钣金件冲压工艺及零件设计规范
冲压工艺及零件设计规范
一、钣金件的冲压工艺
钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸等加工过程中的难易程度。
良好的工艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。在一般情况下，对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。下面通过一个实例来说明制件的工艺性。
如图6—14所示为摩托车侧盖前支承，材料为Q235钢，厚度1.5mm，要求编制该零件的冲压工艺方案。
一、冲压件的工艺性分析
(一)根据零件的使用条件和技术要求进行工艺性分析
(二)如图6—14 所示
该零件为摩托车侧盖前支承板，以2-φ5.9凸包定位，且焊接组合在车架的电气元件支架上，腰圆孔用于侧盖的装配，故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。
(二)根据零件形状、尺寸和要求进行工艺性分析
(1)该零件端部四角为尖角，若采用落料工艺，则工艺性较差，根据该零件的装配使用情况，为了改善落料的工艺性，故将四角修改为圆角，取圆角半径为2mm；(2)该零件的“腿”较长，若能有效地利用过弯曲和校正弯曲来控制倒弹，则可以得到形状和尺寸比较准确的零件；
(3)腰圆孔边至弯曲半径R中心的距离为2.5mm，大于材料厚度(1.5mm)，从而腰圆孔位于变形区之外，弯曲时不会引起孔变形，故该孔可在弯形前冲出。
二、确定工艺方案
(一)冲压工序类型和工序顺序的选择
冲压该零件需要的基本工序和顺序有剪切或落料、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲
和冲凸包。
(二)工序组合及其方案比较
如图6--15 弯曲的方法(a)一副模具成形；(b)、(c)两副模具成形。
1、弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采用如图6—15所示中的任何一种。
第一种方法(见图6—15a)的优点是用一副模具成形，可以提高生产率，减少所需设备和操作人员。缺点是毛坯的整个面积几乎都参与激烈的变形，零件表面擦伤严重，且擦伤面积大，零件的形状与尺寸都不精确，弯曲处变薄严重，这些缺点将随零件“腿”长的增加和“脚”长的减小而愈加明显。
第二种方法(见图b)是先用一副模具弯曲端部两角，然后在另一副模具上弯曲中间两角。这显然比第一种方法弯曲变形的激烈程度缓和得多，但回弹现象仍难以控制，且增加了模具、设备和操作人员。
第三种方法(见图c)是先在一副模具上弯曲端部两角并使中间两角预弯45°，然后在另一副模具上弯曲成形，这样由于能够实现过弯曲和校正弯曲来控制回弹，故零件的形状和尺寸精确度高。此外，由于成形过程中材料受凸、凹模圆角的阻力较小，零件的表面质量较好。这种弯曲变形方法对于精度要求高或长“腿”短“脚”弯曲件的成形特别有利。
2．工序组合方案及比较
根据冲压该零件需要的基本工序和弯曲成形的不同方法，可以作出下列三种组合方案。
方案一：落料与冲腰圆孔复合、弯曲四角、冲凸包。其优点是工序比较集中，占用设备和人员少，但回弹难以控制，尺寸和形状不精确，表面擦伤严重。
方案二：落料与冲腰圆孔复合，弯曲端部两角、弯曲中间两角、冲凸包。其优点是模具结构简单，投产快，但回弹仍难以控制，尺寸和形状也不精确，而且工序分散，占用设备和人员多。
方案三：落料与冲腰圆孔复合、弯曲端部两角并使中间两角预弯45°、弯曲中间两角、冲凸包。其优点是工件回弹容易控制，尺寸和形状精确，表面质量好，对于这种长“腿”短“脚”弯曲件的成形有利，缺点是工序分散，占用设备和人员多。
综合上述，该零件虽然对表面外观要求不高，但由于“腿”特别长，需要有效地利用过弯曲和校正弯曲来控制回弹，其方案三能满足这一要求，其冲压工序如下：落料冲孔、一次弯形(弯曲端都两角并使中间两角预弯45°)、二次弯形(弯曲中间两角)、冲凸包。
三、各工序模具结构形式的确定
(1)落料冲孔模具结构形式(见图6-16 )
(2)一次弯形模具结构形式(见图6-17 )
(3)二次弯形模具结构形式(见图6-18)
(4)冲凸包模具结构形式(见图6-19)
以上我们对一个冲压制件的工艺性进行了分析,确定工艺方案和各工序模具的结构形式。
二、零件设计规范注意事项
模具零部件的形状和尺寸,除冲压件形状、尺寸和强度要求外,模块淬火收缩的均匀性与加工中内应力的严重性也是必须考虑的问题。
1.从淬火和受力观点来看, 图1-1中从左向右看,一个比一个好;
2.为了材料分配匀称,对厚而大的部分可尽量减去不必要的多余材料;
3.对凹模板孔距的考虑,销孔到凹模口边缘的距离不能小于模板厚度;
4.凹模孔的位置,不能安排在角落延长线上,以免淬火开裂. 见图1-2;
5.凹模板上的孔位安排.在角落部分,孔心到
板边的距离不能小于孔径的2倍,任何情况
下不能小于6mm.离角落远的孔心到板边距
离不能小于孔径的1.5倍.两孔边距不能小于
模板厚度.如图1-3;
图1-3 >t >1.5d >2d
>2d
6.对淬火件最好不开紧固孔,尽量用夹紧固定在下模板上;
7.连续模设计.图1-4是有四个孔的冲裁件,
冲孔后接着裁件是不可取的(见左图).冲孔
后隔一个空位再裁件是较好的选择(右图).
有4个密集孔的冲裁件(图1-5),一次冲四
个孔接着裁件,是不可取的(左图),应分两
次将四个孔冲完再裁件(右图);
8.在模具装配中,将螺栓由下往上拧,对凹模的通孔攻螺纹或盲孔攻螺纹都是错误的,应从上往下拧,只在凸模板上的通孔上攻螺纹.
9.冲切缺口原则 冲切缺口应尽量避免尖角，
除凹模口由于工作要求必须尖锐外,其余
口部都以倒圆为好.如1-6-a 图所示.尖角
形式容易减短模具使用寿命，且尖角处
容易产生裂纹.应改为如1-6-b 图所示.
10.凹模板的孔周围应有足够多的材料.对于尺寸小的凹模板,孔的壁厚应为板料厚度的1.5~2倍,对大零件为2~3倍.对简单孔取下限,对复杂孔取上限.(见图1-7) 图1-6-a
图
1-6-b
由于水平有限,有很多疏漏,还请大家多多体谅.
谢谢大家!
钣金件设计规范
钣金件设计规范 拟制: 日期：20100615 审核: 日期：20100725 审核: 日期：20100727 批准: 日期： 版权所有侵权必究
修订记录
目录 1 钣金材料厚度公差 (4) 1.1普通铁板 DC01 (4) 1.2耐指纹板（敷锌板） SECC (4) 1.3不锈铁板 SUS430 (4) 1.4不锈钢板 SUS301、SUS304 (4) 2 数控机床加工能力 (5) 2.1数控折弯机床折弯能力 (5) 2.1.1一次折弯最小尺寸 (5) 2.1.2二次折弯最小尺寸 (5) 2.1.3孔边缘距折弯最小尺寸 (5) 2.1.4默认折弯内圆角不为0的折弯模具 (6) 2.1.5折弯注意事项 (6) 2.2 数控冲床加工能力 (7) 2.2.1凸台加工 (7) 2.2.2翻孔攻丝 (8) 2.2.3外圆角的加工 (8) 2.2.4凸出或凹入部分宽度 (9) 2.2.5孔与孔、孔与边缘之间的距离 (9) 2.2.6槽内折弯时冲裁槽的宽度 (9) 3 钣金开模加工能力 (10) 3.1 钣金开模成型能力 (10) 3.2 钣金开模加工能力 (10) 3.2.1钣金开模凸台工艺要求 (10) 3.2.2加强筋设计 (11) 3.2.3凸出或凹入部分宽度 (11) 3.2.4孔与孔、孔与边缘之间的距离 (12) 4 激光切割机床加工能力 (12) 5 保护面和毛刺面 (13) 6 毛刺处理要求 (14) 7 其他设计要求 (14) 附录 (16) 附录1：数控折弯机床模具参数 (16) 附录2：圆形翻孔设计 (16) 附录3：翻孔攻丝上模尺寸 (18) 附录4：数控冲裁钣金件精度 (18) 附录5：数控冲床可冲裁的最小圆角半径 (19) 附录6：数控折弯机的折弯精度 (19) 附录7：模具冲裁钣金件精度 (19) 附录8：钣金模具可冲裁的最小圆角半径 (20) 附录9：钣金模具折弯精度 (21) 附件10：冲裁断面状态说明 (21) 附件11：激光切割机床加工精度 (22)
钣金工艺规范标准详
扳金工艺规 1简介 1.1扳金所用材料 常用材料有：冷轧板SPCC、热轧板SPHC、电解板SECC、普通铝板及铝合金板AL1050, AL5052-H32,不锈钢板SUS304、覆铝锌钢板. 1.2典型扳金件加工流程 图面展开-一编程一-下料（剪、冲、割）一一冲网孔一一校平一一拉丝一一冲凸 包一一压钾一一折弯----- 焊接一一立体拉丝一一表处一一组装 2下料 2.1数冲是用数控冲床加工，板材厚度加工围为：冷扎板、热扎板小于或等于 3.Omm；铝板小于或等于 4.0mm；不锈钢小于2.0mm。 2.1.1冲孔有最小尺寸要求 冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。t为材料厚度，冲孔尺寸 一般不小于1.5t o如遇特殊情况，可参照下表： 2. 1. 1 * t 1.2mm 冲孔最小尺寸列表
2.1.2数冲的孔间距与孔边距 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图2. 1.2。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t;平行时，应不小于 I 图2. 1.2冲裁件孔边距.孔间距示意图 2.1.3折弯件及拉深件不可选用数冲下料，可选用二次激光切割。 2.1.4螺钉、螺栓的过孔和沉头座 螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座, 如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D,应优先保证过孔d2° 表1用于螺钉、螺栓的过孔 t$h 表2用于沉头螺钉的沉头座及过孔
tMh 表3用于沉头钾钉的沉头座及过孔 2.2激光切割是用激光机飞行切割加工，板材厚度加工围为冷扎板、热扎板小于或等于8. Omm；不锈钢小于或等于4. 0mm ；铝板小于等于5.0mm。其优点是加工板材厚度大，切 割工件外形速度快，加工灵活.缺点是会产生热变型，网孔件不宜用此方式加工，加工成 本高！ 3折弯 3.1 折弯件的最小弯曲半径 材料弯曲时，其圆角区上，外层收到拉伸，层则受到压缩。当材料厚度一定时，r越小, 材料的拉 伸和压缩就越严重；当外层圆角的拉伸应力超过材料的极限强度时，就会产生裂缝和折断，因此，弯曲篆件的结构设计，应避免过小的弯曲圆角半径。公司常用材料的最小弯曲半径等于0.5t。（弯曲半径是指弯曲件的侧半径，t是材料的壁厚） 3.2弯曲件的直边高度 3.2.1—般情况下的最小直边高度要求 弯曲件的直边高度不宜太小，最小高度按（图4.2. 1. 1）要求：h>2t>2. 5mmc 图3. 2. 1弯曲件的直边高度最小值 3.2.2特殊要求的直边高度
JG05-C钣金零件设计工艺技术规范1
钣金零件设计工艺规范 （编号：JG05-C ） 根据生产使用图纸的反馈信息，结合公司生产的实际情况，在钣金设计工艺上特制订以下要求： 1. 在设计时按照《机械制图》国家标准制图。 2. 图纸模板按照本公司制订的图纸模板。展 开图模板按照本公司制订的展开图模板。 3. 图纸上的尺寸标注尽量在图纸上标注，若标注表达不清楚时可在技术要求中说明。为了保持与数控折弯机的编程一致，零件尺寸的标注都按照零件的外形尺寸进行标注（见图1和图2）。 4. 零件图上的图号按照公司制订的《技术资料、图样编号规定》进行编号。 5. 部件图中的零件图要进行分别制图并编图号，标准件在明细表中要标明其标准代号。 6. 展开图的图号应与其零件图图号相对应，并按展开图模板上的要求填写各项。标注尺寸时按《机械制图》国家标准标注，不采用零点标注。 7. 展开图的展开尺寸，结合公司目前使用的折弯模具，钢板在计算其展开尺寸时，直角折弯以零件的外尺寸为准，非直角折弯以零件的内尺寸为准(见图3)。 7.1 常用单角直角展开长度计算公式：L=L1+L2-2t+X 一般零件的内r 为板材厚度t ，其系数X 的值如下：其中尺寸L1、L2是工件的外尺寸（见图1）。 7.1.1 当t ≤2.0mm 不考虑其折弯系数；若多角折弯，尺寸精度要求高时（如C 型材），其 折弯系数X 为0.3mm 。 7.1.2 当t=2.5～5mm 其折弯系数X 为0.5mm ；若多角折弯，尺寸精度要求高时（如出口外 壳角柱需要对接型材），其t=2.5～4mm 折弯系数X 为1.1mm ；其t=5mm 折弯系数X 为1.5mm 。 图1 图2 图3
钣金设计规范
钣金设计规范 钣金设计规范是指钣金加工和设计中需要遵循的一系列标准和要求。下面是一份钣金设计规范的范例，仅供参考。 一、材料选择和规范 1. 钣金材料应符合国家相关标准，如GB/T、ASTM等。 2. 板材厚度的选择应根据设计要求和力学分析进行合理计算。 3. 不同材料的选择应考虑其物理、化学性能的适应性，确保材料的强度、耐蚀性和可焊性等性能满足要求。 二、加工工艺和规范 1. 钣金加工过程中应确保对操作人员和设备的安全，并采取相应的防护措施。 2. 加工过程中应避免产生过多的热变形和应力集中，使用合适的冷却介质和工艺控制，如冷却水等。 3. 加工精度要求高的钣金件应采取适当的夹持装置和定位方式，确保其形状和尺寸的准确性。 三、表面处理和喷涂规范 1. 钣金件表面处理应根据设计要求和使用环境选择合适的方式，如除锈、抛光、喷砂等。 2. 喷涂涂料应符合相关的标准和规范，确保涂层的附着力、耐腐蚀性和美观度。 3. 各工序之间应有合理的缓冲时间，防止过早的重叠喷涂或处理，造成质量问题。 四、焊接和连接规范
1. 焊接工艺应符合相关的标准和规范，如焊接材料的选择、焊接接头的形式、焊接电流和电压的控制等。 2. 焊接前应进行合适的预热处理，控制焊接过程中的温度和速度，使接头处得到良好的焊接质量。 五、设计尺寸和公差规范 1. 钣金件的设计尺寸应符合相关的标准和规范，如图样加工尺寸、公差限制等。 2. 钣金件的公差应根据其用途和重要程度进行合理设定，精度要求高的部件应采用较小的公差限制。 六、安全和环保规范 1. 钣金加工过程中应符合相关的安全规定，如操作人员的防护用具、紧急停机设备等。 2. 钣金加工过程中应减少废料和废弃物的产生，合理利用资源，符合环保要求。 七、质量检验和测试规范 1. 钣金件的质量检验应根据相关标准和规范进行，如外观质量、尺寸偏差、表面粗糙度等。 2. 钣金件的力学性能和耐腐蚀性能等也应进行合适的测试和检验，确保其质量和使用寿命。 八、设计文件和记录规范 1. 钣金件的设计图纸应准确、清晰，包含必要的尺寸、公差、材料信息、表面处理要求等。 2. 钣金加工过程中应有合适的记录和档案管理，包括工艺参数、
钣金件设计规范
钣金件设计规范 钣金件设计规范是指针对钣金件的设计和制造过程中需要遵循的一系列规范和要求。钣金件是指通过对金属板材进行切割、弯曲、冲压、焊接等工艺加工而成的零件。下面是关于钣金件设计规范的一些要点。 1. 材料选择 在设计钣金件时，需要根据零件的功能和工作环境选择合适的材料。常用的钣金材料有碳钢、不锈钢、铝合金等。同时，需要考虑材料的强度、硬度、耐腐蚀性等特性。 2. 设计几何形状 钣金件的几何形状设计应具备合理性和可制造性。应尽量减少零件的复杂度，避免过于细小的结构和过于复杂的平面形状。设计时应考虑材料利用率和制造工艺的可行性。 3. 尺寸公差 设计钣金件时，需要在设计图纸中规定尺寸公差。合适的公差范围能够保证零件的互换性和可靠性。公差的选择应根据零件的功能和制造工艺来确定。 4. 强度分析 钣金件的设计应考虑其强度和刚度。可以通过有限元分析等工具进行强度分析，以确定零件的最佳结构和材料。 5. 过冲与收口 在钣金件的设计中，需要考虑过冲和收口的问题。过冲是针对
冲压加工过程中金属板材的弹性回弹问题，而收口则是为了提高钣金件的牢固性和密封性。 6. 表面处理 钣金件在制造完成后，需要进行表面处理以提高其外观质量和耐腐蚀性。常见的表面处理方法有喷漆、喷粉、电镀等。 7. 组装与安装 钣金件的设计应考虑其组装和安装的便利性。零件之间的连接方式应合理选择，并且连接点应容易访问和维修。 8. 质量控制 在钣金件的设计和制造过程中，需要进行严格的质量控制。设计师和制造人员要清楚了解设计要求，确保零件的质量符合标准。 9. 制造工艺 钣金件的制造工艺有很多种，包括切割、冲压、弯曲、焊接等。不同的制造工艺对零件的形状、尺寸和材料要求不同，设计师要根据具体情况选择合适的制造工艺。 10. 设计文件和验收标准 钣金件的设计过程中应编制相应的设计文件，包括设计图纸、工艺文件、检验标准等。设计师和制造人员要严格按照设计文件的要求进行制造和验收，确保零件符合设计要求。 总之，钣金件设计规范对于确保钣金件的质量和性能至关重要。
(完整版)钣金件结构设计工艺手册
39 钣金件结构设计工艺手册 1 第一章钣金零件设计工艺 1 1.1钣金材料的选材 1 1.1.1 钣金材料的选材原则 1 1.1.2 几种常用的板材 1 1.1.3 材料对钣金加工工艺的影响 3 1.2冲孔和落料： 5 1.2.1 冲孔和落料的常用方式 5 1.2.2 冲孔落料的工艺性设计 9 1.3钣金件的折弯 13 1.3.1 模具折弯： 13 1.3.2 折弯机折弯 14 1.4钣金件上的螺母、 螺钉的结构形式 26 1.4.1 铆接螺母 26 1.4.2 凸焊螺母 29 1.4.3 翻孔攻丝 30 1.4.4 涨铆螺母、压铆螺母、拉铆、翻孔攻丝的比较 1.5钣金拉伸 32 1.5.1 常见拉伸的形式和设计注意事项 32 1.5.2 打凸的工艺尺寸 33 1.5.3 局部沉凹与压线 33 1.5.4 加强筋 34 1.6其它 :丄艺 35 1.6.1 抽孔铆接 35 1.6.2 托克斯铆接 36 1.7沉头的尺寸统一 36 1.7.1 螺钉沉头孔的尺寸 36 1.7.2 孔沉头铆钉的沉头孔的尺寸的统一 36 1.7.3 沉头螺钉连接的薄板的特别处理 36 2 第二 章金属切削件设计工艺 37 2.1常用金属切削加工性能 37 2.2零件的加工余量 38 2.2.1 零件毛坯的选择和加工余量 38 2.2.2 工序间的加工余量 38 2.3不同设备的切削特性、加工精度和粗糙度的选择 2.3.1 常用设备的加工方法与表面粗糙度的对应关系 2.3.2 常用公差等级与表面粗糙度数值的对应关系 39 2.4螺纹设计加工 40 2.4.1 普通螺纹的加工方法 40 2.4.2 普通螺纹加工常用数据 40 2.4.3 普通螺纹的标记 41 31 39
钣金件设计规范范文
钣金件设计规范范文 钣金件是一种常见的机械零部件，广泛应用于汽车、电子、航空航天 等行业。钣金件的设计规范对于保证产品质量、提高生产效率具有重要意义。下面是钣金件设计规范的主要内容： 一、材料选择 1.根据产品的使用环境和要求选择合适的材料，如常用的低碳钢、不 锈钢、铝合金等。 2.对于一些特殊要求的产品，如耐高温、耐腐蚀等，应选择相应的特 殊材料。 二、尺寸和公差 1.根据产品功能和使用要求确定各个零部件的尺寸。 2.合理选择公差要求，考虑到工艺和装配的实际情况，避免公差过小 或过大导致质量问题。 三、加工工艺 1.根据产品的外形复杂程度和要求选择合适的加工技术，如剪裁、压 力成形、冲孔等。 2.设计中应尽量减少切削加工和焊接工艺的使用，以减少生产成本。 3.在设计中考虑到工艺的连续性和可行性，避免出现太大的形状变化、过多的倒角、内外半径过小等问题。 四、强度和刚度
1.根据产品使用的载荷和工作环境，确定钣金件的强度和刚度要求。 2.通过加强结构设计、增加材料厚度等方式，提高钣金件的强度和刚度。 五、表面处理 1.根据产品要求，选择合适的表面处理方式，如喷涂、镀锌、电镀等。 2.设计中应考虑到表面处理的要求和工艺，避免因表面处理导致的形 状变化和尺寸误差。 六、装配和调试 1.在设计时考虑到钣金件的装配工艺，合理安排装配顺序和方法。 2.设计中要留有足够的装配间隙，确保装配的顺利进行。 3.在产品调试中及时解决装配过程中的问题，确保产品质量。 七、质量控制 1.在整个产品设计和生产过程中，建立严格的质量控制体系，确保产 品符合设计要求和标准。 2.对于产品设计中发现的问题和不足，及时进行改进和优化。 总结起来，钣金件设计规范是为了确保产品质量、提高生产效率而制 定的一系列准则和要求。通过合理选择材料、确定尺寸和公差、选择适当 的加工工艺、考虑强度和刚度、进行表面处理、合理安排装配和调试，以 及建立严格的质量控制体系，可以有效地提高钣金件的设计质量和生产效率，满足用户的需求。
钣金设计规范
钣金设计规范 材料 力学性能 折弯件的最小弯曲半径. 螺钉、螺栓的过孔和沉头座.. 折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离8 1） 90 度直角外圆角系列半径为r2.0，r3.0、r5.0，r10， 2）135 度的斜角的外圆角半径统一为R5.0，： 冲裁件的孔与孔之间、孔与边缘之间的距离不应过小，其值见图1-10： 图 1-10 冲裁件的孔与孔、孔与边缘之间的距离 冲裁件的搭边最小尺寸
图1-14 冲裁件孔中心距的公差： 表1-7 孔中心距的公差表单位：mm 普通冲孔精度高级冲孔精度 公称尺寸L 公称尺寸L 12 图1-14 冲裁件孔中心距的公差： 表1-7 孔中心距的公差表单位：mm 普通冲孔精度高级冲孔精度 公称尺寸L 公称尺寸L 材料厚度 <50 50～150 150～300 <50 50～150 150～300 <1 ±0.1 ±0.15 ±0.20 ±0.03 ±0.05 ±0.08 1～2 ±0.12 ±0.20 ±0.30 ±0.04 ±0.06 ±0.10 2～4 ±0.15 ±0.25 ±0.35 ±0.06 ±0.08 ±0.12 4～6 ±0.20 ±0.30 ±0.40 ±0.08 ±0.10 ±0.15 注：使用本表数值时所有孔应是一次冲出的。 图1-15 孔中心距与边缘距离公差： 图 1-15 孔中心与边缘距离的公差 冲压件设计尺寸基准的选择原则 1）冲压件的设计尺寸基准尽可能与制造的定位基准相重合，这样可以避免尺寸的制造 误差。
2）冲压件的孔位尺寸基准，应尽可能选择在冲压过程中自始至终不参加变形的面或线 上，且不要与参加变形的部位联系起来。 3）对于采用多工序在不同模具上分散冲压的零件，要尽可能采用同一个定位基准。 表1-8 孔中心与边缘距离的公差表 尺寸b 材料厚度 ≤50 50
钣金件冲压工艺及零件设计规范
冲压工艺及零件设计规范 一、钣金件的冲压工艺 钣金件的工艺性是指零件在冲切、弯曲、拉伸等加工过程中的难易程度。 良好的工艺应保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，使用寿命高，产品质量稳定。在一般情况下，对钣金件工艺性影响最大的是材料的性能、零件的几何形状、尺寸和精度要求。下面通过一个实例来说明制件的工艺性。 如图6—14所示为摩托车侧盖前支承，材料为Q235钢，厚度1.5mm，要求编制该零件的冲压工艺方案。 一、冲压件的工艺性分析 (一)根据零件的使用条件和技术要求进行工艺性分析
(二)如图6—14 所示 该零件为摩托车侧盖前支承板，以2-φ5.9凸包定位，且焊接组合在车架的电气元件支架上，腰圆孔用于侧盖的装配，故腰圆孔位置是该零件需要保证的重点。 (二)根据零件形状、尺寸和要求进行工艺性分析 (1)该零件端部四角为尖角，若采用落料工艺，则工艺性较差，根据该零件的装配使用情况，为了改善落料的工艺性，故将四角修改为圆角，取圆角半径为2mm；(2)该零件的“腿”较长，若能有效地利用过弯曲和校正弯曲来控制倒弹，则可以得到形状和尺寸比较准确的零件； (3)腰圆孔边至弯曲半径R中心的距离为2.5mm，大于材料厚度(1.5mm)，从而腰圆孔位于变形区之外，弯曲时不会引起孔变形，故该孔可在弯形前冲出。 二、确定工艺方案 (一)冲压工序类型和工序顺序的选择 冲压该零件需要的基本工序和顺序有剪切或落料、冲腰圆孔、一次弯曲、二次弯曲
和冲凸包。 (二)工序组合及其方案比较 如图6--15 弯曲的方法(a)一副模具成形；(b)、(c)两副模具成形。 1、弯曲变形的方法及比较该零件弯曲变形的方法可采用如图6—15所示中的任何一种。 第一种方法(见图6—15a)的优点是用一副模具成形，可以提高生产率，减少所需设备和操作人员。缺点是毛坯的整个面积几乎都参与激烈的变形，零件表面擦伤严重，且擦伤面积大，零件的形状与尺寸都不精确，弯曲处变薄严重，这些缺点将随零件“腿”长的增加和“脚”长的减小而愈加明显。 第二种方法(见图b)是先用一副模具弯曲端部两角，然后在另一副模具上弯曲中间两角。这显然比第一种方法弯曲变形的激烈程度缓和得多，但回弹现象仍难以控制，且增加了模具、设备和操作人员。 第三种方法(见图c)是先在一副模具上弯曲端部两角并使中间两角预弯45°，然后在另一副模具上弯曲成形，这样由于能够实现过弯曲和校正弯曲来控制回弹，故零件的形状和尺寸精确度高。此外，由于成形过程中材料受凸、凹模圆角的阻力较小，零件的表面质量较好。这种弯曲变形方法对于精度要求高或长“腿”短“脚”弯曲件的成形特别有利。
钣金件设计工艺规范
钣金件设计工艺规范 1 主题内容与适用范围 本标准钣金件材料选用规范及冲裁件、弯曲件、拉伸件、特殊零件设计规范共五个方面阐述空调器钣金件的通用设计工艺规范。 本标准适用于产品开发、模具设计、工艺及其它相关人员，在产品设计、模具设计、工艺审查及编制工艺时执行相应的工艺规范。 2 引用标准 QJ/GD 10.05.003 非标准紧固件 QJ/GD 30.03.004 空调器用金属材料及其标注 QJ/GD 15.05.001自攻螺钉及其配孔 3 材料选用规范 3.1 材料的选用原则 3.1.1 按零件的结构和受力情况选取材料的厚度。零件的受力大小决定零件材料的厚度。 3.1.2 按零件的结构和加工中的变形情况选取不同牌号的材料。具体选择参考QJ/GD 30.03.004《空调器用金属材料及其标注》。（见表1） 表1 钢板使用牌号性能和技术指标归类
3.1.3.1 零件表面需要喷塑处理的，可选用电镀锌板、冷轧板，如室外机底盘、外罩等。一般情况下优先选用电镀锌板，低成本机或客户指定材料为冷板时可选用冷板，3.0及以上厚度因没有镀锌板的情况下也可选用冷板，对需要电焊加工并在喷涂前需电泳处理的零件应尽量选择冷轧板。 3.1.3.2 零件表面不需喷塑处理的，选用热镀锌板，如内部结构零件等。 3.2 材料标注规范具体参考QJ/GD 30.03.004《空调器用金属材料及其标注》. 4 通用设计工艺规范 4.1 冲裁件 4.1.1 冲裁零件的工艺性规范 4.1.1.1 冲裁件的形状应能符合材料合理排样，减少废料。 4.1.1.2 冲裁件各直线或曲线连接处如结构无特别要求时，倒圆角R2 ；无法倒R2时，参考表2倒适当的圆角。 表2 注： t 为材料厚度，当t ＜1时，按t=1mm 计算。此要求适用模具加工零件，对数控件不做此要求。 4.1.1.3 冲裁件凸出或凹入的部分宽度不宜太小，应避免过长的悬臂和悬槽。（见图1） 图1 4.1.1.4 腰圆形冲裁件，如允许圆弧半径，则（见图2）所示R 应大于料宽的一半。
钣金设计规范
钣金设计规范 一．范围 本设计规范规定了钣金件设计的一般要求和UPS需注意的要求 本设计规范适用于UPS产品中使用的钣金零件，其它产品可参考使用 二．常用板金材料及加工工艺 1. 常用的钣金材料对照表 2．常用钣金材料，厚度，规格，表面保护处理。 （1）电镀锌钢板(SECC)：耐指纹，具有很优越的耐蚀性，及有较佳的烤漆性，而且保持了冷轧板的加工性。 常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0 用途：UPS机壳、门板、面板及内部结构件。 （2）冷轧板（SPCC）: 无防锈能力，表面需电镀或烤漆。 常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0 用途: 山特仅使用3mm SPCC，表面电镀或烤漆。 （3）覆铝锌钢板(SGLD): 是一种包含富铝及富锌的多相合金材料，外观美观，耐划伤性能，耐蚀性，其能力比SGCC高出很多。 常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0 用途：常用于热插拔模块，但价格较贵。 （4）铝板（AL）：强度较低，成形性能优良，焊接性和耐腐蚀性好，散热能力强。 常用板厚（mm）：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、2.5、3.0、4.0、5.0 用途：使用时表面需做拉丝氧化处理，常用于要求重量轻机器上。 （5）热浸锌钢板(SGCC)：外观美观，有两种锌花，小锌花，很难看出锌花；大锌花很明显的可以看到那种六边形的花块。具有耐蚀性、上漆性、成形性、点焊性。 常用板厚：0.8、1.0、1.2、1.5、2.0、3.0 用途：用在对外观要求较好的地方，因价格较贵，基本用SECC代替。 3．NCT钣金加工 （1）冲孔要求 钣金上的开孔尺寸一般大于板厚，否则易损伤模具。NCT冲压的最小孔径见附表
钣金设计要求
钣金设计规范 一、前言 1、目的 本规范为了确保钣金类零件在设计时能够满足使用性能、加工工艺等相关要求使设计人员进行参考。 2、使用范围 本规范适用于我厂所有钣金结构件及钣金配件 二、钣金结构件可加工性 钣金结构件的几何形状、尺寸和精度对加工工艺影响很大。良好的设计有利于加工工艺节省材料、减少工序、提高模具使用寿命和产品质量，同时可以有效的降低产品成本。 1、冲裁件应避免窄长的悬臂与狭槽 冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于l . 5t (t 为料厚），同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度 3、冲孔要求 冲孔优先选用圆形孔，冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 材料圆孔直径b 矩形孔短边宽 高碳钢 1.3t 1.0t 低碳钢、黄铜 1.0t 0.7t 铝0.8t 0.5t 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t ；平行时，应不小于1. 5t 。 以下是几种在设计中具体遇到的情况： 5、折弯件及拉深件冲孔时，其孔壁与直壁之间应保持一定的距离 折弯件、拉伸件孔壁与工件直壁间距离 6、螺钉、螺栓的过孔和沉头孔 7、螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座， 如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2 。
8、折弯 板料在弯曲过程中外层受到拉应力，内层受到压应力，从拉到压之间有一既不受拉力又不受压力的过渡层称为中性层；中性层在弯曲过程中的长度和弯曲前一样，保持不变，所以中性层是计算弯曲展开长度的基准。 度≥10mm 8、折弯件上的孔边距 孔边距：先冲孔后折弯，孔的位置应处于弯曲变形区域外，避免弯曲时孔会产生
HH3C钣金件设计规范
HH3C钣金件设计规范 1 范围和简介 1.1 范围 本规范规定了钣金结构设计所要注意的加工工艺要求。 本规范适用于钣金结构设计必须遵守的加工工艺要求。 1.2 简介 我司产品结构件主要是由钣金材料经过冲压加工而成，这些冲压件的几何形状、尺寸和精度对冲压工艺影响很大。冲压件具有良好的加工工艺性有利于节省材料、减少工序、提高模具使用寿命和产品质量，同时，可以有效的降低产品成本。 按钣金件的基本加工方式，如冲裁、折弯、拉伸、成型，本规范通过阐述每一种加工方式所要注意的工艺要求，提出对钣金件结构设计的限制。 1.3 关键词 钣金、冲裁、折弯、拉伸、成形、排样、最小弯曲半径、毛边、回弹、打死边 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究
是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 冲裁分为普通冲裁和精密冲裁，由于加工方法的不同，冲裁件的加工工艺性也有所不同。目前我司钣金结构件一般只用到普通冲裁。下面介绍冲裁的工艺性，是指普通冲裁的结构工艺性。 在直线或曲线的连接处要有圆弧连接，圆弧半径R≥0.5t。（t 为材料壁厚） 冲裁件的凸出或凹入部分的深度和宽度，一般情况下，应不小于1.5t(t为料厚)，同时应该避免窄长的切口与和过窄的切槽，以便增大模具相应部位的刃口强度。 冲孔优先选用圆形孔，冲孔最小尺寸与孔的形状、材料机械性能和材料厚度有关。 t为材料厚度，冲孔最小尺寸一般不小于0.3mm。 零件的冲孔边缘离外形的最小距离随零件与孔的形状不同有一定的限制，见图3.5.1。当冲孔边缘与零件外形边缘不平行时，该最小距离应不小于材料厚度t；平行时，应不小于1.5t。 折弯件或拉深件冲孔时，其孔壁与工件直壁之间应保持一定的距离螺钉、螺栓过孔和沉头座的结构尺寸按下表选取取。对于沉头螺钉的沉头座，如果板材太薄难以同时保证过孔d2和沉孔D，应优先保证过孔d2。
钣金冲压工艺分析与模具设计
钣金冲压工艺分析与模具设计 摘要：钣金冲压工艺对提高空调零部件加工效率以及保证空调零部件加工质 量具有重要的作用。基于此本文首先分析了钣金冲压工艺，了解了空调导流板的 具体加工工艺，然后分析了空调导流板的模具设计，主要包括模具类型、模架类 型等设计。 关键词：冲压工艺；模具设计；空调导流板 随着人们生活水平的提高，空调家电产品成为家庭必备产品，为了满足市场 空调产品需求，根据零部件构造设置模具，从而提高了空调零部件的生产效率。 空调零部件中有很多钣金件，这些钣金件的生产一般采用冲压成型的工艺方式进 行生产，即使对于复杂的精密零件，采用冲压成型工艺也可以一次成型，因此为 了提高空调零部件生产效率，在生产前期需要做好模具设计工作，设计中采用Auto CAD软件设计零件尺寸，做好零部件结构设计，并确定工艺制作过程，以此 保证模具设计的合理性，更好地完成空调零部件生产工作。 一、钣金冲压工艺分析 （一）冲压工艺概述 冲压工艺指的是运用模具生产的一种零部件加工方式，在生产的过程中会在 压力机上安装模具，压力机会对施工材料产生压力，材料会按照模具的造型发生 形变，最终生产出所需的零部件。冲压是材料成型的一种常见方法，在生产中主 要是在常温下进行，通过对材料施加压力而成型的一种加工方式，因此也称之为 板料冲压、冷冲压。 冲压是进行模具批量生产的前提条件，需要按照模具设计要求完成冲模制作，冲模制作材料一般为非金属或金属材质，在制作的过程需要不断的修改、验证， 保证冲模符合要求，总之要保证冲模符合工艺要求，符合技术要求，才能保证空 调零部件大批量生产，保证生产质量。此外冲压工艺是保证模具实现的重要技术，
钣金冲压工艺方案的分析及模具设计分析
钣金冲压工艺方案的分析及模具设计分 析 摘要：钣金对于工业机械生产而言有着至关重要的影响作用，其可以通过自 身特点，将零件厚度统一，从根本上规避传统零件厚度不一的情况。基于此，本 文将结合钣金冲压工艺特点与钣金冲压工艺分类，对钣金冲压工艺方案展开分析，进而针对模具设计展开研究，以期可以为相关人员提供参考帮助。 关键词：钣金冲压工艺；方案分析；模具设计 引言：钣金冲压工艺设计是一个多因素的任务分配和排序决策过程，由于影 响因素的复杂性、跨部门性和模糊性，需要专业知识来准确判断技术方案的有效性。一般来说，冲压件的工艺分析必须满足合理、经济、先进的要求，即在保证 产品质量、节约生产成本、提高生产效率的前提下，制定钣金件的冲压工艺。 一、钣金冲压工艺特点 钣金是由不同的板条零件和外壳和容器零件，使用模具或由不同管件制成的 管道制成的。这种冷成型工艺称为冷冲压，简称冲压。冲压加工与其他加工方法 相比，具有许多独特的技术和经济优势。主要特点如下：(1)冲压工艺生产效率高，操作方便，便于机械化和自动化。这是因为冲压是靠模具和冲压设备来完成的。普通压力机每分钟可以有几十次冲程，高速压力机每小时可以达到几百次甚 至几千次冲程，而且每个冲程都可以受到冲击。(2)在冲压过程中，由于模具保 证冲压模具的尺寸和精度，一般不会损坏冲压表面质量，冲压寿命一般较长，因 此冲压质量稳定，互换性好。(3)冲压时可加工尺寸大、形状复杂的零件，如小 型秒表、大型汽车边梁、罩盖等。除了在冲压过程中对材料的冷变形有凝固作用外，冲压强度和刚度都很高。(4)冲压一般不产生刨花板和碎屑，耗材少，不需 要其他加热设备，是一种省料节能的加工方法，冲压件成本低[1]。 二、钣金冲压工艺分类
冲压钣金件加工工艺
冲压钣金件加工工艺 冲压钣金件是一种常见的工业零部件，适用于各种机械设备中，具有 重要的作用。钣金件加工工艺是制作这种零部件的关键环节，下面就 钣金件加工工艺进行详细介绍。 一、冲压钣金件的特点 冲压钣金件是采用冲压工艺制作而成的，具有轻质、高强度、精度高、成本低等特点。在现代工业生产中得到广泛应用，在制造机械设备、 电子产品、汽车零件等方面具有重要作用。 二、钣金件加工工艺 1、材料准备：冲压钣金件加工需要准备的材料有：一般钢板、不锈钢、铜、铝等。这些材料的规格和厚度根据工件要求而定。 2、设计图纸：制作每个冲压零件之前，需要先设计出零件的图纸。设计图纸中需要包括工件的形状、尺寸、工艺要求、成品要求等。 3、数控冲床：数控冲床是冲压钣金件加工中主要的设备。数控冲床是一种通过程序控制，根据需要的形状和尺寸对材料进行精确冲裁的机
床。数控冲床的工作原理是将材料放在电动滑台和定位销上，用冲床模具对材料进行冲压成形。 4、模具制作：冲床模具是影响冲压钣金件加工效果的重要因素。一般情况下，制造一个冲孔模具需要经过CAD设计、加工、试模、校正等多个步骤。 5、表面处理：冲压钣金件加工完成后，需要对零件表面进行处理。一般采用的表面处理方法有热镀锌、镀铬、抛光、油漆等。 三、钣金件加工工艺的优势 冲压钣金件加工工艺具有以下优势： 1、高效性：冲压钣金件加工速度快，每分钟可以加工数十个工件，生产效率很高。 2、成本低：冲压钣金件加工比其他钣金件加工方式成本更低，每件零件的制作费用更低。 3、精度高：采用数控冲床加工，精度高达0.1mm左右，能够保证工件的精度。
4、稳定性高：通过严格的工艺流程和检测方法确保工件的质量稳定。 总之，钣金件加工工艺在现代工业生产中具有重要的应用价值，只有掌握了这些技术，才能够更好地生产出优质的冲压钣金件，从而为整个工业生产带来更大的效益。
冲压钣金设计要求
冲压钣金设计要求 冲压钣金设计是现代工业生产中一项非常重要的工艺，其设计要求直接关系到产品的质量、生产效率和成本控制。针对冲压钣金设计的要求，可以从材料选择、工艺流程、尺寸精度、加工工艺等方面进行阐述。以下是关于冲压钣金设计要求的一些内容，仅供参考： 一、材料选择： 1. 材料要求具有足够的韧性和塑性，以便在冲裁和成形过程中能够承受较大的变形和应力； 2. 材料的表面应光滑、无瑕疵、无裂纹和气孔，并且需要具有良好的表面涂装性能； 3. 材料的厚度需符合设计要求，同时要考虑到成本和加工性能； 二、工艺流程： 1. 设计要求应尽量减少冲压工序的次数，尽量简化工艺流程，提高生产效率； 2. 在冲压过程中需要考虑到材料的拉伸、收缩和弹性回复等特性，合理设计冲裁和成形工序； 3. 设计要求应充分考虑到冲压模具的结构、材料和加工精度，以保证产品尺寸和形状的精准性； 三、尺寸精度： 1. 冲压钣金产品的尺寸精度要求高，设计时需要考虑到冲裁后的尺寸变化和成形误差，合理控制尺寸公差； 2. 在设计过程中需充分考虑到材料回弹、变形和材料厚度的不均匀性等因素，合理预留设计余量，确保产品尺寸符合要求； 四、加工工艺： 1. 考虑到冲压工艺的特点，在设计时要尽可能减少零件的接缝和焊接工序，从而降低成本并提高产品的整体强度； 2. 对于复杂结构的钣金零件，需要合理设计加强筋、锁紧件和补强件等，以增加产品的刚度和抗压性能；
3. 考虑到加工的可行性和效率，在设计时需要避免过多的曲折和锐角，尽量采用圆 角和圆弧设计，以便于冲压成形和后续的装配； 总结： 冲压钣金设计要求涉及材料选择、工艺流程、尺寸精度和加工工艺等多个方面，设计 人员需要充分了解材料特性和冲压工艺，合理进行设计优化，以确保产品质量和生产效率。设计人员还需要与生产、工艺和质量部门密切合作，及时调整设计方案，确保冲压钣金产 品能够满足客户的需求。
飞机钣金零件的冲压加工工艺设计
飞机钣金零件的冲压加工工艺设计 摘要：在飞机零件中,最常见的零件是钣金,通常采用冲压技术制造。因此, 冲压是飞机钣金加工的主要方法。钣金加工需要适度的尺寸和精度,但表面质量好。冲压件的精度范围从IT9到IT6,满足钣金尺寸精度。用于冲压的凸部件和凸 部件的高表面质量保证了部件的表面质量。在飞机零部件中,最常用的是钣金,通 常使用冲压加工。因此,钣金零件冲压主要加工方法。 关键词：飞机钣金零件；冲压加工方法；工艺计算 随着时代的进步和技术的发展,飞机作为一种先进的交通工具,必须为人们提 供舒适。许多钣金零件用于各种飞机设计,是飞机设计和制造中不可缺少的元素。冲压钣金是飞机工业中的关键技术。在飞机设计中,对性能和部件的要求越来越高,有时钣金不能满足要求。因此,必须控制各种新材料的参数,使飞机钣金符合 技术要求。已经开发了各种钣金,但在使用中存在一些问题,在钣金开发中需要不 断改进。 一、有限元软件及冲压成型理论分析 1.有限元方法的概念和应用。板冲压成型钣料复杂力学变化与几何的数学非 线性、材料的非线性和边界状态的非线性有关。在研究板材中的过度变形时，这 个过程必须考虑到这些方面来描述板的张力和变形。仿真模拟是一种轧制加工, 在运行和几次热处理后将获得。钢材的选择通常是由管理和几种热处理引起的。 在模具工艺中,模具工艺通常由晶体结构和板结构组成。由于同一钢具有不同的 应力条件和材料组成,即使选择相同的板,仍然存在显着的各向异性。 2.金属板金冲压工艺实际上是一种塑性变形工艺,冲压工艺中影响板材形状 的因素有板材特性、零件、模具尺寸等。变形参数(包括横向压力、摩擦力、温度、冲压速度)也考虑到了实际的技术水平,这是由于目前的运动和恢复,所以冲 压板实际上是一个非常复杂的过程,需要很多的共同努力。