过程不合格品率的计算

过程不合格品率的计算

摘要：不合格品是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。不合格品率=1-合格率=不合格品/总件数.

不合格品率的计算

当质量特性的分布呈正态分布时，一定的过程能力指数就与一定的不合格品率相对应。

1.分布中心和标准中心重合的情况（如下图）

●若用P U表示质量特性值超出标准上限而造成的不合格率，则：

式中,t为标准正态分布.

●若用P L表示质量特性值低于标准下限而造成的不合格率，则同理可得：

P L=1- Ф (3CP)

所以，总的不合格率为：

P= P U + P L =2[1- Ф (3C P)] =2Ф (-3CP)

从上式可以看出，只要知道C P值就可以求出该过程的不合格品率。

2.分布中心和标准中心不重合的情况,如下图所示:

●当分布中心向标准上限偏移时，质量特性值超出标准上限造成不合格品率P U

为：

同事可得:P L=2-Ф [3C P (1+K)]

所以,总的不合格品率为:

P=P U+P L=2-Ф [3C P (1-K)] - Ф [3C P (1+K)]

●当分布中心向标准下限偏移时，同理可得：

P U=1-Ф [3C P (1+K)]

P L=1-Ф [3C P (1-K)]

所以,总的不合格品率为:

P=P L+P U=2-Ф [3C P (1-K)] - Ф [3C P (1+K)]

不合格品处理流程

目的 对不合格之物料、半成品、成品进行有效控制，防止不合格品与合格品相混用；防止不合格品流入下一工序,杜绝品质问题的发生。 2．适用范围 凡本公司产品质量不合格品控制均适用。 定义 无 职责 4．1 品质部负责来料检查过程中不合格品的标识及出货检查过程及客户返退不合格品的标识及处理。 4．2 生产部门负责生产过程中的不合格/怀疑品进行标识隔离。 4．3 仓库负责仓内不合格品的标识隔离。 4．4 注塑部负责对初始调机品的隔离、报废处理。 5．运作程序 来料 品质部对来料进行检查，若判定为不合格品，放置在“不合格品放置区”，作好标识并出具相应的检验报告，按《来料检查作业指导书》要求作业；针对较急的物料或相关 部门对品质部判定有争议时，可相关部门根据MRB作业流程召集MRB小组进行评审，按 评审的结果实施。 当来料检查判合格物料在生产线上发现异常时导致生产线无法正常生产时，由车间负责人按《生产发现来料异常处理指引》反馈给品质部，由品质部进行仓存调查并反馈给其 它部门处理。 经来料检验判合格物料在生产线使用过程中选别出个别不合格来料由生产部门累计退回到仓库，由品质部对此不合格品进行确认，确认结果填写“生产退料单”，将不 合格品放置在“不合格品放置区”，作好标识，并通在采购部联络供应商进行退货及补 货处理。 5．2制程 在生产过程中，车间员工将自主检查怀疑品/不合格品放置在红色不良品胶箱内，由QC 每两小时进行确认一次，确认合格品直接由员工包装好；确认不合格品放置于不合格

品 箱内，并将确认结果记录入《注塑部生产日报表》进行统计后不良品由车间自行报废处 理，若IPQC检查发现不良品内混有良品且良品率﹥3%则通知车间领班安排人员重新进行 全检选别同时对员工自检标准进行培训；若员工自检不良率﹥3%则由机台作业员或QC 向技术员或领班提出改善要求，并将情况填写《注塑部生产日报表》中备注栏内； QC参照作业指导书、样板及检查标准书进行现场巡检，在巡检过程中发现不良率﹥3%时，由现场QC填写《制程异常通知单》、《产品扣留单》经负责人（或以上级别管理人员） 确认后（夜班时可先发出待白班补签）通知技术员或领班改善，跟踪确认改善效果。 当班领班接到QC发出《产品扣留单>>后对判定为不合格的安排员工按品质部的评价结果进行处理；当领班对品质部的评价结果有异议的时候，可由领班按MRB作业流程召集相 关部门进行MRB评审，并按评审的结果对不合格进行处理；处理后的产品由QC进行复检 验货。 返工出来的不良品由车间领班填写《不良报废申请单》经品质部签名确认后报废处理 5．3 出货（成品） 品质部对出货检查，若判定不合格根据《出货检查作业指导书》流程作业。 检查过程中产品测试的报废品放置于品质部处指定的不合格品箱，每星期一次作报废处理。 当产品在客户处出现质量问题时，在收到客户的反馈信息后，品质部负责确认并作相应处理。 客户退货由品质部进行确认，合格品办理入仓手续，不合格品则品质部进行统计数量填写《不合格品处理单》，经部门负责人审批后作报废处理。 已出客户处的不合品由品质部及时向客户反馈并将不合格品追回处理。 降级接收处理 经返修或不经返修作为让步接收；返工或返修时则需求相关技术部门建立返工/返修作业指导书来指导作业；让步接收需得到客户的特别许可。 降级改作他用，必须获得客户的特别许可。 5．4 存品 仓存超过规定保存期限的产品，由仓库通知品质部QA组进行品质确认，合格后继续保

过程不合格品处理程序

文件编号： 质检部过程不合格品处理程序 编制：质检部 审核: 批准： 重庆科克发动机技术有限公司发布

质检部过程不合格品处理程序 1.0目的 有效控制不合格物料,半成品和成品进行下一工序,预防不合格品出现,防止不合格品非预期使用或出货，保证企业产品质量。 2.0范围 本程序适用于企业过程不合格品的控制、处理及监审。 3.0相关定义 过程不合格品指不符合企业质量标准的已经从仓库提取的生产备用物料、过程关成品。 4.0工作职责 4.1过程检验员负责发现、标识和隔离不合格品，对不合格品判定和处理。 4.2装配作业人员负责发现、标识和隔离不合格品。 4.2质检部、研发部负责不合格品的评审、处理。 4.3生产部门负责对不合格品、半成品和成品进行返工、返修。 5.0过程不合格品的发现及确定 5.1过程不合格品发现 生产线各工位员工负责发现外观缺陷或磨损的不合格品，具有自检的权利和义务。各工位检验员按相关标准及测试指标发现外观、尺寸和功能的不合格品。 5.2过程不合格品的确认 对各环节发现的不合格品，由质检部相关人员根据样件、图纸、相关标准及性能指标等给予确认。如果不合品涉及多个部门，则由涉及部门共同确认，有争议时，由上一级主管负责判定。 6.0过程不合格品标识和隔离 6.1过程不合格品标识 6.1.1生不过程中发现不合格物料时，作业人员将其放置于标有“不合格”字样的不合格区域。 6.1.2生产过程中发现的单件不合格品，发现者采用不易脱落的标记笔标明缺陷位置和不合格原因。6.1.3过程检员发现的不合格品应置于有“不合格”字样的的容器内，对于抽检拒收的整批不合格品应在“箱头”上盖上红色“QAREJ”印后移入不合格品区。 6.1.4各工位检验员抽检的单件不合格零件、半成品或成品，外观不合格的采用不易脱落的标记笔标明缺陷位置和不合格原因，对于已喷漆的成品应在“产品标识卡上”注明不合格位置和原因。 6.2过程不合格品隔离

不合格品处理流程

受控状态： 分发号： 1.0目的 及时发现不合格品并进行标识、记录、隔离、评价、处置，以防止不合格品非预期使用，安装和交付，确保出厂产品的质量。 2.0适用范围 适用于从进货到成品出厂全过程的不合格品和可疑产品的控制。 3.0职责 3.1 质量管理部负责对原材料的检验放行。 3.2 质量管理部负责对半成品、成品的检验、放行。

3.3 质量管理部质量工程师负责/组织对来件不合格品进行评审并提出处置意见。 3.4 技术开发部、质量管理部主管工程师负责对不合格品偏差使用的验证。 3.5 质量管理部供应商管理负责/组织对所有供应商提交的不合格品进行筛选、返工和自检。 3.6 质量管理部供应商管理负责完成对不合格零件的索赔。 3.7 采购部负责对不合格件的退货处理。 3.8 人事行政部负责对已作报废处理的不合格品进行报废处理。 4.0工作程序 4.1 原材料不合格处置 4.1.1 进货检验不合格时，检验员贴上不合格标识，开具《不合格品处理单》上，由相关质量工程师进行审核，并提出处理意见，报检验科长批准，必要时由质量工程师组织技术开发部、采购部对其进行评审，并填写处置意见。 处置意见一般为：退货、偏差使用、挑选、返工/返修和报废。 4.1.2 若评审结论为退货，由采购部进行退货处理；若为偏差使用（见本程序4.9条），则由技术开发部、质量管理部共同验收后放行；若为挑选（必要时由质量管理部制定挑选作业指导书并培训），由供应商管理组织挑选；若为返工/返修（必要时由技术开发部制定返工/返修指导书），由供应商管理组织返工/返修，返工/返修后经入库检验合格后入库。

4．1．3偏差使用的验证结果，挑选、返工/返修的结果填写在《不合格品处理单》上，并跟踪使用情况；若为报废，则由采购部跟供应商确认后，由质量管理部处理。质量管理部SQE负责统计由挑选、返工/返修所发生的费用，通知供应商认可后报财务部，由财务部直接从货款里扣除。 4.2 过程中不合格品的处置： 4.2.1 生产部在加工过程中自检发现不合格品时，在本工位可以返工的，由操作者自行返工，按照作业指导书进行自检，记录在自检录表上，并注明“返工”，检验员检验合格后方可放行。对于须在返工工位上进行返工的，须帖黄色不合格品标识，说明原因，放入待处理箱中，经检验员检验并填写《不合格品处理单》，并注明“返工”，合格后方可放行。 4.2.2 对于在生产线加工过程中产生物料报废时，应有操作者填写报废登记表，质量工程师进行报废类型的判定：来件报废（由于原材料来件不合格产生的报废）、生产报废（由于设备维修调试、加工过程等导致的报废）、检验报废（由于检验设备的破坏性试验产生的物料报废）。 4.3 半成品不合格品处置 4.3.1 操作者自检发现不合格品时，帖上黄色不合格标识，在可行时，说明不合格原因，交前道工序按返工作业指导书进行返工，返工后进行自检，记录在缺陷登记表上，并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。 4.3.2 检验员抽检发现不合格品时，做不合格标识，退回生产线进行返工，要求操作者全检前次抽检后的产品，对不合格的进行返工，并记录在产品抽检记录上。操作者对返工后的产品自检，记录在缺陷登记表上，注明“返工”。检验员再次按检验指导书抽检，再次记录在产品抽检记录上，并注明“返工”。无法返工的按4.2.2处理。

过程控制的计算方法

统计过程控制的计算page 1/9 一．预防与检测 检验—容忍浪费；预防—避免浪费 检验--通过质量控制检查最终产品并剔除不符事规范的产品。在管理部门则经常靠检查或重新检查工作来找出错误，在这种情况下都是使用检测的方法，这种方法是一种浪费，因为它允许将时间和材料投入到生产不一定有用的产品和服务中。 预防—第一步就可以避免生产无用的输出，从而避免浪费。 “第一次就把事情做好”。仅有这样口号是不够的，所以要理解统计过程各个要项。要研究产生变量本身的特性---过程。 二．基本概念 过程：是指共同作用以产生输出的供方、生产者、人、设备、输入材料、方法和环境以及使用输出的顾客之集合。 过程控制系统：过程的性能取决于供方与顾客这间的沟通，过程设计和实施的方法，以及运作和管理方式。. a.有关过程性能的信息—与性能最有用的信息是以研究过程本身以及其内在的变化中得到的信息→过程特性，这是我们关注的重点。 b.对过程采取措施 c.对输出采取措施 变差：过程的单个输出之间不可避免的差别。 产生变差的普通原因：随时间的推移具有稳定的且可重复的分步过程中的许多变差的原因、我们称之为“处于统计控制状态”。 产生变差的特殊原因：不是始终作用于过程的变差的原因，出现时造成过程分步的改变。除非所有的特殊原因都被查找出来，并且采取了措施，否则他们将以不可预测的方式来影响过程的输出，随时间的发展，过程的输出将不稳定。 正态分步：正态分步又称概率分步。如果影响某一变量的因素会很多，而每一个因素都不起决定性作用，且这此影响是可以叠加的，那么此随机变量被认为是从正态分步的。 局部措施： 通常用于消除变差的特殊原因 通常有与过程直接相关的人员实施 通常可纠正大约15%的过程问题 系统采取措施： 通常用来消除变差的普通原因 几乎总是要求管理措施，以便纠正 大约可纠正85%的过程问题. 三．控制图—过程控制的工具 过程特性，是我们关注的重点，我们通过研究过程本身的特性，来识别生产变差的原因，是特

不合格品处理措施及程序

中铁一局集团有限公司青荣城际铁路工程施工指挥部 第二混凝土拌和站不合格品处理程序 1、目的 当混凝土拌和站出现不合格材料时，能有据可依并正确处理，从而保证混凝土质量。 2、使用范围 本方法适用于混凝土拌和站从原材料进场到混凝土出厂过程中所有不合格品的管理。 3、编制依据 （1）客运专线高性能混凝土暂行技术条件（科技基[2005]101号） （2）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准（铁建设【2005】160号） （3）铁路混凝土工程施工技术指南（TZ210-2005） （4）铁路混凝土工程施工质量验收补充标准 （5）铁建设【2009】152号文 4、处理程序 （1）不合格品的严重程度由试验人员作出判断，需要时由技术负责人或总工协助。当出现严重或重大不合格时，必须在当日向总工程师报告。 （2）当发现一般不合格品时，进行原因分析，组织制定纠正措施。 （3）当发现严重不合格品或重大不合格品时，由技术负责人组织

有关人员对不合格情况进行评审。发生重大不合格品时，应报项目部总工程师组织处理。 （4）出现严重不合格品需进行返工处理时，由总工程师组织项目技术负责人及有关人员组织制定处理方案，经总工程师批准后组织实施。 （5）对严重不合格品或重大不合格品处理后应重新按产品监视和测量的规定进行检验和试验。 （6）对不合格品进行标识和隔离： A、在试验检测中发现的不合格，在记录的同时，可在不合格品处 用醒目的文字或颜色或其他适当的方法加以标识，并通知相关部门和人员； B、现场已经加工的构件、半成品出现不合格时，应进行隔离（可 行时）并作出标识，防止误用。 C、妥善保存不合格品处理记录，建立不合格品台帐，每季度进行一 次统计分析，确定采取纠正措施的需求。 5、原材料不合格时处理措施 A、为减少不合格品出现的频率，砂石料进场时物资人员应联合试 验人员对进场材料与合格材料进行比对，如存在较大差异直接退场；对目测对比合格的材料过磅进入待检区。 B、进场的砂石料检测过程中发现不合格时，需根据不合格项目进 行相关处理，如砂石的含泥量、泥块含量不满足要求时，需用专用清 洗工具进行冲洗，冲洗完毕后砂需进行含泥量、泥块含量和颗粒级配

《质量统计技术》习题

第一章概论 1－1 质量的含义是什么？ 1－2 不合格和缺陷的关系是什么？ 1－3 检验、试验和验证概念上有什么区别？ 1－4 质量管理、质量控制和质量检验的关系是什么？ 1－5 什么是统计技术？可以分为几类？ 1－6 组织应用统计技术应该具备哪些基本条件？ 1－7 质量管理和质量管理体系的关系是什么？ 1－8 质量管理经历了哪几个阶段？各个阶段的特点是什么？ 1－9 统计技术在质量管理中有哪些重要作用？ 第二章统计技术基础知识 一、思考与练习 2－1 质量特性数据有哪些特点？ 2－2 分层随机抽样主要解决什么问题，如何应用？ 2－3 什么是必然事件、不可能事件、随机事件? 2－4 什么是小概率事件实际不可能性原理？ 2－5 设有10件产品，其中有3件不合格品，现从中任取4件。 （1）求恰好抽到2件不合格品的概率； （2）求至少抽到1件不合格品的概率。 2－6 离散型随机变量概率分布与连续型随机变量概率分布有何区别？ 2－7 什么是正态分布?标准正态分布?正态分布的密度曲线有何特点? 2－8 已知随机变量u服从N(0，1)，求P(u＜-1.4＝， P(u≥1.49)， P （｜u｜≥2.58）， P(-1.21≤u＜0.45)，并作图示意。

2－9 已知随机变量u 服从N(0，1)，求下列各式的αu 。 （1） P(u ＜-αu ＝+P(u ≥αu )=0.1;0.52 （2） P(-αu ≤u ＜αu )=0.42;0.95 2－10 设X 变量服从正态分布，总体平均数μ=10,P(x ≥12)=0.1056,试求 X 在区间（6，16）内取值的概率。 2－11 什么是二项分布?如何计算二项分布的平均数、方差和标准差? 2－12 已知随机变量X 服从二项分布B （100，0.1），求μ及σ。(10，3) 2－13 已知随机变量X 服从二项分布B(10,0.6)，求P(2≤X ≤6)，P(X ≥7)，P(X <3)。 2－14 什么是泊松分布？其平均数、方差有何特征？ 2－15 已知随机变量X 服从泊松分布P(4)，求P (X =1)，P (X =2)，P(X ≥4)。 2－16 某种产品的不合格品率为0.005。试问在360件此产品中，(a)有3件或3件的不合格品的概率；(b)恰有3件不合格品的概率。 2－17 验收某大批货物时,规定在到货的1000件样品中不合格品不多于10件时方能接受。如果说整批货物的不合格品率为0.5％，试求拒收这批货物的概率。(0.014) 二、质量特性数据的分布规律 1、某产品的计量型质量特性值服从标准正态分布，求当|X |＜4.5σ及|X |＜6σ时 不合格品率各位多少PPM ？（1PPM=10-6） 2、某工厂生产的螺栓长度L 服从正态分布，N(10.05cm ，206.0cm)，规定合格品范 围为μ，求不合格品率。 3、设某产品质量特性值X 服从标准正态分布，不合格品率不超过２％，问应规 定的上下限值。 ４、某产品质量特性值X 满足正态分布N(28.12，0.96)，若落在（28.84，27.24） 范围内为合格品，试求合格品率。 5、某工厂加工灯管寿命X 小时服从N(160，σ)，X 落在（120，200）之间的合格 品率要大于80%，允许控制σ的最大值为多少？要求寿命不低于120小时概率为

质量控制图举例(2011)

P240 8 平均值和极差控制图 A2=0.577,D3=0,D4=2.115 X R 样本号x1 x2 x3 x4 x5 均值LCL CL UCL 极差LCL CL UCL 1 7 2 74 70 82 77 75 66.00 73.9 3 81.86 12 0 1 4 29.08 2 82 74 66 69 78 73.8 66.00 73.9 3 81.86 16 0 1 4 29.08 3 78 78 85 82 73 79.2 66.00 73.93 81.86 12 0 1 4 29.08 4 83 78 76 69 73 75.8 66.00 73.93 81.86 14 0 14 29.08 5 75 85 82 80 80 80.4 66.00 73.93 81.8 6 10 0 14 29.08 6 81 76 74 79 71 76.2 66.00 73.93 81.86 10 0 14 29.08 7 77 55 86 71 66 71 66.00 73.93 81.86 31 0 14 29.08 8 77 63 66 73 68 69.4 66.00 73.93 81.86 14 0 14 29.08 9 76 71 81 76 78 76.4 66.00 73.93 81.86 10 0 14 29.08 10 61 70 68 75 73 69.4 66.00 73.93 81.86 14 0 14 29.08 11 70 69 72 67 69 69.4 66.00 73.93 81.86 5 0 14 29.08 12 80 75 70 82 80 77.4 66.00 73.93 81.86 12 0 14 29.08 13 73 69 62 78 67 69.8 66.00 73.93 81.86 16 0 14 29.08 14 74 65 61 59 69 65.6 66.00 73.93 81.86 15 0 14 29.08 15 65 81 77 75 72 74 66.00 73.93 81.86 16 0 14 29.08 16 74 81 81 77 77 78 66.00 73.93 81.86 7 0 14 29.08 17 78 70 67 82 73 74 66.00 73.93 81.86 15 0 14 29.08 18 81 76 72 69 66 72.8 66.00 73.93 81.86 15 0 14 29.08 19 81 83 75 77 79 79 66.00 73.93 81.86 8 0 14 29.08 20 78 69 84 68 61 72 66.00 73.93 81.86 23 0 14 29.08

不合格品处理流程

不合格品处理流程 1.目的 对不合格品进行标识、评审和处置，以防止不符合规定要求的原料、零部件、半成品、成品被误用或误放行。 2. 适用范围： 适用于一切原料、零部件、半成品、成品（以下统称物料）。 3．引用文件 无 4．定义： 4.1不合格品：不符合本公司品质规定的物料。 4.2征询：物料不合格时，对“不合格”项目的严重程度作出评价，并决定对应措施的活 动。征询的结果可以是以下所列任何一种： ●退货/报废：当不合格品不能满足规定要求，且无纠正的价值时，则对不合格品采取退 货或报废 的决定。 ●让步放行：对不合格品批进行鉴别使用的一种方法，其结果又分为以下几种： ①返修/返工； ②照用； ③100%选别。 4.2.1返修：对不合格品采取的补救措施，该措施虽不能使不合格品最终符合原设计要求， 但却能使其满足预期的使用要求。 4.2.2返工：对不合格品采取的措施，使其最终能满足原设计要求。 4.2.3照用：即指允许含有少量不合格品的提交批不经再检验而直接投入使用或放行。 4.2.4100%选别：从不合格品批中挑选出合格品。 4.3有损检查：对被检查对象的品质有损伤（有形或无形），而有可能影响其发挥正常功 用的检查。诸如跌落试验、撕破检查、以及未注明“可以使用”的硬度试验，整机 的耐久、性能试验等。 5．职责：

5.1 品质部： ●对不合格品进行标识、隔离； ●对经返修/返工的物料进行再检验；并予以判断。 ●参与“征询”工作。 5.2 物控专员： ●参与“征询”工作； ●安排返工/返修等事宜。 ●将不适用的原料/零部件退回供应商； ●安排供应商补料，对供应商进行经济等各方面约束。 ●加强供应商管理、辅导、考核 5.3 生产部门： ●对在制程中发现的不合格零部件、半成品进行回收隔离,并且以红色作明确的 标注； ●挑选、返修/返工遭品质检查人员(IQC\IPQC\FQC\QA)拒收之产品； ●参与“征询”； ●针对本部门制造的不合格品申请进行征询。 ５.５开发部： ●参与“征询”。 6．程序： 6.1 进料“不合格”的处理（IQC）。 6.1.1 当来料批次性合格，但检查样本中有不合格品时，进料检验员在不合格品上或外包装上贴 示红色 “不合格”标签，放置在指定不合格品区域，交由收料员退供应商。 6.1.2当来料为批次性不合格时，由进料检验员在外包装物上贴黄色“待处理”标鉴后， 收料员将其有效隔离；同时进料检验员应在《送检单》、《零部件/材料进厂检验报告》 上注明不良信息，交品质工程师审核。对不合格品批，视“不合格项目”的类别和 程度，各部门按以下原则进行处理。 6.1.3不合格最终判定： 6.1.3.1如“不合格”仅涉及外观轻微超标或严重度为轻微缺陷，以及一般互换性尺寸超标时，

质量工程师练习题—统计过程控制(2)教学文案

质量工程师练习题—统计过程控制 一、单项选择题[每题的选项中，只有1个最符合题意] 1、 SPC的作用中没有（ B ）功能。 A、判断过程的异常 B、进行诊断 C、及时告警 D、评估和监察 2、统计控制状态下生产的好处中不包括（ C ） A、对产品的质量有完全的把握 B、生产是最经济的 C、管理的安排是最合理的 D、在控制状态下，过程的变异最小 3、全稳生产线是指（ D ） A、一道工序达到控制状态的生产线 B、某几道工序达到控制状态的生产线 C、有十道以上的工序达到控制状态的生产线 D、道道工序都达到控制状态的生产线 4、 3σ的公式不是（ D ） A、UCL=μ+3σ B、CL=μ C、LCL=μ-3σ D、DCL=μ+3σ 5、某机器生产电子盘片，为控制其重量，应采用（ B ） A、不合格品率p控制图

B、均值一极差-R控制图 C、中位数一极差Me-R图 D、不合格品数np控制图 6、对过程能力指数Cp值1.33>Cp≥1.00的评价最适当的是（ A ） A、过程能力充足，但技术管理能力较勉强，应设法提高一级 B、过程能力充分，表示技术管理能力已很好，应继续维持 C、过程能力不足，表示技术管理能力已很差，应采取措施立即改善 D、以上选项都不正确 7、控制图不对过程质量特性值进行（ A ） A、描述 B、测定 C、记录 D、评估 8、已知某零件加工的过程能力指数Cp=1.67,Cpk=1.00,该过程的合格品率约为( C ) A、99.99% B、99.73% C、99.86% D、0.27% 9、在无偏条件下,双侧过程能力指数Cp的计算公式是（ B ） A、(UCL－LCL)/6δ B、T/6δ C、(1－K)T/6R D、(T－M)/3S 其中,δ是总体标准差,S为样本标准差, R为平均样本极差,K为偏离度,T为公差范围，M为公差中心。

原材料不合格品处理流程汇总

原材料不合格品处理流程汇总 不良品类型 发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库 发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7返工:不合理地方返工处理 8返修:即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1)来料LotOut的处理： 检查员判定LotOut的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定，对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满足生产的需求。 2）CA物料的处理： 对于LotOut的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出 （如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材为良品。 3）生产线来料品质异常处理： 对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应的处置，以保证生产的顺畅。 不合格品控制程序 目的：规范不合格品的控制管理，防止不合格品被用于产品生产。 范围：适用于进料、制程、出货、客户退货等阶段产品。 定义： 不合格品：检验批量不合格品。 特采：临时降低检验产品的品质判定标准后，检验判定合格。 选别：降低被检验批的接收水准后，判定合格，但需挑选使用。 职责： 品管部：制订检验标准、检验方法，实施检验判定和状态标识及记录。 采购部：负责联系供应商，实施退、换、补货及扣款作业。 生产部：负责产品的制造、包装、标识、送检，执行自主检验和判定。 仓库：负责产品的送检和出入库记账作业，提出在库复检和报废申请。

不合格品处理流程

一目的 1.制定不合格品处理流程，预防不合格品被不当使用和流出； 2.明确不合格品的审查及处理权责。 二适用范围 适用于所采购的原材料、零部件及委外加工产品的不合格处理，生产过程发现的不合格在制品、半成品、成品的处理。 三工作流程 3.1采购及委外加工物料不合格处理 A.检验员发现不合格品时应立即开具《不合格品处理单》，按要求填写问题描述并附上检验记录交于相关的 项目质量工程师，项目质量工程师判定“让步使用”的物料，应贴绿色合格标识，并在备注栏注明“让 步使用”字样；在反馈物料中心的《交验单》上注明“OK”，备注栏内备注“让”；在《不合格品处理单》 上写明问题让步使用原因，记录归档。 B.项目质量工程师不能判定“让步使用”的物料，应在《不合格品处理单》上写明不合格会造成的影响， 并组织工程、品质（必要时召集物控、生产、业务、研发）相关人员讨论处理方法，包含：批量退货、 报废、供应商挑选/返工、在线挑选、品质挑选（详见“流程1：进料不合格处理流程”）。 C.经判定批量退货的不合格物料，应贴红色不合格标识，并由物流中心库管员放置于不合格品库，作业流 程请参照SMV/QW-14006《物流中心不合格品管理制度》。 D.经判定报废的不合格物料，应贴红色不合格标识，并由制造部物控与供应商书面确认后，由物流中心隔 离放置，统一报废处理。 E.经判定供应商挑选/返工的不合格物料，应贴黄色特采标识，备注栏注明“供应商挑选”或“供应商返工” 字样；由物控采购人员通知供应商来我司现场，并按照“流程1：进料不合格处理流程”进行后续处理。 F.经判定在线挑选或品质挑选的不合格物料，应贴黄色特采标识，备注栏注明“在线挑选”或“品质挑选” 字样；并按照“流程1：进料不合格处理流程”进行后续处理。 G.针对已投入生产的不合格采购物料，由进料检验进行复判，并依上述处理要求进行处理。 H.上述不合格为A级不合格或B级不合格（具体规定参见SMV/QW-07042不合格品分类评级指南），由项目 质量工程师开具《供应商质量信息反馈单》，交由制造部物控跟踪供应商，按照规定的期限回复，以促进 供应商质量改进。 I.上述不良处理由我司执行“在线挑选”或“品质挑选”处理时，或供应商质量问题给我司带来重大损失 时，由项目质量工程师结合作业工时和质量异常影响程度，开具《零部件异常处理通知单》向供应商索 赔，其中人工费用按每人每小时30元计算；由制造部物控联系供应商24小时内确认通知单，并反馈财 务进行扣款。 第1页，共7页

2不合格品分类评级指南

不合格品分类评级指南 1目的: 1.1为检验员和工程技术人员正确判断、评价和处置不合格品提供方便和依据。 1.2为准确评价工序能力和供方供货质量提供依据。 2.范围: 2.1 不合格程度的判断 2.2不合格品危害性的评价 2.3工序能力和工艺验证的确认 2.4对供货质量的评价 3.术语: 3.1产品质量特性：产品与要求有关的固有特性。 3.2不合格：单位产品的任何一个质量特性不符合规定要求。 3.3不合格品：有一个或一个以上不合格的单位产品。 4.质量特性的分类：质量特性分为以下三类

5.质量特性不符合的程度分级： 5.1设计时尽可能将质量特性转化为有指标的特性。 5.2质量特性不符合的程度分为以下三级： 量特性的级别。 6.不合格的分类： 6.1A类不合格：指单位产品的极重要质量特性不合格或单位产品的质量特性极严 重不符合规定。 6.2B类不合格:指单位产品的重要质量特性不合格或单位产品的质量特性严重不 符合规定。 6.3C类不合格:指单位产品的一般质量特性不合格或单位产品的质量特性轻微不 符合规定。 7.不合格品的分级： 7.1A级不合格品：指有一个或一个以上A类不合格，可能还有B类不合格和(或)C 类不合格的单位产品。 7.2B级不合格品：指有一个或一个以上B类不合格，可能还有C类不合格，但 没有A类不合格的单位产品。 7.3C级不合格品：指有一个或一个以上C类不合格，但没有A类和B类不合格 的单位产品。 8.不合格品率F：

8.1全检的产品不合格品率为不合格品数除以产品全检数；抽检的产品不合格品 率为检验发现的不合格品数除以产品抽检数。 8.2不合格品率的计算： F= 不合格品数检验数 9.不合格品的加权系数和不合格指数K： 9.1在评价供方产品质量或对工序能力和工艺确认时，为了正确公平的作出评 价，必须根据不合格品的类别和严重程度，确定出加权系数。对不合格品率进行数据处理从而引出不合格指数作为评价产品质量的量化单位。按月统计计算供方的不合格指数及各车间、各工序的不合格指数。 9.2 A级不合格品的加权系数为6，B级不合格品的加权系数为3，C级不合格品 的加权系数为1。 9.3不合格指数计算公式：K=F * 6A+3B+C A+B+C *100 式中：F为不合格品率，A为A级不合格品数，B为B级不合格品数，C为C级不合格品数。

不合格品处理程序试题(附答案)

宝丰ATI （惠州）电子科技有限公司 《不合格品处理程序》试题 一、填空题（每小题4分，共60分） 1、不合格品处理程序中品管部的职责：负责对 、 、 检验过程中发现的不合格品进行判定、标示、隔离及记录。 2、仓库在来料收货和存储过程中发现的不合格品，应通知 和 对该物料进行识别。 3、物料、制程中半成品及成品不合格品的标识按 的规定进行。 4、凡经制造部生产线操作人员和测试员检验发现的不合格半成品，由 在《检验日报表》中予以记录。 5、不合格物料应由 部主管确认检验结果的准确性。 6、不合格品超出允收范围的不合格物料批次，由 填写《IQC REJ 通知书》通知 作相应处理。 7、不合格物料如因生产或货期急需，由采购部提出申请并经IQC 确认后，召开 会议，按会议决定执行。 8、采购在发出《供应商品质异常联络书》后，应限定其在 个工作日内将其发回本公司，在此期间，采购必须对所发出的《供应商品质异常联络书》进行追踪。 9、作业过程中出现或检查出批量不合格时，由生产线领班、测试员领班或IPQC 领班发出 ，并通知制造部，防止继续生产不合格品。 10、QA 检验发现的不合格品，需经QA 领班、IPQC 领班、制造部领班三方共同确认后将结果记录于 并发出《不符合及改善对策报告》，由相关部门对发现的问题进行分析，并在 个工作日内回复。 二、简答题（每小题10分，共40分） 1、制程中的不合格半成品如何进行识别 2、简述不合格物料、不合格半成品和不合格成品的隔离方法。 监考人: 评卷人: 姓名: 单位:

3、简述不合格物料的处理流程。 4、简述不合格成品的处理流程。 《不合格品处理程序》试题 一、填空题（每小题4分，共60分） 1、进料、制程、成品

质量管理控制图

质量管理 控制图实验

一、紫铜管的Xbar-R 控制图 C1, ..., C5 的 Xbar-R 控制图 C1, ..., C5 的 Xbar 控制图检验结果 检验 1。1 个点，距离中心线超过 3.00 个标准差。 检验出下列点不合格: 3 检验 6。5 点中有 4 点，距离中心线超过 1 个标准差（在中心线的同一侧） 检验出下列点不合格: 11 * 警告 * 如果使用新数据更新图形，以上结果可能不再正确。 二、某产品验收的交验批批量不等，试用不合格品率控制图样本号

样本号 样本容量(n) 不合格品数(d) 样本号 样本容量(n) 不合格品数 (d) 1 835 8 14 250 8 2 808 12 15 830 14 3 780 6 16 798 7 4 252 6 17 813 9 5 430 7 18 818 7 6 600 5 19 581 8 7 822 11 20 464 4 8 814 8 21 807 11 9 206 6 22 595 7 10 703 8 23 500 12 11 850 1 9 24 760 7 12 709 11 25 420 8 13 350 5 合计 15795 214

三、某厂生产一种零件，规定每天抽100件为一个样本，试用np 控制图对其质 量进行控制。 样本号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 不合格 品数di 3 4 0 4 3 3 2 2 2 5 4 1 1 2 0 3 0 6 0 4 4 1 0 6 4 样本容量均为ni =100；样本组数k =25；不合格品总数

质量管理题库教学内容

质量管理题库

《质量管理学》综合习题 （考试时携带科学型计算器、直尺、2B铅笔和橡皮，以便于计算和作图） 第一章质量管理概论 一、名词解释 1、全面质量管理——是以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员及社会收益而达到长期成功的管理途径。（即课本P21） 2、控制状态——就是生产的正常状态，即生产过程能够稳定地、持续地生产符合设计质量的产品。（即课本P39） 二、填空题 1、从质量管理的产生、形成、发展和日益完善过程来看，其大致经历了三个发展阶段，即质量检验阶段、统计质量控制阶段、全面质量管理阶段。 2、全面质量管理的四个要素是产品质量、交货质量、成本质量、售后服务质量四个方面。 3、邮电通信满足客户的需求应具备迅速性、准确性、安全性、方便性四个特性。 4、全面质量管理的基础工作包括标准化工作、统计计量工作、质量信息工作、质量教育工作、质量责任制、质量管理小组活动。 5、质量控制的基本过程包括产品的设计过程、制造过程、服务过程。 6、跨入21世纪，现代质量管理将进入社会质量管理发展阶段，再进一步，则向全球质量管理阶段发展。 三、选择题 1、最早提出全面质量管理的是著名质量管理学家D A、朱兰 B、帕累托 C、石川馨 D、费根堡姆 2、全面质量管理的重要特点是它的管理全面性。即全面的质量管理、全过程的质量管理、全员性的质量管理和D质量管理。

A、用户第一的 B、预防为主的 C、用数据说话的 D、综合性的 四、简答题 1、全面质量管理的特点是什么？ 答：全面质量管理的一个重要特点就是管理的全面性，即它是全面质量的管理、全过程的质量管理、全员性的质量管理、综合性的质量管理。 2、全面质量管理的基本观点是什么？ 答：全面质量管理的基本观点有：⑴质量第一的观点；⑵用户至上的观点；⑶重视设计制造过程的观点；⑷用数据说话的观点；⑸重视人的积极因素的观点。 3、全面质量管理的基础工作包括什么内容？ 答：全面质量管理的基础工作包括：⑴标准化工作；⑵统计计量工作；⑶质量信息工作；⑷质量教育工作；⑸质量责任制；⑹质量管理小组活动。 4、对比质量管理三个发展阶段有什么不同？ 答：质量管理的发展大致经历了三个阶段，即质量检验阶段、统计质量控制阶段、全面质量管理阶段。质量管理三个发展阶段的特点各有不同，表现在：⑴管理对象不同；⑵管理范围不同；⑶参加人员不同；⑷方法手段不同；⑸管理方式不同；⑹标准化程度不同；⑺对质量标准的满意程度不同。（Go back） 第二章现代质量管理标准 一、名词解释 1、质量——目前最新最完整的质量定义是“实体满足规定或潜在需要的特性总和”。狭义的质量指的是产品的质量，而广义的质量包括产品质量、工作质量和工程质量等方面。（即课本P82） 2、质量管理——指的是确定质量方针、目标和责任，并借助质量体系中的质量策划、质量控制、质量保证和质量改进等手段来实施的全部管理职能的所有活动。（即课本P82）

不合格品的控制程序及方法

不合格品的控制程序及方法 摘要：产品生产者的质量检验工作的基本任务之一就是对不合格品进行控制，通过对不合格品的控制，实现不合格的原材料、外构配套件、外协件不接收、不投产；不合格的在制品不转序；不合格的零件不配装；不合格的产品不交付的目的，以确保防止误用或安装不合格的产品。 不合格品 不合格品是指经检验和试验判定，产品质量特性与相关技术要求和图纸工程规范相偏离，不再符合接收准则的产品。包括废品、返修口和超差利用品（也称等外品）三种产品。这里关键是质量标准，没有质量标准是无法判断产品合格与否的。 不合格品的控制程序 不合格品控制程序是对不符合质量特性要求的产品进行识别和控制，并规定不合格品控制措施以及不合格品处置的有关职责和权限，以防止其非预期的使用或交付。 产品生产者的质量检验工作的基本任务之一，是建立并实施对不合格品控制的程序，通过对不合格品的控制，实现不合格的原材料、外构配套件、外协件不接收、不投产；不合格的在制品不转序；不合格的零件不配装；不合格的产品不交付的目的，以确保防止误用或安装不合格的产品。 不合格品控制程序应包括以下内容： 1、规定对不合格品的判定和处置的职责和权限。 2、对不合格品要及时做出标识，以便识别。标识的形式可采用色标、标签、文字、印记等。 3、做好不合格的记录，确定不合格的范围。 4、评定不合格品，提出对不合格品的处置方式，决定返工、返修、让步、降级、报废等处置，并做好记录。 5、对不合格品要及时隔离存放（可行时），严防误用或误装。 6、根据不合格品的处置方式，对不合格品做出处理并监督实施。 7、通报与不合格品有关的职能部门，必要时也应通知顾客。 不合格品的判定 1、产品质量有两种判定方法，一种是符合性判定，判定产品是否符合技术标准，做出合格或不合格的结论。另一种是“处置方法”的判定，是判定产品是否还具有某种使用价值，对不合格品做出返工、返修、让步、降级改作他用、拒收报废的处置过程。 2、检验人员的职责是判定产品的符合性质量，正确做出合格与不合格的结论，对不合格的处置，属于适应性判定范畴。一般不要求检验人员承担处置不合格品的责任和拥有相应的权限。 3、不合格品的适应性判定是一项技术性很强的工作，应根据产品未满足规定的质量特性重要性，质量特性偏离规定要求的程度和对产品质量影响的程度制定分级处置程序，规定有关评审和处置部门的职责及权限。 不合格品的隔离 在产品的形成过程中，一旦出现不合格品，除及时做出标识和决定处置外，对不

原材料不合格品处理流程

原材料不合格品处理流程： 发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 主管判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7.以上三种判定，结果均需通知到采购部、生管部和仓库部 同意按<不合格控制程序>入手展开顺藤摸瓜,-记录控制程序, 文件控制程序, 来料检验指导书, 预防纠正措施等逐步引用,具体措施参照楼上各DX高论! 不合格品处理流程： 发现原材料不良，开立进料不合格品处理单 主管/工程师SQE/IQC判定 3.不良品判定结果：代用、选别、退货,返工,返修,让步接收等 4.代用产品按代用方式入库 5.选别：确定选别方式、选别后的合格品入库 6.退货：由采购安排退回供应商 7 返工: 不合理地方返工处理 8 返修: 即时解决处理不合格品,区别返工. 9.标示,隔离,追溯,及时跟进等 以上种种判定，结果均需通知到相关部门等! 1) 来料Lot Out的处理： 检查员判定Lot Out的部材，担当QE要及时确认不良品，并作出最终的判定， 对最终判定NG，需要立即与供应商或客户进行反馈处理，并在规定时间内给 出处理意见。对于难以处理或处理不动的Case，请市场或采购联络处理，以满 足生产的需求。 2）CA物料的处理： 对于Lot Out的部材，在与供应商或客户交涉未果并生产紧急的部材，需要CA的 部材，需要召开MRB会议，形成MRB决议，并安排好在部材投入前将不良品选出 （如制定选别的方法、选别的流程、选别要点等）。必须保证生产线投入的部材 为良品。 3）生产线来料品质异常处理： 对于生产线来料的品质异常，需要及时处理，对于异常频发的部材，需要及时 确认在库品是否有同样的异常，如果有异常，则对部材进行及时的隔离并做相应 的处置，以保证生产的顺畅。

不合格产品处理流程

不合格产品处理流程 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020

不合格产品处理流程（草稿、试行）1.目的 为建立正常的生产经营秩序，保证对不合格的原器件、辅料、工序过程产品和最终产品的有效控制。防止不合格品的非预期使用，确保不合格品不进入下道工序，不合格最终产品不得出厂。用户反映有问题的产品能及时得到回应和处理。 2.适用范围 本程序适用于本公司进货检验；生产过程中检出的不合格品；最终产品检验中发现的不合格品以及产品出厂后用户反馈信息待定的产品处理。 3.职责 3.1总经理负责对负有严重影响的不合格品项目评审结果进行审批。 3.2总工程师负责组织对负有严重影响的不合格品项目评审和过程处理。 3.3质检部负责不合格品控制的归档处理，对不合格品进行确认和报告，协助总工程师组织对不合格品的评审、纠正和预防，并对发现的不合格品的标识隔离和处理情况进行检查和监督,并做好记录。 3.4技术研发部参与不合格品的评审过程，根据评审过程结果及时对不合格品进行处理，必要时进行验证和再确认，并提供整改和纠正的有关信息。

3.5生产部参与不合格品的评审，根据评审结果和处理意见及时对不合格品进行处理。生产车间应按《产品标识和可追溯性控制程序》的要求对不合格品进行标识和隔离，并做好记录。 3.6采购人员应根据有关部门对进货检验中不合格品确认结果，负责与供应商沟通，确保进货产品满足规定的要求，仓库保管员应对进货中确认的不合格品进行隔离、标识，等待处理。防止误用。 3.7市场部因客户投诉或者反馈认为产品存在缺陷不能满足合同要求的产品，应及时的向质检部提出重检和再确认的申请，同意后也应及时通知客户将反映有缺陷的产品寄回本公司进行处理，待再确认后，应将处理结果及时通知客户。 4.不合格品的分类 不合格品一般分为两类： a.轻微的不合格品：一指超出本公司进货验收标准，但可代用不影响产品检测，验收准则的进货物料；二指是本公司生产过程中的产品和最终产品，个别指标与验收标准略有差别，但不是主要技术指标。不影响最终产品性能和安全指标的产品。 b.严重的不合格品：一指进货物料验收时，关键指标不符合要求，使用后会造成本公司最终产品不合格；二指本公司生产过程产品和最终产品关键指标严重不合格，不能进入下道工序或者不能出厂。 5.工作程序 5.1不合格原器件、材料的控制程序