立式加工中心维护保养和操作规程完整
立式加工中心维护保养及操作规程
1．一般工作安全要求
1.1工作时，应穿着安全鞋、工作服以及带护目镜。
1.2熟悉铭牌上志注意、禁止事项。
1.3机床作业时，工作场所应保持清洁。
1.4机床发生故障时，于修理作业前，应先将电源关掉。
1.5切削液、切削油、切屑在机台上，应适时、定时清理，以免影响加工作业。
1.6必须熟读操作手册。
1.7为了安全起见，所有电器箱，操作箱的门，及保护罩请不要打开，除非是定期做维护保养。
1.8当维修人员进入机床工作台移动范围内时，请关闭所有操作盘与电器箱上电源开关，请准备一些废弃的硬板纸或木板覆盖在会滑倒的范围，以防止维修人员滑倒。
1.9不要使用压缩空气来清理机器和其他各项电子装置，因为周围环境如果有的脏乱（如灰尘、油污、铁屑等）很容易进入轴承、滚珠道螺杆，导致机器零件耐用期缩短。
2．作业前准备
2.1检查润滑系统的润滑油及切削液量是否足够。
2.2检查操作盘上是否有异常现象。
2.3气、油压置压力检查，气压4~6kg/mm2，油压50±2kg。
2.4检视动力电源线、管线连接接頭、油压和润滑系统管路是否适当连接，或有松动、破裂现象，并检查油箱、油管接头、阀门等是否有漏油或漏水。
2.5检视所有安全保护装置是否功能动作正常，并注意是否有其他人员在机器动作之危险区域。
2.6先用目视机床机器是否有异常，并将周围环境整理清洁。
2.7主轴孔内锥度清洁。
2.8其他各项安全检查。
2.9确认电源电压及额定容量是否足够或过高。
3．作业过程中
3.1切削加工时，工作台的负荷范围应确认。
3.2检视机器各部位，是否有异常声音或振动、发热等现象发生。
3.3机器加工前，关机后，主轴做低速回转，XYZ三轴均实施空运转全行程移动约
10~20分钟暖机。
3.4机台移动前，应对工作安全检视。
3.5主轴回转时，请勿以手去触摸加工物，以防受伤。
3.6自动运转时，操作盘上的任何键及旋钮不可用手去接触。
3.7机器运转中，禁止清扫机台。
3.8避免在运转中、停止中，衣服勾到机器。
3.9确定操作盘上的程式设定无误，且检视加工程式。
3.10各种操作都应确实操作，避免操作时，发生财务或不良动作。
3.11检查加工刀具是否有毁损、磨耗现象，必要时请整修或更换，并时常保持刀把锥度清洁。
3.12保持操作面盘及附件周围区域干净清洁。
3.13禁止打开任何电器箱装置。
3.14加工中发现温升过高，应随时停机检查。
3.15运转中若端子、插座、开关等有松动现象，接触不良、冒火花、发烫等现象时，
应立即停机检修。
4．作业结束
4.1每日加工结束，应清扫机器，以保持清洁。
4.2每日加工结束，欲离开机器时，记得将电源关掉。
4.3检查机器的总电源、操作盘的开关。
5．发生问题时处理顺序
5.1急速关掉电源，注意主轴。
5.2出现异常的声音和振动，应迅速解决问题。
5.3自动运转中断后，再启动时，应确认操作运转。
5.4运转发生错误时，应立即关闭总电源开关。
6．注意事项
6.1主轴回转请勿超过刀具容许的转速。
6.2在自动化操作之前所有轴需回到参考点。
6.3使用刀具夹扭将刀具从主轴卸下，须有坚固的刀具握持或支撑。以避免掉落至工
作台上。
6.4刀具装卸至刀库，须绝对停止机器运转。
6.5刀库刀号请勿与主轴刀号相同。
7．禁止动作
7.1勿使用不当装配的切削刀具、板钳或其他刀具。
7.2勿使用钳子代替扳钳。
7.3勿使用钝的刀具。
7.4勿徒手握住尖锐打扳钳，必要时使用刀具安装器。
7.5手或物体勿接近运转中的刀具或零件。
8．机床的维护和保养
8.1加工精度的维护
8.1.1作业前须暖机，并检查应加油处是否该注油。
8.1.2检查油路畅通否。
8.1.3关机时，工作台、鞍座应置于机台中央位置（移动三轴行程至各轴行程中间
位置）。
8.1.4每天作业结束时，应清洁和整理器具。每隔一定的时间（每周、每月）要做
周期性的机床检查及保养。
8.1.5机台保持干燥清洁。
8.1.6机台须远离振动区，地基要稳固。
8.2每日维护保养
8.2.1清除工作台、机台内，三轴伸缩护罩上的切削油及细小铁屑，并喷上防锈
油。
8.2.2擦拭清洁工作台、机台内，三轴伸缩护罩上的铁屑和油污。
8.2.3主轴锥孔必须保持清洁，加工完毕后用主轴锥孔清洁器擦拭。
8.2.4清洁刀库与刀库座及连杆组，并喷上一些润滑油。
8.2.5清洁主轴头上持刀手指轨道，并涂上一些润滑油。
8.2.6检查三点组合油杯内油量是否充足，并释放三点组合空气过滤水分油杯内
之水分。
8.2.7检查三轴自动润滑泵浦是否当电源投入时即开始动作（间歇时间没15分钟，给油量约3~6CC）。
8.2.8检视三轴自动润滑油量，必要时适量添加。
8.2.9检视油压单元油管是否有渗漏现象。
8.2.10清除铁屑承接滤网上的铁屑。
8.2.11检查切削液油量，必要时添加，检视切液冲屑水管是否有渗漏现象。
8.2.12检视全部信号灯，异常警示灯是否正常工作。
8.3每周维护保养
8.3.1检测刀具拉拴是否松动，刀把是否清洁。
8.3.2清洁主轴内孔是否清洁，锥度研磨面是否有刮痕（如有刮痕，可能是刀具与主轴内孔不清洁所引起）。
8.3.3检查油压箱油量。
8.3.4检视回圈给油、集中给油之泵浦工作台是否正常。
8.3.5检测三轴机械原点是否偏移。
8.3.6清洁切削油箱过滤网。
8.3.7检视刀具换刀臂之动作是否滑顺。
8.3.8检视所有散热风扇是否作用。
8.3.9检视刀库刀盘回转是否滑顺。
8.4每月维护保养
8.4.1清洁操作面板，电气箱热交换器网。
8.4.2检测机台水准，确认水准调整螺丝，固定螺帽是否松动。
8.4.3检测主轴中心与工作台面垂直度。
8.4.4检测三轴极限，原点微动开关作用是否正常。
8.4.5清洗切削水箱，清洁切削液和冲屑泵浦。
8.4.6检测电气箱内部是否有油污，灰尘进入，必要时清洁，并查明原因。
8.5每半年维护保养
8.5.1清洁CNC控制单元，操作面板。
8.5.2拆开三轴防屑护罩，清洁三轴油管接头，滚珠道螺杆，三轴极限，原点微动开关，并检测其作用是否良好。
8.5.3清洁所有马达。
8.5.4更换油压单元油压油，ATC减速机构用油。
8.5.5测试所有电子零件、单元和继电器、强点盘
8.5.6测试所有马达启动时是否有异常声音。
8.5.7清洁润滑油浦和油箱，并检测内部电路接点。
8.5.8测试所有各轴背隙，必要时可调整补正量，调整各轴斜间隙。
8.5.9检查和清洁所有散热风扇，检测是否作用良好。
8.5.10电器箱内部、操作箱内部清洁。
8.5.11编写测试程式，检测机器各相关功能是否正常。主轴偏摆RUN OUT幅度是否过大，主轴轴承间隙是否不正常。
8.5.12检视螺栓或螺帽是否松动。
8.5.13检视各滑轨润滑脂是否不足。
8.5.14全面检视各接点、接头、插座、开关是否正常。
8.5.15全面检视绝缘电阻并记录。
8.6每年维护保养
8.6.1检查操作面板按键是否灵敏正常。
8.6.2将电器箱、操作箱内所有继电器接点上之积碳用抹布沾酒精擦拭。
8.6.3检查平衡锤的链条是否保持正常状态，并需上润滑油。
8.6.4清洗切削水箱并换同性质切削油。
8.6.5清洗油压装置，并更换新油，同时检测所有设定之调整压力是否正常。
9．润滑
9.1三轴滚珠道螺杆的润滑，为自动润滑方式（间歇时间每15分钟给油量约3~6CC）。当润滑油箱内之油量不足时ALARM异警讯息产生（Lubricating lacking），此时只要添
加适量的润滑油，ALARM即可解除。
9.2当在自动记忆模式下执行程式时，发生上述润滑油的ALARM，程式将执行在该单
节后，成为自动暂停状态，将此ALARM解除后，再按下程式自动执行开关
（CYCLE START）,程式继续执行下一个单节。
9.3依照三点组合油杯针阀，调整油量多寡，定期添加锭油（低粘度油）与空气中的
水分混合，达到润滑效果的目的。
9.4APC油压箱液压回圈油，请依照指定规格。厂牌，定期更换（平均半年换一
次）。
9.5ATC刀库减速结构用油，请依指定规格、厂牌、使用减速结构专用油，定期更换。（约每三年更换一次）
9.6轨道润滑油油箱容量为1.6LITERS,请三天检视添加。
9.7切削冷却液油箱容量为873~1048（齿轮传动1700~2200）LITERS,请每周检视适量
添加。
9.8每半年维护保养时，拆开各轴防尘护罩，清洁各轴滚珠道螺杆，并检查各轴自
动润滑供油到滚珠道螺杆情形，也可由各轴润滑部位清洁后，各轴实施全行程，快速移动
判断自动润滑供油情形是否良好。
10．机床的润滑10.1 OELS
10.1.1气压系统用油（三点组合）
10.1.1.1定期检查气压系统用油，当油杯内之油量不足时，适量添加。
10.1.1.2气压系统之三点组合过滤水分水杯，请定期将水杯内空气中过滤的水分
清除。
10.1.1.3使用的油品的规格请按规定的规格使用，或者等价于此规格的代替油。
10.1.2自动润滑用油（轨道油）
10.1.2.1定期检视自动润滑注油器油箱油量（约2~3天定期检查）请使用指定规
格的润滑油。或使用等价于此规格的润滑油。
10.1.3油压系统用油（油压单元）
10.1.3.1定期检视油压箱油量是否不足。
10.1.3.2发现油量不足时，请依参照使用相同规格的液压油。
10.1.3.3每半年请定期更换油压箱全部用油。
10.1.4刀库减速结构用油
10.1.4.1每两年请定期更换减速结构用油。
10.1.4.2请按规定使用适当规格的油。
10.2.1润滑油的粘度应介于30~250Cst，注意若使用油料的粘度高于2520Cst润滑器可能会烧毁。若粘度低于30Cst可能会造成压力或流量不足以及打不出油的情况。
10.2.2只可使用新的油料，忌用已使用过的油来做润滑。
10.2.3不可加入化学物质或水。
10.2.4清除油箱内的颗粒物尘埃，以确保正常润滑。
10.2.5勿使控制面板和水或油接触，以免造成失序。
10.3操作说明
10.3.1YET-C1润滑机于连续方式供油，以外部控制方式运作。当润滑机正确安装后，外部控制系统可控制润滑机的润滑时间、间歇时间等。平常的时候电源指示灯会亮。若马达泵浦有在运转（润滑）指示灯也会亮。第一次安装完成时请检查指示灯的作用是否正确。
10.3.2注意每次拆装前一定要将电源线拔掉，而关掉电源后至少须经20秒才可以再重新开电。
10.3.3本机台连接油管的接头为特殊接头，切勿私自更换以免影响正常操作。
10.3.4油的高度必须大约介于油箱三分到八分满之间。
立式加工中心操作规程
宁波爱柯迪汽车零部件有限公司二号加工厂立式加工中心安全操作规程 1. 未经培训者严禁开机；开机前根据设备点检表认真检查气源气压、润滑油和冷却液的液位是否正常，不正常时严禁开机。 2. 检查一切无误后，开启机床总电源开关，检查电气柜冷却风扇和主轴系统是否正常工作，启动数控系统，检查各项预备信号是否正常，不正常时应立即关机，及时要求设备组检修。 3. 开机后先进行机床Z轴回零后再进行XY轴回零和四轴回零操作，回零过程中注意机床各轴的相对位置，避免回零过程中发生碰撞。 4．检查交接班记录，确认数控程序号与所对应的加工零件是否相符；认真仔细检查程序、刀具等各环节正确无误后，并单节运行进行程序校验。确认无误后正常生产。 5. 在进行程序调试或产品切换等任何涉及变更时，必须定确认好手动进给倍率、快速进给倍率，操作过程中时刻注意观察主轴所处位置及面板按键所对应的机床轴的运动方向，避免主轴及主轴上的刀具与夹具、工件之间发生干涉或碰撞。 6. 严禁拆除安全防护装置，在开门的情况下执行自动换刀动作、运行机床加工工件，避免刀具、工件、切屑甩出伤及操作者。 7 机床运转中，操作者不得离开岗位；当出现报警、发生异常声音和夹具松动等异常情况时必须立即按下急停按钮保护现场，及时上报，做好记录。 8.有雷电时请中断机器运转。 9. 工作结束后，及时清理残留切屑并擦拭机床，若使用气枪清理切屑时，主轴上必须有刀；禁止用气枪吹主轴锥孔，避免切屑等微小颗粒杂物被吹入主轴孔内，影响主轴清洁度。 10. 关机前将XYZ轴停在居中位置；依次关掉机床操作面板上的电源和总电源，并认真填写好交接班记录。 11.工作完停机后清理铝屑，擦净门，盖，窗，工作台面。 12.作业结束离开前，先切断CNC电源开关，再切断主电源开关。 编制: 审核: 批准：日期:
吊车安全操作规程
吊车安全操作规程 起重机司机 1、起重机司机要经过专门训练,经有关部门考核合格,发给合格证,方可上岗操作,严禁无证人员操作起重设备。 2 、进行起重作业前,起重机司机必须检查各部装置是否正常,钢缆是否符合安全规定,制动器、液压装置和安全装置是否齐全、可靠、灵敏，严禁起重机各工作部件带病运行。 3、起重机司机必须与指挥人员密切配合，服从指挥人员的信号指挥。操作前必须先鸣喇叭。如发现指挥信号不清或错误时，司机有权拒绝执行；工作中，司机对任何人发出的紧急停车信号，必须立即服从，待消除不安全因素后，方可继续工作。 4、起重机只能垂直吊起载荷，严禁拖拽尚未离地的载荷，要避免侧载。 5、起重机在进行满负荷起吊时，禁止同时用两种或两种以上的操作动作。起重吊臂的左右旋转角度都不能超过45°，严禁斜吊、拉吊和快速升降。严禁吊拔埋入地面的物件，严禁强行吊拉吸贴于地面的面积较大的物体。 6、起重机在带电线路附近工作时，应与其保持安全距离，在最大回转范围内，要与输电线路保持安全距离，雨雾天气时安全距离应加大至1.5倍以上。起重机在输电线路下通过时，必须将吊臂放下。 7、起重机严禁超载使用，如果用两台起重机同时起吊一重物，
必须服从专人的统一指挥，两机的升降速度要保持一致，其物件的重量不得超过两机所允许的总起重量的75%。绑扎吊索时，要注意负荷的分配，每车分担的负荷不能超过所允许最大起重量的80%。 8、起重机在工作时，吊钩与滑轮之间应保持一定的距离，防止卷扬过限把钢缆拉断或吊臂后翻。在吊臂全伸变幅至最大仰角并吊钩降至最低位置时，卷扬滚筒上的钢缆应至少保留3匝以上。 9、工作时吊臂仰角不得小于30°，起重机在吊有载荷的情况下应尽量避免吊臂的变幅，绝对禁止在吊荷停稳妥前变换操作杆。 10、起重机在工作时，严禁进行检修和调整。 11、停工或休息时，不准将吊物悬挂在空中。 12、工作完毕，吊钩和吊臂应放在规定的稳妥位置，并将所有控制手柄放至中位。 指挥人员 1、指挥信号要事先向起重机司机交待清楚，如遇操作过程中看不清指挥信号时，应设中转助手，准确传递信号。 2、指挥手势要清晰，信号要明确，不准带手套指挥。 3、起吊物件，应先检查捆缚是否牢固，绳索经过有棱角、快口处应设衬垫，吊位重心要准确，不许物件在受力后产生扭、曲、沉、斜等现象。 4、在所吊物件就位固定前，起重机司机不得离开工作岗位，不准在索具受力或起吊物悬空的情况下中断工作。 5、当起重机司机因物件超重拒绝起吊时，指挥人员应采取措施，
加工中心操作规范及维护保养规程
目的：为了确保机床的正确操作、维护保养、安全生产、提高效率，特制定本规程，本规程适用于加工中心。 一、安全操作规定 1.严禁在机台标志危险区域或适用范围附近奔跑，嬉戏、恶作剧及一切妨碍工作秩序和安全的行为。 2.操作者作业范围内需要足够的照明。 3.机器未安全停止前、禁止用手触摸任何转动之机件，更禁止拆卸零件或更换材料。 4.机械上的零件及防护装置，禁止拆卸，若因必要的维修作业后必须复原。 5.严禁戴手套操作机器，避免误触其他开关造成危险。 6.禁止用潮湿的手触摸开关，避免短路或触电。 7.非合格专业人员禁止操作或维修机台。 8.禁止将工具工件、材料随意放置在机器上，尤其是工作台上。 9.吹气枪限在本台设备上使用，不得拉伸到别的机器上使用，以防损坏，用完后立即放回原处，以免乱挂被机 器夹坏或者气管被切屑扎漏。 10.未详读操作手册或未确定了解所有按钮功能及机器功能特性前，禁止单独操作机台，需有熟练者在旁指导。 11.禁止不按标准程序操作，或随意触动开关。 12.非必要时，操作者不得擅自改动设定的参数或其他电子零件设定值，若必须更改时，其务必将原参数值记录 保存，以备以后故障维修之时参考。 13.熟悉机台动力控制开关，尤其是紧急停止开关位置需特别牢记。 14.当电源或动力源发生异常或断电时，立即将主电源关掉；当制程结束操作人员须离开机台时，主电源需关掉。 15.开机后禁止用手或任何其他导电的东西去触摸控制器及操作箱内部或变压器等高电压元件。 16.若是维护或维修作业时，必须确认危险区域内所有人员或物件均已离开时，才可以启动机器电源。 二、工作前检查 1当电源输入后请注意一些准备工作指示灯是否亮着。 2确认没有任何电机或其它部位产生异声。 3当机器第一次操作或长时间停止后，每个滑轨面均需先加润滑油，故让机器开机但不运转约过15分钟，便于润滑油泵将油打至滑轨面后再运行。 4当第一次使用机器时，请注意排屑机马达，切屑液马达的旋转方向是否正确。 5检查压力开关是否设定正确。气动系统工作压力为0.6Mpa，不能低于0.4 Mpa. 6检查各部位的保护盖是否安装良好。 三、操作注意事项 1.在操作按钮时请先确定是否正确，并检查夹具是否安全妥善。 2.将三轴做机械原点复位。 3.千万不能空手或使用其它方式接触旋转中的主轴和工件。 4.不要用手接触铁屑，清理时应使用刷子。 5.禁止用气枪吹主轴锥孔，以免气流使切屑、杂物进入锥孔内。 6.当上下工件不是以工作台交换方式进行时，注意工件与刀具间保持一段距离，并停止机器运转。 7.机器运行中，不要打开前门或前盖。 8.刀具完成设定后，先行以DRY RUN来跑合程序是否正确。 9.切削轻合金时请戴上防护口罩以免吸入。 10.电源断电或紧急停止时，三轴均有滑行现象，当恢复正常后，须使三轴再复位机械原点。 11.在一般操作时应穿着安全鞋，戴上安全帽，并不应戴手套，以防被主轴卷入，但在清理铁屑时应戴手套，以 防被铁屑割伤。 12.工作后首先切断电源，然后进行保养工作。
CNC加工中心安全操作规程
CNC加工中心机床安全操作规程 1.操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等方面的基本知识和使用维护方法。 2.操作者必须是熟练操作工或经过培训、考核合格后方可进行操作设备，其他人员不得随便操作设备。 3.工作前检查润滑系统储油部位的油量应符合规定。 4.必须束紧服装、套袖、（女工戴上工作帽，头发必须放置在工作帽内）、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作,工作时严禁戴手套、光膀子。 5.工作前检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、木粉、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 6.工作前检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应作好记录。 7.工作前检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 8.工作前检查操作阀门、开关等应处于非工作的位置上，是否灵活、准确、可靠。 9.工作前检查刀具应处于非工作位置，检查刀具及刀片是否松动，检查操作面板是否有异常。 10.工作前检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 11.工作中坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事,因事离开机床时要停车。
12.加工图的数据要足够清楚，且工件的尺寸和公差都做过核定，使工件和图纸的基准都符合规定。 13.按工艺规定进行加工,不准任意加大进刀量、削速度,不准超规范、超负荷、超重使用设备。 14.刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠,装卸时不得碰伤设备。调整刀具所用的工具不可遗忘在机床内。 15.不准在设备主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。 16.对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“空运转”的顺序进行。 17.加工过程中，注意刀具的磨损状况，保持刀具和刀头应及时更换，更换刀头后注意加工的相见边界是否吻合。 18.铣削刀具未离开工件，不准停车。 19.不准擅自拆卸机床上的安全防护装置，缺少安全防护装置的设备不准使用。 20.开车时，工作台不得放置工具或其它无关物件，操作者应注意不要使刀具与工作台撞击。 21.经常清除设备上的金属粉、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁。 22.密切注意设备运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作。
吊装安全操作规程
吊装安全操作规程 一、作业前的检查确认 1．作好必要的安全检查和准备工作。 2．对长期停止使用的葫芦式起重机，重新使用时，应按规程要求进行试车，认为无异常方可投入使用。 3．开始作业前应检查起重机轨道上，步行范围内是否有影响工作的异物与障碍物，清除异物或障碍物后才能开始作业。 4．检查电压降是否超出规定值。 5．检查操作按钮标记是否与起重机动作一致。 6．检查制动器制动效果是否良好。 7．检查上升极限位置限制器是否安全可靠。 8．检查起升、运行机构空车运转时是否有异常响声与振动。9．检查吊装钢丝绳是否有故障与损坏。 10．检查吊装钢丝绳是否有故障与损坏。 三、电动葫芦吊安全操作规程 1．不得超载进行吊装作业。 2．不得将吊载在其他作业者头上通过。 3．不得侧向斜吊。 4．不得利用起升限位器作起升停车使用。 5．不得在正常作业中经常使缓冲器与止挡器冲撞，或达到停车的目的。
6．不得在吊载中调整制动器。 7．不得在吊载作业中进行检修与维护。 8．不得在吊载有剧烈振动时进行起吊，横行与运行作业。 9．不得在吊载重量不清情况下，如吊拔埋置物及斜拉作业。10．不得随意拆改葫芦式起重机上任何安全装置。 11．不得在下列有影响安全的缺陷及损伤情况下作业：制动器失灵、限位器失灵、吊钩螺母防松装置损坏、吊装钢丝绳损伤已达到报废标准等。 12．不得在捆绑不牢、吊载不平衡、易滑动、易倾翻状态下，重物棱角处与吊装钢丝绳之间未加衬垫情况下进行吊装作业。13．不得在工作地昏暗，无法看清场地与被吊物的情况下作业。14．注意作业中吊载附近是否有其他作业人员，以防出现冲撞事故。 15．注意吊钩是否在吊载的正上方。 16．注意在狭窄的场所，吊载易倾倒的情况下，不宜盲目操作。17．注意作业中应随时观察前、后、左、右各方位的安全性能。18．确认操作处于易见方位再进行操作。 19．确认手电门按钮标记后再操作。 20．确认吊具与吊装钢丝绳处于正常，没有挂扯其它物体时，再按动手电门按钮。 21．发现起重机故障时，应及时与安全维护人员取得联系，及时排除故障。发现故障时要先切断总电源。
数控加工中心的日常保养及维护正式版
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.数控加工中心的日常保养 及维护正式版
数控加工中心的日常保养及维护正式 版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 数控加工中心的设备均是高精度自动化的，而且价格比较昂贵，如何在长期使用中，保证设备的质量与安全，一直是数控加工中心管理人员关心的问题。本文主要概述数控加工中心的一些情况以及重点讲述以延长设备使用寿命为目的的数控加工中心日常的保养和维护工作。 近些年来，科学和经济都得到了飞快地发展，机械制造随着社会的发展变得越来越精确，人们的生活得到很大地提高的同时，对于事物提出了越来越高的要求，数控设备应运而生。数控加工中心及机械
加工、计算机、自动控制、多种类型为一体的综合体，因此讲解数控加工中心的日常保养维护是十分必要的。 数控加工中心概述 柳州五菱柳机动力有限公司（简称五菱柳机），是我国最大的微车发动机生产基地，具备国内一流的发动机设计、开发、制造、服务水平，为国家大型二类企业，中国机械工业企业500强之一，目前一直致力于成为国际先进、国内一流的发动机生产基地，为推动中国汽车产业的发展做出了巨大贡献。 目前我公司的数控加工中心主要由数控装置、伺服驱动装置、测量反馈装置和机床本体四个部分组成，加工中心主要是
加工中心安全操作规程
加工中心安全操作规程 一、每次开机后，必须首先进行回机床参考点的操作。 二、运行程序前要先对刀，确定工件坐标系原点。对刀后立即修改机床零点偏置参数，以防程序不正确运行。 三、在手动方式下操作机床，要防止主轴和刀具与机床或夹具相撞。操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。 四、运行程序自动加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。 五、自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。 六、拆卸刀具时，要先观察压力表，待气压达到0.5MPa后，再执行松刀指令。若刀柄暂时未达到松刀状态，手持刀柄等待数秒。 七、机床运行过程中，操作人员不能离开。未经培训人员不得进行机床操作。未经管理人员许可不准操作机床。 八、必须严格遵守《机械加工人员安全规程》。 加工中心操作规程 一、安全操作基本注意事项 1 、进入车间实习时，要穿好工作服，大袖口要扎紧，衬衫要系入
裤内。女同事要戴安全帽，并将发辫纳入帽内。不得穿凉鞋、拖鞋、高跟鞋、背心、裙子和戴围巾进入车间。注意：不允许戴手套操作机床; 2 、注意不要移动或损坏安装在机床上的警告标牌; 3 、注意不要在机床周围放置障碍物，工作空间应足够大; 4 、某一项工作如需要两人或多人共同完成时，应注意相互间的协调一致; 5 、不允许采用压缩空气清洗机床、电气柜及 NC 单元; 6 、应在指定的机床和计算机上进行实习。未经允许，其它机床设备、工具或电器开关等均不得乱动。 二、工作前的准备 1 、操作前必须熟悉加工中心的一般性能、结构、传动原理及控制程序，掌握各操作按钮、指示灯的功能及操作程序。在弄懂整个操作过程前，不要进行机床的操作和调节。 2 、开动机床前，要检查机床电气控制系统是否正常，润滑系统是否畅通、油质是否良好，并按规定要求加足润滑油，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固，检查冷却液是否充足，然后开慢车空转 3 ～ 5 分钟，检查各传动部件是否正常，确认无故障后，才可正常使用。
加工中心操作规范
加工中心操作规范 加工中心操作规范 一、上工件中： 1．上工件前应把x y 方向副板上的铁屑清理干净，工作台面一定要擦干净，应检查是否床身废料过多，中途X Y横向移动会床轴顶死。工件四周倒角去毛刺，避免不平造成错位。 2．压铸模毛料加工程式中刀径前带Z符号，铣座框程式中刀径前带K符号，电极程式中刀径前带J符号，正常刀径不带符号。粗精加工看程式单符号直径选择刀径。 3．上工件时检查工件基准，是否与图纸基准一致，如有异立即与编程者一同检讨，操机者原则上要以基准加工不得随意更改。模框平面，如顶面对刀必须XY校表。原则上一切基准都要检讨后方可加工。 4．毛料产品可用工艺压条，精加工必须用工艺板装夹。工艺板超出工作台，特别是Y 方向，应注意行程，当心工艺板顶死机床。 5．压条应三分之二处为锁螺杆处，压条后头应比前头一般高0.25-0.5之间为宜，以免工件应振动松开，造成工件移位严重报废。 6．装夹靠山，想一想工作时是否会松动，应有十分的把握避免断刀、移位报废。7．每次上工件前，X Y Z 归原点。要养成好的习惯，应避免操作不当，超行程X Y Z 未归原点带来工件报废。 8．修模（二次上机床）应找好基准位，然后X Y水平方向校表，应避免忘了校表，严重错位造成报废。 二、工件加工时： 1．机床工作前，开机热身10分中方可下刀。 2．工件加工时应重新检查程序下刀点，刀具大小是否与程序单符号统一（ Z.J.K）应“熊足”检查程序，做到加工规迹心中有数。特别是刀具千万不可拿错，造成报废。如有异立即与编程者一同检讨，操机者不得随意加工，否则后果自负。 3．工件加工时应有意识试刀，特别是大工件（程序单必须写明尺寸）第一刀走完要用卡尺检验座标是否中心，造成错位报废。 4．大镶件或大铜公（100MM以上）加工（一般要按中心分），若有特殊原因要偏座标，一定得考虑工件的垂直度是否在加工范围内，以免加工不出，造成报废。 5．对刀具是否可加工要心中有数，认为不合理可提出改刀路换刀具。深型腔加工特别是精加工要随时检查刀具的磨损度，适时停机转刀片。钨钢刀可听声音、加工光洁度来判别是否要磨刀。 6．毛料中途加工或淬火后加工中连续碰掉刀片（不应超过两片），应立即停机检讨，根据实际情况改变加工工艺或改正刀路轨迹。 7．加工中途应适时清理床身铁屑，特别是拖板上铁屑，避免顶死，造成拖板卡死脱节报费，特别是M55型（大桥机床）Y方向与Z方向交汇处空间设计不够高，更应多清理为好。 8． Z 方向对刀基准位应同一点，最好用一个已铣到位的平面来检测是否对刀准确，避免上下刀有台阶发生。 9．刀具长短应加工深度+安全长度一般为3-5毫米，实际操作中可在工件中（已加工）模拟一下，特别是用加长杆的更要谨慎。 10．深型腔加工避免不了用长刀具，因此刀越长越容易中途因刀发弹掉刀，估计情
汽车吊安全操作规程(1)
汽车吊安全操作规程 1．起重设备司机必须经过专业训练，并经公安和安全部门考核获得安全操作证后，方准独立操作。严禁无证人员动用起重设备。2．通管理规则和有关规章制度，严禁酒后开车，驾驶时，不准吸烟、饮食和闲谈。 3．出车前，检查各部件是否正常，特别是操纵系统、信号、刹车机构以及起重系统的吊杆、吊钩、钢丝绳等，一定要可靠，否则禁止出车。 4．在起吊前，必须选好地形，支好千斤，了解起重物件重量、形状结构后，方可开始工作。 5．车、履带起重机不得在斜坡上横向运行，更不允许朝坡的下方转动起重臂。如果必须运行或转动时，应将机身先垫平。 6．吊车作业时，禁止同时进行两种动作（起钩、起杆或回转等），液压吊除外。 7．吊车作业时，应使钢丝绳呈垂直状态。严禁歪拉斜吊以及牵引物件。 8．严禁吊埋在地里，固定在地上或冻住的物件，需要吊出时，必须完全挖出或采取措施后方可起吊。 9．吊车在作业时严禁在吊件下面站人。 10.吊车起重量不准超过额定负荷，对辨不清重量的物件，应向有关 人员查明，确认无误后再行操作。吊起重物离地面20公分时，按顺序检查轮胎、千斤的稳固性、制动性能是否良好，确认安全后，方可起吊。 11.吊车司机在起吊过程中，要听从起重工的指挥，做到慢起轻放。
起重工发出的信号与规定不符时，司机有权停止操作。 12．在起重作业中，无论任何人发出停车信号或危险指令时，司机都应该立即停止作业，待问明情况后再行工作。 13．吊车起杆时，其角度不准超过750。吊车吊物件行驶时（解放吊车禁止作业），吊杆角度不准超过500。被吊物重量不得超过吊车最大负荷四分之一。严禁在有坡路面、凹凸不平及泥泞路面进行吊物行驶。 14．不准利用吊车吊人。严禁用人当配重，用吊杆当梯子使用。15．吊车操纵室内，严禁无关人员入内或超吊，并禁止放置妨碍作业的物件、物品。 16．六级以上的大风或大雨、大雾天气，禁止在室外作业。 17．起重机在带电线路附近工作时，应与带电线路保持一定距离。在最大回转半径范围内，其允许与输电线路的最近距离见下表。在雨、雾天工作时，其安全距离还应适当放大。起重机在输电线下面通过时，应先将起重臂放下。严禁在输电线下作业。 起重臂与输电线路间的安全距离表 18．如用两台起重机同时吊一重物时，必须由专人指挥，两车的升降速度要保持相等其物件的重量不得超过两车允许的起重量总和
立式加工中心维护保养及操作规程
立式加工中心维护保养及操作规程 1．一般工作安全要求 1.1工作时，应穿着安全鞋、工作服以及带护目镜。 1.2熟悉铭牌上志注意、禁止事项。 1.3机床作业时，工作场所应保持清洁。 1.4机床发生故障时，于修理作业前，应先将电源关掉。 1.5切削液、切削油、切屑在机台上，应适时、定时清理，以免影响加工作业。 1.6必须熟读操作手册。 1.7为了安全起见，所有电器箱，操作箱的门，及保护罩请不要打开，除非是定期做 维护保养。 1.8当维修人员进入机床工作台移动范围内时，请关闭所有操作盘与电器箱上电源开关，请准备一些废弃的硬板纸或木板覆盖在会滑倒的范围，以防止维修人员滑倒。 1.9不要使用压缩空气来清理机器和其他各项电子装置，因为周围环境如果有的脏乱（如灰尘、油污、铁屑等）很容易进入轴承、滚珠道螺杆，导致机器零件耐用期缩短。 2．作业前准备 2.1检查润滑系统的润滑油及切削液量是否足够。 2.2检查操作盘上是否有异常现象。 2.3气、油压置压力检查，气压4~6kg/mm2，油压50±2kg。 2.4检视动力电源线、管线连接接頭、油压和润滑系统管路是否适当连接，或有松动、破裂现象，并检查油箱、油管接头、阀门等是否有漏油或漏水。 2.5检视所有安全保护装置是否功能动作正常，并注意是否有其他人员在机器动作之 危险区域。 2.6先用目视机床机器是否有异常，并将周围环境整理清洁。 2.7主轴孔内锥度清洁。 2.8其他各项安全检查。 2.9确认电源电压及额定容量是否足够或过高。 3．作业过程中 3.1切削加工时，工作台的负荷范围应确认。 3.2检视机器各部位，是否有异常声音或振动、发热等现象发生。 3.3机器加工前，关机后，主轴做低速回转，XYZ三轴均实施空运转全行程移动约 10~20分钟暖机。
数控加工中心安全操作规程
数控加工中心安全操作规程 1、机床通电后，检查各开关、按钮和键是否正常、灵活及机床是否有异常情况，发现异常立即报告相关人员。 2、机床各坐标轴回零，空运转10-15min以上，方可操作。 3、操作前检查所有压力表，检查操作面板上的开关、指示灯以及安全装置是否正常。在需手工润滑的地方添加润滑油。 4、在手脉及手动进给时，一定要弄清正负方向，认准按键，方可操作。 5、自动换刀前，首先检查显示器显示的主轴上的刀位号，刀库对应的刀座上不能安装有刀，其次检查刀库是否乱刀（即刀库上的标号与控制器内的刀号不对应），避免主轴与刀柄相撞。 6、依工艺卡对应安装刀具到刀库上，检查是否定位好，并检查装置在主轴孔上的刀是否在主轴孔内拉紧。 7、对所要运行的程序要在计算机上模拟运行确认无误后，填写好“数控机加工任务单”，并由指导老师检查、审阅后，方可输入机床。 8、在运行任何程序之前，皆应对刀，使工件零点、编程零点重合，设置好刀补，并使刀具在工件的上表面以上。 9、进行加工前，确认工件、刀具是否已稳固锁紧。 10、操作机床前，应确认防护罩都锁紧。 11、禁止将任何工具或量具随意放置于机床移动部位或控制面板上。 12、导轨面、工作台严禁放置重物，如毛坯、手锤、扳手等，并严禁敲击。 13、加工中，须自始至终地监控机床的运行，发现异常情况应及时按下“急停开关”并报告相关人员，弄清异常原因，排除故障后方可重新运行加工。 14、不准带手套操作，严禁用气枪对人吹气及玩耍等。 15、操作者应佩带安全眼镜，穿戴适合操作的服装、安全鞋、安全帽及听力保护装置，禁止穿宽松外衣、佩戴戒指、手表等各种饰物。 16、当气动、制冷、润滑系统出现异常情况时，要立即切断电源，终止机床工作。 17、机床启动运转时，决不可将身体的任何部位靠近或放在机床的移动部件上。 18、机床运转时，禁止在机床上检查零件，排除故障，手动换刀。 19、机床零部件若有松动时，应立即进行调整，否则可能造成零部件脱落而酿成意外。 20、在机床以自动模式运行时，不要随意碰触任何按钮。 21、机床在自动运转过程中，严禁打开机床的防护门，以免发生危险． 22、测量工件、清除切屑、调整工件、装卸刀具等必须在停机状态进行，以免发生事故。 23、首件加工完成后，进行自检，自检合格后再送检．检验员判定合格后再生产，如果判定的产品不合格，及时报告现场管理，来进行调整。 24、操作人员要每一小时对产品进行自主检查，并填写检查表． 25、加工完毕，应把刀库中的刀具卸下，按调整卡或程序编号入库，并加好防锈油。 26、操作人员每天要对量具进行检查是否有损坏，是否能达到其测量要求，送检验员校验，才能使用． 27、严禁对机床参数的修改，以防机床不正确的运行，造成不必要的事故． 28、每天下班前要打扫干净工作场地，擦拭干净机床，应注意保持机床及控制设备的清洁， 填日生产报表，做好交接班。 29、每天要提前10分钟，进入车间和对班人员进行交接，如发现问题要及时反映出来，让下一个班的人员知道，好正确处理． 30、关闭机床主电源前必须先关闭控制系统；非紧急状态不使用急停开关．切断系统电源，关好门窗后才能离开。
起重机安全操作规程
起重机安全操作规程 一、操作人员及劳动防护用品要求 1、操作人员必须持有特种作业操作证。 2、操作人员必须按照要求佩戴安全帽，特殊工况条件下佩戴口罩或是防毒面罩。 3、指挥人员、司机等操作人员必须相互配合，密切协作，防止发生事故。 二、操作前的检查 1、检查起重作业场所所有人员，必须按照要求佩戴安全帽。 2、检查起重作业场所现场，必须规范有序，地面整洁干净。 3、检查电源线无破损，绝缘良好，电器接地保护装置牢固可靠。 4、检查电器控制器，完好无破损，保证按钮灵活。 5、检查起重设备。起重机的吊钩无变形、保护扣完好；滑轮无缺陷；行车限载器功能正常。 6、检查钢丝绳、吊装带无散股、无磨损及无腐蚀等缺陷；钢丝绳断丝不超标、无整股折断等缺陷；钢丝绳压头和卷筒无变形、无松脱、无跳槽。 7、检查交接班记录，查看上一班设备的运行情况。 三、试车 在无载荷情况下，接通电源，开动并检查各运转机构、控制系统和安全装置，在确认灵敏准确、安全可靠前提下，方可正式开始吊装
作业。 四、吊装作业及注意事项 1、第一次起吊重物时（或负荷达到最大重量时），应在吊离地面0.2米后，将所吊重物放到地面或是承载支撑物上。重新检查制动器性能，确认可靠后，再进行正常作业。 2、起吊前，必须确认需吊装物品的实际重量，绝对不允许超重起吊作业。 3、行吊在空载运动过程中，不能将钢丝绳及吊带悬挂于吊钩上移动。 4、起重机起动时要平稳，要保持起吊物件平稳，吊钩转动时，不允许起升，防止钢丝绳跳槽。 5、起重机运行至接近终点时，应提前降低速度，缓慢制动，下落起吊物件。 6、严禁起重机悬吊重物在空中长时间逗留，起重机在吊着重物时，操作人员不得随意离开工作岗位。 7、同一跨度内，两台起重机之间必须保持大于1.5m的距离,以防止发生碰撞事故。 8、在特殊情况下，两台起重机同时吊一物件时，要采取安全防范措施，且每台起重机均不得超负荷。单机允许起吊最大载荷规定为该机额定起重量的85%。 9、起重机在没有障碍物的线路上运行时，吊钩或吊具以及吊物底面，必须离地2m以上，如要超过障碍物时，须超过障碍物0.5m
加工中心安全操作规程
加工中心安全操作规程 1．操作人员在进入车间前，须接受岗前培训，在未进行岗前培训的人员，切勿随意动机床，以免造成不必要的事故发生。 2．操作前必须熟知机床每个按钮的作用以及作业标准书和品质的注意事项.在有关人员的指导下,方可上机。 ３．操作人员要遵守现场规章制度，禁止打闹、闲谈、听mp3,睡觉和任意离开岗位，杜绝酗酒等现象。 ４．操作人员应佩带胸卡、防护镜、穿安全鞋,安全服,等劳保用品。 ５．机床周围的工具要摆放整齐，要便于拿放.时刻注意现场的５S。 ６．注意机床各个部位警示牌上的警示内容及图案。 ７．机床在通电状态时，操作者千万不要打开和接触机床上示有闪电符号的、装有强电装置的部位，以防被电击伤。 ８．按照机床说明书要求加装润滑油、液压油适当的位置、查看切削液的浓度。 ９．机床启动前，确认压力表的指针在指定范围内后，方可开机。 １０．开机时，首先打开机床的总电源开关，再打开操作面板上的电源开关，最后打开系统开关。接通外接气源. １１．每次开机后，必须进行回机床参考点的操作。手动原点回归时，注意机床各轴位置要距离原点－100mm以上，机床原点回归顺序为：首先＋Z轴，其次＋X轴，最后是＋Y 轴。 １２．使用手轮或快速移动方式移动各轴位置时，一定要先看清机床Z轴、Y轴、X轴方向“＋”、“－”标牌后再移动。移动时先慢慢转手轮，观察机床移动方向无误之后，方可加快移动的速度。 １３.加工前，检查并确认刀具在刀具库中的位置，避免刀具错位发生切削事故；认真检查并确认工件是否夹紧，防止工件滚动损坏刀具. １４.加工前，应认真检查程序，确保程序正确无误。着重检查工件坐标系是否正确，刀具长度补正H代码是否正确及H代码后面是否有Z值. １５．在加工前，检查工作台、工件有无障碍，禁放工具和杂物，保持工作台的正常运转和清洁。 １６．加工前必须关上机床的防护门。 １７．加工前，必须进行机床空运行。空运行时必须将Z向提高一个安全高度。空运行１０-２０分钟。 １８．在未经过班组长同意的情况下，不得擅自动他人机床。 １９．在加工前，把排屑器打开，保持机床内的卫生。
CNC加工中心安全操作规程
昆山莹帆精密五金有限公司 CNC加工机床安全操作规程 一、操作要求： 1、操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等方面的基本知识和使用维护方法； 2、操作者必须是熟练操作工或经过培训、考核合格后方可进行操作设备，其他人员不得随便操作设备。 二、工作前要做到： 1.检查润滑系统储油部位的油量应符合规定。 2.必须束紧服装、套袖、（女工戴上工作帽，头发必须放置在工作帽内）、防护眼镜，工作时应检查各手柄位置的正确性，应使变换手柄保持在定位位置上，严禁戴围巾、手套、穿裙子、凉鞋、高跟鞋上岗操作,工作时严禁戴手套、光膀子。 3.检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、木粉、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油。 4.检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应作好记录。 5.检查安全防护、制动（止动）和换向等装置应齐全完好。 6.检查操作阀门、开关等应处于非工作的位置上，是否灵活、准确、可靠。 7.检查刀具应处于非工作位置，检查刀具及刀片是否松动，检查操作面板是否有异常。 8.检查电器配电箱应关闭牢靠，电气接地良好。 三、工作中认真做到： 1.坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事,因事离开机床时要停车。 2.按工艺规定进行加工,不准任意加大进刀量、削速度,不准超规范、超负荷、超重使用设备。 3.刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠,装卸时不得碰伤设备。 4.不准在设备主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等。 5.对加工的首件要进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“空运转”的顺序进行。 6.保持刀具应及时更换。 7.铣削刀具未离开工件，不准停车。
吊机作业安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD913 吊机作业安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
吊机作业安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一、目的、范围、定义 为进一步加强对起重吊装作业的安全管理，防止发生安全生产事故，特制订本制度 范围：使用于蓝鲸船施工过程中起重作业的安全管理 定义：指蓝鲸在生产过程中使用船吊、履带吊、克令吊进行的起重作业 安全管理内容。 二、起重设备基本要求 1) 吊装作业人员（指挥人员、起重工）应持有有效的《特种作业人员操作证》，可从事吊装作业指挥和操作。 2) 警戒区域及吊装现场应设置安全警戒标志，并设专人监护，非作业人员禁止入内 3) 起重作业人员工作期间必须正确穿戴和合理使用劳保用品 三、起重作业的准备 1) 指挥人员了解吊装方案及吊物的重量、形状、工作环境，并做好人员配备工作
加工中心的维护与保养
一、加工中心的维护与保养 数控机床种类多，各类数控机床因其功能，结构及系统的不同，各具不同的特性。其维护保养的内容和规则也各有其特色，具体应根据其机床种类、型号及实际使用情况，并参照机床使用说明书要求，制订和建立必要的定期、定级保养制度。下面是一些常见、通用的日常维护保养要点。 （一）数控系统的维护 1、严格遵守操作规程和日常维护制度 数控设备操作人员要严格遵守操作规程和日常维护制度，操作人员的技术业务素质的优劣是影响故障发生频率的重要因素。当机床发生故障时，操作者要注意保留现场，并向维修人员如实说明出现故障前后的情况，以利于分析、诊断出故障的原因，及时排除。 2、防止灰尘污物进入数控装置内部 在机加工车间的空气中一般都会有油雾、灰尘甚至金属粉末，一旦它们落在数控系统内的电路板或电子器件上，容易引起元器件间绝缘电阻下降，甚至导致元器件及电路板损坏。有的用户在夏天为了使数控系统能超负荷长期工作，采取打开数控柜的门来散热，这是一种极不可取的方法，其最终将导致数控系统的加速损坏，应该尽量减少打开数控柜和强电柜门。 3、防止系统过热 应该检查数控柜上的各个冷却风扇工作是否正常。每半年或每季度检查一次风道过滤器是否有堵塞现象，若过滤网上灰尘积聚过多，不及时清理，会引起数控柜内温度过高。 4、数控系统的输入/输出装置的定期维护 80年代以前生产的数控机床，大多带有光电式纸带阅读机，如果读带部分被污染，将导致读入信息出错。为此，必须按规定对光电阅读机进行维护。 5、直流电动机电刷的定期检查和更换 直流电动机电刷的过度磨损，会影响电动机的性能，甚至造成电动机损坏。为此，应对电动机电刷进行定期检查和更换。数控车床、数控铣床、加工中心等，应每年检查一次。 6、定期检查和更换存储用电池 一般数控系统内对CMOS RAM存储器件设有可充电电池维护电路，以保证系统不通电期间能保持其存储器的内容。在一般情况下，即使尚未失效，也应每年更换一次，以确保系统正常工作。电池的更换应在数控系统供电状态下进行，以防更换时RAM内信息丢失。 7、备用电路板的维护 备用的印制电路板长期不用时，应定期装到数控系统中通电运行一段时间，以防损坏。 （二）机械部件的维护 1、主传动链的维护 定期调整主轴驱动带的松紧程度，防止因带打滑造成的丢转现象；检查主轴润滑的恒温油箱、调节温度范围，及时补充油量，并清洗过滤器；主轴中刀具夹紧装置长时间使用后，会产生间隙，影响刀具的夹紧，需及时调整液压缸活塞的位移量。 2、滚珠丝杠螺纹副的维护 定期检查、调整丝杠螺纹副的轴向间隙，保证反向传动精度和轴向刚度；定期检查丝杠与床身的连接是否有松动；丝杠防护装置有损坏要及时更换，以防灰尘或切屑进入。 3、刀库及换刀机械手的维护 严禁把超重、超长的刀具装入刀库，以避免机械手换刀时掉刀或刀具与工件、夹具发生碰撞；经常检查刀库的回零位置是否正确，检查机床主轴回换刀点位置是否到位，并及时调整；开机时，应使刀库和机械手空运行，检查各部分工作是否正常，特别是各行程开关和电磁阀能否正常动作；检查刀具在机械手上锁紧是否可靠，发现不正常应及时处理。 （三）液压、气压系统维护 定期对各润滑、液压、气压系统的过滤器或分滤网进行清洗或更换；定期对液压系统进行油质化验检查、添加和更换液压油；定期对气压系统分水滤气器放水。 （四）机床精度的维护
加工中心安全操作规程最新
加工中心安全操作规程 1、操作者必须熟悉加工中心的一般性能、结构、传动原理及控制程序，严禁超性能使用。 2、开机前对设备进行点检，重点检查注油机中有没有油，如果没有，将油加到注油机安全位置，检查主轴齿轮油是否在正确的油位。 3、开机时先开电气箱电源开关，再开操作面板电源开关，当电脑屏幕画面完全显示出来时，方可松警戒开关，机床通电后，检查各开关、按键是否正常、灵活，电压、气压、油压是否正常机床有无异常现象。 4、各坐标轴手动回零(机械原点)，回零时应注意机床主轴与工件离开一段距离，防止在回零时主轴或刀具与工件相撞，应先回Ｚ轴，后回Ｘ、Ｙ轴。 5、机床空运转十五分钟以上，以使机床达到热平衡状态。 6、程序输入后，应认真核对，保证无误；未装工件前，空运行一次程序，看程序能否顺利执行，刀具长度选取和夹具安装是否合理，有无超程现象。 7、正确测量和计算工件坐标系，运行前检查程序与工件是否一致，刀长补，半径补是否一致。 8、注意螺钉压板、工件是否妨碍刀具运动。 9、检查各刀具形状和尺寸是否符合加工工艺要求，是否碰撞工件和夹具；检查刀具是否完好。 10、运行前最后确定机床状态及各开关位置（进给倍率开关应为0）。 11、试切时，快速进给和切削进给速度倍率开关必须打到低档。 12、在程序运行中，要重点观察显示屏上的坐标显示，工作寄存器和缓冲寄存器显示，主（子）程序显示。
13、试切进刀时，在刀具运行至工件表面30～50mm处，必须在进给保持下，验证Z轴剩余坐标值和X、Y轴坐标值与程序数据是否一致。 14、检查每把刀柄在主轴孔中是否都能拉紧；每把刀首次使用时，必须先确定它的实际长度与所给刀具补偿值是否一致。 15、对一些有试切要求的刀具，采用“渐进”的方法，如镗孔，可先试镗一小段，检查合格后，再继续加工。使用刀具半径补偿功能时，可边试切边修改补偿值。 16、镗刀头尾部露出刀杆直径部分，必须小于刀尖露出刀杆直径部分。 17、加工中注意观查机床动作及进给方向与程序相符。 18、当工件坐标，刀具位置，剩余量三者相符后才能逐渐加大进给倍率开关。 19、当机床因报警而停机时，应先清除报警信息，将主轴安全移出加工位置确定排除故障后，恢复加工。 20、当正常加工时需要暂停程序前，就应先将倍率开关缓慢关至0位。 21、当发生紧急情况时，应迅速停止程序，必要时可使用紧急停止按钮。 22、中断程序后恢复加工时，应缓慢进给至原加工位置后，再逐渐恢复到正常切削速率。 23、程序修改后，对修改部分一定要仔细核对。 24、手动连续进给操作时，必须先检查各种开关所选择的位置是否正确，弄清正负方向，认准按键，然后再进行操作。 25、关机时先按下紧急开关，再操作面板电源，最后关电气柜电源。 26、做好机床清扫工作，保持清洁；认真执行交接班手续，填宄交接班运行记录表。
加工中心操作规程
CNC 加工中心安全操作及要求 积极主动，胆大心细，有疑必问 一、基本要求： 操作者必须熟悉机床的结构，性能及传动系统，润滑部位，电气等基本知识和使用维护方法，操作者必须经过考核合格后，方可进行操作。 二、工作前要求： 1、必须束紧服装、防护眼镜，严禁戴围巾、手套、穿凉鞋等上岗操 作。工作时严禁戴手套。 2、检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、铁屑等， 必须清理、擦拭干净。 3、检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应 作好记录。 4、上班后先检查油、水、电、气、是否一切正常，如有问题及时解决，如不能正常工作及时通知带班，告知机修，一切正常后还需要热机（有夜班可以不用）。 5、点检：按点检表点检，防止加工中报警发生；时常清洁主轴锥孔 和刀把锥柄。 6、领任务：图纸，工艺，技术要求，跟踪卡，必须齐全，区分材质、 数量、尺寸及余量，勿用错材料；检查外观有无缺陷，检查跟踪卡，上道工序是否检验完成.
7、审图：根据工艺文件、图纸，理解图纸要求、清楚加工部位、工 艺要求、装夹方式、尺寸要求。 8、装夹：根据工件类型使用锉刀、刮刀、油石等将工件毛刺和碰伤 去除干净、平整，根据编程工艺进行装夹，一般装夹方式采用压板，虎钳夹持，自制工装夹持，真空吸盘吸附，气动夹具等。装夹时注意避开压板、螺丝等干涉，注意装夹力度和保护产品，不要夹伤或压伤工件。虎钳装夹注意程序铣削深度，防止铣伤钳口。 根据工件类型及要求，装夹时要装平、装正工件，使用打表校正。 注意装夹方向。 9、工件零位设定：根据编程员列出的使用程序清单，确认程序 XYZ 零 位定在什么位置，实际工件也要考虑各向是否有余量。将“XYZ” 零位坐标输入相应坐标系中。 10、备刀、装刀、对刀（刀长测定）：根据编程员列出的使用刀具清 单，进行备刀，清楚刀具规格，区分粗中精加工刀具，确认刀具有效长度，无干涉的情况下尽量使用短刀加工，刀具长度、直径、圆角、锥角等均采用对刀仪校准测量。对应程序单装刀。 三、工作中要求： 1、坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。 2、按工艺规定进行加工。不准任意加大切削速度。不准超规范、超 负荷、超重使用设备。 3、刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤产品及设备。
吊机安全操作规程.
电动单梁桥式起重机安全操作规程1.操作者应具备机械和电器操作知识，身体健康，熟悉电动葫芦结构，使用性能，安全规程，并经岗位培训，持证上岗，操作时精力应集中。 2.使用前应遵从五项原则：一戴，二穿，三选，四检，五试 2.1戴：正确佩戴安全帽 2.2穿：穿上完好的手套，必要时穿上钢头劳保鞋 2.3选：选择适当规格的吊机，选对适配料框的挂钩和吊带 2.4检：开车前认真检查各机械设备、电气部分和防护装置是否完好、可靠，如果控制器、制动器、限位器、紧急开关等主要附件失灵，严禁吊重。 2.4.1检查行车各部位是否有异常现象，尤其是检查主横梁连接处。检查轨道、车梁走行机构完整，机械无损伤，如有异常，不允许使用。 2.4.2轨道上的止挡器无变形、破损、松动、缺陷。 2.4.3车轮踏面和轮缘无明显的磨损和伤痕。检查车轮，不应有裂缝、压痕及磨损超限，上述缺陷深度超过3mm时，应立即更换。 2.4.4钢丝绳检查：钢丝绳是否在卷筒上正常缠绕。钢丝绳无扭结，小滚筒安装固定良好，钢丝绳无灼伤，无明显的散股、无严重磨损、腐蚀、缺陷，断丝根数不超过标准，无整股折断。钢丝绳在一个捻距内折断达19丝时，钢丝绳表面有明显磨损时，均应立即更换。
2.4.5吊钩无裂纹或变形，轴承回转灵活、平滑，吊钩螺母锁紧装置良好；挂钩各联结件无裂纹或变形，联结良好；吊带无严重磨损和断股。 2.4.6滑轮回转平稳、灵活，轮槽无明显的磨损，轮缘完整、无缺陷。 2.4.7电气设备系统绝缘电阻合格（≥0.5MΩ），有可靠的保护接地（零）。 2.4.8控制盒和控制线都保持完好，无破损和断裂。 2.4.9操作人员应在使用前认真做好以上各项的检查，若不能自行检查的项目，应当找相关的维修保养人员代行检查。 在以上各项检查中若发现任何的故障问题时，应当及时告知相关的维修人员，待故障问题解决或更换合格的吊料器材后方能使用吊机进行作业。 2.5试：在无载荷情况下，接通电源，开动并检查各运转机构，控制系统和安全装置，检查和调整电动葫芦的制动器，均应灵敏准确、安全可靠，方可使用。 2.5.1按钮能否可靠地控制葫芦升降和运行。 2.5.2限位器动作是否灵活可靠，上极限位置距卷筒≥50mm。 2.5.3运转时有无异常响声或气味。 2.5.4制动器及控制系统功能可靠，动作灵敏。 2.5.5按钮联锁装置功能可靠（即同时按相反按钮失效）。