电极板冲压模具设计
第一章工艺设计
1.1 零件介绍
本次毕业设计的产品见图1.1所示，材料为厚2mm的黄铜板料,要求批量为大批量。该零件属于典型的冲裁、弯曲件。
图1.1 电极板零件图
1.2 零件工艺性分析
零件尺寸：图中零件的未标注公差的为IT14级精度，零件的尺寸较小，成形的位置较为宽松，成形相对简单。
零件材料为黄铜，有很良好的塑性，料厚为2mm属薄料，冲压性能良好。
零件的结构：零件需要经过多次冲裁和多次的弯曲成型，成型有一定的难度，但零件的结构比较对称，冲压性能仍然很良好。
综上所述，得到结论：零件具有较好的可冲压性。
1.3 工艺方案的确定
该冲压件由冲孔、落料、弯曲等多个基本工序组成。
方案1：先落料再冲孔最后弯曲的单工序模具来实现；
方案2：采用复合模一步成型；
方案3：采用多工位级进模。
方案2采用复合模，模具结构复杂，不便于生产。由于产品属于大批量生产，如果采用单工序模具，则零件的生产效率不高，且产品的精度很不容易掌握。
综上所述，得到结论：决定采用方案3采用多工位弯曲级进模。
成型步骤为先对条料进行切边去除多余的材料，然后对条料进行弯曲，待条料完成弯曲后，采用最终切断完成零件的所有成型工作。
第二章排样设计
2.1毛坯排样设计
在进行多工位级进模设计时，首先要设计条料排样图，条料排样图的设计是多工位级进模设计时的重要依据。多工位级进模条料排样图设计的好坏，对模具设计的影响是很大的，排样图设计错误，会导致制造出来的模具无法冲制零件。条料排样图一旦确定，也就确定了被冲制零件各部分在模具中的冲制顺序、模具的工位数、零件的排样方式、模具步距的公称尺寸、条料载体的设计形式等一系列问题。在本模具中，排样设计总的原则是先进行冲切废料，然后弯曲，最后切断，并要考虑模具的强度、刚度，结构的合理性。
毛坯在板料上可截取的方位很多，这也就决定了毛坯排样方案的多样性。典型毛坯排样：单排、斜排、对排、无费料排样、多排、混合排。
根据此次毕业设计的零件结构特征，决定采用单排、中间载体。采用这种毛坯排样的模具结构的相对简单，模具制造较为方便。
1.条料搭边值的确定
搭边是指排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的剩料。其作用是使条料定位，保证零件的质量和精度，补偿定位误差，确保冲出合格的零件，并使条料有一定的刚度，不弯曲，便于送进，并能使冲模的寿命得到提高。
为了节约材料，应合理的选择搭边值。搭边值过小，会使作用在凸模侧表面上的发向应力沿切口分布不均，降低冲裁质量和模具寿命，故必须使搭边的最小宽度大于冲裁时塑性变形区的宽度，一般可以取材料的厚度。若搭边值小于材料的厚度，冲裁时搭边可能被拉断，有时还会被拉入到凸、凹模间隙中，使零件产生毛刺，甚至损坏模具刃口。
搭边值的大小与材料的性能、零件的外形及尺寸、材料的厚度、送料及挡料的方式、卸料方式有关。硬材料的搭边值可以小一些，软材料和脆材料的搭边值应大一些。零件尺寸大或有尖突时，搭边值应大一些，厚材料的搭边值取大一些。用手工送料、有侧压导向时搭边值可小一些，弹性卸料比刚性卸料要小一些。
由参考文献[1]表2-5得：
材料厚度为2mm时，条料长度大于200mm，搭边可以取a=2.2mm，a1＝2.5mm。 2.条料的宽度
条料采用无侧压，由参考文献[1]中公式2-24得
1105.12nb a D nb a D B ++=+'+=?-
=115+1.5×2.2+2×1.5=121.3mm
（由表2-9得侧刃冲切的条料宽度 b1=1.5）
3.导料板间距
由参考文献[3]中公式2-25得
=+++='1125.1c nb a D S 115+1.5×2.2+2×1.5+2×0.5＝
122.3mm
(式中的1c 由表2-8得1c =0.5)
4.步距
连续模的步距是确定条料在模具中每送进一次，所需要向前移动的固定距离。步距的精度直接影响到冲件的精度。设计连续模时，要合理的确定步距的基本尺寸和精度。步距的基本尺寸，就是模具中相邻工位的距离。连续模任何相邻两工位 距离都必须相等。
此次毕业设计的条料为单排，步距的基本尺寸等于冲压件的外形轮廓尺寸和两冲压件间的搭边宽度之和，其步距基本尺寸由参考文献[3]S 得：
S = L + a
式中S---冲裁步距
L---沿条料送进方向，毛坯外形轮廓的最大宽度值
a----沿送进方向的搭边值
该零件的步距确定为： S= L + a= 50+2 = 52mm
a) 产品图
b)毛坯展开图
c)横向单排
d)纵向单排
e) 双排
图2.1 排样图示意图
毛坯排样图如图2.1c)、d)和e)所示，考虑到后续弯曲成型和取件的方便性，最后选择横向双排。
2.2 冲切刃口外形设计
由于在毛坯排样时，采用的先冲切废料，然后再弯曲的冲压工艺顺序。在此次刃口设计中主要应该考虑到以下几点：
1．刃口分解与重组应有利于简化模具结构，分解阶段应尽量少，重组后成形的凸模和凹模外形要简单、规则，要有足够的强度，要便与加工。因此将模具的刃口分为成型侧刃切口，冲导正孔，异形冲孔1，异形槽和弯曲刃口。
2．刃口分解应保证产品零件的形状、尺寸、精度和使用要求。零件的精度为IT14级。
3．在刃口接头方式上，成型侧刃切口与异形槽采用对接可以避免毛刺的产生；分段搭接点应尽量少，搭接点要避开产品薄弱部位和外形重要部位。
4．在冲中间孔之前，应该将侧边的废料先冲下，这样可以保证中间孔的精度要求。
5．有公差要求的直边和使用中有滑动配合的边应一次冲切，不宜分
段。
6．复杂外形以及有窄槽或细长的部位最好分解，复杂内形最好分解；
7．外轮廓各段毛刺方向有不同时应分解。
综上所述：产品的刃口排样图如图2.2所示
图2.2 刃口排样设计
2.3 工序排样
在多工位级进模冲压中，工序件在级进模内随着冲床一次就向前送一个步距，到达不同的工序。由于各工位的加工内容互不相同，因此，在级进模设计中，要确定从毛坯板料到产品零件的转化过程，既级进模各工位的所要进行的加工工序内容，这一设计过程就是工序排样。
1．工序排样的总体设计：
在此次模具的工序排样中考虑到工序应尽量的分散，以提高模具寿命，简化模具结构，一共有8个工位。其中外形的冲切分为4个工位。
2．空工位的设置
空工位指工序经过时，不作任何的冲切加工的工位。在级进模设置的空工位时为了提高模具的强度，保证模具的寿命和产品的质量以及模具中特殊机构的设置等，空工位的设置非常普遍。在该弹簧钩模具设计中，设置了几个空工位，这样是为了模具弯曲成型空间结构可行性以及合理性。
3．载体的设置
级进模由多个工位组成，冲压过程中各个工位的加工内容不同，因此，把工序件从第一工位运送到最末工位是级进模的基本条件之一。载体要求必须由足够的强度，能平稳的将工序送进。条料载体基本上有三种形式：双侧载体、中间载体和单侧载体。在此次模具设计中采用中间载体。这主要是由于在零件的两侧都有弯曲成型工序，切形后坯料的弯曲部分已与条
料分离，所以采用中间载体。
4．侧刃设置
侧刃是级进模用得最广的定距机构。其工作原理是在条料侧边上冲出与送进步距相等的缺口，利用侧刃挡块对条料缺口处台肩的阻挡实现定距。用侧刃定距精度可靠,生产率高，因而,是级进模常用的定距方式。由于它以切去条料边缘少量材料形成的台肩定位，所以增加了材料的消耗和冲压力。一般用于生产率要求高、步距较小、材料较薄的级进模。
在本设计中在第一工位设置了两个成型侧刃，侧刃的宽度即为步距17mm，与侧刃配合定距的是导料板上的凸台阶，凸台阶挡住条料的继续向前，完成条料的定位，每当侧刃冲切掉条料两侧的材料以后，条料才可以继续向前送进，因此这样达到了定距的目的。
5．导料板设置
导料是条料的向定位机构，对条料横向（宽度方向）定位，从而使条料沿直线送进。否则，条料摆动会影向产品精度。该模具采用无侧压导料板。
6．工序排样
多工位级进模的工序排样设计是多工位级进模设计的关键，是决定级进模优劣的主要因素之一。根据该零件的要求以及上述工艺特点的分析,设计多工位连续工序排样方案。排样图如图2.3所示：
图2.3工序排样图
具体工位安排如下：
侧刃冲裁搭边+冲导正销孔→冲外形余料→冲外形余料→冲外形余料→第1次弯曲→第2次弯曲→整形→切断分离。
第三章工艺计算
3.1 冲压工艺力的计算
工艺计算是选用压力机、模具设计以及强度校核的重要依据。为了充分发挥压力机的潜力，避免因超载而损坏压力机，所以计算是非常必要的。
3.1.1冲裁力计算
冲裁力是冲裁过程中凸模对材料的压力，它是随凸模行程而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值。平刃冲模的冲裁力可按下式计算：τ
KLt
F=（3.1）式中F——冲裁力（N）；
L——零件剪切周长（mm）；
t——材料厚度（mm）；
τ——材料抗剪强度（MPa）。
K——系数,一般取K=1.25。
已知零件材料是黄铜,取τ=260Mpa，材料厚度t=2mm,L值由全部冲裁线即冲裁零件周长尺寸组成：
部位周长L/mm 冲裁力F/N 1．一个直径4mm的导正孔 12.56
+两侧的成型侧刃 154
两个直径8mm的孔 50.24
两个直径14mm的孔 87.92 198068 2．两侧四个矩形孔161 104650
3．两侧两个矩形孔124 80600
4．最终切断120 78000
3.1.2弯曲力的计算
为了合理地选择压力机和模具设计，必须计算弯曲力。弯曲力的大小不仅与毛坯的尺寸、材料的力学性能、晚期半径等有关，而且和弯曲方式也有很大的关系，从理论上计算弯曲力比较繁杂，精确度亦不高，因此生产中常采用经验公式进行计算。此此毕业设计中所涉及的弯曲均视为校正弯曲。
由参考文献[3] 表3-3得：
弯曲力：Aq F = （3.2） 式中 F ——弯曲力（N ）；
A ——弯曲校正部分投影部分面积（2mm ）；
q ——单位校正力（MPa ）；
由参考文献[3]中，查表3-4得q=60～80
第一次弯曲：Aq F =＝2400×80＝192000N
第二次弯曲：Aq F =＝2000×80＝160000N
最终，总的力为：
w c F F F +=
＝（198068+104650+80600+78000）+（192000+160000）＝813.318
≈813 KN
3.1.3卸料、顶件力的计算
由参考文献[3]中公式2-11得：
F 卸=K 卸F F 顶=K 顶F
所以F 卸=K 卸F =0.05?813318=40665.9 N
F 顶=K 顶F =0.08×813318=65065.44 N
综上所述，最终的所有合力为：
总F =F +F 卸+F 顶=813318+40665.9+65065.44＝919049.34 N
3.2压力中心计算
冲压力合力的作用点称为冲模压力中心。冲模压力中心应尽可能和模柄的轴线以及和压力机滑块的中心线重合，以使冲模平稳地工作，减少导向机构滑动件之间的磨损，提高运动精度以及模具和压力机的寿命。
冲模压力中心的求法，采用求平衡力系合力作用点的方法。由于绝大部分冲裁件沿冲裁轮廓的断面厚度不变，轮廓各部分的冲裁力与轮廓长度成正比，所以，求合力作用点可转化为求轮廓线的重心。具体的方法如下：
1）按比例画出冲压轮廓线，选定直角坐标x-y;
2）把图形分成几部分，计算各部分长度L 1、L 2、….Ln ，并求出各部分重心
位置的坐标值；
3）按下列公式求出冲模压力中心的坐标值（X 0,Y 0）
1122012...n n n
L x L x L x x L L L +=+++++ 1122012...n n n L y L y L y y L L L +=
+++++ 在连续模中，由于压力太分散，所以先求出各个工步的压力中心再求出模具的总的压力中心。对得到的一组平行力系再进行压力中心的计算和确定。经过计算，最终的压力中心在第四个工位上，具体位置可以在总装配中看到，如图3.2；
取最右端为零点，计算压力中心位置为：
y=(8450×34+14820×59.5+5256×85+3980×119+1040×204)/22032
y=104.5 mm
图3.1 压力中心图位置图
第四章模具总体概要设计
4.1 模具概要设计
级进模是用多个零件按照一定关系装配而成的有机整体，结构是模具的“形”。模具的优劣很大程度上体现在模具结构上，因此级进模的结构对模具的工作性能、加工性、成本、周期、寿命等起着决定性作用。
在此次模具的结构设计大体可以分为两步：第一步根据工序排样的结果确定模具的基本结构框架，确定组成级进模的主要结构单元及形式，对模具制造和使用提出要求；第二步确定各结构单元的组成零件及零件间的连接关系。结构设计的结果是模具装配图和零件明细表。
在级进模结构设计中概要设计是模具结构设计的开始，它以工序排样图为基础，根据产品零件要求，确定级进模的基本结构框架。结构概要设计包括：
（1）模具基本结构：定位方式以及导向方式确定;卸料方式以及出件方式确定；
（2）模具基本尺寸：模具工作空间尺寸、各个板的厚度、闭合高度。
（3）模架基本结构：模架的类型;导柱与导套选配以及模柄类型的选择。
（4）压力机的选择：压力机的类型；压力机规格。
4.2 模具零件结构形式确定
本模具是一套8工位带料连续弯曲级进模如图4.1(a)和图4.1(b)。采用二导柱钢模架，滑动导柱、导套机构导向，弹性卸料板卸料，采用浮顶装置顶料。
导料板进行导向，侧刃粗定位，导正销精定位，完成零件的冲孔、切边、弯曲和切断落料。模具主要有上模座、凸模垫板（上垫板）、凸模固定板、卸料板、导料板、凹模板、凹模垫板（下垫板）、下模座。凹模周界长500mm,宽315mm,模具总长500mm，总宽315mm。模具的闭合高度是270mm。凸模固定板用于安装所有冲孔凸模、异形孔凸、切边凸模、模弯曲凸模、弯曲凹模和最终的切断凸模；凹模板用于容纳所有冲孔、切断
凹模和弯曲凹模、弯曲凸模。所有冲孔凸模、弯曲凸模。弯曲凹模和切断凸模都采用单边挂台固定在卸料板上，装配后磨平。其中最后一步弯曲凸模采用镶块结构，与凹模垫板采用螺钉紧固、销钉定位的方式固定。卸料板是一整块，采用六个螺钉和套管、垫圈的组合来达到弹性卸料的作用。
模具二维总装图
4.2.1 定位机构
为限制被冲材料的进给步距和正确地将工件安放在冲模上完成下一步的冲压工序，必须采用各种形式的定位装置。用于冲模的定位零件有导料销、导料板、挡料销、定位板、导向销、定距侧刃和侧压装置等。定位装置应避免油污、碎屑的干扰并且不与运动机构干涉。定位精度要求较高时，要考虑粗精度和精精度两套装置，分步进行；坯料需要两个以上工序的定位时，它们的定位应该一致。
综上所述：在此次模具设计中x方向采用带侧刃进行粗定位，导正销精确定位；y方向上采用导料板与导正销进行定位。本模具中，侧刃采用成型侧刃的形式。在第一工位时成型侧刃和冲导正孔的凸模同时冲下。在第二工位时，当条料沿着导料板送进一段距离后（一个步距），导料板上的台阶（相当与挡块的作用）挡住条料以阻止条料的继续前进，起到粗定位的作用，上模下行时，导正销首先插入到导正孔中，纠正送料误差，对条料进行精确定位。采用的弹顶结构，在工作的时候可以起到顶料的作用，将条料顶出继续向前送料。
4.2.2 卸料机构
卸料机构的主要作用是把材料从凸模上卸下，有时也可作压料板用以防止材料变形，并能帮助送料导向和保护凸模等。可分为固定刚性卸料板以及弹性卸料板。
在本次模具设计中采用弹性卸料板，弹性卸料板具有卸料和压料的双重作用，多用于冲制薄料，使工件的平面度提高。在弯曲成型时，可以防止条料发生侧移。为卸料板提供卸料力的是六处螺旋弹簧。当上模上行时，卸料板将卡在凸模上的条料推下。同时，在下模部分安装有弹顶装置，上模上行一段距离后，卸料板不再压住条料时，顶件块和浮顶装置将条料顶出最大的成型距离。此时，条料完成了一个工位的成型，向前送进一个步距。
4.2.3 导向机构
对生产批量大，要求模具寿命和制件精度较高的冲模。一般应采用导向机构来保证上、下模的精确导向。上、下模导向，在凸、凹模开始闭合前或压料板接触制件前就应该充分的合上。导向机构有导柱、导套机构，侧导板与导板机构和导块机构。
在此副模具中由于零件的尺寸较小，对制件的精度要求较高。所以采用四角滚动导柱、导套和浮动模柄配合，这样的四导柱导向精度比较平稳，精度较高。
第五章模具详细设计
5.1 工作零件
5.1.1 冲裁凸模
1.冲裁凸模结构设计
凸模的高度根据凸模固定板、卸料板以及凸模在模具闭合状态下进入凹模的深度和料厚来决定,由此可以计算得出冲裁凸模的长度。
在本模具中由于异形孔的形状并不是十分的复杂,所以凸模除了两个圆凸模外均作成单边挂台凸模形式，装配时要求端部回火，装配以后磨平端面。
举例，如图5.1所示四边形凸模的长度为：
图5.1 四边形凸模
L=H1+H+H2+H3+H4=12.5+10+10+2+6.5 =40mm。
式中的H1是凸模固定板的厚度，H为模具闭合后凸模固定板与卸料板之间的距离，H2是卸料板的厚度，H3是条料的厚度，H4是模具闭合后凸模
进入凹模后的长度。
2.凸模的尺寸设计
刃口尺寸的计算：
凸、凹模刃口尺寸精度决定得合理与否，直接影响冲裁件的尺寸精度及合理的间隙值能否保证，也关系到模具加工的成本和寿命。因此，计算凸、凹模刃口尺寸是一项重要的工作。
计算冲裁件凸、凹模刃口尺寸的依据为：1.冲裁变形规律，即落料件尺寸与凹模刃口尺寸相同，冲孔尺寸与凸模尺寸相同；2零件的尺寸精度；3合理的间隙；4磨损规律；5冲模的加工制造方法。
因而在计算刃口尺寸时应按下述原则进行：
a）落料件的尺寸取决于凹模尺寸，冲孔件的尺寸取决于凸模尺寸；
b）考虑到冲裁时凸、凹模的磨损，在设计刃口尺寸时，对基准件刃口尺寸在磨损后增大的，其刃口的公称尺寸应取工件公差范围内较小的数值。对基准件刃口尺寸在磨损后减小的，其刃口尺寸应取工件尺寸公差范围内较大的数值；
c）一般模具制造精度比工件精度高3～4级。
d）对于级进模的工艺尺寸不必计算其刃口尺寸。
制造冲模的关键主要是控制凸、凹模刃口尺寸及其间隙的合理。由于模具的加工方法的不同，凸、凹模刃口尺寸的计算公式和公差的标注也不同。凸、凹模刃口的计算方法基本上可分为两种。
（1）凸模和凹模分别加工
凸模与凹模分别加工这种加工方法适用圆形或简单规则的冲裁件。
采用分别加工法，凸、凹模具有互换性，在精度要求高的行业，一般采用这种方法加工，而且它的制造周期短。但为了保证合理间隙，就需要采用小的模具制造公差，使模具制造困难、成本较高。
（2）凸模与凹模配合加工
对于形状复杂或薄料的冲裁件的冲裁，为了保证凸、凹模之间一定的间隙值，一般采用配合加工。此方法是先加工好其中的一件作为基准件，然后以此基准件为标准加工另一件，使它们之间保持一定的间隙。这种加工方法的特点是：
1）模具间隙是在配制中保证的，所以加工基准件时可以适当的放宽
公差，使其加工容易。
2）尺寸标注简单，只需要在基准件上标注尺寸和公差，配制件仅标注基本尺寸并注明配作所留的间隙值。
冲孔凸模刃口计算公式：
变小的尺寸
0)(p x A A p δ-?+= （5.1）
增大的尺寸
p
x B B p δ
+?-=0)(
（5.2） 公式中
A 、
B —凸模刃口尺寸；
x 值由参考文献[3] 表2-4处可得；
模具公差，可取δ为IT14精度
模具具体刃口尺寸计算：
（1）①工位1冲导正孔凸模刃口尺寸，直径4mm ：
应用公式:0
)(p x A A p δ-?+=计算，
D ＝（4+0.5×0.3）0005.0-＝4.150
005.0-mm
工位1充两个圆孔刃口尺寸
D=（8+0.5×0.36）0005.0-=8.180
005.0-mm
D=(14+0.5×0.43)0005.0-=14.2150
005.0-mm
②工位1成型侧刃凸模刃口尺寸，尺寸如图5.2所示：
图5.2 成型侧刃刃口尺寸
应用公式:0
)(p x A A p δ-?+=计算，
L1＝（52+0.5×0.74）0008.0-＝52.370008.0-mm L2＝（26.5+0.5×0.52）0
008.0-＝26.760008.0-mm
应用公式:p x B B p δ+?-=0)(计算，
R ＝（18.5-0.5×0.52）004.00+＝18.24004.00+5mm
（2）工位2冲矩形凸模刃口尺寸，尺寸如图5.3（a ）（b ）所示：
图5.3 矩形凸模刃口尺寸（a ）
5.3 矩形凸模刃口尺寸（b ）
应用公式:(a)0
)(p x A A p δ-?+=计算，
L1=（34+0.5×0.62）0009.0-＝34.310009.0-mm L2=（2.5+0.5×0.25）0
006.0-＝2.6250006.0-mm
(b)0
)(p x A A p δ-?+=计算，
L1=（12+0.5×0.43）0
006.0-＝12.2150006.0-mm L2=（32+0.5×0.62）0009.0-＝32.310009.0-mm
（3）工位3冲工位2中两个矩形中间的矩形凸模刃口尺寸，尺寸如图5.4所示：
图5.4 矩形凸模刃口尺寸
应用公式:0
)(p x A A p δ-?+=计算，
L1=（60+0.5×0.74）0
008.0-＝60.370008.0-mm L2=（2+0.5×0.25）0006.0-＝2.1250006.0-mm
（4）工位8切断分离凸模、凹模刃口尺寸，尺寸如图5.5所示：
图5.5 切断凸模刃口尺寸
应用公式:0
)(p x A A p δ-?+=计算，
L1=（16.4+0.5×0.52）0
004.0-＝16.660004.0-mm
L2＝（50+0.5×0.74）0
005.0-＝50.370005.0-mm
L3＝（5+0.5×0.3）0
004.0-＝5.150004.0-mm L4＝（10+0.5×0.36）0
005.0-＝10.180005.0-mm
按计算尺寸和公差制造凸模后，再按凸模刃口实际尺寸并保证最小合
理间隙Zmin 配作凹模。
3．凸模的固定方式
冲裁凸模和部分弯曲凸模通过台阶挂台和凸模固定板固定，并在装配后磨平，通过垫板将其压稳；其余弯曲凸模具体位置采用具体方案固定。
4．凸模材料的选用及技术要求
凸模选用Cr12MoV ，热处理后硬度达到56～60HRC 。
5.1.2 弯曲凸、凹模
1.弯曲凸模的设计
弯曲件凸模的设计主要指凸模、凹模的圆角半径和凸模的长度以及凹模的深度。
凸模的圆角半径等于弯曲件内侧的圆角半径r ，但不能小于材料所允许的最小弯曲半径m i n r 。凹模的圆角半径p r 不宜过小，以免弯曲时擦伤材料的表面，或出现压痕，或使弯曲力增大，模具寿命降低。同时凹模两边的圆角半径d r 应一致，以防止弯曲时板料的偏移。通常d r 可根据板料的厚度 t 选取：t ≤2mm ， d r = (3-6)mm
t=2-4mm, d r = (2～3)mm
t ＞4mm, d r = 2t
弯曲凸、凹模之间的单边间隙用Z 来表示。U 形件弯曲须合理选取凸、凹模间隙。间隙过大，则回弹大，弯曲件尺寸及形状不易保证；间隙过小，弯曲力增加，工件擦伤大，模具磨损大、寿命短。常按材料的力学性能和厚度选取：
对于钢板： Z=（1.05～1.15）t
对于有色金属板料：Z=(1～1.1)t
各弯曲凸凹模尺寸如下所示：
对于凸模尺寸，可以按照下面公式进行计算：
p L L p δ
+?-=0)5.0(
弯曲凹模1：圆角半径为2.5mm ，深度为32，镶块与凹模分开，其剖面图如图5.6所示：
压圈冲压模具设计
压圈冲压模具设计 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】
压圈复合模具设计目录 （一）.冲压件的工艺性分析 (4) （二）.确定工艺方案模具机构形式 (4) （三）.模具设计计算 (5) （1）排样方式的确定及其计算 ( 2) 计算凸.凹模刃口尺寸 （3）外形落料凸、凹模刃口尺寸的计算 （4）冲压力的计算 （5）压力中心的计算 （四）.模具总体设计 (8) （五）.模具主要零部件的结构设计 (9) （1）落料凸、凹模的结构设计 （2）弹性元件的设计计算 （3）模架的设计 （六）.冲压设备的选择 (12) （七）.绘制模具总装图 (13) （八）.拆画零件图 (13) （九）.参考文献 (14) 序言
加入WTO后，我国经济将从真正意义上溶入全球经济一体化，中国的市场将不再只属于中国企业。产品，不仅仅是性能与价格的较量，从外观、实用性到环保，哪一点输给别人那只能堆放在仓库或贱卖，不会创造效益的企业只好关门。手抄书式的靠机床和操作工来实现工程师设计产品化的老机械制造已成为历史，现代制造业驾驭着微电子和新材料，敲击着键盘，在加工中心与模具组成的流水线上精密的复制着工程师在计算机辅助下设计的从市场捕捉来的最新产品。进入21世纪，先进制造技术将全面担负起快速、精确的生产更多门类的产品，以保障和提高人类现代化生活的质量。 模具已不仅仅是人类用来浇铸钱币和内燃机壳的砂箱。今天，它凝聚了各类高技术，能快速精密的直接把材料成型、焊接、装配成零部件、组件或产品，其效率、精度、流线、超微型化、节能、环保，以及产品的性能、外观等，都是传统工艺所无与伦比的。展望21世纪，无论电子、生物、材料、汽车、家电等哪个行业，不装备由计算机、模具和加工中心砌成的生产线，都不可能在制造业中担纲支柱产业。模具是现代制造技术的重要装备，其水平标志着一个国家或企业的制造水平和生产能力。今后一段时期内，我国五大支柱产业的产品质量、批量化成本和包括产业更新在内的技术进步的关键是模具。现在全球模具总产值早已超过传统机械工业机床与工具类产值的总和。 该零件在汽车，机械，家电，飞机，火车等方面都有广泛的应用。该零件在生活中到处都可以看到，它具有使两个零件连在一起从而减少之间的磨损。到处都可以买到，价格便宜，制造简单，方便等。 金属压圈复合模具设计 【摘要】：本设计进行了落料、冲孔连续模的设计。文中简要概述了冲压模具目前的发展状况和趋势。对产品进行了详细工艺分析和工艺方案的确定。按照冲压模具设计的一般步骤，计算并设计了本套模具上的主要零部件，如：凸模、凹模、凸模固定板、垫板、凹模固定板、卸料板、导尺、挡料销、导正销等。模架采用标准模架，选用了合适
各种冲压模具结构形式与设计说明
各种冲压模具结构形式与设计 普通冲模的结构形式与设计 凹模结构尺寸 1.凹模厚度H和壁厚C 凹模厚度H可按下式计算： 式中 F——最大冲裁力（N）。 但H必须大于10mm，如果冲裁轮廓长度大于51mm，则上式计算值再乘以系数1.1～1.4。 凹模壁厚按下式确定： C=（1.5～2）H （mm）2.凹模刃口间最小壁厚一般可参照表1。 表1 凹模刃口间最小壁厚（mm） 常用凸模形式
冲裁凹模的刃壁形式
凹模和凸模的镶拼结构 主要用于大型冲模和刃口形状复杂以及个别部分容易损坏的小型冲模。镶块的分块要点如表1。 表1 镶块的分块要点 对于中、小型镶拼模，镶块的固定可采用框套螺钉固定法，圆形镶拼模可采用框套热压法。 对于大中型镶块的分段固定法如表2。 表2 大、中型镶块的分段固定法
常见的凸模固定形式 冲裁模的结构形式与设计 落料模 落料模是沿封闭的轮廓将制件或工序件与板料分离的冲模。 图1所示为冲制锁垫的落料模。该模具有导柱、导套导向，因而凸、凹模的定位精度及工作时的导向性都较好。导套内孔与导柱的配合要求为H6/h5。凸模断面细弱，为了增加强度和刚度，凸模上部放大。凸模与固定板紧配合，上端带台肩，以防拉下。凹模刃壁带有斜度，冲件不易滞留在刃孔内，同时减轻对刃壁的磨损，一次刃磨量较小。刃口尺寸随刃磨变化。凹模刃口的尺寸决定了落料尺寸。凸模和凹模间有刃口间隙。
图1 落料模 1-模柄 2-垫板 3-凸模固定板 4-凸模 5-卸料板 6-定位销 7-凹模 8-导柱 9-导套 在条料进给方向及其侧面，装有定位销，在条料进给时确定冲裁位置。工件从凹模的落料孔中排出，条料由卸料板卸下，这种无导向弹压卸料板广泛用于薄材料和零件要求平整的落料、冲孔、复合模等模具上的卸料，弹压元件可用弹簧或硬橡胶板，卸料效果好，操作方便。 冲孔模 冲孔模是在落料板材或成形冲件上，沿封闭的轮廓分离出废料得到带孔制件的冲模。 1.冲单孔的冲孔模其结构大致与落料模相同。冲孔模的凸模、凹模类似于落料模。但冲孔模所冲孔与工件外缘或工件原有孔的位置精度是由模具上的定位装置来决定的。常用的定位装置有定位销、定位板等。 2.冲多孔的冲孔模图1是印制板冲孔模，用于冲裁印制板小孔，孔径为φ1.3mm，材料为复铜箔环氧板，厚1.5mm。为得到较大的压料力，防止孔壁分层，上模采用六个矩形弹簧。导板材料为CrWMn，并淬硬至50～54HRC，凸模3采用弹簧钢丝，拉好外径后切断、打头，即可装入模具中使用。凸模与固定板动配合。下模为防止废料胀死，漏料孔扩大，工件孔距较近时，漏料孔可以相互开通。
压圈开口环冲压模具设计(含全套CAD图纸)
摘要 本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠。本套冲压模具的设计不是以复杂模具的设计为主，而主要是对模具设计知识的系统学习和设计的练习，以达到掌握冲压模具设计的基本技能的目的。 首先，对零件做整体的分析。包括：材料的使用、精度的要求、工序的要求以及成本的要求等。为了降低成本，对排样方式进行了合理的设计；其次，对零件整体进行工艺设计。通过工艺目的的设计、工序的顺序设计、压力机的选择等来实现所要达到的要求；再次，想要保证制件精度的要求，就要考虑模具刃口尺寸的计算。因为刃口是冲制工件的主要工作部分，刃口处的精度就决定了制件的精度，就必须根据公差来进行精确计算。 最后，根据计算出的模具刃口尺寸设计出相应的凸凹模，并且查找资料选择冷冲压模的标准零件，符合标准后，就把凸凹模与其它各零部件进行总体装配。在确定了模具体闭合高度后，选出合适的压力机在调试校验后并进行试冲加工，以达到符合的标准，最终完成加工。 关键词：冲压模具，冲压工艺，模具设计
Abstract The topic is the chain plate punching blanking compound mold design and the mold of article described an instance is simple and practical, easy to use and is reliable. This mold is not primarily designed to complex design, but mainly on a systematic study of mold design knowledge and practice, in order to achieve the purpose of master the basic skills of stamping mold design. First of all, do a thorough analysis for the parts, which include the using of the material, the requirement of accuracy and the requirement of working procedure and costs and so on. For declining low cost, proceeded the reasonable design to the row kind method. Secondly, do processing design for the whole parts and the purpose by craft designing and order of the working procedure and by the choice of punching machine. Thirdly, consider the calculation of size of the mould cutting edge in order to meet the need of accuracy. Because the cutting edge is the main working part of the punching processing, the accurate cutting edge guarantees the accurate parts. So you needed to tolerance do accurate calculation. Finally, according to the calculated the size of mold cutting edge design the corresponding punch and mold, and find information on selection criteria for cold stamping parts, meet the standards, put the punch and mold with the other components to the overall assembly. In determining the specific mold closed height, select the appropriate press in the debug and test validation washed after processing, to meet compliance standards, the final completion of the processing chain plate. Keywords：composite modulus, stamping process, mold design , punching blanking
端盖冲压模具设计资料讲解
端盖冲压模具设计
冲压模具课程设计 说明书 系部：机械工程系 专业：模具设计与制造 班级：模具1231班 实习人员：组长：谌辉祥成员：廖真、文新、罗怀刚、简鹏、胡瑞、蒋宏伟、陈建军、何银 实习性质：课程设计 实习时间：2014.3.3∽2014.3.14 实习地点：一教509 指导教师：李林鑫、梅静
目录摘要 前言 1.工件的工艺性分析 2.冲压工艺方案的确定 3.模具的技术要求及材料选用 4.主要设计尺寸的计算 4.1毛坯尺寸的计算 4.2 冲压力的计算 4.3 拉深间隙的确定 4.4 冲裁件的排样 5.工作部分尺寸计算 5.1 拉深凸凹尺寸的确定 5.2 圆角半径的确定 6.模具的总体设计 6.1 模具的类型及定位方式的选择 6.2 推件零件的设计 7.主要零部件的结构设计 7.1 工作零件的结构设计 7.2 其他零部件的设计与选用 8.模具的总装图
9.模具的装配 结束语 致谢 参考文献 摘要 我设计的是一个落料拉深复合冲裁模，在本次设计中我参考了大量有关冷冲模模具设计实例等方面的资料。再结合老师布置的题（设计一个工件为盒形件的复合冲裁模），我充分运用了资料上所有设计模具中通用的表、手册等，如修边余量的确定、拉深件毛坯直径的计算公式、盒形件用压边圈拉深系数、盒形件角部的第一次拉深系数等，然后再集结了自己平时的所学，还有通过对工件的零件、模具工作部分（凸凹模、拉深凸模、落料凹模）、模具装配图的绘制，我的绘图功底也有了一定程度地提高。 本次设计的主要内容：工件的工艺性分析；冲压工艺方案的确定；模具的技术要求及材料选用；主要设计尺寸的计算；工作部分尺寸计算；模具的总体设计；主要零部件的结构设计；模具的总装图；模具的装配等。 我觉得通过本次的毕业设计，达到了这样的目的： 1.综合运用本专业所学课程的理论和生产实际知识，进行一次冷冲压模具（落料拉深冲裁模）设计工作的实际训练，从而培养和提高我们独立工作的能力。 2.巩固与扩充所学有关冷冲模具设计课程的内容，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤。
冲压模具设计
毕业设计（论文）开题报告 系（部）：机械工程系年月日（学生填表）课题名称挡环冲压模具设计 学生姓名专业班级课题类型工程设计 指导教师职称课题来源生产 1.综述本课题国内外研究动态，说明选题的依据和意义 近些年来我国模具工业迅速发展，中国正成为世界模具大国，但模具水平和生产工艺水平比国际先进水平低很多，成为真正的模具强国任重而道远。 改革开放以来，随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展。 21世纪，随着科技的发展，计算机的普及以及操作性能的提高，CAD/CAM 开始技术逐渐普及，现在具有一定生产能力的冲压模具企业基本都有了CAD/CAM 技术。近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。此外，许多研究机构和大专院校开展模具技术的研究和开发。经过多年的努力，在模具CAD/CAE/CAM技术方面取得了显著进步；在提高模具质量和缩短模具设计制造周期等方面做出了贡献。 近几年来，随着工业和高科技产业的飞速发展，我国冲压模具的设计与制造能力已达到较高水平。尽管如此，我国的冲压模具设计制造能力与市场需要和国际先进水平相比仍有较大差距。为了弥补这一技术上的差距，我国正在努力改善生产工艺，提高生产技术，紧追世界模具发展步伐，现如今代表着最先进冲模技术水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种。其中具有代表性的集机电一体化的铁芯精密自动阀片多功能模具，已基本达到国际水平。但总体上和国外多工位级进模相比，在制造精度、使用寿命、模具结构和功能上，仍存在一定差距。 模具的专业化程度也是限制冲压模具发展的一大因素，因此想要提高我国整体冲压模具水平，还得从最基础做起，首要的就是多与国外的先进技术进行交流，教育知识与国外的相同步，另外，国内企业也应多和国内外大中专学院开展模具技术的研究和开发，确保能获得最前沿的知识与最先进的技术。 就全球模具发展现状而言：日本模具产能约占全球的40%，居世界第一位；德国在模具行业具有领先世界的技术；美国模具占有率逐渐减少，但在高端模具领域占有重要地位。 国外模具发展趋势——工业发达国家在模具设计上已经大量使用计算机辅助设计模拟软件进行模具结构的设计；模具加工上已大量使用数控机床，应用计算机辅助加工和数控编程技术对模具进行加工，使模具的加工质量和附加值大大
冲压模具设计参考模板1
冲压与塑料成型设备 （课程设计） 题目 XXX模具设计 班级机电模具ZB421301 姓名拉尔木吉 指导教师魏良庆
目录 第一章止动片冲压工艺分析及模具设计 (3) 1.1设计零件 (3) 1.2冲压件工艺分析 (3) 1.3冲压工艺方案的确定 (4) 1.4模具结构形式的确定 (4) 1.5排样设计 (5) 1.6冲压力的计算 (6) 1.7压力中心的计算 (8) 1.8初选压力机 (10) 第二章模具总体设计 (11) 2.1模具类型的选择 (12) 2.2定位方式的选择 (12) 2.3卸料方式的选择 (13) 2.4出件方式 (13) 2.5确定送料方式 (13) 2.6导向方式的选择 (13) 第三章模具工作部分尺寸计算 (14) 3.1工作零件刃口尺寸计算 (14) 3.2卸料装置中弹性元件的计算 (16) 第四章主要零部件设计 (18) 4.1工作零件的结构设计 (18) 4.2其它模具零件结构尺寸 (24) 4.3模架的选用 (27) 4.4其它标准零件的选用 (31) 第五章压力机的校核 (35) 第六章模具的装配总图 (36)
第一章止动片冲压工艺分析及模具设计 1.1设计零件 图1-1为止动片制件，材料为20，厚度为3mm，大批量生产。试设计 图1-1 止动片零件图 相应的模具及其主要的零部件，工件结构分析、工艺分析、模具方案的论证、进行总体结构设计、制定主要件的工艺规程、必须的工艺计算、制造工艺以及一定的技术经济分析等。 1.2 冲压件工艺分析 （1）材料:该冲裁件的材料Q235-A是普通碳素钢，具有较好的可冲压性能。 （2）零件结构: 零件结构简单对称，无尖角，外形有多处圆弧，中间有一个圆孔，孔的最小尺寸24mm，满足冲裁最小孔径Dmin>=10t=12mm的要求，成型后须保证各尺寸公差要求。顶部和底部各有三个孔，孔的最小尺寸7mm,孔与
冲压模具设计实例讲解.doc
第二节冲压工艺与模具设计实例 一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计 二、微型汽车水泵叶轮冲压工艺与模具设计 一、摩托车侧盖前支承冲压工艺设计 图12-1所示为摩托车侧盖前支承零件示意图，材料Q215钢，厚度1.5mm，年生产量5万件，要求编制该冲压工艺方案。 ⒈零件及其冲压工艺性分析 mm的凸包定位且焊接组合在车架的电气元件支架上，腰圆孔用于摩托车侧盖前支承零件是以2个9.5 侧盖的装配，故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。另外，该零件属隐蔽件，被侧盖完全遮蔽，外观上要求不高，只需平整。
图12-1侧盖前支承零件示意图 该零件端部四角为尖角，若采用落料工艺，则工艺性较差，根据该零件的装配使用情况，为了改善落料的工艺性，故将四角修改为圆角，取圆角半径为2mm。此外零件的“腿”较长，若能有效地利用过弯曲和校正弯曲来控制回弹，则可以得到形状和尺寸比较准确的零件。 腰圆孔边至弯曲半径R中心的距离为2.5mm。大于材料厚度（1.5mm），从而腰圆孔位于变形区之外，弯曲时不会引起孔变形，故该孔可在弯曲前冲出。
⒉确定工艺方案 首先根据零件形状确定冲压工序类型和选择工序顺序。冲压该零件需要的基本工序有剪切(或落料)、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲和冲凸包。其中弯曲决定了零件的总体形状和尺寸，因此选择合理的弯曲方法十分重要。 (1) 弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采用如图12-2所示中的任何一种。 第一种方法(图12-2a)为一次成形，其优点是用一副模具成形，可以提高生产率，减少所需设备和操作人员。缺点是毛坯的整个面积几乎都参与激烈的变形，零件表面擦伤严重，且擦伤面积大，零件形状与尺寸都不精确，弯曲处变薄严重，这些缺陷将随零件“腿”长的增加和“腿”长的减小而愈加明显。 第二种方法(图12-2b)是先用一副模具弯曲端部两角，然后在另一副模具上弯曲中间两角。这显然比第一种方法弯曲变形的激烈程度缓和的多，但回弹现象难以控制，且增加了模具、设备和操作人员。 第三种方法(图12-2c)是先在一副模具上弯曲端部两角并使中间两角预弯45°，然后在另一副模具上弯曲成形，这样由于能够实现过弯曲和校正弯曲来控制回弹，故零件的形状和尺寸精确度高。此外，由于成形过程中材料受凸、凹模圆角的阻力较小，零件的表面质量较好。这种弯曲变形方法对于精度要求高或长“脚”短“脚”弯曲件的成形特别有利。
电池壳的冲压模具设计
题目：电池壳的冲压模具设计 学 目录 引言 (5) 摘要 (6) Abstract (6) 第一章零件的工艺性分析 (6) 第二章工艺方案的选择与确定 (7) 第三章搭边与排样 (8) 第四章计算冲压力与压力中心 (9) 第五章初选设备 (12) 第六章凸、凹模刃口尺寸的确定 (13) 第七章模具的总体结构设计 (18)
第八章工作零件的设计与计算 (21) 第九章其他工艺结构零件的设计与选用 (24) 第十章校核设备 (25) 第十一章模具的装配与试模 (26) 参考文献 (27) 附录 (27) 毕业论文（设计）任务书 论文（设计）题目：电池壳的冲压模具设计 一、主要内容及基本要求 对工件进行工艺分析。根据制件材料，形状，尺寸等要求确定合适的成型工艺选定相应的成型设备和成型工艺参数，完成成型模具的设计，基本要求如下： 1.绘制成型模具装配图1张 2.绘制成型模具全套零件图1套 3.编写设计说明书1份
二、重点研究的问题 根据制件材料，形状，尺寸等要求如何确定合适的成型工艺选定相应的成型设备和成型工艺参数。了解各种不同材料的冲压工艺及成型过程，了解模具凸、凹的计算过程，了解冲压设备的各种工艺及成型过程。 三、进度安排 序号各阶段完成的内容完成时间 1 收集资料、查找相关的参考文献 1 周 2 确定成型工艺、选择成型设备和成型工艺参 数 1 周 3 设计模具的主体结构、模具零件的设计与计 算 2 周 4 绘制成型模具装配图 1 周 5 绘制全套模具零件图 3 周 6 编写设计说明书、翻译英文资料 1 周 7 毕业答辩 1 周8
四、应收集的资料及主要参考文献 1.肖景容、姜奎华主编. 冲压工艺学. 北京：机械工业出版社. 2000 2.马正元、韩啓主编. 冲压工艺与模具设计. 北京：机械工业出版社.2003 3.张正修主. 冲模结构设计方法、要点及实例.北京：机械工业出版社.2007 4.薛啓翔主编. 冲压工艺与模具设计实例分析.北京：机械工业出版社.2008 5.李名望主编.冲压模具设计与制造技术指南. 北京：化学工业出版社.2008 6.徐政坤主编. 冲压模具设计与制造. 北京：化学工业出版社, 2003 引言 本次设计，是我的一次较全面的设计能力训练，通过这次训练，我对模具基础知 识及工程力学、互换性与测量技术、机械制图、金属工艺学、工程材料等专业课的综 合运用有了一个较为系统全面的认识，同时也加深了对所学知识的理解和运用，将原 来看来比较抽象的内容实现为具体化.这次课程设计初步掊养了我理论联系实际的设计 思想，锻练了我综合运用模具设计和相关课程的理论，结合和生产实际分析和解决工 程实际问题的能力，巩固、加深和扩展了有关机械设计方面的知识。 通过制订设计方案，合理选择传动机构和零件类型，正确计算零件的工作能力、 确定尺寸和选择材料，以及较全面地考虑制造工艺、使用和维护等要求，之后进行结 构设计，达到了解和掌握模具零件、机械传动装置和简单模具的设计过程和方法，对
支撑桶零件的冲压模具设计
············2011—2012学年第一学期《支撑桶零件的冲压模具设计》·········· 课程设计 题目：支撑桶零件的冲压模具设计 学院：机电学院 专业：材料成型及其控制工程 班级：班 姓名： 学号： 大学 2011年12月
目录 摘要 (3) 第一章工艺分析与确定 (4) 1.1冲裁工序的组合 (4) 1.2冲裁组合方式 (5) 1.3冲裁顺序的安排 (6) 1.4支撑桶冲裁连续模具及工艺设计 (6) 1.5排样 (7) 1.5.1材料的利用率 (7) 1.5.2条料的宽度 (8) 第二章工艺计算 (10) 2.1毛坯尺寸计算 (10) 2.2拉伸次数的确定 (10) 2.3孔翻边 (10) 2.4冲裁力的计算 (11) 2.5压力机的公称压力 (13) 2.6压力中心的确定 (13) 2.7模具刃口尺寸计算及原则 (14) 2.7.1模具人口尺寸及其制造公差原则 (14) 2.7.2模具刃口尺寸计算 (14) 2.7.3模具的形状，尺寸设计计算 (15)
2.8冲裁模间隙 (16) 第三章卸料与推件零件以及其他定位零件的设计 (16) 3.1定位板和定位钉 (16) 3.2送料方向的控制 (16) 3.3挡料销 (17) 3.4卸料装置 (17) 第四章标准模架和导向零件 (17) 4.1模架形式 (17) 4.2模架选用的规格 (18) 第五章连接与固定零件 (18) 第六章模具设计中要注意的部分 (18) 6.1模具的闭合高度，冲模与压力机的关系 (18) 6.2经济性原则 (19) 6.3安全性原则 (19) 第七章模具总装图的绘制 (19) 第八章模具安装要求 (21) 参考文献 (22) 摘要 针对精细要求较高，产品结构形状复杂一级生产批量大的特点通
支板的冲压工艺与模具设计.doc
绪论 目前，我国冲压技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在冲压基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。 １.国内模具的现状 我国模具近年来发展很快，据不完全统计，2003年我国模具生产厂点约有2万多家，从业人员约50多万人，2004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足，任务饱满，2004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿美元，出口模具 4.91亿美元，分别比2003年增长18%、32.4%和45.9%。进出口之比2004年为 3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.2亿美元，为净进口量较大的国家。 在2万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有20多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；"三资"及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。 虽然说我国模具业发展迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足: 第一，体制不顺，基础薄弱。“三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例
限位板冲压模具设计
限位板冲压模具设计 1.1 模具市场发展趋势 模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。 模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、6.5K g
大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化 1.2 冲压模具的现状和技术发展 一、现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、 Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
冲压模具设计安全要求范本
工作行为规范系列 冲压模具设计安全要求（标准、完整、实用、可修改）
编号：FS-QG-72599冲压模具设计安全要求 Safety requirements for stamping die design 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 冲压模具是冲压加工的主要工艺装备，冲压制件就是靠上、下模具的相对运动来完成的。加工时由于上、下模具之间不断地分合，如果操作工人的手指不断进入或停留在模具闭合区，便会对其人身安全带来严重威胁。 (一)模具的主要零件、作用及安全要求 1.工作零件凸凹模是直接使坯料成形的工作零件，因此，它是模具上的关键零件。凸凹模不但精密而且复杂，它应满足如下要求:(1)应有足够的强度，不能在冲压过程中断裂或破坏;(2)对其材料及热处理应有适当要求，防止硬度太高而脆裂。 2.定位零件定位零件是确定坯件安装位置的零件，有定位销(板)、挡料销(板)、导正销、导料板、定距侧刀、侧压器等。设计定位零件时应考虑操作方便，不应有过定位，位
置要便于观察，最好采用前推定位、外廓定位和导正销定位等。 3.压料、卸料及出料零件压料零件有压边圈、压料板等。 压边圈可对拉延坯料加压边力，从而防止坯料在切向压力的作用下拱起而形成皱褶。压料板的作用是防止坯料移动和弹跳。顶出器、卸料板的作用是便于出件和清理废料。它们由弹簧、橡胶和设备上的气垫推杆支撑，可上下运动，顶出件设计时应具有足够的顶出力，运动要有限位。卸料板应尽量缩小闭合区域或在操作位置上铣出空手槽。暴露的卸料板的四周应设有防护板，防止手指伸入或异物进入，外露表面棱角应倒钝。 4.导向零件导柱和导套是应用最广泛的一种导向零件。其作用是保证凸凹模在冲压工作时有精确的配合间隙。因此，导柱、导套的间隙应小于冲裁间隙。导柱设在下模座，要保证在冲程下死点时，导柱的上端面在上模板顶面以上最少5至10毫米。导柱应安排在远离模块和压料板的部位，使操作者的手臂不用越过导柱送取料。 5.支承及夹持零件它包括上下模板、模柄、凸凹模固定
《冲压模具课程设计》范例
【范例】 (1）题目：东风ＥQ－1０90汽车储气简支架 (2）原始数据 数据如图7—１所示。大批量生产，材料为Q２15，t=３mm。 图7-1零件图 (３)工艺分析 此工件既有冲孔,又有落料两个工序。材料为Q23５、ｔ=３mm的碳素钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁,工件结构中等复杂,有一个直径φ44mm的圆孔,一个６0mm×26ｍｍ、圆角半径为R6mｍ的长方形孔和两个直径13ｍm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求,孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于８mm。工件的尺寸落料按ＩTll级，冲孔按IＴ10级计算。尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序,可有以下三种工艺方案。 方案一:先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单,制造方便,但需要两道工序，两副模具,成本相对较高，生产效率低,且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需
要。故而不选此方案。 方案二:级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂,成本较高,一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案,势必会增大模具尺寸，使加工难度提高,因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足,模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述,本套模具采用冲孔一落料复合模。 (５)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性,正装式复合模成形后工件留在下模,需向上推出工件,取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模,只需在上模装一副推件装置,故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 ａ.排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 ２所示。 b.确定搭边值查表,取最小搭边值:工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=５；为了方便计算取ａl ＝3。 c. 确定条料步距步距:２５7.5mm,宽度：250+5+5=260mm ． ｄ.条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e.画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-３所示。
冲压模具设计说明书
冲压模具设计 班级： 学号： 姓名： 指导老师： 材料：08F ，厚度1.5mm ，生产批量为大批量生产（级进模）。 1. 冲压件工艺性分析 （1） 材料 O8F 为优质碳素钢，抗剪强度τ=220~310Mpa 、抗拉强度b σ=280~390Mpa 、伸长率为 10δ=32%、屈服极限s σ=180Mpa 、具有良好的冲压性能，适合冲裁加工。 （2） 结构与尺寸 工件结构比较简单，中间有一个直径为22的孔，旁边有两个直径为8的孔，凹槽宽度满足b ≥2t ，即6》2x1.5=3mm,凹槽深度满足l b 5≤，即5《5x6=30。结构与尺寸均适合冲裁加工。 2. 冲裁工艺方案的确定 该工件包括落料和冲孔两个工序，可采用一下三种工艺方案。 方案一：先落料，后冲孔，采用单工序模生产。
方案二：落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔——落料级进冲压，采用级进模生产。 综合考虑后，应该选择方案三。因为方案三只需要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，所以应该选用方案三比较合算。 3.选择模具总体结构形式 由于冲压工艺分析可知，采用级进冲压，所以模具类型为级进模。 （1）确定模架及导向方式 采用对角导柱模架，这种模架的导柱在模具对角位置，冲压时可防止由于偏心力矩而引起模具歪斜。导柱导向可以提高模具寿命和工件质量，方便安装调整。 （2）定位方式的选择 该冲件采用的柸料是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置；控制条料的送进步距采用侧刃粗定距；用导正销精定位保证内外形相对位置的精度。 （3）卸料、出件方式的选择 因为该工件料厚1.5mm，尺寸较小，所以卸料力也较小，故选择弹性卸料，下出件方式。 4.必要的工艺计算 （1）排样设计与计算 =1.5mm,条料宽度为43.57mm，步距为A=88.4mm，一该冲件外形大致为圆形，搭边值为a 1 个步距的利用率为63.98%。见下图 S=1668.7-11x11x3.14-2x4x4x3.14=1188.28
支撑板零件冲压工艺及模具设计
支撑板零件冲压工艺及 模具设计 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】
支撑板零件冲压工艺及模具设计 模具市场发展趋势 模具，是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪表、家电和通讯等产品中，60％—80％的零部件都依靠模具成形，模具质量的高低决定着产品质量的高低，因此，模具被称之为“百业之母”。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。 模具生产的工艺水平及科技含量的高低，已成为衡量一个国家科技与产品制造水平的重要标志，它在很大程度上决定着产品的质量、效益、新产品的开发能力，决定着一个国家制造业的国际竞争力。 我国模具工业的技术水平近年来也取得了长足的进步。大型、精密、复杂、高效和长寿命模具上了一个新台阶。大型复杂冲模以汽车覆盖件模具为代表，已能生产部分新型轿车的覆盖件模具。体现高水平制造技术的多工位级进模的覆盖面，已从电机、电器铁芯片模具，扩展到接插件、电子枪零件、空调器散热片等家电零件模具。在大型塑料模具方面，已能生产48英寸电视的塑壳模具、g大容量洗衣机全套塑料模具，以及汽车保险杠、整体仪表板等模具。
在精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具等。在大型精密复杂压铸模方面，国内已能生产自动扶梯整体踏板压铸模及汽车后桥齿轮箱压铸模。其他类型的模具，例如子午线轮胎活络模具、铝合金和塑料门窗异型材挤出模等，也都达到了较高的水平，并可替代进口模具。 根据国内和国际模具市场的发展状况，有关专家预测，未来我国的模具经过行业结构调整后，将呈现十大发展趋势：一是模具日趋大型化；二是模具的精度将越来越高；三是多功能复合模具将进一步发展；四是热流道模具在塑料模具中的比重将逐渐提高；五是气辅模具及适应高压注射成型等工艺的模具将有较大发展；六是模具标准化和模具标准件的应用将日渐广泛；七是快速经济模具的前景十分广阔；八是压铸模的比例将不断提高，同时对压铸模的寿命和复杂程度也将提出越来越高的要求；九是塑料模具的比例将不断增大；十是模具技术含量将不断提高，中高档模具比例将不断增大，这也是产品结构调整所导致的模具市场未来走势的变化 冲压模具的现状和技术发展 一、现状 改革开放以来，随着国民经济的高速发展，市场对模具的需求量不断增长。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。浙江宁波和黄岩地区的“模具之乡”；广东一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，科龙、美的、康佳等集团纷纷建立了自己的模具制造中心；中外合资和外商独资的模具企业现已有几千家。 随着与国际接轨的脚步不断加快，市场竞争的日益加剧，人们已经越来越认识到产品质量、成本和新产品的开发能力的重要性。而模具制造是整个链条中最基础的要素之一。 近年许多模具企业加大了用于技术进步的投资力度，将技术进步视为企业发展的重要动力。一些国内模具企业已普及了二维CAD，并陆续开始使用UG、Pro/Engineer、I-DEAS、Euclid-IS等国际通用软件，个别厂家还引进了Moldflow、C-Flow、DYNAFORM、Optris和MAGMASOFT等CAE软件，并成功应用于冲压模的设计中。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤 冲压工艺与模具设计是进行冲压生产的重要技术准备工作。冲压工艺与模具设计应结合工厂的设备、人员等实际情况, 从零件的质量、生产效率、生产成本、劳动强度、环境的保护以及生产的安全性各个方面综合考虑,选择和设计出技术先进、经济上合理、使用安全可靠的工艺方案和模具结构, 以使冲压件的生产在保证达到设计图样上所提出的各项技术要求的基础上,尽可能降低冲压的工艺成本和保证安全生产。 一般来讲,设计的主要内容及步骤包括: 1?工艺设计 (1零件及其冲压工艺性分析 根据冲压件产品图,分析冲压件的形状特点、尺寸大小、精度要求、原材料尺寸规格和力学性能,并结合可供选用的冲压设备规格以及模具制造条件、生产批量等因素,分析零件的冲压工艺性。良好的冲压工艺性应保证材料消耗少、工序数目少、占用设备数量少、模具结构简单而寿命高、产品质量稳定、操作简单。(2 确定工艺方案,主要工艺参数计算在冲压工艺性分析的基础上,找出工艺与模具设计的特点与难点,根据实际情况提出各种可能的冲压工艺方案,内容包括工序性质、工序数目、工序顺序及组合方式等。有时同一 种冲压零件也可能存在多个可行的冲压工艺方案,通常每种方案各有优缺点, 应从产品质量、生产效率、设备占用情况、模具制造的难易程度和寿命高低、生产成本、操作方便与安全程度等方面进行综合分析、比较,确定出适合于现有生产条件的最佳方案。此外,了解零件的作用及使用要求对零件冲压工艺与模具设计是有帮助的 工艺参数指制定工艺方案所依据的数据,如各种成形系数(拉深系数、胀形系数等、零件展开尺寸以及冲裁力、成形力等。计算有两种情况 第一种是工艺参数可以计算得比较准确,如零件排样的材料利用率、冲裁压力中心、工件面积等;
八字板冲压模具设计
八字板冲压模具设计 摘要：模具是制造业的重要工艺基础，在我国模具制造属于专用设备制造业。本设计是八字板冲孔、落料复合模设计,冲模的结构性能直接反映了冲压技术水平的高低。选用材料时应考虑模具的工作特性，受力情况,冲压件材料性能,冲压件的精度,生产批量以及模具材料的加工工艺性能和工厂现有条件等因素。冲床的选用主要是确定冲床的类型和吨位。板料冷冲压加工是机械加工的一个重要组成部分。它应用十分广泛。但由于传统的加工存在着冲压工艺方案选择不合理、冲压间隙选择过大,压力机不相匹配等问题。本文就以连接板冲孔、落料复合模设计主要介绍了冲压模具设计的全过程： 1.经工艺分析工艺计算,间隙值的选择，确定了该设计工艺流程及冲模结构形式。 2.同时对所设计的模具分别进行了分析说明， 3.对压力机做出了合理的选择， ４．整个过程采用AutｏCAD软件绘制模具的二维装配图和个别零件图。 关键字：冲压模;复合模；连接片；冲裁间隙;冲压工艺。
Aｂstｒａct: Die processｉｓthe impｏrtanｔbasis for the mａｎuｆａcｔuriｎg seｃtor, manuｆacturers ｉｎCｈiｎa dｉeｏf specｉal equipment ｍａnuｆａctuｒｉng.Ｔhis dｅｓｉgn iｓLianjiｅBａnｐuｎching, blａnking compoｕnｄdie deｓign，diｅdirectlyｒeflect thｅｓtｒuctuｒe of tｈｅhigh ａnｄlｏw ｌevel oｆstampiｎg ｔechnolｏgｙ. Opｔｉｏnal ｍａteｒｉａl shouｌd be coｎsiｄｅred tｈe workｏｆmoｌｄ，the ｆorcｅ,punc ｈingｐｉeｃeｓofｍaterial, ｔｈｅaccｕraｃy oｆｐrｅss ｐartｓ，moldｓaｎｄpr ｏduction qｕantｉtｉeｓoｆmａtｅrｉａls processing plant perｆormaｎce and exiｓｔing cｏｎdiｔions and oｔheｒfaｃtors．Sｅｌｅction of Ｐunch Pｕnch is ｄeｔerｍinｅd tｈｅtyｐe and tonnage．Shｅet ｍetalｓtampｉngｃｏｌd machiｎｉｎｇpｒocessｉng is an ｉmpoｒtant compｏｎｅnｔ. It is vｅry broad appliｃatiｏn. However, ｄｕe ｔｏｔｈe traditional processing ｔheｒe ｉs a stamping pｒoｃess opｔiｏｎs unｒeasｏnaｂle, sｔaｍpiｎg gap ｃhoice isｔｏo lａｒge，pｒesses do nｏt matｃh, aｎd so oｎ. In tｈis paｐer，to LianjieＢaｎpunchｉｎg, bｌａｎkiｎg ｔhｅmaｉn ｃomｐounｄdie dｅsigｎstａmpｉｎg dｉe design on ｔｈe ｗhoｌｅproceｓs: ?1.Ｔhｅprocｅss of analysｉs，ｔｈe gap value of the options，deｔerｍine tｈｅdesign process and die ｓtｒuctｕｒe． ２.At ｔhe samｅtiｍｅ, thｅmｏlds ｗｅre desｉgｎｅd bｙaｎａnaｌysｉｓthat ?3．T ｈeｐress has mａdｅ a rｅasonａble chｏiｃe, 4．AutoCＡD software ｕsed throｕghｏuｔthｅprocesｓoｆdrawing tｗｏ-dｉｍensｉｏnal moldａｓｓemｂly dｒawｉnｇplaｎs and ｉｎdｉvidual parts. Kｅｙword:stampｉng ｄie；comｐｏｕnd diｅ；coｎnectiｏn tａblets; blａnｋing ｇap; ｓtａmping pｒｏcess.