操作顺序 1、接通电源，面板上“电源”指示灯亮。表示： （1）、高压泵上电机有电。 （2）、压力控制器有电。 2、将反渗透器上二只手动调节针阀（循环阀、排放阀）全部打开，使 相应的管道处于畅通状态。 3、将进水（指经过预处理的水）的压力调至0.15Mpa，随后打开外来 进水管道上手动开关球阀，使经过预处理（砂滤、活性碳滤）的水 流入保安过滤器内（可由保安过滤器上排气阀来查看）。 4、待保安过滤器内充满进水后，按面板上“开”按钮；电磁阀打开，保安 过滤器内的进水流过压力控制器、高压泵、反渗透膜件、浓水流量 计、纯水流量计、压力表等后流出。（此时高压泵尚未工作、浓水 流量计流量很小、纯水流量计流量更小。） 5、待水流出5~15分钟后，将进水的压力调至0.25~0.3Mpa，使压力控 制器上的电开关处于接通位置；高压泵起动工作。（如高压泵未转
动，表示压力控制器尚未打开，可调节进水的压力，或调节压力控 制器上调节螺丝，使压力控制器的电开关接通。） 6、高压泵起动工作后，逐渐关小两只手动调节针阀（循环阀、排放 阀），使压力表上压力指示在1.05Mpa位置上(不能大于1.38Mpa)， 纯水流量计出水达1T/h。（高压泵上有排气阀门，可供拧开排气 用）。 7、检测纯水电导率值（或面板上电阻率值），待数值达到所需要求 后，即可向需水点供水，反渗透器进入正常工作。 8、工作结束前30分钟需进行冲洗：调节二只手动调节针阀（循环阀、 排放阀），使压力表上压力指示降到0.5~0.6Mpa左右位置上，冲洗 20分钟。 9、冲洗20分钟后，调节二只手动调节针阀（循环阀、排放阀），使压 力表上压力指示回到1.05Mpa位置上，反渗透器回到正常工作。 10、当反渗透器回到正常工作3~5分钟后，按面板上“关”按钮，高压泵停 转，压力表上压力指示为零，工作结束。 11、关掉外来水管道进水阀门。（切不可以在高压泵仍在工作时，关掉 进水阀门切断水源，使泵烧坏。） 12、切断电源。 三、清洗 反渗透器在运行一段时间后，总会有物质沉积在膜的表面，影响纯水产量和纯水水质，此时应清洗膜件。当发现纯水产量或水质下降后，应立即清洗膜件。清洗的步骤如下：
机械加工设备一整套安全操作规程汇编
设备安全操作规程 (2) 概述 (2) 适用范围 (2) 总则 (2) 实施步骤 (2) 一、车工安全技术操作规程 (3) 二、钳工安全技术操作规程 (5) 三、砂轮机安全技术操作规程 (6) 四、铣工安全技术操作规程 (8) 五、磨工安全技术操作规程 (10) 六、焊工安全技术操作规程 (11) 七、钻工安全技术操作规程 (13) 八、数控车工安全技术操作规程 (14) 九、加工中心及数控铣工安全技术操作规程 (17) 十、电焊安全作业操作规程 1、适用范围 (19) 十一、气焊安全作业操作规程 (20) 机械加工设备安全操作规程 概述 本操作规程对所有从事机械加工的操作人员，做出具体的详细说明，以保证各机加件的质量。
适用范围 本规程对机械加工人员（包括车、铣、钻、刨、磨、剪等）在工作时的具体操作进行详细说明。 总则 机械加工在从事各机件加工过程中，必须按本规程实施。 实施步骤 4.1、凡从事各种机械的操作人员，必须经过安全技术培训，考试合格后，方可上岗作业。 4.2、操作前 4.2.1、工作前按规定严格使用防护用品，扎好袖口，不准围围巾、戴手套，女工发辩应挽在帽子内。操作人员必须站有脚踏板上。 4.2.2、应对各部位螺栓、行程限位，信号，安全防护（保险）装置及机械传动部分、电器部分，各润滑点进行严格检查，确定可靠后，方可启动。 4.2.3、各类机床照明应用安全电压、电压不得大于36伏。 4.3、操作中 4.3.1、工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。各类机床，开车后应先进行低速空转，一切正常后，方可正式作业。 4.3.2、机床道轨面上、工作台上禁止放工具和其他东西。不准用手清除铁屑，应使用专门工具清扫。 4.3.3、机床开动前要观察周围动态，机床开动后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。 4.3.4、各类机床运转中，不准调节变速机构或行程，不得用手触摸传动部分、运动中的工件、刀具等在加工中的工作表面，不准在运转中测量任何尺寸，禁止隔着机床传动部分传递或拿取工具等物品。 4.3.5、发现有异常响动时，应立即停车检修，不得强行或带病运转，机床不准超负荷使用。 4.3.6、各机件在加工过程中，严格执行工艺纪律，看清图纸，看清各部分控制点、粗糙度和有关部位的技术要求，并确定好制作件加工工序。 4.3.7、调整机床速度、行程、装夹工件和刀具，以及擦拭机床时都要停车进行。不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离开时必须停车，并切断电源。 4.4、操作后 4.4.1、将待加工的原料及加工完的成品、半成品及废料，必须堆放在指定地点，各种工具及刀具必须保持完整、良好。 4.4.2、作业后，必须切断电源，卸下刀具，将各部手柄放在空档位置，锁好电闸箱。 4.4.3、清扫设备卫生，打扫好铁屑，导轨注好润滑油，以防锈蚀。 一、车工安全技术操作规程 1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 2、工作前要做到：
07生产设备操作规程汇编
余姚市吉康医疗器械厂 塑料注射成型机操作规程 1 目的 确保产品零件注塑生产过程中符合产品标准的要求。 2 范围 适用塑料注射成型机操作。 3 职责 3.1 生技科负责塑料注射成型机日常维护。 3.2 生产人员负责塑料注射成型机的日常保养和维护。 4 工作程序 4.1 接通操纵柜上的主开关电源，并将操作的选择开关调到点动或手动上； 4.2 冷却料筒的冷却水必须打开； 4.3 接通加热及温度调节系统； 4.4 预热液压油； 4.5 机器启动应在系统无压的情况下进行泵的启动； 4.6 关闭安全门，根据安全保护要求，机器在工作时所有安全门都应关闭，打开操作侧的安全门时，油泵就会停止工作； 4.7 调好所有行程开关的位置，使动模板运行畅通； 4.8 安装模具在安装模具之前必须清理干净模具表面和与机器模板的接触面，检查模具的定心是否与动模板的定心相符，要检查顶出杆是否伸进动模板内太多，在定模板方面要仔细检查模具的定心凸缘是否进入前模板的同心圆内，然后在低压下将模具锁上，用螺丝拧紧固定模具的夹板。 4.9 调整顶出机构，使之能够达到将制品从型腔顶出的行程。 4.10 调整模具保险装置，再调整好模具闭合时的限位开关。 4.11 调整锁模力，在保证制品质量前提下应将锁模力调到能需要的最小值。 4.12 调节开闭模运动的速度及压力。 4.13 检查料斗是否有杂质或异物再根据产量加料。 4.14 调节注射座行程，要在闭模状态下调整。 4.15 调节计量及防流涎行程。 4.16 调节注射压力，保压压力(时间) 。 4.17 调节背压压力，喷嘴控制油缸压为以及顶出压力。 4.18手动合模开模1?2次，并检查顶针及行位是否顺畅。 4.19 调整机械手位置行程，开全自动减少间歇时间操作完停车后要注意以下事项： a) 把选择开关转到手动位置； b) 关闭入料闸板，停止继续向料筒供料； c) 注射座退回，使喷嘴脱离和模具的接触； d) 清除料筒中的余料，反复注射、预料，使物料不再从喷嘴流诞为止； e) 把所有操作开关和选择开关选到断开位置； f) 把操纵电源开关转到断开位置，切断总电源开关； 起草人/ 日期：批准人/ 日期：实施日期：2008-12-10
机械制造业安全生产管理制度汇编与各机床操作规程
职 业 卫 生 操 作 规 程 珠海市斗门合威机械有限公司
机械制造类公司安全生产管理制度 1、上班必须按规定穿好工作服和劳保鞋，佩戴安全帽和防护镜。以防有 铁屑溅到，避免不必要的伤害。严禁违规作业，违章指挥，盲目蛮干，造成不必要的损失。 2、工作空闲期间不乱串岗位，不闲谈，不玩手机，以防发生事故或埋下 事故隐患。 3、上班要精神饱满，严禁睡岗和打瞌睡，下级要服从上级，服从安排， 听从调动。 4、切实做好交接班工作，做好详细交接记录。当班时应做好生产详细记 录，接班人不到不允许离岗，应做好交接工作才能下班。 5、各部们对本部门所有设备的维护、保养、使用、管理负责。 6、设备使用人员达到会操作，清楚日常保养知识和安全操作知识，熟悉 设备性能的程度后，才可以上岗操作。 7、发生设备事故，部门负责人要到现场察看处理，及时组织抢修。发生 事故的操作者及当事人必须将事故时间、原因、设备损坏程度、影响程度等作记录并报本部门负责人。 8、设备发生故障，操作工和相关人员能排除的应立即排除，并在当班记
录中详细记录。 机械制造类公司总经理安全生产职责 1、总经理对企业的安全生产的第一负责人，对本企业安全生产全面负责。 2、认真贯彻执行国家安全生产方针、政策、法律、法规，把安全工作列 入企业管理的重要议事日程，亲自主持重要的安全生产工作会议，签发有关安全工作的重大决定。 3、负责落实各级安全生产责任制，督促抓好安全生产工作。 4、健全安全管理机构，充实专职安全生产管理人员，定期听取安全生产 管理部门的工作汇报，及时研究解决或审批有关安全生产中的重大问题。 5、组织审定并批准企业安全规章制度、安全技术规程和重大的安全技术 措施，解决安措费用。 6、按规定和事故处理的“三不放过”原则，组织对事故的调查处理。 7、加强对各项安全活动的领导，决定安全生产方面的重要奖惩。
机械制造类公司安全生产管理制度汇编(全)及各机床操作规程完整
机械制造类公司安全生产管理制度 1、上班必须按规定穿好工作服和劳保鞋，佩戴安全帽和防护镜。以防有 铁屑溅到，避免不必要的伤害。严禁违规作业，违章指挥，盲目蛮干，造成不必要的损失。 2、工作空闲期间不乱串岗位，不闲谈，不玩手机，以防发生事故或埋下 事故隐患。 3、上班要精神饱满，严禁睡岗和打瞌睡，下级要服从上级，服从安排， 听从调动。 4、切实做好交接班工作，做好详细交接记录。当班时应做好生产详细记 录，接班人不到不允许离岗，应做好交接工作才能下班。 5、各部们对本部门所有设备的维护、保养、使用、管理负责。 6、设备使用人员达到会操作，清楚日常保养知识和安全操作知识，熟悉 设备性能的程度后，才可以上岗操作。 7、发生设备事故，部门负责人要到现场察看处理，及时组织抢修。发生 事故的操作者及当事人必须将事故时间、原因、设备损坏程度、影响程度等作记录并报本部门负责人。 8、设备发生故障，操作工和相关人员能排除的应立即排除，并在当班记 录中详细记录。
机械制造类公司总经理安全生产职责 1、总经理对企业的安全生产的第一负责人，对本企业安全生产全面负 责。 2、认真贯彻执行国家安全生产方针、政策、法律、法规，把安全工作列 入企业管理的重要议事日程，亲自主持重要的安全生产工作会议，签 发有关安全工作的重大决定。 3、负责落实各级安全生产责任制，督促抓好安全生产工作。 4、健全安全管理机构，充实专职安全生产管理人员，定期听取安全生产 管理部门的工作汇报，及时研究解决或审批有关安全生产中的重大问 题。 5、组织审定并批准企业安全规章制度、安全技术规程和重大的安全技术 措施，解决安措费用。 6、按规定和事故处理的“三不放过”原则，组织对事故的调查处理。 7、加强对各项安全活动的领导，决定安全生产方面的重要奖惩。 责任人： 机械制造类公司车间主任安全生产职责 1、保证国家安全生产法规和企业规章制度在本车间贯彻执行，把安全生产 工作列入议事日程，做到“五同时”。 2、组织制订并实施车间安全生产管理规定，安全技术操作规程和安全技术
生产设备操作规程
生产设备操作规程 1 范围 本标准规定了通用机床安全操作规程。 本标准适用于通用机床操作人员生产过程安全操作的控制。 2 安全操作规程 2.1 机床工一般安全操作规程 2.1.1 工作前按规定穿戴好防护用品，应扎好袖口，不准围围巾、戴手套，女工发辫应挽在帽子内。 2.1.2 要检查设备上的防护、保险、信号装置。机械传动部份、电气部份要有可靠的防护装置，否则不准开动。 2.1.3 工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。 2.1.4 机床开动前要观察周围动态，机床开动后，要站在安全位置上。以避开机床运动部位和铁屑飞溅。 2.1.5 机床开动后，不准接触运动着的工件、刀具和传动部份。禁止隔着机床转动部份传递或拿取工具等物品。 2.1.6 调整机床速度、行程，装夹工件和刀具，以及擦拭机床时都要停车进行。 2.1.7 机床道轨面上、工作台上禁止放工具或其它东西。 2.1.8 不准用手直接清除铁屑，应使用专门工具清扫。 2.1.9 发现异常情况，应立即停车，请有关人员进行检查。 2.1.10 不准在机床运转时离开工作岗位。因故要离开时，必须停车，并切断电源。 2.2 普通车工 2.2.1 禁止带围巾、手套，高速切削时要带好防护眼镜。 2.2.2 装卸卡盘及大的工夹具时，床面要垫木板，不准开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手。禁止用手刹车。 2.2.3 床头、小刀架、床面不得放置工、量具或其他东西。 2.2.4 装卸工件要牢靠。夹紧时可用接长套筒，禁止用榔头敲打，滑丝的卡爪不准使用。 2.2.5 加工细长工件要用顶针、跟刀架。车头前面伸出部份不得超过工件直径的20～25倍，车头后面伸出超过300毫米时，必须加托架。必要时装设防护栏杆。 2.2.6 用锉刀光工件时，应右手在前，左手在后，身体离开卡盘。禁止用砂布裹在工件上砂光，应比照用锉刀的方法，成直条状压在工件上。 2.2.7 车内孔时不准用锉刀倒角，用砂布光内孔时，不准将手指或手臂伸进去打磨。 2.2.8 加工偏心工件时，必须加平衡铁，并要坚固牢靠，刹车不要过猛。 2.2.9 切大料时，应留有够余量，卸下砸断，以免切断时料掉下伤人。小料切断时，不准用手接。 2.4 钻工 2.4.1 工作前对所用的钻床和工、卡具进行全面检查，确认无误方可操作。 2.4.2 工件装夹必须牢固可靠。钻小件时，应用工具夹持，不准用手拿着钻。工作中严禁戴手套。 2.4.3 使用自动走刀时，要选好进给速度，调正好行程限位块。手动进刀时，一般按照逐渐增压和逐渐减压原则进行，以免用力过猛造成事故。 2.4.4 钻头上绕有长铁屑时，要停车清除。禁止用风吹、用手拉，要用刷子或铁钩清除。 2.4.5 不准在旋转的刀具下，翻转、夹压或测量工件。手不准触摸旋转的刀具。
机械设备安全操作规程汇编
机械设备安全操作规程 第 1 页共75 页 车床安全操作规程 1.操作人员应穿工作服，操作时不得戴手套，女工必须戴工作帽，发辫不准露在外面。 2.机床开动前应检查机床各部位是否正常，并按润滑图表要求加注润滑油。 3.机床开动后，严禁将头身和手伸在机床回转行程内或进行润滑系统的检修和清扫工作。 4.加工件如超出机床尾部时，必须加设托架，偏心较大时应附架均衡铁块，并应紧固牢靠，低速运转，制动不应太猛。 5.车削脆质金属时，如铜生铁等应戴防护眼镜，按切削飞射方向加设挡板，车削生铁时必须戴口罩。 6.车床在运转中，应注意是否有不正常响声，走刀时工作人员不准离开操作岗位，中途停电时退出刀具并切断电源。 7.调整刀具、变速、润滑、修理、检查工件尺寸必须停车进行。 8.机床本体上装备的照明电源（设备）其电压不得超过36伏。 9.机床所有电器设备如有故障，应立即通知电工修理。 10.床体外裸露的传动皮带、齿轮、皮带轮等必须装保护罩。 11.严格执行交接班制度，认真填写运转记录，当班人必须向接班人交待机械运转情况注意事项、工件要求等情况，否则发生事故要追究责任。 12.操作人员要爱护车床，经常保养，定期检修。 铣床安全操作规程 1.安装夹具和工件，必须牢固可靠，不得松动。 2.开始切削时，铣刀必须缓慢向工件进给，切不可有冲击现象，以免影响机床精度 3.或损坏刀具刃口。 4.铣削中，手和头不得靠近铣削面，高速切削时应设防护挡板。
机械设备安全操作规程 第 2 页共75 页 5.加工件要垫平、卡紧，以免铣削过程中发生松脱造成事故，机床进刀时严禁使用快速手柄或按扭。 6.清除铁屑应在停车后用毛刷进行，不得用手抹、嘴吹。 7.铣工工作时不准戴手套，女工必须戴工作帽，发辫不准露外。 8.对刀时，必须慢速进刀，当刀接近工件时，应换用手动摇进。 9.进刀不宜过猛，自动走刀时必须脱开手轮，不得突然改变进刀速度。 10.铣削进给应在刀具与工件接触前进行，并应预先调整好限位撞块。 11.快速行程，要在各有关手柄脱开后方可进行。 12.调整速度或变向以及校正工件，工具时，必须停车后方可进行。 13.床各给油部位要经常加注润滑油，冲洗油路必须畅通，发现机床运转不正常时，要及时停车检查或修理。 刨床安全操作规程 1.刨床起动前，应检查各部位是否正常，并在各注油孔加注润滑油，运转过程中如发现不正常响声时，应及时停车进行检查。 2.刀具要夹紧，工作前刀锋与工件之间应有一定的间隙，首次进刀不要太深，以免碰坏刀刃伤人。 3.操作时不准站在牛头刨床的正前方，更不得在牛头前面低头检查工件，以免发生事故。 4.调整好机床的行程，拧紧控制行程的螺栓，严禁将扳手或其他工件留在床身上或工作台上。 5.刀具不得伸出过长，装卡必须牢固。 6.刨工操作机床时，要穿工作服，女工要戴工作帽，头发不准露在外面，以免发生事故。 7.刨工在工作过程中，随时用毛刷清扫铁屑，严禁戴手套操作机床。
安全生产操作规程汇编
安全生产操作规程 汇编 1
安全生产总则 1、”安全生产,人人有责”。所有员工必须加强法制观念,认真执行党和国家有关安全生产、劳动保护政策、法令、规定。严格遵守安全技术操作规程和各项安全生产规章制度。 2、凡不符合安全生产要求,有严重危险的厂房、生产线和设备,员工有权向上级报告。遇有严重危及生命安全的情况,员工有权停止操作并及时报告领导处理。 3、新入公司的员工实习、代培、临时参加劳动及变换工种的人员,未经三级教育或考试不合格者,不准参加生产或单独操作。电气、起重、压力容器、厂内机动车司机、电汽焊等特种作业人员均应经专业培训和考试合格,持证上岗。外来参观人员,接待部门应组织必要的安全教育和交待我公司有关安全规定。 4、工作前,必须按规定穿戴好防护用品,女工要把发辫放入帽内,旋转机床严禁戴手套操作。检查设备和工作场地,排除故障和隐患;保证安全防护、信号保险装置齐全、灵敏、可靠;保持设备润滑及通风良好。不准让小孩进入工作岗位,不准穿拖鞋、赤脚、赤膊、敞衣、戴头巾、围巾工作;上班前不准饮酒。 5、工作中,应集中精力,坚守岗位,不准擅自把自己的工作交给她人;不准打闹、睡觉和做与本职工作无关的事;凡运转设备,不准 2
跨越、传递物件和触动危险部位;不准用手拉、嘴吹铁屑;不准站在砂轮的正前方进行磨削;不准超限使用设备;中途停电,应关闭电源开关。 6、搞好文明生产,保持车间、库房通道的清洁卫生,保障安全道畅通无阻。 7、严格执行交接班制度,末班人员下班前必须切断电源、汽源、熄灭火种,清理现场。 8、二人以上工作时,必须有主有从,统一指挥。 9、公司内行人要走指定通道,注意各种警标,严禁跨越危险区;严禁从行驶中的机动车辆爬上、跳下、抛卸物品;车间内不准骑自行车。公司路面施工,要设安全遮栏和标记,夜间应设红色警告灯。 10、严禁任何人攀登吊运中的物件及在吊钩下经过和停留。 11、操作工必须熟悉其设备性能、工艺要求和设备操作规程。设备要定人操作,使用本工种以外的设备时,须经有关领导批准。 12、检查修理机构电气设备时,必须挂停电警告牌,设人监护。停电牌必须谁挂谁取,非工作人员禁止合闸。 13、各种安全防护装置、照明、信号、监测仪表、警戒标记等不得随意拆除。 14、一切电气、机械设备的金属外壳或行车轨道必须有可靠的接地措施。非电气人员不准装修电气设备和线路。使用手持电 3