风电塔筒施工方案
风电场塔筒制作防腐
施
工
技
术
方
案
绍兴县防腐保温工程公司
二〇一四年十月二十八日
目录
1 综述.......................................................... ............... ................ ....................
2 涂层质量检查.................................................. ........ ................ ................... 2.1腐蚀环境及保护期............................................ ........ ................ ................
2.2涂层质量检查................................................. ........ ................ ...................
3 表面准备..................................................... ........ ................ .................... ... 3.1准备工艺........................................... ........ ................ .............................. ...
3.2准备步骤、打砂清理和粗糙度要求.............................. ................... ..........
3.3涂装施工要求................................................. ................... ................... .....
4 防腐涂料配套组合方案......................................... ................... ...................
4.1塔筒筒体和门防腐涂料配套组合方案............................ ................... .........
4.2塔筒基础段防腐方案.......................................... ................... ................... ...
4.3塔筒附件防腐方案........................................... ................... ................... .......
4.4防腐质量检测................................................ .... ................... ................... ......
施工技术方案
1 综述
1.1 本技术条件规定了//MW 风力发电机组塔筒和基础环防腐的技术要求，包括表面防腐材料的选择、表面处理、涂覆施工程序和涂层质量的检查。1.2 按照国家相关标准规定，涂装前施工企业应对涂装材料的品名、种类和规定的技术指标进行检验和复验；合格方可用于产品涂装。
1.3如果业主方希望做本技术条件外的任何改变，他必须在执行前以书面形式向承包方说明。由业主方全权负责评定此类请求；业主方批准后要书面通知承包方（传真或者PDF文件）。
1.4 如果要更改部件，部件的部分，涂装材料或者涂装设计，必须在第一批施工前将更改的相关文件提供给业主批准。施工单位只有在收到业主的书面批准更改后才可以进行上述更改。
1.5 承包方应按照业主要求完成涂装工作。并向业主提供相关的技术资料，验收资料等相关资料（如工作函和工作施工范围内容，施工计划）等等详细内容资料。
1.6 每个零部件技术条件中都有与本技术条件的有关章节相关联的技术要求。没有涂覆的区域和其它特殊部位的技术要求应按照零部件和附图中的技术要求执行。
1.7 必须按本技术条件规定的涂层系统施工；如果需要选用不同的涂层系统，那么必须选择与它们相当或者更高级别的涂层系统。
1.8 如果本技术条件中仅仅个别条款在其它协议中有不同的规定，那么其它条款不受限制仍然适用。如果在技术要求中、数据清单中或者本技术条件中有矛盾的要求时，那么应该按最严格的要求执行。
2 涂层质量检查
2.1 腐蚀环境及保护期
考虑到风机裸露于强烈阵风、湍流风、高温、低温、瞬时冲击载荷大等恶劣环境条件下工作，同时还要考虑内陆地区风沙及沿海地区潮湿、盐蚀等自然条件的影响；环境温度范围：-40℃～50℃；工作环境温度：-30℃～40℃；相对湿度≤95%；海拔≤2200m。考虑到上述腐蚀环境的实际情况，根据ISO 12 944-2 的要求，内陆地区塔筒的外表面属于腐蚀性类别C3，内表面属于腐蚀性类别C2；沿海地区塔筒的外表面属于腐蚀性类别C5M 或C5I，内表面属于腐蚀性类别C4。根据ISO 12 944-1 的要求塔筒的防腐保护等级为“长期”防腐寿命设计须大于15 年，20 年内腐蚀深度不超过0.5mm。
2.2 涂层质量检查
2.2.1 总则
1）涂层质量的检查必须符合ISO 12 944-7 的要求，并且符合塔筒附件、基础环涂层厚度的规定。
2）涂层厚度均匀，不能有明显高低不平和迭起的状况，更不允许有流挂现象，涂层表面不能有漏涂、针孔、结皮、气泡等缺陷，颜色一致、平整光亮；并符合规定的色调，施工单位对涂层表面质量进行检查记录。
3）涂装施工方必须严格按照涂料供货厂家提供的技术参数表的要求进行涂装施工。
4）原则上按照涂料制造厂的产品技术参数表要求进行控制。任何与其要求的偏差要事先获得油漆供货厂家的书面批准，并且使用的油漆要得到用户的许可。在涂装工作完成后，交货前必须将涂层质量检查记录文件提交给用户。
2.2.2 承包方资格及对承包方要求
1）进行涂装施工的承包方必须是从事涂装工作的专业公司。
2）承包方必须具有充足的专业技术人员和专业施工人员以及涂装施工必备
的专用装备，能够确保可靠地完成规定的工作，确保每个工艺步骤都能达到防腐要求的涂装质量。
3）如果承包方想采用不同于本规范的方法来完成涂覆工作，必须得到客户的书面同意。
4）涂装施工工艺应当由专业技术人员编制，涂装质量由质量检验人员监督和检查，并采用适当的设备进行检查测试。
5）承包方应根据相关资料制定符合国家现行法规的健康、安全和环保的工艺措施，确保施工安全。
2.2.3 油漆材料
1）油漆制造厂必须是一家有资格的专业公司。
2）油漆材料由油漆制造厂供货时必须提交产品合格证、产品技术说明书和材料安全参数表。
3）必要时应在用户、涂装承包方和油漆供货方三方在场时，共同见证取样，并送有资质的涂料检测单位进行油漆技术参数指标的抽检或复验。
4）承包方负责满足涂料产品技术参数表中关于存储、处理和干燥（固化）的要求。
这些要求包括检查包装标签的详细内容和正确记录所有工艺步骤。
2.2.4监督和检查工作
1）根据ISO 12944-7的要求，涂装承包方必须一直由专业的有资格的人员监督和检
查打砂清理和涂漆工作。他们必须使用必要的合适的设备。
2）必须进行以下检查：
a.检查干漆膜厚度(磁感应法)。一点的读数应当是距其26mm范围内其他三点的平均值。膜厚的分布根据90-10原则测量，即所测干膜点数的90% 应当等
于或大于规定膜厚，剩余的10%的点数的膜厚应不低于规定膜厚的90%。施工中，应该按照GB/T 13452.2标准，每3平方米进行一次测量，并做涂层施工质量检查记录，每台塔筒涂装完毕后以报告形式提交给用户。
b.根据GB/T9286要求，进行附着力试验。在0－5的比例上合格等级为“0”或者“1” 。每种类型的表面都必须在试件上进行试验。这些试件必须打砂清理并且和部件一起涂漆。样本的一侧应该用外部油漆系统来上漆，另一侧应该用内部油漆系统来上漆。
c.视觉检查。内容包括颜色和光泽，涂层表面不能有漏涂、针孔、结皮、流挂、气孔，剥落，裂纹等缺陷。
以上检查记录须用涂层质量检查报告的形式提交给用户。
2.2.5 控制表面
a.为了确定施涂方法和工作质量标准，随时评定涂层质量和涂漆效率，必须按照ISO12 944-7和ISO 12 944-8的要求对控制表面进行涂漆。按照订单规范制作的第一个完整涂漆部件作为控制表面。必须按照ISO 12944-7的要求准备其他所需的控制表面。
b.在首件控制表面上开始涂装之前，涂装承包方必须及时邀请用户和油漆系统供货厂家见证涂装过程。即使用户不参加，也必须和涂层系统供货厂家一起对控制表面涂漆。
3 表面准备
根据ISO 12 944-4规范的规定对塔筒体涂装部件的表面进行准备。在开始涂装工作之前，塔筒体涂装表面必须达到要求的粗糙度和清洁度，并在表面冲砂除锈后立即涂第一层油漆。
3.1 准备工艺
3.1.1对风机塔筒的棱角边先用砂轮机打磨至R1～2mm；焊缝表面除去飞溅、
焊渣必须在打砂清理之前完成。
3.1.2塔筒表面在预处理前，应用清洁剂除去表面油脂、盐份等有害物质。3.2 准备步骤、打砂清理和粗糙度要求
3.2.1 非机加工面喷涂前采用喷砂除锈，基体表面粗糙应达到Rz40～80μm，并保证致密度和均匀度。喷砂用压缩空气必须干燥；砂料必须有棱角、清洁、干燥，特别是应无油污、可溶性盐类，喷砂防锈表面应达到GB8923 之3.2.3 项的Sa2.5 级要求。对于个别部位喷砂达不到要求的要求时，应采用电动工具机械打磨除锈，达到GB8923 之3.3.3项的St3 级要求。喷砂所用的磨料应符合YB/T5149、GB6485 的标准规定。建议使用钢砂、钢丸。金属砂最好是棱角砂与钢丸混合使用，混合比例为30%，70%，棱角砂的规格为G25、G40,钢丸的规格为S330,可以用非金属磨料，但不准用海砂，建议使用铜矿砂或金刚砂。粒度为：16-30 目，磨料硬度必须在40-50Rc 之间。
3.2.2 喷（抛）射清理使用的磨粒大小应与适用的涂层系统的要求相一致；即表面轮廓高度（锚纹轮廓），表面轮廓将根据ISO 8503 标准分级。
3.2.3 完成打砂清理后，必须除去所有的打砂残留物并从打砂表面上彻底清除灰尘。
3.2.4 已喷砂的表面在涂覆前，不允许与污染物接触；经预处理的表面应即时进行底漆
涂装，若间隔时间超过3h，对预处理表面应进行妥善保护。由于发生故障喷砂后停留时间过长或其他原因致使基体表面明显变质时，应再次进行打砂处理。根据表面预处理等级的规定，所有的零部件必须用薄缘的磨粒进行喷（抛）射处理。喷（抛）射清理使用的磨粒应该是干的、清洁的、不含污染物，不然这将会对涂层的性能产生负面影响。
3.3 涂装施工要求
3.3.1实施正确的涂装方法是获得良好涂层的关键之一。在涂装施工之前，必须根据涂装物件、设计要求、涂料种类、设备条件和施工环境等做出最佳选择。
3.3.2涂装施工时应遵循涂料作业的相关规定，无合格证书或质保书的涂料不能施工，未经入库复验合格的涂料不能施工，在混合搅拌或稀释过程中发现涂料有分层、沉淀等现象时不能施工。
3.3.3喷砂后尽快喷漆，其间隔时间愈短愈好，在干燥的晴朗天气，间隔时间不能超过12h；在相对湿度≤85%的天气应在4h内完成；若存在轻微盐雾气氛，间隔时间不能超过2h；聚氨酯面漆只能在相对湿度低于80%时涂覆。
3.3.4 在喷涂过程中应注意防尘、防污染等，常温型涂料施工环境温度范围为5℃—40℃，相对湿度≤80%；当湿度超过85%或钢板温度低于露点3℃时不能进行喷漆施工；当环境温度为-10℃～5℃时，施工必须使用冬用型涂料，施工工艺及要求必须按涂料厂家提供的施工说明进行；当环境温度低于
-10℃时，不允许施工。施工单位应对施工环境进行监测和记录。
3.3.5 防腐过程中，机加工表面和螺纹表面应涂可清洗的防锈油并采取措施进行可靠保护以防止油漆和其他污染物玷污。
3.3.6 防腐涂装中，补涂质量是直接影响其防腐寿命的重要因素。因此，施工单位必须加强对补涂施工的工艺控制。
5 表面处理要求
5.1 为了保证涂层系统发挥最佳性能，钢结构表面在喷射清理前，须先进行结构处理，按ISO 8501-3：2001 进行。锐边和切割边缘打磨到R≥2mm，气孔要进行补焊，咬边要进行打磨，焊缝光顺没有焊渣、飞溅等。结构处理前对焊缝进行预喷砂有助于更好地发现缺陷。
5.2 喷射清理前，所有油脂，或因探伤拍片留下的润湿剂按SSP S P1“溶剂清理”清除干净。
5.3 喷射用磨料要清洁干燥，不能对涂料性能有不利影响。不能使用河砂，因为它对工人健康有严重不利影响，并且在钢材表面夹砂严重不利于涂层质量。
5.4 磨料的大小要能产生涂料系统规定的表面粗糙度，表面粗糙度按GB/T 13288-2008执行。
5.5 喷射清理时，要防止油或水对喷射清理后的表面的污染。空压机须安装油水分离器。
5.6 磨料不能循环使用，除非得到业主代表或PPG公司现场技术人员的书面认可。
5.7 钢材表面要求喷射清理到GB 8923-88 Sa 2 ? （ISO 8501-1:1988），或SSPC SP10，即钢材表面在不放大的情况下进行观察时，表面应无可见的油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹状的轻微色斑。
5.8 粗糙度达到Rz 40-70微米或ISO 8503-2中规定的“中等（G）”级别。
5.9 喷射清理后准备涂漆的钢材表面要清洁、干燥，无油脂，保持粗糙度和清洁程度直到第一道漆的喷涂。
5.10 涂漆前钢材表面灰尘量小于GB/T 18570.3(ISO 8502-3)中规定的3级。
5.11 表面处理后4个小时内，钢材在返黄前就须涂漆。如果钢材表面有可见返锈现现象、变湿或被污染，要求重新处理到前面规定的级别。
5.12 镀锌件、铝件、喷锌或喷铝表面等非碳钢表面的表面处理，应遵循各自
的施工要求。
6 环境控制
6.1 表面处理和涂漆施工过程中，要进行环境控制，以获得最佳的涂装质量。环境控制主要包括温度、相对湿度和露点。
6.2 表面处理和涂漆施工，要求在良好通风的室内施工。
6.3 在最终喷砂处理和涂漆过程，以及涂膜固化过程中，空气相对湿度要低于85％，底材须高于露点温度至少3℃。
6.4 无机硅酸锌涂料在固化过程中要求湿度至少70%以上，如果相对湿度过低，可以对涂膜表面洒清水以加速固化。
6.5 通常施工中环境温度必须大于10℃，钢材表面温度不得超过45℃，最好在15℃～30℃。钢材表面温度如果高于30℃，应特别小心避免成膜不良和过度干喷。
7 涂装施工
7.1 推荐采用高压无气喷涂，刷涂和辊涂仅限于小面积施工或预涂与局部修补。
7.2 涂料的调配：对于双组分涂料先应加入固化剂调配好后，再加入稀释剂进行稀释。加入稀释剂的量符合各涂料的产品说明书所规定的范围，以达到要求的施工黏度。
7.3 正确的喷涂气压与涂料的种类、稀释剂的种类和稀释后黏度有关。空气喷涂时，一般调节气压0.30—0.60Mpa，并进行试喷而定。高压无气喷涂时，一般调节气压15—20Mpa，并进行试喷而定。
7.4 喷枪与工件表面必须保持垂直，绝对不可由手腕或手肘作弧形的摆动，
见下图。
7.5 空气喷涂时，正常的喷涂距离应与喷枪的气压、喷枪的扇面调整大小以及涂料的种类相配合，一般喷涂距离为20cm左右；高压无气喷涂时，一般喷涂距离为50cm左右。
7.6 喷枪的移动速度与涂料干燥速度、环境温度、涂料的黏度有关，约以30cm/s的速度匀速移动。
7.7 喷涂方法有纵行重叠法、横行重叠法、纵横交替喷涂法、喷涂路线应从高到低、从左到右、从上到下、从里后外顺序进行。在行程终点关闭喷枪，喷枪第二次单方向移动的行程与第一次相反，喷嘴与第一次行程的边缘平齐，雾型的上半部与第一次雾型的下半部重叠，重叠幅度应第二次与第一次重叠1/3或1/2。
7.8 在正式喷涂前，针对边、角以及喷涂难以接近的部位等，要进行预涂，
以确保这些部位达到规定的干膜厚度。预涂主要采用刷涂的方法进行。
8 质量控制
8.1 湿膜厚度控制
施工人员在喷漆过程中要要不断检测调节每道油漆的湿膜厚度，以控制干膜厚度，从而控制涂层的总干膜厚度。使用梳齿状湿膜仪在喷漆后应立即进行检测。
湿膜厚度与干膜厚度之间的关系如下：
体积固体分干膜厚度湿膜厚度
如果涂料稀释后进行喷涂，湿膜厚度与干膜厚度间的关系如下：
体积固体分稀释量干膜厚度稀释后的湿膜厚度) % (1
8.2 干膜厚度控制
每道涂层及最终涂层须用电子式干膜测厚仪进行干膜厚度的检测。膜厚不足时须按要求进行补涂到规定的干膜厚度。干膜厚度的检查按ISO 2808 或ISO19840 进行。
8.3 附着力检测
8.3.1 附着力检测可按划格法GB/T 9286 或拉开法GB/T 5210 进行。
8.3.2 划格法可以采用多刃刀具或单刃刀具。附着力小于等于2 级认定为合格。划格法测试程序和方法如下：
（1）测量漆膜，以确定适当的切割间距。干膜厚度在61~120 时，切割间距为2mm；干膜厚度在12－250 微米时，切割间距为3mm。
（2）以稳定的压力，适当的间距，匀速地切割漆膜，直透底材表面
（3）重复以上操作，以90°角再次平行等数切割漆膜，形成井字格
（4）用软刷轻扫表面。以稳定状态卷开胶带，切下75mm 的长度
（5）从胶带中间与划线呈平行放在格子上，至少留有20mm 长度在格子外
以用手抓着，用手指摩平胶带
（6）抓着胶带一头，在0.5~ 1.0s 内，以接近60°角撕开胶带。保留胶带作为参考，检查切割部位的状态。
8.3.3 拉开法采用气动或液压型拉力仪进行，不推荐采用机械式拉力仪。涂层系统要求达到5Mpa 认为合格。测试方法和程序如下：
（1）铝合金圆柱用240-400 目细度的砂纸砂毛，使用前用溶剂擦洗除油（2）测试部位用溶剂除油除灰
（3）按正确比例混合双组份无溶剂环氧胶粘剂，再涂抹上铝合金圆柱，压在测试涂层表面，转向360°，确保所有部位都有胶黏剂附着
（4）用胶带把铝合金圆柱固定在涂层表面，双组份环氧胶粘剂在室温下要固化24 小时；氰基丙烯酸胶粘剂按说明书的要求（15 分钟后达到强
度，最好在2小时测试）
（5）测试前，用刀具围着铝合金圆柱切割涂层到底材，干膜厚度150微米以下只要各方同意，也可以不用刀具切割
（6）用拉力仪套上铝合金圆柱，进行测试，记录下破坏强度（MPa），以及破坏状态。用百分比表示出涂层与底材、涂层之间、涂层与胶水以及胶水与圆柱间的附着力强度及状态
划格法附着力图示
4 防腐涂料配套组合方案
4.1 塔筒筒体和门防腐涂料配套组合方案
4.1.1 重度腐蚀环境
针对近海及滩涂沿海湿热、含盐份气候条件下重度腐蚀环境。防腐材料采用海虹老人牌（HEMPEL）产品。涂料配套组合为：
外表面：
内表面：
塔筒被海浪淹没和冲刷及以上2 米的区域按照下防腐方案执行；海水具体淹没高度须由业主提供并经海装公司确认。
外表面：
内表面：
4.1.2 气候干燥地区
针对内陆地区气候干燥，有沙尘爆的气候。涂料配套组合为：
外表面：
内表面：
4.2 塔筒基础段防腐方案
4.2.1 基础环上法兰面至以下1000mm 的范围内（包括上法兰面）。按
GB/T9793-1988火焰喷锌或热镀锌，锌层厚度160±50μm。
4.2.2 基础环上法兰面至以下1100mm 的范围内（不包括上法兰面）。防腐材料采用海虹老人牌（HEMPEL）产品。针对近海及滩涂沿海湿热、含盐份气候条件下重度腐蚀环境按4.1.1 条技术要求进行防腐处理；内陆地区按4.1.2 条技术要求进行防腐处理。
4.2.3 塔筒基础段距上法兰面1100mm 以下的其余所有面积喷涂无机富锌底漆40~50μm，确保运输过程中不锈蚀。
4.3 塔筒附件防腐方案
4.3.1 塔架平台、直爬梯，吊梁支架及入口梯子采用热浸锌防腐，锌层厚度大于60μm。组装的平台应拆开分别防腐；其余可拆缷附件（梯架支撑、门挂钩、接地板等）采用热浸锌处理，与塔架焊接在一起的附件允许与筒体一起进行涂漆防腐。焊接避雷螺柱也须热喷锌，锌层厚度120±20μm；表面不允许有涂层。
4.3.2 塔筒上、中、下法兰对接接触面以及防雷接地耳板喷砂后，按GB/T9793 火焰喷锌或热镀锌，锌层厚度不小于200μm，表面不喷油漆涂层。
4.1防腐质量检测
4.4.1 面漆质量检测
4.4.2 锌层厚度测量按GB/T9793 中7.1 条检验。
4.4.3 锌层结合强度试验按GB/T9793中8.3条检验。
4.4.4 漆涂层厚度测量按GB/T13452.2 方法5 检验。
4.4.5 漆涂层结合强度试验按GB/T9286，达到“1”级及以上。
4.4.6 颜色：按需方提供的色标执行，并要求所有防腐产品颜色一致。
4.4.7 涂层外观应无流挂、漏刷、针孔、气泡等缺陷，颜色一致、平整光亮。
4.4.8 防腐竣工验收后，施工方提供完整的检验资料，随机交业主备查。
风电塔筒涂装工艺设计doc
项目 风电塔筒（不包含基础环）涂装工艺 Coating Process 公司
目录 概述 (3) 1.缩写和标准引用 (4) 1.1缩写 (4) 1.2引用标准 (4) 2.涂料配套方案 (6) 2.1 缩写 (6) 2.2 塔筒本体 (6) 2.3 塔筒顶法兰MF1面 (6) 2.4 其他法兰面 (7) 2.5法兰螺栓孔 (7)
2.6 法兰孔侧端面的说明和涂装示意图 (7) 2.7 门板和门框涂装说明 (8) 2.8 砂箱板、油槽板、钟摆涂装说明 (8) 2.9 法兰端面 (9) 2.10 筒体不锈钢和镀锌件 (9) 2.11 门铰链部位 (9) 2.12干膜厚度标准 (9) 2.13光泽度要求 (10) 2.14涂装注意事项 (10) 3.涂装前的表面处理 (11) 4.油漆施工 (13) 4.1组装后筒体的表面处理 (13) 4.2 油漆涂装 (13) 5.法兰底漆保护用工装 (25)
6.现场修补 (26) 7.综述 (28) 8.安全施工措施 (30) 概述 本文是根据的实际生产工艺流程，制订的风塔表面和外表面油漆涂装的要求和施工指导。本指导仅适用于牌油漆的施工。
1.缩写和标准引用 1.1缩写 DFT 干膜厚度 WFT 湿膜厚度 SSPC 钢结构涂装委员会 ISO 国际标准化组织 NACE 国家腐蚀工程师协会 1.2引用标准 ISO 12944 钢结构保护涂层 NACE NO5 高压淡水冲洗的清洁标准 ISO 8501-1:1988 涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级 ISO 8502-3 表面清洁度测试评估－准备涂漆的钢材表面灰尘评
风电塔筒基础环超声波探伤作业指导书
超声波探伤作业指导书 （风电机组塔筒、基础环部分） 编制人员： 芦海亮 2011年1月1日批准 2011年1月8日实施 地址：北京市东城区 通讯：QQ860398063 E-mail：tsinghuauniversity@https://www.wendangku.net/doc/bc11781929.html,
超声波探伤作业指导书 1 适用范围 本作业指导书适用于板厚为6mm～250mm的碳素钢、低合金钢制承压设备用板材的超声波检测和质量分级；承压设备用碳钢、低合金钢锻件超声波检测和质量分级；母材厚度在8mm～400mm的全熔化焊对接焊接接头的超声检测。 2引用标准 JB/T4730.3-2005《承压设备无损检测-第3部分：超声检测》 JB/T4730.1-2005《承压设备无损检测-第1部分：通用要求》 JB/T7913-1995《超声波检测用钢制对比试块的制作与校验方法》 JB/T9214-1999《A型脉冲反射式超声探伤系统工作性能 测试方法》 JB/T10061-1999《A型脉冲反射式超声探伤仪通用技术条件》 JB/T10062-1999《超声波探伤用探头性能测试方法》 JB/T10063-1999《超声探伤用１号标准试块技术条件》 3 试验项目及质量要求 3.1 试验项目：钢板、锻件（法兰）、焊缝内部缺陷超声波探伤。 3.2 质量要求 3.2.1 检验等级的分级 钢板质量分级：评定指标根据单个缺陷指示长度mm、单个缺陷指示面积cm2、在任一1mｘ1m检测面积内存在的缺陷面积百分比％、以下单个缺陷指示面积不计cm2；根据质量要求检验等级分Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ五个级，I级最高。 锻件（法兰）质量分级：评定指标根据由缺陷引起底波降低量、单个缺陷当量直径、密集区缺陷占检测总面积的百分比％；根据质量要求检验
风电塔筒涂装工艺设计doc
项目 风电塔筒（不包含基础环） 涂装工艺 Coating Process 公司 1 Rev.1 2 3 Revision Date/ R Signature. /Approved 设计 DESIGNED 校对 CHECKED 审核 EXAMINED 批准 APPROVAL
目录 概述 (3) 1.缩写和标准引用 (4) 1.1缩写 (4) 1.2引用标准 (4) 2.涂料配套方案 (6) 2.1 缩写 (6) 2.2 塔筒本体 (6) 2.3 塔筒顶法兰MF1面 (6) 2.4 其他法兰面 (7) 2.5法兰螺栓孔 (7) 2.6 法兰孔内侧端面的说明和涂装示意图 (7) 2.7 门板和门框涂装说明 (8) 2.8 砂箱板、油槽板、钟摆涂装说明 (8)
2.9 法兰内端面 (9) 2.10 筒体内不锈钢和镀锌件 (9) 2.11 门铰链部位 (9) 2.12干膜厚度标准 (9) 2.13光泽度要求 (10) 2.14涂装注意事项 (10) 3.涂装前的表面处理 (11) 4.油漆施工 (13) 4.1组装后筒体的表面处理 (13) 4.2 油漆涂装 (13) 5.法兰底漆保护用工装 (25) 6.现场修补 (26) 7.综述 (28)
8.安全施工措施 (30) 概述 本文是根据有限公司的实际生产工艺流程，制订的风塔内表面和外表面油漆涂装的要求和施工指导。本指导仅适用于牌油漆的施工。
1.缩写和标准引用 1.1缩写 DFT 干膜厚度 WFT 湿膜厚度 SSPC 钢结构涂装委员会 ISO 国际标准化组织 NACE 国家腐蚀工程师协会 1.2引用标准 ISO 12944 钢结构保护涂层 NACE NO5 高压淡水冲洗的清洁标准 ISO 8501-1:1988 涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级 ISO 8502-3 表面清洁度测试评估－准备涂漆的钢材表面灰尘评 估－压敏胶带法 ISO 8503-2:1995 表面粗糙度比较样板抛（喷）丸、喷砂加工表面GB6484 铸钢丸 GB6485 铸钢砂 GB/T13312 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）JB/Z350 高压无气喷涂典型工艺
风电塔筒通用制造工艺
风电塔筒通用制造工艺
目录 1.塔筒制造工艺流程图 2.制造工艺 3.塔架防腐 4.吊装 5.运输 注：本工艺与具体项目的技术协议同时生效，与技术协议不一致时按技术协议执行
一.塔架制造工艺流程图 （一）基础段工艺流程图 1.基础筒节：H原材料入厂检验→R材料复验→R数控切割下料（包括开孔）→尺寸检验→R加工坡口→卷圆→R校圆→100%UT检测。 2.基础下法兰：H原材料入厂检验→R材料复验→R数控切割下料→R法兰拼缝焊接→H拼缝100%UT检测→将拼缝打磨至与母材齐平→热校平（校平后不平度≤2mm）→H拼缝再次100%UT检测→加工钻孔→与筒节焊接→H角焊缝100%UT检测→校平（校平后不平度≤3mm）→角焊缝100%磁粉检测。 3.基础上法兰：外协成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT 检测→H平面检测。 4.基础段组装：基础下法兰与筒节部件组焊→100UT%检测→H平面度检测→划好分度线组焊挂点→整体检验→喷砂→防腐处理→包装发运。 （二）塔架制造工艺流程图 1.筒节：H原材料入厂检验→R材料复验→钢板预处理→R数控切割下料→尺寸检验→R加工坡口→卷圆→R组焊纵缝→R校圆→100%UT检测。 2.顶法兰：成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT检测→平面度检测→二次加工法兰上表面（平面度超标者）。 3.其余法兰：成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT检测→平面度检测。 4.塔架组装：各筒节及法兰短节组对→R检验→R焊接→100%UT检测→R检验→H 划出内件位置线→H检验→组焊内件→H防腐处理→内件装配→包装发运。二、塔架制造工艺 （一）工艺要求： 1.焊接要求 （1）筒体纵缝、平板拼接及焊接试板，均应设置引、收弧板。焊件装配尽量避免强行组装及防止焊缝裂纹和减少内应力，焊件的装配质量经检验合格后方许进行焊接。 （2）塔架筒节纵缝及对接环缝应采用埋弧自动焊，应采取双面焊接，内壁坡口焊接完毕后，外壁清根露出焊缝坡口金属，清除杂质后再焊接，按相同要求制作
风电塔筒施工方案
风电场塔筒制作防腐 施 工 技 术 方 案 目录
1 综述.......................................................... .... ........... ................ .................... 2 涂层质量检查.................................................. ........ ... ............. ................... 2.1腐蚀环境及保护期............................................ ........ ......... ....... ................ 2.2涂层质量检查................................................. ........ .... ............ ................... 3 表面准备..................................................... ........ ................ .................... ... 3.1准备工艺........................................... ........ .......... ...... .............................. ... 3.2准备步骤、打砂清理和粗糙度要求.............................. ................... .......... 3.3涂装施工要求................................................. .............
探讨风电塔筒制造技术及质量控制要求
探讨风电塔筒制造技术及质量控制要求 摘要：在风力发电机组运行过程中，风电塔筒就是风力发电的塔杆，主要功能就是支撑风力发电机组，吸收风电机组的振动。在风电机组运行中，塔筒的制作质量关系着生产安全，笔 者结合多年工作经验，阐述风电塔筒制造技术，并深入分析质量控制要求，以期为相关人员 提供借鉴与参考。 关键词：风电塔筒；制造技术；质量控制 1 塔筒制造流程 一般而言，风电塔筒的制作流程主要有钢板下料、卷板校圆、纵缝焊接、法兰拼装及焊接、 环缝焊接、大节拼装及焊接、附件拼装及焊接、塔筒防腐、内饰件安装、包装以及装车运输等。在制作流程中，必须对焊接操作进行质量控制，针对焊接处的焊缝进行探伤检测。 2 塔筒制造方案 2.1 材料准备及检验 对于钢板、法兰等原材料，在入库前要对其尺寸、厚度、外形等进行检验，检验其是否达标。在初次检验合格后，还要抽取10%的钢板对其外形、尺寸进行超声波复检，质量达到所要求 的标准方可入库。而环锻法兰在初次检验合格后也要抽取10%进行超声波以及磁粉检测，确 保两种检测方法下均符合要求，便可入库。 2.2 钢板下料 一般情况下，钢板的下料过程要采用数控切割机进行操作。操作前，要严格按照工艺的具体 难度进行数控编程，并调试无误后才可进行下料工作。在完成下料操作后，还要对钢板瓦片 的方向、顺序等进行标记，同时还要对钢板号、瓦片编号等进行标记。对于钢板的切割尺寸，其长度偏差要求在上下2mm以内，钢板宽度的误差要不超过2mm，对角线的误差不超过 3mm。对零件的环缝、纵缝的坡口等进行处理时，务必要严格按照工艺要求，且要将坡口及 以其为中心的30mm范围打磨光滑。 2.3 卷板及校园 在进行卷板操作时，要用长度为 1.2m的样板进行辅助控制，将样板与同体间的缝隙严格控 制在2mm以内。在完成卷板后，还要用气保焊对卷板与筒体坡口进行进一步的加固。纵缝 要求筒体间对接的间隙范围不超过2mm，错边量不超过3mm。 2.4 纵缝焊接 在进行焊接时，要先焊接内缝，完成后再将背缝及其周围做彻底的清理，使其露出焊缝坡口 的金属，然后再将其焊接起来。在焊接过程中，需要注意的是：焊接前，首先要检测纵缝对 接处间隙的距离，若间隙大小超过1mm，则应先使用对应规格的气保焊对其进行打底，且焊接的温度要控制在100-250℃之间，焊接线的能量要低于39千焦每厘米，以达到焊缝冲击功 的标准。焊接完成后，按照《承压设备无损检测》中的要求对所焊接的纵缝进行超声波探伤 检验，检测结果达到一级，即为合格。与此同时，焊接部位的外观也要进行一定的检测，若 未达到标准，则重新进行处理。此外，检验合格后，按要求使用切割片或是火焰割枪将引熄 弧板切除，并将其遗留的坡口打磨光滑。 2.5 拼装（法兰拼装、大节拼装） 对于法兰节的拼装工作，务必在特定的拼装地点进行拼装。在进行拼装前，首先要对瓦片与 法兰接口处的管口的周长进行测量，并对错边量的大小进行估计。拼装时演讲法兰有坡口的
风力发电塔筒防腐施工方案样本
风力发电塔筒防腐施工方案模板
*********风电场 塔筒防腐工程 施工方案 编制单位: 江苏三里港高空建筑防腐有限公司 编制: 周荣东 电话: 二O一七年一十月三十日 (一)、工程概况 1、项目概况 本工程为***************风电场风机防腐处理涂装工作, 要求风电塔
筒修复表面处理采用手工机械除锈, 局部锈蚀部位的表面处理、表面刷漆。塔筒外表面按C5-M环境设计执行, 干膜总厚度不低于320μm, 20 年内腐蚀深度不超过0.5mm, 富锌底漆Zn(R)中锌粉在干膜中的重量含量不低于80%。防腐涂料本公司选用海虹老人的产品。 2、设备概况 *********风电场位于****县东北部的和安镇境内, 地理坐标位于在N 20°31′～20°38′和E 110°19′～110°24′之间, 距离***县直线距离36km, 距离湛江市直线距离73km, 风场采用重庆海装生产的H87N-2.0MW 风电机组, 共25台。 单台塔筒主要技术参数 塔筒类型: 圆锥形钢制塔筒 塔筒高度: 77.261m 塔筒节数: 4节 塔筒立柱面积; 837.1435㎡ 塔筒各分节长度和重量技术参数见下表。 当前塔筒油漆方案
在机组巡视过程中发现机组塔筒局部表面出现点蚀、油漆脱落、腐蚀较为严重等现象。该风电场离海边不远, 空气湿度大, 含盐份大, 塔筒的钢构架在严酷的海洋大气腐蚀条件下, 腐蚀速度较快, 这对风机塔筒受力以及寿命有很大影响, 不能满足塔筒20年寿命的要求, 若不及时对腐蚀的塔筒做合适的防腐处理将会在以后的生产工作中存在重大安全隐患。江苏三里港高空建筑防腐有限公司周荣东 ( 二) 编制依据 1、编制简要 依据我公司已经过的国际质量管理体系( IS09001: ) 、国际环境管理体系( IS014001: 1996) 、职业健康安全管理体系( GB/T28001— ) 标准所发布的有关工程管理文件。参照国家相关施工及验收规范、质量验评标准、有关安全技术操作规程,结合现场条件和工程特点, 以及我公司多年的施工经验, 当前的施工技术力量和施工设备生产能力进行编制。江苏三里港高空建筑防腐有限公司周荣东 2、引用规范 应遵循的主要现行标准、规范,必须符合下列标准, 但不限于此: 508-1996《钢结构防腐涂装工艺标准》 SY/T0407-1997 《涂装前钢材表面处理规范》 YB/T9256－1996《钢结构、管道涂装技术规程》 GB /T 8 9 23-1988 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GBT 18839.3《涂覆涂料前钢材表面处理表面处理方法》手工和动力工具
风机基础环安装施工方案
基础环安装专项施工方案 一、技术概况 本风场共33台风机，总装机容工程量5万千瓦。基础环是独立风机 基础重要的预埋部件，它承载着风机塔筒及风机等一百多吨的静荷载以 及运行时巨大风力动荷载，所以对基础环的安装水平度要求是非常高的， 控制在2mm以内。由于基础环自重、体积较大，同时在基础浇筑时受作 业环境影响因素多，所以从基础环进场到最终交接各个施工环节必须严 格遵守规范的施工工艺要求。 二、基础环进场卸车 1.基础环卸车前首先确定放置位置，确定位置的原则是：有利于下一步的吊装；距基础开挖坑边缘1-2米；受作业现场干扰因素最小。 2.将确定放置基础环位置场面利用人工清理平整并密实，保证基础环放置后处于水平位置同时基础环底面法兰应与预埋件密实接触，不应有悬空状态。 3.基础环吊卸采用25吨汽车吊，钢丝绳为20mm，钢丝绳拉点为基础环上面对称螺孔，吊点为钢丝绳总长中点，吊装过程使基础环处于水平、垂直状态，采取人工保护，严禁磕碰，同时保持吊装平稳均匀。 4.吊装过程中，施工人员必须佩带安全帽，且服从现场技术人员指挥，检查各个施工工具的状态，不得使用有安全隐患的工具，确保吊装时的安全。 三、支撑件的安装与粗调 1.测量放出风机基础中心线及基础环支撑件的中心位置。 2.采用测微仪测量垫层中四个预埋钢板的标高，计算出垫层中三个预埋钢板的高差。
3.根据三个预埋件的高差、基础环顶面设计高程调节三个支撑调节杆，使各点的支撑调节杆安装后的上平处在同一标高上，同时将调节丝杆的有效长度控制在470mm。 四、基础环的安装与精确调平 1.基础垫层砼强度达到75%方可吊装基础环。 2.用吊车将基础环吊起一定高度度后，缓缓转动基础环，然后使三个支撑调节杆和三个地脚螺栓，对准相对应的精确位置就位，同时紧固支撑调节杆与基础环连接螺丝并达到规定的力矩值。。 3.安装时配备1台测微仪进行跟踪观测测量。检测基础环顶面法兰的9个点（以正北A为1点，按顺时针方向均匀排列1-9点），最高点与最低点水平值之差是否超过2mm，如果超过则通过精确计算三个调节杆螺丝帽应转的角度，通过千斤顶配合调节螺栓，并且重新调节测微仪，重新检测，如此反复进行测量与调节，直止使基础环水平度控制在规定的范围之内。 五、基础环加固 1.基础环调平后，对基础环地脚螺栓根部及螺丝扣部位焊接加固。 2.加固时要求焊点均匀、符合焊接施工工艺要求。 六、基础环施工注意事项 1.基础环安装好后，做整体验收复核，包括控制轴线和基础中心线的验收.基础本身各预埋螺栓之间尺寸的验收以及基础环表面平整度验收。为保证最终的安装结果准确无误，混凝土施工中应用测量仪器跟踪测量，以使基础环平整度达到2mm之内的精度要求。 2.基础环调平经验收合格后才可绑扎钢筋、穿线管、封模板。螺栓固定架或基础环固定架与钢筋、模板、模板支撑系统及操作脚手架互不相连，独成体
风电塔筒制造工艺
风电塔筒制造工艺 一，编制依据： 《钢结构工程施工貭量验收规范》GB50205-2001 《钢制压力容器制作标准》GB150-91 《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002 《形状和位置公差及末注公差》GB/T1184-1996 《钢制压力容器无损检测》JB4730-94 DIN/EN和AWS标准 本工艺适用于风电场风力发电塔架制造。 二，风电塔筒制造工艺流程 塔筒制造中关键技术有三点： 1）塔筒总长度一般在55M-76M,直径在4.2M-2.3M，制造中同轴度不得大于15 mm，整体塔筒共分四段23节，组对过程中必须保证单节筒体端面平行度≤3 mm。 2）由于同轴度要求严格，各段塔筒连接是采用内法兰连接，法兰的焊接变形不得大于3 mm。 3）焊接貭量的控制，要滿足产品貭量要求。
注：法兰外购。 三，塔筒下料工艺： 1，技术交底 1)审图人员必须从设计总配置图开始，逐亇图号、逐亇部位核对， 找清相应安装或装配关糸，再核对外形几何尺寸、各部件之间尺寸能否相亙衔接。之后，再逐亇核对各接点、孔距、孔位、孔径等相关尺寸。 2)认真核对施工图零件数量、单重和总重， 3)审图时应将主要构件计萛出用科幅面，按每节塔筒展开料直接与 供应商订货。
4)审图时发现的问题要及时向设计部门请示，经设计部门修改，不 得擅自修改。 5)施工图低必须经专业人員认真审核后，下达生产车间，专业技术 人員汇同车间技术员对生产者进行技术交底。 2,放样设施及条 1)放样前，放样人員必须熟悉施工图和工艺要求，核对构件与构件相应连接的几何尺寸及连接有否不当之处。 2)放样使用的钢下、弯展、盘尺，必须经计量单位检验合格，丈量尺寸时应分段叠加，不得分段测量后加累计全长。 3)放样应在平整的放样台上进行。凡放大样的构仲，应以1:1的比例放出实样：当构件较大时可绘制下料图。 3,大样检查与施工图未尽尺寸的获取 1)施工图没有注明和无法注明的尺寸与角度，应在放样时取得。 2)大样完成后应由有矣技术人员和貭检人员认真检查。 4,号料 1)下料规格的合理排列，也就是说，在需要切割的每一张钢板上如何合理安排所用规格，使之不剩料边、料头，尽量提高材料的利用率。下料工将同材貭、同厚度的用料，按宽度、长度、数量汇总，作出排板图，套裁切割后再用油漆写明图号。 5.切割 1)割口量与组对间隙的计萛 塔筒实际下料尺寸=名义尺寸﹢割口量﹢公差尺寸﹢焊接收
风机塔筒涂装施工工艺
. 风机塔筒涂装工艺 1.适用范围风机塔筒的本工艺措施适用于辉腾梁一期工程 FD70B-1500KW. 涂装 2.编制依据 风力发电机组塔筒制造技术协议及塔架施工图纸 2.12.2<<风力透平Protec MD涂装规范>>及相关技术标准GB8923-88. 3涂装工艺内容 3.1每段塔筒制造完毕后用喷砂除锈,再分三层喷漆防腐,其寿命不低于20年,寿命期内腐蚀深度不超过0.5mm. 3.2塔筒主体、门采用喷漆防腐;组装的平台应拆开分别防腐,其余可拆卸附件(梯子和梯子支撑、电缆筒、螺栓等)采用热镀锌。热镀锌处理后必须修整飞边、毛刺等。 3.3喷漆前采用干喷砂除锈，基体表面粗糙度40-80um,喷砂用压缩空气必须干燥，砂料必须有棱角，清洁，干燥，不允许有油污，可溶性盐的游离物和长石，粒度在0.5mm-2mm之间（GB9795-88）;喷砂防锈表面达到：钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的轻微色斑（GB8923-88）,喷砂表面应尽快喷涂，间隔不超过12小时。
3.4筒体喷涂前的处理和油漆工艺严格按油漆厂家要求。 3.5筒体外表面喷涂层及干膜厚度要求： . . 50um 膜厚度：底漆：环氧富锌漆 180um 干膜厚度：中间漆：环氧漆 50um 干膜厚度：面漆：聚氨酯漆 外观：浅灰色 280um 油漆干膜总厚度：筒体内表面喷涂层及干膜厚度要求：干膜厚度：底漆：环氧富锌漆50um 中间漆：环氧漆干膜厚度：150m 外观：浅灰色 油漆干膜总厚度：200m 油漆表面分布均匀。 风塔基础段从法兰上表面以下600mm范围内防腐喷漆同塔筒一致。下部埋入混凝土，不作防腐处理。 风塔法兰对接触面及螺栓沉孔喷砂后，只喷环氧富锌底漆70um. 油漆品牌：式玛卡龙牌 牌号：底漆：环氧富锌漆102HS 中间漆：环氧漆410
风电塔筒涂装工艺doc
风电塔筒涂装工艺 项目 风电塔筒（不包含基础环） 涂装工艺 Coating Process 公司 Revision Date/ R 1 Rev.1 2 3 Signature. /Approved 设计DESIGNED 校对CHECKED 审核EXAMINED 批准APPROV AL
目录 概述 (3) 1.缩写和标准引用 (4) 1.1缩写 (4) 1.2引用标准 (4) 2.涂料配套方案 (6) 2.1 缩写 (6) 2.2 塔筒本体 (6) 2.3 塔筒顶法兰MF1面 (6) 2.4 其他法兰面 (7) 2.5法兰螺栓孔 (7) 2.6 法兰孔内侧端面的说明和涂装示意图 (7) 2.7 门板和门框涂装说明 (8) 2.8 砂箱板、油槽板、钟摆涂装说明 (8)
2.9 法兰内端面 (9) 2.10 筒体内不锈钢和镀锌件 (9) 2.11 门铰链部位 (9) 2.12干膜厚度标准 (9) 2.13光泽度要求 (10) 2.14涂装注意事项 (10) 3.涂装前的表面处理 (11) 4.油漆施工 (13) 4.1组装后筒体的表面处理 (13) 4.2 油漆涂装 (13) 5.法兰底漆保护用工装 (25) 6.现场修补 (26) 7.综述 (28) 8.安全施工措施 (30)
概述 本文是根据有限公司的实际生产工艺流程，制订的风塔内表面和外表面油漆涂装的要求和施工指导。本指导仅适用于牌油漆的施工。
1.缩写和标准引用 1.1缩写 DFT 干膜厚度 WFT 湿膜厚度 SSPC 钢结构涂装委员会 ISO 国际标准化组织 NACE 国家腐蚀工程师协会 1.2引用标准 ISO 12944 钢结构保护涂层 NACE NO5 高压淡水冲洗的清洁标准 ISO 8501-1:1988 涂装钢材表面锈蚀等级和除锈等级 ISO 8502-3 表面清洁度测试评估－准备涂漆的钢材表面灰尘评 估－压敏胶带法 ISO 8503-2:1995 表面粗糙度比较样板抛（喷）丸、喷砂加工表面GB6484 铸钢丸 GB6485 铸钢砂 GB/T13312 钢铁件涂装前除油程度检验方法（验油试纸法）JB/Z350 高压无气喷涂典型工艺 GB1764 漆膜厚度测定法 GB7692 涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全 GB6514 涂装作业安全规程涂漆工艺安全
风电塔筒制造工艺
目录 1.塔筒制造工艺流程图 2.制造工艺 3.塔架防腐 4.吊装 5.运输
一、塔架制造工艺流程图 （一）基础段工艺流程图 1.基础筒节：H原材料入厂检验→R材料复验→R数控切割下料（包括开孔）→尺寸检验→R加工坡口→卷圆→R校圆→100%UT检测。 2.基础下法兰：H原材料入厂检验→R材料复验→R数控切割下料→R法兰拼缝焊接→H拼缝100%UT检测→将拼缝打磨至与母材齐平→热校平（校平后不平度≤2mm）→H拼缝再次100%UT检测→加工钻孔→与筒节焊接→H角焊缝100%UT检测→校平（校平后不平度≤3mm）→角焊缝100%磁粉检测。 3.基础上法兰：外协成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT 检测→H平面检测。 4.基础段组装：基础上法兰与筒节部件组焊→100UT%检测→H平面度检测→划好分度线组焊挂点→整体检验→喷砂→防腐处理→包装发运。 （二）塔架制造工艺流程图 1.筒节：H原材料入厂检验→R材料复验→钢板预处理→R数控切割下料→尺寸检验→R加工坡口→卷圆→R组焊纵缝→R校圆→100%UT检测。 2.顶法兰：成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT检测→平面度检测→二次加工法兰上表面（平面度超标者）。 3.其余法兰：成品法兰→H入厂检验及试件复验→与筒节组焊→100%UT检测→平面度检测。 4.塔架组装：各筒节及法兰短节组对→R检验→R焊接→100%UT检测→R检验→H划出内件位置线→H检验→组焊内件→H防腐处理→内件装配→包装发运。 二、塔架制造工艺 （一）工艺要求： 1.焊接要求 （1）筒体纵缝、平板拼接及焊接试板，均应设置引、收弧板。焊件装配尽量避免强行组装及防止焊缝裂纹和减少内应力，焊件的装配质量经检验合格后方许进
对风电塔筒运输过程中的质量保证及防护
对风电塔筒运输过程中的质量保证及防护 摘要：伴随着风电技术的不断进步，发电机组的容量和设备也逐渐大型化，叶片、塔筒、发电机的增大，给我国山地风电场的机组运输和安装带来了很大困难，道路、吊装平台的工程量与项目投资存在着较强的敏感性，因此选择合理的运输 方式与主要吊装设备进行组合具有关键的指导作用。 关键词：塔筒；运输；质量 风电塔筒就是风力发电的塔杆，在风力发电机组中主要起支撑作用．同时吸 收机组震动。目前国内外百千瓦级以上大型风力发电机组塔架大部分采用钢制圆柱．圆锥以及圆柱和圆锥结合的筒形塔架．简体板材主要使用高级优质、热轧低 合金高强度结构钢．连接法兰均采用整体锻造。 一、塔筒制造关键工艺 在塔筒的制造过程中，以下几道制造关键工艺决定了整个塔架的制作成败。 1.材料复验：所有法兰进厂必须进行机械、化学等项目的复验，法兰供应商 应按要求另外提供一整套复验用试样，复验合格后方可使用。筒体材料应按不同 的炉批次进行机械、化学、冲击等项目的复验，供应商应按炉批次提供复验用材料。 2.塔筒的钢板下料：塔筒是由塔节组成，每节只允许由一张钢板组成。塔节 高度允许有正偏差，每节高度方向应保留3.0mm的收缩量。 3.门框制作：门框要求整块钢板下料，不允许拼接。门框装配焊接时，除了 保证门框的正确装配外，修磨坡口钝边应与门框安装同时进行，应仔细修磨坡口 钝边，使得门框四周与孔边缘形成的间隙保持在0～2mm。 4.塔筒焊接防变形措施：法兰与筒体焊后变形较大，会影响法兰的平面度和 基本尺寸，所以在焊接前要采取措施防止法兰变形。 5.法兰平面度和倾斜度测量。首先采购法兰入厂后应做平面度的测量，法兰 的圆锥倾斜度，可以用钢性较强的铝合金方管，贴紧法兰上表面沿360°方向目测 或塞尺即可测量内倾斜度。允许法兰上表面局部内倾斜度有1±1mm误差。一旦 塔筒现场安装竖起，联接法兰之间间隙最小0.5mm。 二、运输方式与吊装方案组合 1.包装运输方案。塔筒制造检验合格后．塔筒所有配件安装完成后运输到现 场塔体附件采用集中或装箱包装。安装在塔筒主体上的附件必须在发运清单 上表述清楚．装箱附件（包括链接紧固件）按件号及数量包装．分别附相应的包 装清单后装箱．并按装箱清单封箱（箱里同时有一份），加挂防潮防锈标志在发 运清单上注明各种附件的规格及数量。装箱清单由装箱人和发运人签字确认。所 有备品备件应装在箱内，采取防尘、防潮、防止损坏等措施，同时标注“备品备件”，以区别于本体，并于主设备一并发运为了防止法兰在运输过程中变形．塔架上、下法兰采用l0号槽钢米字型支撑固定塔筒在铆焊车间交出时必须打好支撑。 喷砂、喷漆时可暂时拆下，但喷砂、喷漆后必须立即打好支撑（尤其是倒运过程中，必须打好支撑）。以防法兰变形。 2.常规运输加履带吊。（1）道路设计方案。机组叶片、塔筒均采用常规运输，道路平曲线最小半径为35m，对沿线弯道路边高度大于2.0m的构筑物需清除， 以保证叶片在运输拐弯时15m范围内不能有其他任何障碍物侵占。道路纵坡一般不超过14%，在受地形条件限制无法展线时，纵坡控制在18%以内，同时采取合 适的辅助牵引措施。为配合履带吊车在场内安全运行及高效进行吊装作业，直线
风电塔筒制作工艺
塔筒制作工艺 1、塔筒制作需注意问题： 1）、塔筒制作整个工序必须按照工艺传递卡严格执行，并实行“三检”制度，每个工序又准人负责。 2）、下料后必须对钢板实行钢字码标识，具体内容包括材质零件号，字高7~10mm，要求清晰、无误，并进行材料跟踪。 3）、坡口必须按照下料图纸要求进行备置，小于16mm，不予开坡口，大于16mm。按照下料图开坡口，要求内部表面光滑平整呈金属光泽。 4）、卷板前必须清理钢板上杂物，铁屑，氧化咋，卷板过程中必须用严格控制弧度与样板间隙和椭圆度，样板长度不小于1200mm， 5）、单节组对，焊接矫正，卷板的同时进行单节筒体的纵缝组对，当管节卷制弧度大刀要求时，检查管节扭曲，周长等，然后进行管节的纵焊缝的点焊加固，组对筒体时，控制筒体对接间隙0-1mm，错口量为1/4t，且不大于1.5mm。焊完后管节再次吊进卷板机进行回圆，筒体回圆后菱角度检查时用内弧样板检查，圆度检查样板弦长为1200mm，样板与筒体之间间隙不超过3mm，管节成型后要求其内表面无压痕，拉伤现象，尺寸精度φ±6mm。椭圆度小于0.3%。 6）、法兰与管节组对：首先确定法兰的配对性，并仔细检查筒节与法兰的椭圆度，筒节的椭圆度不大于3mm，否则必须进行校圆并达到要求后才能组装。 A、筒节与法兰组对前仔细检查椭圆度，要求椭圆度不大于3mm，否则必须进行调整大刀要求后组装。 B\、同一台套上的连接法兰必须是出厂时的成对法兰。 C\、反向平衡法兰的纵缝与筒体的纵缝相错180度。 D、组对前塔体及法兰坡口内极其两侧各50mm用磨光机打磨除锈，油等杂质。 E、组装后要求坡口间隙小于2mm，错边小于2mm。 7）、筒节组装：筒节组装前必须仔细检查筒节的椭圆度不大于6mm。 A、筒节之间组装前仔细检查筒节椭圆度，不大于6MM。否则必须进行校圆并达到要求后组装，组装后坡口间隙要求小于2MM，错边小于3MM. B、相邻筒节纵焊缝相错180度。 C\、管节对接错边及翘边小于2MM。 D、法兰的组装要求符合法兰与单节管节组装的要求 E、同轴度要求小于3MM。 F、上下管口平行度小于4MM。 G、单段塔筒直线度10MM。 组拼方法：将校圆合格的单节分别放置在组对机及焊接滚轮架上，采用组对机与焊接滚轮架配合进行组对。组对时先将管节中心线调平，使管节中心线在同一水平线上，然后用线坠调整两端法兰0度，90度，180度，270度。方位线，使两头法兰方位线对齐，调整合格后房可对大口，相邻筒节纵向焊缝要求错开180度，然后进行定位汗。 8）、门框组装“塔筒门框与相邻筒节纵缝环峰应相互错开，筒节环峰应尽量位于门框中部，纵缝与门框中心线相错度不小于90度。 9）、附件组装：严格按照图纸执行，与筒体配合处的间隙小于1MM后才能施焊。 10）、所有焊工必须出具焊工合格证并在有效期内。 11）、在塔筒、法兰及门框边缘50MM处，打上焊工钢印，防腐后也能看见。 12）、所有纵缝必须带引熄护板，长度不小于120MM，并且去引弧板才用气泡后打磨。
风电塔筒制造质量管理体系工作程序介绍
风电塔筒制造质量管理体系工作程序 介绍 1
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风电塔筒制造质量管理体系工作程序 1．工艺流程 1．1原材料:依据图纸和技术规范确定钢板、法兰、门框等技术要求、放样、定尺、规格、型号等,起草采购技术协议等,由专人负责、校对、审核。 1．2 入厂检验: 1．2．1 检查入厂钢板、法兰、门框等的外观质量、外形尺寸,做好原始记录;收集、整理相关出厂报告的签认、整理等;由专人负责。 1．2．2 提出钢板、法兰、门框等原材料复验的技术要求,编制、下发原材料复验的样品试样的准备或制作计划并执行,由专人负责。 1．2．3 编制、下发焊接工艺评定、焊接试板等样品试样的准备或制作标准、计划并监督执行。由专人负责。 1．2．4 对入厂检验的情况制定检查计划,定期进行检查,做好检查记录,并拿出考评意见。由专人负责。 1．3 下料、打坡口:精确计算筒节下料尺寸数据,让数控切割机在钢板上划好下料线,确认正确无误后才能开始切割。注意切割时自动数控切割机的切割线不得偏离事先划好的下料线,以确保切割坯料的准确; 1．3．1 尺寸放样、精确计算筒节下料尺寸数据、数控编程由专 3
人负责、校对、审核。 1．3．2 编制下料、打坡口工序工艺文件、自检卡片并下发,每天监督检查操作者工艺文件的执行情况,自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行随机抽样检查,但每天的抽样检查比例不得低于日平均产量的10%,做好抽检记录并提出考核意见,由马积文负责。 1．3．3 对下料、打坡口的情况制定检查计划,定期进行检查,做好检查记录,并拿出考评意见。由专人负责。 1．4 卷板、纵缝、校圆:塔体筒节为锥形,因而造成卷制成形一定的难度,不得采取从头到尾一卷到底的方法,而应采取划线分段卷制法,且在卷制过程中经常见弧度样板检查,以保证筒节弧度的均匀性。特别注意检查校准两端接合部分的圆弧度。点焊组对纵焊缝应预先精确测量好大、小口的周长,确认无误后才能组对点焊;梭角及椭圆度:按图纸要求控制。 编制纵缝、卷板、校圆工序工艺文件、自检卡片并下发,每天监督检查操作者工艺文件的执行情况,自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行随机抽样检查,但每天的抽样检查比例不得低于日平均产量的10%,做好抽检记录并提出考核意见,由专人负责。1．5 纵缝探伤:编制纵缝探伤工序工艺文件、自检卡片并下发,每天监督检查操作者工艺文件的执行情况,自检卡片的填写情况并依据自检卡片对工件实物进行随机抽样检查,但每天的抽样检查比例 4
风电塔筒常识
风电塔筒 一、塔筒概述 风电塔筒就是风力发电的塔杆，在风力发电机组中主要起支撑作用，同时吸收机组震动。 海风风电塔筒 风电塔筒的生产工艺流程一般如下：数控切割机下料，厚板需要开坡口，卷板机卷板成型后，点焊，定位，确认后进行内外纵缝的焊接，圆度检查后，如有问题进行二次较圆，单节筒体焊接完成后，采用液压组对滚轮架进行组对点焊后，焊接内外环缝，直线度等公差检查后，焊接法兰后，进行焊缝无损探伤和平面度检查，喷砂，喷漆处理后，完成内件安装和成品检验后，运输至安装现场。 二、风电塔筒产生锈蚀的原因： 1、因涂层使用寿命超限产生的旧涂层粉化、脱落、起泡、松动等造成的； 2、原始施工时表面处理不彻底或没有进行表面处理的情况下进行了油漆施工而造成的涂层脱落、松动、污物潮湿空气浸透至底材所造成的； 3、涂装施工过程中施工时没得到很好的控制使漆膜厚度不均匀出现大面积底漆膜现象没有起到很好的防腐效果所造成的； 4、设计防腐配套系统失败所造成的涂层过早失效； 5、由于自然灾害（特大风沙等）使得涂层损伤； 6、运输、吊装过程中没有得到很好的保护造成涂层损伤 三、塔筒维修方案及施工工艺的意义： 海风风电科技有限公司进行专业的塔筒外表面维修步骤： 1、局部锈蚀部位表面处理，采用喷射的方法完全去除锈蚀部位被氧化的锈蚀层和旧涂层露出金属母材达到S2.5级，被处理部位边缘采用动力砂轮打磨形成有梯度的过渡层以便进行油漆施工后有一个平滑光顺的表面。（喷射的方法较传统的手工打磨相比，它可以完全彻底地去除被氧化甚至
产生坑蚀钢板深层的锈蚀和旧涂层并可以形成良好的锚链型的粗糙纹，有利于与底漆形成良好的结合力） 2、喷射处理后应按原始配套方案手刷（滚涂）底漆达到规定的漆膜厚度。（手刷、滚涂可以控制底漆施工时的部位控制，不污染边缘的原始涂层，也可以有效地控制底漆的消耗） 3、中涂漆施工可采用刷涂或喷涂达到原始配套的施工漆膜厚度，采用喷涂需对边缘区域进行保护遮挡，遮挡的形状应为“口”字形，形成有规则的外观效果（中涂漆施工进行边缘保护即可以有效的控制消耗又可以保证外观效果） 4、面漆施工：如果采取局部修补的方案，在中间漆施工达到厚度标准且满足第3点要求后可直接喷涂或刷涂面漆达到原始的设计厚度要求。如果采取全部施工面漆的方案在中间漆施工达到厚度标准后应对整个塔筒外边面进行彻底的清洁。清洁方法采用80-100目的砂布进行被涂表面磨砂，去除旧涂层外表的粉化层、灰垢、污物，存在油垢的部位采用化学清洗的方法去除油污，使得被涂表面彻底清洁后整体进行面漆的喷涂。 四、配套油漆的作用： 1、底漆：环氧富锌底漆或低表面处理环氧树脂漆：环氧富锌适用于大面积整体进行涂装施工所采用，它具有良好的防腐效果可提供阴极保护作用，低表面处理环氧树脂漆对局部修补具有优良的特性，也可应用在大面积施工，它对偏低的底材表面处理有相当的容忍性同时也有优越的屏蔽作用，可以起到对钢板良好的保护。 2、中间漆：中间漆一般采用含云母氧化铁成分的环氧厚浆型涂料，它的功能主要是起到屏蔽作用，有效地对底漆进行封闭，保护底漆不受外界的侵蚀。 3、面漆: 一是起美观作用,品质好的面漆可以使得塔筒外观颜色长久靓丽光泽;二也可以起到一定的封闭作用。
风电塔筒
风电塔筒 风电塔筒就是风力发电的塔杆，在风力发电机组中主要起支撑作用，同时吸收机组震动。 风电塔筒 风电塔筒的生产工艺流程一般如下：数控切割机下料，厚板需要开坡口，卷板机卷板 成型后，点焊，定位，确认后进行内外纵缝的焊接，圆度检查后，如有问题进行二次 较圆，单节筒体焊接完成后，采用液压组对滚轮架进行组对点焊后，焊接内外环缝， 直线度等公差检查后，焊接法兰后，进行焊缝无损探伤和平面度检查，喷砂，喷漆处 理后，完成内件安装和成品检验后，运输至安装现场。 风塔焊接生产线及装备 - 无锡罗尼威尔机械设备有限公司 - 无锡罗尼威尔机械设备有限公司 ---------高效自动化风塔焊接生产线及装备的引领者基于整合国内外风塔焊接生产线的成功经验和成熟技术的整厂生产工艺； 基于对风塔制造整厂各工艺环节的深刻理解和认知； 基于已经为国内外众多风塔制造商提供各类生产线及装备的成功案例； 我们可为您提供： 1、风电塔筒焊接生产线的整厂工艺流程设计规划服务； 2、风电塔筒焊接生产线的整厂设备制造安装调试培训服务；
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风塔焊接生产线整厂工艺流程：
板材下料切割及坡口加工： 数控切割下料扇形板坡口加工板材卷制： 进口卷板机国产卷板机 单节塔筒焊接及底法兰焊接： 单节塔筒内外纵缝焊接底法兰焊接 多节塔筒组对焊接生产线：
塔筒组对焊接生产线塔筒多节组对系统 塔筒内环埋弧自动焊接塔筒外环埋弧自动焊接塔筒喷砂喷漆系统： 塔筒喷砂滚轮架塔筒喷漆滚轮架
焊接滚轮架 焊接滚轮架主要用于圆柱形筒体的焊接、打磨、衬胶及装配，有自调式、可调式及平车式、倾斜式、防窜式、移动式等多种结构形式。可根据客户的需求选择结构，也可为客户设计制造各种特制专用滚轮架。 1.自调式滚轮架 主要技术参数： 2.可调式滚轮架
探讨风电塔筒制造技术及质量控制要求
探讨风电塔筒制造技术及质量控制要求 发表时间：2019-06-21T11:54:42.877Z 来源：《科学与技术》2019年第03期作者：李春娜 [导读] 阐述风电塔筒制造技术，并深入分析质量控制要求，以期为相关人员提供借鉴与参考。 十一冶建设集团有限责任公司广西柳州市 545007 摘要：在风力发电机组运行过程中，风电塔筒就是风力发电的塔杆，主要功能就是支撑风力发电机组，吸收风电机组的振动。在风电机组运行中，塔筒的制作质量关系着生产安全，笔者结合多年工作经验，阐述风电塔筒制造技术，并深入分析质量控制要求，以期为相关人员提供借鉴与参考。 关键词：风电塔筒；制造技术；质量控制 1 塔筒制造流程 一般而言，风电塔筒的制作流程主要有钢板下料、卷板校圆、纵缝焊接、法兰拼装及焊接、环缝焊接、大节拼装及焊接、附件拼装及焊接、塔筒防腐、内饰件安装、包装以及装车运输等。在制作流程中，必须对焊接操作进行质量控制，针对焊接处的焊缝进行探伤检测。 2 塔筒制造方案 2.1 材料准备及检验 对于钢板、法兰等原材料，在入库前要对其尺寸、厚度、外形等进行检验，检验其是否达标。在初次检验合格后，还要抽取10%的钢板对其外形、尺寸进行超声波复检，质量达到所要求的标准方可入库。而环锻法兰在初次检验合格后也要抽取10%进行超声波以及磁粉检测，确保两种检测方法下均符合要求，便可入库。 2.2 钢板下料 一般情况下，钢板的下料过程要采用数控切割机进行操作。操作前，要严格按照工艺的具体难度进行数控编程，并调试无误后才可进行下料工作。在完成下料操作后，还要对钢板瓦片的方向、顺序等进行标记，同时还要对钢板号、瓦片编号等进行标记。对于钢板的切割尺寸，其长度偏差要求在上下2mm以内，钢板宽度的误差要不超过2mm，对角线的误差不超过3mm。对零件的环缝、纵缝的坡口等进行处理时，务必要严格按照工艺要求，且要将坡口及以其为中心的30mm范围打磨光滑。 2.3 卷板及校园 在进行卷板操作时，要用长度为 1.2m的样板进行辅助控制，将样板与同体间的缝隙严格控制在2mm以内。在完成卷板后，还要用气保焊对卷板与筒体坡口进行进一步的加固。纵缝要求筒体间对接的间隙范围不超过2mm，错边量不超过3mm。 2.4 纵缝焊接 在进行焊接时，要先焊接内缝，完成后再将背缝及其周围做彻底的清理，使其露出焊缝坡口的金属，然后再将其焊接起来。在焊接过程中，需要注意的是：焊接前，首先要检测纵缝对接处间隙的距离，若间隙大小超过1mm，则应先使用对应规格的气保焊对其进行打底，且焊接的温度要控制在100-250℃之间，焊接线的能量要低于39千焦每厘米，以达到焊缝冲击功的标准。焊接完成后，按照《承压设备无损检测》中的要求对所焊接的纵缝进行超声波探伤检验，检测结果达到一级，即为合格。与此同时，焊接部位的外观也要进行一定的检测，若未达到标准，则重新进行处理。此外，检验合格后，按要求使用切割片或是火焰割枪将引熄弧板切除，并将其遗留的坡口打磨光滑。2.5 拼装（法兰拼装、大节拼装） 对于法兰节的拼装工作，务必在特定的拼装地点进行拼装。在进行拼装前，首先要对瓦片与法兰接口处的管口的周长进行测量，并对错边量的大小进行估计。拼装时演讲法兰有坡口的一端放置朝上，并将各部位安装所需的中心线位置以及方位线等在法兰上做出标记。在进行拼接时要严格确保法兰与筒节无缝对接，且筒管外壁与法兰相对齐，误差范围在1.5mm以内。拼装完成后对其进行检验，结果合格后再将缝口处进行封焊。在对每一节管节进行拼装之前，要详细测量每一管节管口的周长进行测量，并预估错边量。若周长未达到标准要求，则不能强行进行拼装。拼装时，各管节间的纵缝不能处于同一平面上，必须错开180°，以确保管节间不存在间隙且完璧完全对齐，局部误差低于2mm。封焊也是管节拼装中极为重要的一环，务必确保封焊稳固。单元节拼装完成之后，要依次对环缝对口的错边量、间隙、棱角以及表面的平整度、塔筒的高度、安装的平行度等进行检查。确保每一项的测量结果都在误差允许的范围内，若未达到标准，则重新进行调整。 2.6 环缝焊接 焊接时，先焊接内环缝，然后对外环缝的根部进行清理，直到露出焊缝坡口金属本来的颜色后，才能焊接外环缝。据焊接工艺卡要求，焊接时要严格控制道间温度在100至250℃之间，且焊接线的能量要低于39千焦每厘米。在进行焊接时，严格禁止出现其余非焊接部位与地面接触或是焊接材料引燃电弧的情况的出现，也禁止在塔筒的其他部位焊接接地线等。此外，焊接所需的材料要在焊接前按要求进行烘干。当要进行多层焊接时，焊接下一层前要完全清除上一层所残留的熔渣。且同一位置的焊缝修理次数不能多于2次。焊缝两端30cm内不能出现焊缝接头。在焊接法兰时，要严格控制法兰向内倾斜的程度。且还要选取合适的铝型材辅助焊接，防止法兰变形。 2.7 附件拼装及焊接 附件安装工艺要求：附件的焊接只能采用手工焊和气保焊两种方式，两种方式所采用的焊接工具以及材料均不相同。手工焊的焊接材料要事先按一定的标准进行烘烤，故在实际操作时，操作人员必须配备保温筒。 3 焊缝检测及材料复验 3.1 焊缝探伤检测 各个部位的组合焊接标准都应当达到超声波检验NB/T47013-2015的Ⅰ级合格状态，且均为100%合格状态，例如塔筒与筒体之间的缝隙、各个筒体的环缝、筒体之间的纵缝以及门框和筒体之间的额焊接部位。基本焊接项目中的全部T型焊缝均能100%满足检验NB/T47013-2015的Ⅰ级合格标准；而各个附件的检验标准相对地没有那么严苛，仅仅需要满足10%磁粉检验NB/T47013-2015的Ⅰ级合格。已经被检验过的焊接部位，按照生产要求不能有任何缺陷。同时，应当在将缺陷完全清除的基础上再补焊，在补焊工作完成后依照原来的检测方法重新开展检测工作。假如在检测局部探伤的焊接部位时，探测到没有达到标准的缺陷，需要将探测部位向两端延伸进行再次检测，延伸长度应当为原长度的10%，同时