带侧孔塑料盖注射模设计
塑料模具课程设计任务书
一、任务与要求：
1、给定塑件图一张，按要求将有关尺寸公差进行变换。
2、完成模具装配图一张，按制图标准用CAD绘制成0#图。
3、完成模具主要成型零件图2～3张，用CAD绘图3#或4#图幅均可，要求在零件图上标明该零
件的材料、数量、序号、尺寸公差和形位公差值、热处理及其他技术要求。
4、编写设计说明书（不少于20～30页），并将此任务书及任务图放于首页。
二、主要参考资料：
1、教材有关章节；
2、塑料模具设计指导；
3、机械设计基础。
三、设计时间：2周
第1周：设计方案论证与确定，完成有关计算、设备选择；完成模具装配图绘制；
第2周：完成零件图绘制，并撰写设计说明书。
目录
1 前言 (1)
2 塑件成型工艺的可行性分析 (2)
3 拟定模具的结构形式 (3)
4 浇注系统的设计 (6)
5 成型零件的结构及计算 (10)
6 脱模推出机构的设计 (12)
7 侧向分型与抽芯机构的设计 (15)
8 模架的确定 (18)
9 排气槽的设计 (19)
10 冷却系统的设计 (20)
11 导向与定位机构的设计 (21)
参考文献 (22)
致谢 (23)
1 前言
塑料产业是如今世界上增长速度最快的产业之一，然而注塑模具是其最重要的组成部分，也是其中发展较快的类型。由于塑料成型技术的不断发展，塑料制品因为重量轻、价格不贵、生产方式简单方便的好处已经进入到了人们日常生活中的每个角落现在，除了几种塑料制品，塑料注塑成型方法是相当好的选择。更据科学统计，注射产品的数量大约占全部塑料产品总产量的30％，每年全世界生产的注射模数量大约是全部塑料成型模具数量的50％。早期的注射成型方法主要是用在生产热塑性塑料产品，由于塑料工业的极速发展和塑料产品的推广应用范围在不断地扩大，现在的注射成形方法已经开始应用到了热固性塑料制品和一些塑料复合材料制品的生产中。注射成型方法不仅广泛应用于通用塑料产品生产，而且就工程塑料而言，它也是一种极重要的成型方法。根据科学统计，就目前的工程塑料产品而言，使用注射成型的生产方法就已经达到了80%。
我国塑料模具工业从开始进入我们的生活到现在，已经多达了50年之久，并且取得了一定程度的成就，注塑模的设计与制造水平也有了相当大的提高。在模具市场中的总体趋势呈现稳步向上，模具市场在不久的将来，塑料模具的增长速度将高于其它模具，它占据在模具行业的比例也将逐渐增加。然而，我国在此方面基础相对薄弱，对引进技术的同化、把握，尚有一段距离，而且发展不稳定。因此，中国整体的注塑模具及相关国家的水平采用先进的技术在世界上是有显著的差距。
现今CAD/CAM/CAE技术在塑料模的设计制造领域上应用已经越来越普遍，特别是CAD/CAM技术的应用已经相当广泛，并取得了明显的成绩。因为电子信息工程技术的发展更深一步提高了塑料模的制造设计和制造水平，这不但减少了生产前的准备时间，而且还为扩大模具出口创造了条件，从而达到减少模具的设计和制造周期。
2 塑件成型工艺的可行性分析
2.1 塑件的分析
（1）外形与尺寸
该塑件测壁的厚度为2.5mm～3mm，外形尺寸不是很大，塑件材料为PE,即聚乙烯，具有相对较好的流动性与热塑性，适合注射成型。
（2）精度等级
由图可知，该塑件的各部分精度等级不一，除了部分公差尺寸是给定的，其余未标注的尺寸取公差等级均取MT5级。
（3）脱模斜度
PE材质有很好的成形性能，比较大的成型收缩，查参考文献可选择塑件型芯与凹模的统一脱模角度为40’。
2.2 PE材料工程塑料的性能分析
材料的基本性能：PE（聚乙烯）化学性能比较好，耐水性好，但是却以强氧化剂发生反应。高密度聚乙烯（HDPE）强度、刚性、硬度和熔点较高，吸水性相对较小，电气性能和耐辐射性良好。低密度聚乙烯（LDPE）材质较软、伸长率、冲击韧性和透明性相对较好。
2.3 PE材料的注射成型过程和工艺参数
（1）注射成型过程
1）成型前准备。检查PE材料的粒度、色泽和均匀度，并对材料进行干燥，处理温度不能高于55℃，干燥约2h。
2）注射过程。注射过程是由塑料转变为塑件的重要阶段，分为加料、塑化、注射、保压、冷却、脱模六个过程。
3）塑件的成型后处理。塑件注射成型之后，需除去浇口凝料，打磨毛刺，并进行调试处理和退火处理。退火处理的方法为放入热水中浸泡，处理时间为2h~4h。
3 拟定模具的结构形式
3.1 分型面位置的确定
根据分型面选择的原则，并通过对该塑件的结构形式进行分析，分型面应该选在端盖截面积最大并且利于开模去除塑件的底平面上，如图2所示。
图1 分型面的选择
3.2 型腔数量和排位方式的确定
（1）型腔数量的确定
该塑件的精度不高，并且塑件尺寸较小，为大批量生产，所以可采用一模多腔的结构形式。同时，考虑到经济成本和模具尺寸的问题，以及该塑件有两个对称的侧孔问题，初步定为一模两腔的结构形式。
(2）型腔的排列形式
该模具确定为一模两腔的形式，则使用如图3排列形式。
图2 型腔数量的排列布置
（3） 模具结构形式的初步确定
从上面的分析结果得出，模具设计可以设为一模两腔，分析塑件的基本结构和形状，可以确定推出机构可以选择推板推出或者推杆形式推出。浇注系统的设计，取对称平衡的流道形式，采用侧浇口并且设在分型面。开模具方向与孔不一致，故采用侧向分型抽芯机构，方便侧孔的成型与脱模。
从上面的综合分析初步可确定为单分型面的注射模并采用带推件板的。
3.3 注射机型号的确定
（1） 注射量的计算
分析利用Pro/E 三维建模可以得出塑件质量属性如图3所示。
图3 塑料盖的质量属性 塑件体积：V 塑=11.0673cm
塑件质量：V ρ塑=11.067错误！未找到引用源。0.95=10.5143/g cm
，式中ρ据参考文献取0.953/g cm 。
（2） 浇注系统凝料体积的初步计算
在设计之前浇注系统凝料无法确定其确切数值，但按照塑件的体积为0.2倍～1倍估算经验的基础上进行加工。因为这个流道的设计不是很长，较为简单，所以用0.3倍的浇注系统凝料来计算塑件的体积。
所以得出塑料熔体一次性注入模具型腔的总体积是：
=1.3V n V 总塑=1.3x2x10.514=27.3003cm （3） 注射机的选择
根据以上计算得出，注入型腔内的塑料熔体总体积约为27.33cm ，由参考文献得：
=/0.8=V V 公总27.3/0.8=34.23cm 由以上计算分析，可选用公称注射量为603cm ，注射机型号为XS-ZY-60注射机，其主要技术参数如表2。
表2 注射机主要技术参数
（4）注射机的相关参数的校核
注射压力校核。查阅参考文献可以知道，PE 材料所需要的注射压力一般为70MPa~100MPa ，这次可以取0P =80MPa 。由上述表可以知道，注射机的公称注射压力值P 公=122MPa ，注射压力的安全系数k=1.25～1.4，我们取k=1.3，则注射压力：
0kP =1.3x80=104MPa ＜P 公=122MPa
所以，我们所选的注射机注射压力可以满足要求。
4 浇注系统的设计
4.1 主流道设计
一般地，我们选择主流道为垂直式主流道。
主流道是指连接注射剂喷嘴与分流道的塑料熔体通道，是熔体注入模具最先经过的一段流道，其形状、大小会直接影响到熔体的流动速度和注射时间。
（1）主流道尺寸
1）主流道的长度：一般地，主流道的长度由模具的结构而确定，而本次设计的模具为小型的模具，其主流道长度取L=82mm。
2）主流道小端直径：d=注射剂喷嘴尺寸+(0.5～1)mm=4.5
3）主流道大端直径：=d+tan()10mm
D Lα=
主，式中，o4
α=。
4）主流道球面半径：SR=注射机喷嘴球头半径+(1～2)mm=12+2=14mm
5）球面的配合高度：球面的配合高度这里取h=3mm。
（2）主流道衬套的形式
注射机的喷嘴会与主流道的小端入口处反复接触产生摩擦，容易损坏，因此，其对材料选定要求相对比较严格，因而模具的主流道部分一般要求设计成可以拆卸方便更换的衬套形式，这样可以有效的选用优质的材料进行单独的加工与热处理。主流道浇口套的结构形式如图4。
图4 主流道交口套结构形式
（3） 主流道当量半径
n 52.253.625m m 2
R +== 4.2 分流道的设计
（1） 分流道的形状及布置
此次设计的塑件含有侧孔，需要在对开方向进行侧向抽芯。由上面可初步选定分流道的结构形式及布置如图5。
图5 分流道布置形式
（2） 分流道的长度
根据分流道设计原则，以及本设计的一模两腔结构设计，分流道的长度应该尽可能短，这里取长度为10mm 。
（3） 分流道的当量直径
流过分流道塑料的质量为
3211.0670.9521.028g /c m 200
m n V g ρ==??=<塑 该塑件的壁厚在2.5mm~3mm 之间，根据参考文献可查得D '=4.6，再根据单向分流道长度20mm ，查参考文献得修正系数为 1.02L f =，则修正后分流道直径为：
4.6 1.02 4.692 4.7mm L D D f '==?=≈
（4） 分流道的截面形状及尺寸
一般来说分流道应采用梯形截面，因其加工工艺性好，流动阻力不大。设梯形的上帝宽度为B=6mm ，地面圆角半径R=1mm ，梯形下底宽度为b ，梯形高度为H=2B/3=4mm ，则提醒关系式如下。
2=24
B b H D π+ 带人各值进入计算，可得b=2.67mm ，由于考虑到梯形底部圆弧对面积的减小以及脱模斜度的影响，取b=4mm ，如图6所示。
图6 分流道的截面形状和尺寸
(5) 分流道的表面粗糙度和脱模斜度
分流道的表面粗糙度要求相对较高，一般选取 1.25m~2.5Ra m μμ=，此次设计中，取=1.6m Ra μ。另外，其脱模斜度一般在o o 5~10之间，这里我们取脱模斜度为o 10，脱模斜度足够。
4.3 浇口的设计
浇口同时也叫作进料口，是分流道和型腔之间的相连的通道，除了直接浇口外，浇口的形尺寸、状和位置对塑件性能与质量的有着很大的影响。其作用是说从分流道过来的熔体会以很快的速度充满整个型腔，待型腔充满之后，浇口可以迅速冷却并封闭，从而避免塑料熔体的回流。
(1) 侧浇口尺寸的确定
1）侧浇口的深度计算。根据参考文献，可知侧浇口的深度h的计算公式为：
==?=
0.6 2.5 1.5mm
h nt
式中n为塑料成型系数，PE选取0.6；t为塑件壁厚，此塑件绝大部分壁厚是2.5mm。
根据参考文献列出的侧浇口基本尺寸，其中PE材料为0.5mm～0.7mm，因此，这里取h=0.6mm。
2）侧浇口的宽度计算。可知侧浇口的宽度b的计算公式为：
===≈
b mm
1.42 1.5
式中n为塑料成型系数，PE材料的成型系数为0.6；A为模具凹模的内表面面积（由于塑件表面有小凸台和侧孔，此两项计算比较复杂，并且凸台和侧孔比较小，因此计算面积时忽略此两项，视为可抵消）。
3）侧浇口的长度计算。根据参考文献，可选取侧浇口的长度=0.7
L mm
浇
4.4 冷料穴的设计及计算
冷料穴在主流道相对的动模板上，主要是用来储存熔体前锋的冷料，达到防止冷料进入模具型腔会影响制品的表面质量的目的。本设计中因为分流道相对较短，可以不需要设置分流道冷料穴，因此只有主流道才有冷料穴。因为该塑件表面质量要求，采用推杆推出塑件，故采用半球形拉料杆匹配的冷料穴。开模时，利用凝料对半球形拉料杆的包紧力使凝料从主流道衬套中脱出。
5 成型零件的结构及计算
5.1 成型零件的结构设计
(1) 凹模的结构设计
凹模又叫作阴模，它是用于成型塑件外表面的成型零件。按照凹模的形式不同，可以将凹模分为整体嵌入式、镶拼式、组合式和整体式四种形式。根据塑件的结构和型腔的数量以及排列形式的不同，本设计中适合采用整体嵌入式的凹模，如图7所示。
图7 凹模嵌件结构
(2) 凸模的结构设计
凸模又叫做型芯，它是成型制件内表面的成型零件。凸模一般分为整体式和组合式两种。本次设计中的塑件结构较为简单，因此采用整体式凸模，如图8所示。
图8 凸模结构
5.2 成型零件钢材的选用
根据对塑件的具体分析，构成型腔的整体嵌入式凹模选用P20。凸模在脱模时也常与塑件进行摩擦，所以型芯材料选用P20钢材，进行渗氮处理。
5.3 成型零件工作尺寸的计算
(1) 凹模径向尺寸的计算
0.561041s L mm +=，相应的塑件制造公差1=0.56mm ?；
0.562040s L mm +=，相应的塑件制造公差20.56mm ?=；
0.563010s L mm +=，相应的塑件制造公差30.56mm ?=。
10.090.091111000[(1)][(10.0225)410.580.56]41.598z M c p s L S L x δ+++=+-?=+?-?=
0.0880.00241.6mm +
-=
20.090.092222000
[(1)][(10.0225)400.580.56]40.575z M cp s L S L x δ+++=+-?=+?-?= 0.0650.02540.6mm
+
-=30.090.093333000[(1)][(10.0225)100.580.56]9.90z M cp s L S L x mm δ+++=+-?=+?-?=
式中cp S 为塑件的平均收缩率，根据表可知，PE 材料的收缩率在1.5%～3.0%之间，
则取其平均收缩率 0.0150.0300.02252cp S +==
取z δ=?/6（下同）。 (2) 凸模径向尺寸计算
0.5635s l mm -=，相应的塑件制造公差1=0.56mm ?。
000.0090.009[(1)][(10.0225)350.580.56]36.112M cp s z l S l x δ---=++?=+?+?=
0.0120.00336.1mm +
+=
式中x 是模具尺寸修正系数，根据参考文献可知，x =0.58。
6 脱模推出机构的设计
6.1 脱模力的计算 由于1
7.511.6101.5
r t λ=
==>，所以此处可视为薄壁圆通塑件，则根据参考文献可知脱模力为： ()()2cos tan 0.11tESL f F A K
π??μ-=+- ()
()()222 3.14 2.59100.02527.5cos10.23tan10.1 3.1417.510.3810.23sin1cos1????????-=+??-+
=3414.3N
6.2 推出方式的确定
(1) 采用推杆推出
1)推杆推出时推出面积。设6mm 的圆锥杆设置4根，那么推出面积为： 224113.1mm A d ππ2=?=?6=4杆
2)推杆推出应力。根据参考文献，可取许用应力[]12MPa σ= ，则
3414.330.1912[]113.1F MPa MPa A σσ=
==>=杆 通过以上计算发现，应力偏大，推出时有顶破或者顶白的可能，为安全起见，在此
不采用推杆推出。
(2) 采用推杆改良杆推出 1）推杆改良杆推出时与工件接触的面积。设10mm 的推杆一根，推杆顶端设有一20mm 的圆盘，那么推出面积为：
22216.3142044mm d A =?==π
π改
2）推杆改良杆推出应力。根据参考文献，可取许用应力[]12MPa σ=，则：
][1287.1016
.3143.3414σσ=<===MPa MPa A F
所以，用此方法推出合格。由于推杆改良杆两端都有端盖头，为了能使推杆改良杆能放入模具中，讲推杆分为上、下两部分，用螺钉连接紧固。
推杆改良杆和型芯及动模的形式如图9所示。
图9 型芯和推杆改良杆
7 侧向分型与抽芯机构的设计
7.1 侧向分型与抽芯机构类型的确定
本设计中的塑件结构较为简单，则采用有机动侧向分型与抽芯机构的模具，其驱动方式通过斜导柱完成侧抽芯。
7.2 斜导柱的设计
(1) 斜导柱弯曲力计算
本次设计中模具侧型芯的抽拔方向和开模方向相对垂直，滑块的受力如图10所示。
图10 滑块受力图
22cos 110.62cos (8.35)127.28cos(2)cos(15+28.35)o o o Q N N φαφ'?===+? (2) 斜导柱截面尺寸的确定
在斜导柱的截面形状一般采用矩形和圆形。圆形不仅装配简单，容易制造，并且被广泛使用; 矩形截面制造稍显不便，但高强度，可以承受较大的作用力。
本设计中，我们采用圆形界面的斜导柱，其直径为：
9.35.64m m .2
d =
==
??? ?
?===mm 3.1915sin 5sin 4 αs L 根据参考文献可选得标准导柱尺寸d=12.5mm ，斜导柱台阶孔 1D =17。
(3) 斜导柱与滑块斜孔的配合
为了保证在开模的那一刻能够有一段小空程使塑件在活动型芯未抽出之前从型腔内或型芯上获得松动，并能够使楔紧块先脱出开滑块，以避免干涉抽芯动作，斜导柱与滑块孔之间配合的单边间隙应有0.25mm~0.5mm 。
7.3 滑块、导滑槽及定位装置的设计
(1) 滑块的设计
本设计中的塑件有两个很整齐的侧孔，侧型芯的仅是很小的突起，加工方便，故这里采用整体式滑块。
(2) 滑块的导滑形式
滑块在滑槽内活动必须是稳定和流畅的，卡滞、跳动是不应该发生的现象。经分析，该设计可以采用T 型导轨槽实现。如图11所示。
图11 滑块的导滑槽形式
(3) 滑块的导滑长度
滑块的导滑长度L 至少大于滑块的宽度B 的1.5倍，滑块在完成侧向抽芯后应该继续停留在导滑槽内，而且需要确保在导滑槽内的长度L 不小于滑块全长的2/3。
本设计中，滑块的长度L=55mm ，滑块的宽度B=128mm ，而导滑槽长79.5mm ，抽芯需要5mm ，在抽芯复位的过程中滑块全部位于导滑槽内，所以运行平稳。
(4) 滑块的定位装置
以确保斜导柱突出端能准确地进入滑块的斜孔，因此，需要定位抽芯终止后滑块的位置。为了方便起见，采用了传统的定位弹簧，螺钉和挡板模具的设计。其结构形式如图12所示。
图12 滑块的定位装置与滑块锁紧形式
7.5 楔紧块的设计
为了防止活动型芯和滑块接触时产生移动的现象，往往需要采用滑块楔紧块结构。因为适合精密塑料零件的精度为MT5，整体式的楔形块可以满足设计要求。如图12所示。
8 模架的确定
根据本设计中凹模嵌件所占的面积通过模具型腔的数目与布置的中心长度以及凹模嵌件的大小可以算出约为118mm 错误！未找到引用源。42mm ，凹模的最小壁厚和向抽芯以及导柱导套的布置侧等因素需要考虑，根据参考文献，即：210W W mm '≤-，30t L l d mm '≤--；
再根据参考文献，可以选定模架为200错误！未找到引用源。200mm 及各板的厚度尺寸；再根据参考文献可确定选用A2型模架。
（1）定模型腔板（A 板）尺寸。本设计中塑件的高度为30mm ，考虑到需要在模板上创建冷却槽，你需要预留一定的距离，这里定模型腔板厚度取50mm 。
（2）型芯固定板（B 板）尺寸。根据标准模架型芯固定板的板厚度取40mm 。
（3）垫块（C 板）尺寸。
垫块的厚度等于推出行程加推板厚度加推杆固定板厚度+(5～10)mm=（30+20+16+5～10）mm=71～76mm
这里确定垫块厚度为80mm 。
经过以上的计算，模架的尺寸基本确定，板面尺寸为200mm 错误！未找到引用源。200mm ，其外形尺寸如图13所示。
图13 模具尺寸
注塑模具原理及结构知识讲解
注塑模具原理及结构知识讲解 2017-01-02 注塑模基本组成? 注塑模具由动模和定模两部分组成，动模安装在注射成型机的移动模板上，定模安装在注射成型机的固定模板上。在注射成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模时动模和定模分离以便取出塑料制品。? 模具的结构虽然由于塑料品种和性能、塑料制品的形状和结构以及注射机的类型等不同而可能千变万化，但是基本结构是一致的。模具主要由浇注系统、调温系统、成型零件和结构零件组成。其中浇注系统和成型零件是与塑料直接接触部分，并随塑料和制品而变化，是塑模中最复杂，变化最大，要求加工光洁度和精度最高的部分。? 浇注系统是指塑料从射嘴进入型腔前的流道部分，包括主流道、冷料穴、分流道和浇口等。成型零件是指构成制品形状的各种零件，包括动模、定模和型腔、型芯、成型杆以及排气口等。 一.浇注系统? 浇注系统又称流道系统，它是将塑料熔体由注射机喷嘴引向型腔的一组进料通道，通常由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。它直接关系到塑料制品的成型质量和生产效率。? 1.主流道? ????它是模具中连接注射机射嘴至分流道或型腔的一段通道。主流道顶部呈凹形以便与喷嘴衔接。主流道进口直径应略大于喷嘴直径(O．8mm)以避免溢料，并防止两者因衔接不准而发生的堵截。进口直径根据制品大小而定，一般为4-8mm。主流道直径应向内扩大呈3°到5°的角度，以便流道赘物的脱模。? 2.冷料穴??? ? ? 它是设在主流道末端的一个空穴，用以捕集射嘴端部两次注射之间所产生的冷料，从而防止分流道或浇口的堵塞。如果冷料一旦混入型腔，则所制制品中就容易产生内应力。冷料穴的直径约8一lOmm，深度为6mm。为了便于脱模，其底部常由脱模杆承担。脱模杆的顶部宜设计成曲折钩形或设下陷沟槽，以便脱模时能顺利拉出主流道赘 物。? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 3.分流道? ????它是多槽模中连接主流道和各个型腔的通道。为使熔料以等速度充满各型腔，分流道在塑模上的排列应成对称和等距离分布。分流道截面的形状和尺寸对塑料熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响。如果按相等料量的流动来说，则以圆形截面的流道阻力最小。 但因圆柱形流道的比表面小，对分流道赘物的冷却不利，而且这种分流道必须开设在两半模上，既费工又易对准。因此，经常采用的是梯形或半圆形截面的分流道，且开设在带有脱模杆的一半模具上。流道表面必须抛光以减少流动阻力提供较快的充模速度。流
端盖塑料模具设计
摘要 模具是工业生产的基础工艺装备，在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通讯等产品中，60%－80%的零部件都要依靠模具成形。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。 本次设计的端盖塑料注射模具，在日常生活中应用较普遍，结构比较典型。本次设计采用了斜滑块侧向分型机构，一模两腔布置，采用推杆顶出机构，同时对模具设计的基本过程进行了比较详细的介绍。 关键词：端盖塑料注射模具分型面镶块模流分析 Ⅰ
Abstract Mold is the basic technology and equipment for industrial production, In the electronics, automotive, electrical, electronics, instruments, meters, home appliances and communication products, 60%-80% of the parts have to forming rely on mold. The production formed with mold has high precision and high complexity, high consistency, high productivity and low consumption, which is other manufacturing methods can not match. The level of die production technology has become an important measurement of a country's level of product manufacturing, to a large extent determines the quality, effectiveness and ability to develop new products. The injection mold design of cover, which has the general application in our daily lives and it is a typical structure.The design uses the inserts side parting, a two-cavity layout mode, the putters onto the body, while the basic process of die design are compared in detail. Key words: Cover plastic injection mold design Surface The slanting slide mold-flow Ⅱ
注射模典型结构及分类
第五章注射模设计 塑料注射成所用的模具，称为注射成型模具，简称注射模或注塑模。 与其他塑料成型方法相比，注射成型塑件的内在和外观质量均较好，生产效率高，容易实现自动化，是应用最为广泛的塑料成型方法， 注射成型是热塑性塑料成型的一种重要方法，到目前为止除了氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可用此方法成型。注射成型也已经成功应用于某些热固性塑料，甚至橡胶制品。 一、单分型面注射模的组成 按机构组成，单分型面注射模由模腔、成型零部件、浇注系统、导向机构、顶出装置、温度调节系统和结构零部件组成。 (1) 模腔 模具中用于成型塑料制件的空腔部分，由于模腔是直接成型塑料制件的部分，因此模腔的形状应朽塑件的形状一致，模腔一般由型腔、型芯组成。 (2) 成型零部件 构成塑料模具模腔的零件统称为成型零部件，通常包括型芯(成型塑件内部形状)、型腔(成型塑件外部形状)。 (3) 浇注系统
将塑料由注射机喷嘴引向型腔的流道称为浇注系统，浇注系统分主流道、分流道、浇口、冷料穴四个部分，是由浇口套、拉料杆和定模板上的流道组成。 (4) 导向机构 为确保动模与定模合模时准确对中而设导向零件。通常有导向柱、导向孔或在动模定模上分别设置互相吻合的内外锥面组成。 (5) 推出装置 在开模过程中，将塑件从模具中推出的装置。有的注射模具的推出装置为避免在顶出过程中推出板歪斜，还设有导向零件，使推板保持水平运动。由推杆、推板、推杆固定板、复位杆、主流道拉料杆、支承钉、推板导柱及推板导套组成。 (6) 温度调节和排气系统 为了满足注射工艺对模具温度的要求，模具设有冷却或加热系统，冷却系统一般在模具内开设冷却水道，冷却系统是由冷却水道和水嘴组成。加热则在模具内部或周围安装加热元件，如电加热元件。在注射成型过程中，为了将型腔内的气体排除模外，常常需要开设排气系统。 (7) 结构零部件 用来安装固定或支承成型零部件及前述的各部分机构的零部件。支承零部件组装在一起，可以构成注射模具的基本骨架。 二、单分型面注射模的工作原理 单分型面注射模的工作原理:模具合模时，在导柱和导套的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定模板上的型腔与固定在动模板上型芯组成，并由注射机合模系统提供的锁模力锁紧。然后注射机开始注射，塑料熔体经定模上的浇注系统进入型腔，带熔体充满型腔并经过保压、补塑和冷却定型后开模。开模时，注射机合模系统带动动模后退，模具从动模和定模分型面分开，塑件包在型芯上随动模一起后退，同时，拉料杆将浇注系统的主流道凝料从浇口套中拉出。当动模移动一定距离后，注射机的顶杆接触推板，推板机构开始动作，使推杆和拉料杆分别将塑件及浇注系统凝料从型芯和冷料穴中推出，塑件在浇注系统凝料一起从模具中落下，至此完成一次注射过程。合模时，推出机构靠复位杆复位并准备下一次注射。
瓶盖模具设计
瓶盖塑料模具设计 摘要 1 瓶盖塑料模具设计 1.1拟定模具的结构形式 1.1．1 塑件成型工艺性分析 该塑件是一塑料瓶盖,如图1所示 ,塑件壁厚属薄壁塑件,生产批量大，材料为聚乙烯(PE，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯,改善塑件的柔韧性),成型工艺性很好，可以注射成型。 １.1．2 分型面位置的确定 根据塑件结构形式，分型面选在瓶盖的底平面，如图２所示。 1.１.3 确定型腔数量和排列方式 (1)型腔数量的确定 该塑件精度要求不高，又是大批大量生产,可以采用一模多腔的形式。考虑到模具制造费用,设备运转费低一些,初定为一模八腔的模具形式。 (2) 型腔排列形式的确定 该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动螺纹的齿轮传动结构,并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合,若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了,这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统,模具结构复杂，制造费用也很高。但该塑件螺纹的牙型不高,且呈圆弧形牙,内侧 突起与直径的比例约为5．26%（ 6. 266. 26 28-?100% ＝５.26%）。因为所用材料为聚乙烯，材料弹性模量比较小，材质硬度不高，课采取强制脱模的方式，这也是注塑厂成型这种类型瓶盖的常用方法。因此本设计采用推件板推出的强制推脱方法，型腔的排列方式采用双列直排,如图2所示。 1.１．4 模具结构形式的确定 从上面分析中可知,本模具拟采用一模八腔，双列直排，推件板推出,流道采用平衡式,浇口采用潜伏式浇口或侧浇口，定模不需要设置分型面,动模部分需要一块型芯固定板和支撑板,因此基本上可确定模具结构形式为A型带推件板的单分型面注射模。 1.1.5 注射机型号的选定 （1) 注射量的计算 通过计算或Pro/E建模分析,塑件质量m 1为2.８g,塑件体积V 1 = ρ 1 m = 91 .0 8.2＝ 3．077cm3,流道凝料的 质量m 2 还是个未知数，课按塑件质量的0．6倍来估算。从上述分析中确定为一模八腔，所注射量为 M = 1.6nm 1 = 1．6 ?8?2.8 = 35．８4g 。 (2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算 流道凝料（包括浇口)在分型面上的投影面积Ａ 2 ,在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，
多孔塑料罩注塑模课程设计
多孔塑料罩注塑模 课程设计
Hefei University 课程设计 C O U R S E P R O J E C T 题目： 注塑模课程设计 课程： 塑料成型工艺及模具设计 系别： 班级： 姓名： 成绩： 月 日
目录 一、塑件成型工艺性分析............................................ 错误!未定义书签。 二、拟定模具的结构形式和初选注射机...................... 错误!未定义书签。 三、浇注系统的设计 .................................................... 错误!未定义书签。 四、成型零件的结构设计及计算 ................................. 错误!未定义书签。 五、模架的确定............................................................ 错误!未定义书签。 六、排气槽的设计........................................................ 错误!未定义书签。 七、脱模推出机构的设计 ............................................ 错误!未定义书签。 八、冷却系统的设计 (14) 九、导向与定位结构的设计......................................... 错误!未定义书签。 十、模具的装配............................................................ 错误!未定义书签。结论 (19) 参考文献 (20) 多孔塑料罩注塑模课程设计 一、塑件成型工艺性分析
塑料注射模课程设计
第1章塑件成型工艺性分析 1.1塑件的分析 1.1.１外形尺寸该塑件壁厚２．5ｍm,塑件外形尺寸不大，塑件熔体流程不太长，适合于注射成型,如图１.1所示。
1．１.2 精度等级精度等级要求为MT5. 1．1.3 脱模斜度ＡＢS属无定型塑料,成型收缩率较小,参考教材表2-10选择该塑件上型芯和凹模的统一斜度为1°。 1．2 PMＭA的性能分析 １.2.1 使用性能综合性能好,冲击强度和力学强度较高,尺寸稳定，耐化学性,电气性能良好;易于成型和机械加工,其表面可镀铬,适合制作一般机械零件、减摩零件、传动零件和结构零件。 1．2.2 成型性能 1.２. 2.1 无定型塑料其品种很多，各品种的机电性能及成型特性也各有差异,应按品种来确定成型方法及成型条件。 1.2.2.2 吸湿性强含水量应小与０.3%（质量)，必须先充分干燥。要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 1.2.2.3流动性中等溢边料0．０4mm左右。 １．2.2．４模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置和形式推出力过大或机械加工时塑件表面呈白色痕迹。 1.2.3PMMA的主要性能其性能指标见表1．1 表1.1 PMMA的性能指标 1．PMMA的注射成型成型过程及工艺参数
1.3.1 注射成型过程 1.3.１.１成型前的准备对PMMA的色泽、粒度和均与度等进行检验,由于ＰMMA吸水性较大,成型前应该进行充分干燥。 １.３.１.2 注射过程塑件在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后，由模具的浇注系统进入模具型腔成型，其过程可分为充模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。 1.3．1.3 塑件的后处理处理的介质为空气和水,处理温度为60~7０℃，处理时间为16~２0s. 1.3.2注射工艺参数 1．3.２．1 注射机: 螺杆式，螺杆转速为30r/ｍｉｎ。 1．3.2．２料筒温度(℃）: 后段1５0～170; 中断165~180; 前段180~２０0。 １．3.2.3 喷嘴温度(℃)：１70~１80。 1.3. 2.4 模具温度(℃）: 50～８0。 １．３.2．5 注射压力（MPa)：60～100。 1.3． 2.6 成型时间（s）: 30(注射时间取1．6，冷却时间20.4,辅助时间8s。 第2章拟定模具的结构形式 2.1分型面位置的确定 2.2注射机型号的确定 2.3．1 注射量的计算通过三维建模设计分析计算得 塑件体积： V 塑 =１1.561cｍ3 塑件质量: m 塑=pＶ 塑 =1.16×11.５61g=１３.4g 式中p参考表1取1．16g／cm3。
酒瓶盖注射模具设计
：余至彬专业：机械设计与制造班级：设计一班学号：2 设计题目：酒瓶盖塑料模 塑料件简图： 塑料件主要技术要求： 1.材料：ABS，米黄色 2.年产量：200万件 3.未注公差：φ30, φ44按MT2标注，其余按MT5计算，并且尺寸按入体原 则标注; 4.其他技术要求：型腔脱模斜度为1°，型芯脱模斜度为0.5°，外表面粗糙度 Ra＜1.6，无缺陷，表面无特殊要求，所有过渡处有0.2圆角。
1 酒瓶盖塑件的工艺分析 1.1 塑件成形工艺分析 如图1-1为塑料酒瓶盖的二维工程图及实体图，单位mm。 图1-1 塑件图 产品名称：酒瓶盖 产品材料：丙烯ABS 塑件材料特性：ABS塑料（丙烯腈—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称改性聚苯乙烯，具有比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性能的工程塑料。ABS塑料为无定型塑料，一般不透明。ABS无毒、无味，成形塑
件的表面有较好的光泽。ABS 具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。 塑件材料成形性能：使用ABS 注射成型塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注塑成型压力较高，因此塑件对型芯的包紧力较大，故塑件应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应尽量减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水，成型加工前应进行干燥处理。在正常的成型条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。 产品数量：年产量200万件 塑件颜色：米黄色 查文献得： 塑件材料物理性能： 密度：305.1~02.1cm g 收缩率：%7.0~%4.0 熔点： 60~93℃ 热变形温度：93℃ 材料力学性能： 拉伸强度：MPa 63 拉伸弹性模量：GPa 9.2 弯曲强度：MPa 97 弯曲弹性模量：GPa 0.3 缺口冲击强度：20.6m KJ
塑料端盖注塑模具设计_毕业设计
毕业设计（论文）任务书 学生姓名 专业 班级模具设计与制 造z070220班 指导 教师 课题 类型 工程设计 题目塑料端盖注塑模具设计 主要研究目标(或研究内容) 1、应达到的目标： （1）完整设计一套能够生产塑件的塑料注射模具； （2）设计的模具结构合理，参数选择正确，基本符合实际生产需要； （3）绘图符合国家标准、结构表达完整，尺寸标注正确； （4）设计说明书内容完整、符合规定的格式要求。 2、主要技术要求： （1）塑件材料选用市场能买到的常用塑料（如工程塑料ABS或聚氯乙烯PVC等）； （2）生产类型为大批量生产，年产量为30万件； 课题要求、 主要任务及数量（指图纸规格、张数，说明书页数、论文字数等） （1）分析塑料件的结构特征，绘出塑件零件图，确定塑件的质量和体积； （2）根据塑件的生产要求选定注射工艺参数，制定注射工艺规程； （3）选择能满足生产需要的注射机； （4）确定塑料注射模具的设计方案，绘出装配草图，确定每个零件的形状、尺寸、 公差、材料、热处理方式和技术条件等； （5）绘制注射模具的装配图和全部零件的零件图，写出3万字左右的设计说明书.。 进度计划 （1）1~3周，选择塑料件，查阅相关资料，学习塑料模具的设计方法。（2）4~7周，根据任务书要求，对塑件进行分析，确定模具的设计方案，按步骤进行设计计算，确定工艺参数，画出模具的装配结构草图，并确定草图中各零件的结 构、尺寸、材料、公差和技术要求。 （3）8~10周，书写设计说明书，用CAD画出模具装配图和所有零件的零件图，绘出主要零件的立体模型图，交指导教师审查。 （4）11~12周，按指导教师的要求对设计说明书和图的电子稿进行修改，修改后交
塑料注射模习题与答案
鸿准《塑模》试题 ***注意：考试作弊一律下学期重修 以课堂复习为主线，有些未讲的作为学习参考。 一、填空题 1.塑料是指以高分子合成树脂为主要成份、加上添加剂（助剂）所组成的材料。 2.常用添加剂有增塑剂、填充剂、稳定剂、润滑剂、着色剂、发泡剂、增强材料等。 3.按塑料的分子结构分类可分为：热固性塑料与热塑性塑料。 4热塑性塑料具有线型分子链或支架型结构，加热变软，泠却固化后可逆。热固性塑料具有网状分子链接构，加热软化，固化后不可逆 5. 通用塑料是指产量大，用途广，价格低廉的一类塑料。通用塑料六大品种是聚乙烯，聚丙烯，聚氯乙烯，聚苯乙烯，醛酚塑料，氨基塑料。 6. 机械性能高，可替代金属而作工程材料的一类，如尼龙，聚碳酸脂，聚甲醛，ABS等是工程塑料。 7. 塑料物态是指玻璃态、高弹态、粘流态三态。 8. 塑料在一定温度压力作用下，能够充满模具型腔各部分的性能，称作流动性。 9.模具表面粗糙度比制品要低一级 10. 壁厚太小，强度及刚度不足，塑料填充困难，壁厚太大，增加冷却时间，降低生产率，产生气泡，缩孔等，要求壁厚尽可能均匀 一致。 11.加强筋设计原则，中间加强筋要低于外壁0.5 mm 以上，使支承面易于平直，应避免或减小塑料的局部聚积，筋的排例要顺着在型 腔内的流动方向。 12. 支承面一般不以整个平面作为支承面，而取而代之以边框，底脚作支承面。 13. 塑件转角处都要以圆角（圆弧）过渡，因尖角容易应力集中。 14. 塑件的孔三种成型加工方法（1）模型直接模塑出来（2）模塑成盲孔再钻孔通。（3）塑件成型后再钻孔，先模塑出浅孔较好。 15.热塑性塑料中软而有弹性的，如聚乙烯，聚丙烯，聚甲醛等制品，内外侧凹和凸起浅的可强制脱模。 16. 塑件中的螺纹可用模塑成型出来，或切削方法获得，通常拆装或受力大的，要采用金属螺纹嵌件来成型。 17. 为了增加塑料制品整体或某一部位的强度与刚度，满足使用的要求，常在塑件体内设置金属嵌件。 18．由于装潢或某些特殊需要，塑料制品的表面常有文字图案，主要有三种，凸字，凹字和凹底凸字。 19. 加工花纹方法有电火花加工，照像化学腐蚀，雕刻冷挤压。 20. 注射成型机按用途分为热塑性塑料注射成型机，热固性塑料注射成型机。 21.注射成型机按外形分为立式，卧式，角式。 22. 一般以注射量表示注射机的容量，XS – ZY-125表示：一次最大注射量为125立方厘米的螺杆注射成型机。. 23.注射成型三个主要参数是注射温度，注射压力和成型周期。 24. 将塑料由注射机喷嘴引向型腔的信道称浇注系统，其由主流道，分流道，浇口，冷料穴等结构组成。 25. 成型零件是直接构成塑料件形状及尺寸的各种零件，由型芯（成型塑件内部形状），型腔（成型塑料外部形状），成型杆，镶块 等构成。 26. 结构零件是构成零件结构的各种零件，在模具中起安装，导向，机构动作及调温等作用。 27.按注射模具的总体结构特征分为单分型面模具、双分型面模具、带横向抽芯的分型模具和自动卸螺纹的注射成型模具。 28. 分型面的方向尽量采用与注塑机开模方向垂直，分型面形状有平面，斜面，阶梯面和曲面。 29. 分型面作为主要排气面时，分型面设于料流的末端。 30.浇注系统是指模具中从注射机喷嘴接触处到型腔为止的塑料熔体的流动通道。作用是输送流体和传递压力。 31.. 主流道指喷嘴口起到分流道入口处止的一段，与喷嘴在一轴在线，料流方向不改变。 32.主流道设计成圆锥形，锥角=2°~ 4°，粗糙度Ra≤0.63 ，与喷嘴对接处设计成小半球形凹坑，球半径略大于喷嘴头半经。 33. 分流道是指塑料熔体从主流道进入多腔模各个型腔的通道，对熔体流动起分流转向作用，要求熔体压力和热量在分流道中损失小。 34. 分流道的截面形式有圆形、梯形、u形、半圆形等。 35. 多腔模中，分流道的排布有平衡式和非平衡式。 36. 浇口指流道末端与型腔之间的细小通道。 37.浇口的作用是使熔体快速进入型腔，按顺序填充和冷却材料。 38. 浇口形状一般为圆形或矩形。 39.浇口参数，面积与分流道比为0.03~0.09，长度一般为0.5~2.0mm。 39. 小浇口的优点，改变流体流速，产生热量，温度升高。易冻结，防止型腔内熔体的倒流。便于塑件与浇注系统的分离。 40. 针点式浇口模具采用三板式（双分模面）模具。 41. 对于过分强韧性的塑料，不适合于潜伏式浇口。 42. 型腔结构形式有整体式结构、整体嵌入式，局部镶嵌式和四壁合拼式。 43. 工作尺寸是指成型零件上直接用来成型塑件的尺寸。 44. 成型零部件当型腔全被充满的瞬间，内压力达极大值，大尺寸型腔，以刚度较核为主，小尺寸型腔以强度较核为主。 45. 导向零件有定位，导向及承受测压的作用，类型有导柱导向，锥面导向及斜面导向等。 46. 对于大型，深腔，精度要求不高，特别是薄壁容器，偏芯塑件， 由于压力大，引起型芯与型腔的偏心，导柱难以承受，可采用锥面定位。 47. 斜导柱只起到驱动滑块的作用，滑块的运动平稳性靠导滑槽与滑块间配合精度来保证，滑块的最终位置由锁紧契保证，斜导柱与 滑块斜孔的配合间隙比较大. 48. 使塑件从模具上脱出来的机构称脱模机构或称顶出机构，其动作方向与模具的开模方向是一致的。
塑料注射模具设计
课程设计 题目：鼠标外壳塑料注射模具设计 学院：航空制造工程学院 专业：材料成型及控制工程 姓名：肖玉梅 学号： 10033401 导师：李宁
目录 1. 塑件的工艺分析--------------------------------------------------------------------------------3 1.1塑件的成型工艺性分析------------------------------------------------------------------3 1.1.1 塑件材料ABS的使用性能 ------------------------------------------------------4 1.1.2 塑件材料ABS的加工特性 ------------------------------------------------------4 1.2 塑件的成型工艺参数确定 ------------------------------------------------------------4 2 模具的基本结构及模架选择----------------------------------------------------------------5 2.1 模具的基本结构 ------------------------------------------------------------------------5 2.1.1 确定成型方法 ------------------------------------------------------------------------5 2.1.2 型腔布置 ------------------------------------------------------------------------------5 2.1.3 确定分型面----------------------------------------------------------------------------5 2.1.4 选择浇注系统 -----------------------------------------------------------------------6 2.1.5 确定推出方式-------------------------------------------------------------------------6 2.1.6 模具的结构形式----------------------------------------------------------------------6 2.1.7 选择成型设备
实训设计_饮料瓶瓶盖注射模具设计说明
模具课程设计 饮料瓶瓶盖注射模设计 一塑料的工艺性分析 1.塑件的原材料分析 塑料的品种：PE（聚乙烯）。成型特征：结晶型塑料，吸湿性小，流动性较好，溢边值为0.02mm左右，流动性对压力变化敏感，加热时间长则易发生分解，冷却速度快，必须充分冷却。设计模具时要冷却料穴和冷却分流。收缩率大，方向明显，易变形，扭曲结晶度及模具冷却条件对收缩率影响大，应控制模温。易用变压注射，料温要均匀，否则会增加应力，使收缩不均匀和方向性明显。 2.塑料的尺寸精度分析 影响塑料制品的尺寸精度的主要因素是材料的收缩和模具的制造误差。查教材上表2-11得此材料的收缩率为1.5%~2%。塑料制品的公差也可通过教材上表2-12查得，塑料的精度等级选择7级精度。 3.塑件的表面质量分析
塑件外表面要求粗糙度较低，表面光滑，表面要求低点。 4.塑件结构的工艺性分析 结构简图如图所示 瓶盖主体外侧均匀分布120个增大摩擦力的防滑筋，瓶盖顶部有商标名称ZSM的字样。瓶盖下部有一防伪圈与瓶盖主体通过8个直径为1mm高1mm的小圆柱相连，防伪圈侧有8个均匀分布长为3mm直径为1.5mm的半圆形凸台。瓶盖部有螺呀为半圆形的螺纹及高为4mm截面直径为1mm的防伪圈与瓶子径严密配合，而高为1mm，截面直径1mm的防伪圈与瓶子外径严密配合防止漏水。 综上所述可采用注射成型加工。 二确定成型设备选择与模塑工艺规程编制 1.计算塑件体积和质量 V=3.05 M=2.9g 选择注射机为SZ-30
理论注射容积为373 cm，实际注射质量为33g，螺杆直径为26 mm，塑化能力 3.6g/s，注射压力170MPa 螺杆转速10~160r/min,螺杆行程70 mm，锁模力为320KN，拉杆有效间距300300 ?2 mm，模板行程110 mm，模具最小厚度80 mm，模具最大 ?，顶出行程厚度110 mm，最大开距220 mm，模扳尺寸400400 50 mm，喷嘴半径为12 mm，高为2 mm。 2.确定成型工艺参数 查教材表2-1得注射成型机类型为柱塞式，密度为 0.91~0.943 kg dm，计算收缩率S=1.5~3.6,预热温度为 / o 70~80C，时间为t为1~2h，料简温度：后段为o 140~160C，前段为170~200o C，模具温度35~55o C，注射压力为P为60~100 MP, a 注射时间为15~60s,保压时间为0~3s，冷却时间为15~60 s，成型总周期为40~130 s，使用注射机类型为螺杆，柱塞均可。 三.注射模的结果设计 1.分型面的选择 瓶盖沿圆周仅通过8个小圆柱防伪圈相连，采用两个半圆的哈夫块来成型防伪圈。结合素件结果特点，塑件，塑件成型后必然留在型芯上，故模具分型面设在防伪圈与瓶盖主体之间截面轮廓最大部位，与开模方向垂直 2.型腔数目的确定及型腔的排列 瓶盖作为包装容器大批量生产，宜采用一模多腔，考虑现有注射机的锁模力，注射量及瓶盖的精度和经济性目标，确定为模腔4，
最新复印机小端盖注塑模具设计(含全套cad图纸
复印机小端盖注塑模具设计（含全套C A D 图纸）
复印机小端盖注塑模具设计 摘要 塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，而注射模具是其中发展较快的一种。因此，研究注射模具对了解塑料产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。 本文主要是设计复印机小端盖的注射模具，论述了注射成型的基本原理，特别是单分型面注射模具的结构设计，详细介绍了注射模具的成型工艺及设备选择、浇注系统、抽芯机构和成型零部件的设计过程，并对模具制造工艺要求做了说明，最后通过CAD软件绘制出模具图。 通过本设计，可以对注射模具有一个初步的认识，注意到设计中的细节问题，了解模具结构及工作原理，系统的复习了大学四年所学的专业知识。 关键词：注射模具；注射成型工艺；模具设计；分型面
Design of injection mould machine small end cover Abstract Nowadays plastics industry is to increase one of the quickest industry category in the world, injection mould is to develop quicker among them , therefore studies the injection mould has very big meaning to knowing plastic product procedure of production and raising product quality. This paper is designed Copier small end cap injection mould , discussed the basal principle injection mould, especially One-surface injection mold design , Have introduced the molding handicraft injecting a mould detailedly、equipment Selection、 feed system、Pulling mechanism and molding part design process, As well as demanded an explanation for mold manufacturing technology, Finally draw out the mould picture by CAD software. During this design, I can have a preliminary understanding of Injection mould, note the details, know Die structure and operating principle, Review of the professional knowledge of the four-year study . Key words: injection mould; injection mould process; mould designing;divides the profile
塑料注射模设计说明书详细步骤
一．塑件使用性能分析 此塑件为一个线架部件 — 导线杆支架，该塑件的材料为奶黄色聚乙烯。 二． PE 塑料的性能特点、成型特点、用途及工艺参数： 1． 聚乙烯树脂为白色或淡白色、柔软、半透明的大理石状粒料，手触似蜡，因而又名高分 子石蜡。 聚乙烯 的吸水性极小， 且介电性能与频率、 温度及湿度无关。 聚乙烯能耐大多数酸、 碱、盐的侵蚀作用。聚乙烯是高频电绝缘材料。聚乙烯薄膜因具有坚韧、耐水、防蚀、无毒 等优点，因而是一种理想的包装材料。 2．成型加工工艺性： （1）吸湿性很小，成型前可不予干燥。 （2）流动性极好且对压力变化敏感。 （3）可能发生熔体破裂，与有机溶剂接触可发生开裂。 （4）加热时间常会发生分解、烧伤。 （5）冷却速度慢，因此必须充分冷却，模具应设有冷却系统。 （6）成型收缩率范围及收缩值大，方向性明显，容易变形、翘曲。结晶度及模具冷却条件 对收缩率影响大，应控制模温，保持冷却均匀、稳定。 （7）宜用高压注射，料温均匀，填充速度应快，保压充分。 （8）不宜用直接浇口，否则易增大内应力，或产生收缩不均，方向性明显，增大变形。 （9）易软质脱模，塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模。 3． PE 的部分性能及成型工艺参数： 工艺参数 取值范围 力学性能 流动比 200?600 收缩率 1.5?5 料筒温度C 后部 230?240 中部 240? 260 前部 230? 250 喷嘴温度C 220?230 模具温度C 80?100 三．对塑件设计的原则和要求： 塑料制件主要是根据使用要求进行设计， 由于塑件有特殊的机械性能， 因此设计塑件时必须 充分发挥其性能上的优点， 补偿其缺点， 在满足使用要求的前提下， 塑件的形状尽可能地做 到简化模具结构，符合成型工艺特点，在设计时必须考虑： （1 ）塑件的物理机械性能，如强度、刚性、韧性、弹性、吸水性等； 2）塑料的成型工艺性，如流动性； 3）塑料形状应有利于充模流动、排气、补缩，同时能适应高效冷却硬化（热塑性塑料） 或快速受热固化（热固性塑料） ； （4） 塑件在成型后收缩情况及各向收缩率差异； （5） 模具总体结构，特别是抽芯与脱出塑件的复杂程度； 6）模具零件的形状及制造工艺。 除此之外，还应考虑塑件设计原则： 1 ）在满足性能和使用条件下，尽可能使结构简单、壁厚均匀、连接可靠、安装使用方便。 2） 结构合理，用简单的加工方法就能完成模具的制作。 3） 减小成型加工后的辅助加工。 四．模具结构的确定： 塑件的侧壁有两个孔，应考虑到内侧抽芯结构的确定。 斜导柱分型抽芯是应用最广的分型抽芯机构，它借助于机床开模力或推出力完成侧向抽芯， 结构简单，制造方便，动作可靠。因此，我选用斜导柱抽芯机构。因有侧抽芯，所以采用推 杆脱模机构。我采用了标准模架，省去了不必要的加工麻烦， 减少了加工时间，从而减少了 人力、物力、才力，提高了生产效率。 五．注射机的选择： 工艺参数 取值范围 压力参数 注射压力 MPa 80?120 模内平均压力 MPa 100 注射时间参数 注射时间 （s ） 0? 5 保压时间 （s ） 20? 80 冷却时间 （s ） 20? 50 螺杆转速 （r?min ） 20? 40
复印机小端盖注塑模具设计方案
本科毕业设计（论文＞题目：复印机小端盖注塑模具设计 系^别：机电信息系 专业：机械设计制造及其自动化 班级： 学生： 学号： 指导教师：
2018年5月 目录 1 绪论1 1.1 题目的背景和意义1 1.2国内外模具工业的发展状况1 1.3 塑料模具发展走势............................................................................ 2. . 1.4 课题研究的意义及主要研究内容2 2 复印机小端盖的工艺性分析4 2.1 塑件的材料与结构分析4 2.1.1塑件的体积及质量计算4 2.1.2塑件的结构 与材料5 2.2塑件的尺寸精度及表面质量7 2.2.1塑件的尺寸精度7 2.2.2塑件的表面质量 7 2.3工艺性分析7 3 注塑模具结构设计8 3.1分型面的确定8 3.2 浇口的确定10 3.3型腔数目的确定11 3.4浇注系统设计12 3.4.1主流道12 3.4.2分流道13 3.4.3 浇口的设计13 3.4.4浇口套的形式及固定方式14 3.5成型零部件设计14 3.5.1成型零部件结构设计15 3.5.2成型零件工作尺寸计 算18 3.6导向零件的设计19 3.7 抽芯机构和顶出机构的设计21 3.7.1抽芯机构的设计21 3.7.2顶出机构的设计22 3.8 脱模结构的设计24 3.8.1 脱模力的计算24 4 冷却设计及排气系统26 4.1 冷却水道热传面积26
4.1.1塑料传给模具的热量26 4.1.2冷却水的体积流量26 4.1.3冷却水道热传面积27 4.2排气系统的设计27 5 注射机的选择及校核28 5.1 选择注射机28 5.2注射机的校核28 5.2.1 注射压力的校核29 5.2.2最大注射量的校核30 5.2.3锁模力的校核30 5.2.4喷嘴尺寸校核30 5.2.5 注射机固定模板定位孔与模具定位圈的关系31 5.2.6模具外形尺寸校核31 5.2.7 模具的安装紧固31 5.3 本章小结31 6 模具材料的选择32 7 模具装配图及制造工艺33 7.1 模具装配图33 7.2模具制造工艺35 7 模具可行性分析36 8.1 本模具的特点........................................................................... 3.. 6 8.2 市场效益及经济效益分析........................................................................... 3.. 6 9 结论37 致谢38 参考文献 (39) 毕业设计＜论文）知识产权声明. (40) 毕业设计＜论文）独创性声明. (41) 附录42
塑料瓶盖注射模具设计
四川理工学院成人教育学院 毕业设计(论文) 题目―塑料瓶盖注塑模具设计 教学点重庆科创职业学院 专业机械设计制造及自动化 年级 2011级 姓名姚爽 指导教师唐建敏
定稿日期： 2013年4月 25 日
四川理工学院成人教育学院毕业设计（论文）任务书
设计(论文)要求（1)了解中国塑料模具的进展 （2)塑件分析及行腔数目的决定和排布（3)注塑机的选着及注射量的计算 （4)了解XS-ZY-125型注射机的要紧参数（5)成型零件的设计及推出机构的设计（6)冷却系统设计及后期的校核 参考资料（1)王树勋.注塑模具设计与制造有用技术[M].华南理工大学出版社，1996.78-99. （2)王孝培.塑料成型工艺及模具简明手册[M]. 北京：机械工业出版社，2000.56-67. （3)唐志玉.塑料挤塑模与注塑模优化设计[M]. 北京：机械工业出版社，2004.78-87. （4)万林.有用塑料注射模设计与制造[M]. 北京：机械工业出版社，2000.45-65 注：此表由指导教师填写后发给学生，学生按此表要求开展毕业设计 （论文）工作。
塑料瓶盖注塑模具设计 摘要 塑料制品具有原料来源丰富，价格低廉,，性能优良等特点。它在电脑、手机、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯产品制造中具有不可替代的作用，应用极其广泛。注射成形是成形热塑件的要紧方法，因此应用范围专门广。 注射成形是把塑料原料放入料筒中通过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，通过冷却、凝固时期，而后从模具中脱出，成为塑料制品。 本产品是日常应用的塑料瓶盖，且有用性强。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能够自动脱模，此外为保证塑件表面质量采纳侧浇口，因此选用单分型面注射模，侧浇口自动脱模结构。模具的型腔选择一模四腔结构，浇注系统采纳侧浇口成形，推出形式为推件板推出机构完成塑件的推出。塑件的工艺性能要求注塑模中有冷却系统，因此在模具设计中也进行了设计。本次的设计查阅了大量的专业资料和书籍，丰富了设计过程。 关键词：注射成型，侧浇口，型芯
端盖塑料模课程设计说明书
江汉大学 课程设计说明书 课程名称塑料模具设计 题目名称塑料瓶盖注塑模设计 专业材料成型及控制工程 班级 B09061041 学号 200906104132 学生姓名黄超盛 指导老师杨俊杰、左志江、余武新
目录 一、塑件的工艺规程的编制 1. 塑件工艺性分析 1.塑件的成型工艺性分析 2、塑件材料特性 3、聚乙烯的热性能 4.塑件成型工艺条件参数的确定 二、注塑模具结构设计 （1）模具的基本结构 （2）确定型腔数目及布置 （3）选择分型面 （4）确定浇注系统 (5)确定推出方式 (6)确定模温调节系统 （7）确定排气方式 （8）模具结构方案 三、选择成型设备并校核有关参数 1.塑件注塑工艺参数的确定 2.塑件成型设备的选取 四、模具成型零件工作尺寸的计算 五、模架的选取 六、参考文献
端盖塑料模具设计 一、塑件的工艺性分析 1.塑件的成型工艺性分析 塑件CAD如图所示： 塑件原图：
名称：端盖 材料:PE（聚乙烯） 数量:大批量生产 颜色：红色 2、塑件材料特性 聚乙烯由乙烯进行加聚而成的高分子化合物，根据聚合条件的不同实际分子量从一万至几百万不等，聚乙烯为白色蜡状半透明材料，柔而韧，稍能伸长，无毒，易燃，燃烧时熔融滴落，发出石蜡燃烧时的味道，聚乙烯的性能与其分子量有关，也与其结晶度有关。聚乙烯的很多机械性能都决定于材料的密度和熔融指数。其密度在0.90-0.96g/cm3范围内的变化。聚乙烯的熔融指数（熔体流动指数）变化范围很大，可从0.3-25.0以上。聚乙烯的很多重要性能都随着密度和熔融指数而变化。参见图表 3、聚乙烯的热性能 聚乙烯材料的玻璃化温度较低，为125℃，但在较宽的温度范围内，能保持它的机械性能，线性高分子量聚乙烯的平衡熔点为137℃，但一般很难达到平衡点，通常在加工时的熔点范围为132-135℃。聚乙烯的着火温度是340℃，自燃温度是349℃，其尘埃的着火温度是450℃，聚乙烯的熔融指数决定于其分子量的大小，不同分子量的聚乙烯材料混合时，其熔融指数也按一定的规律取其一定的值。参见图表