300MW机组滑参数停机技术措施
300MW机组滑参数停机技术措施
滑参数停机技术措施
为了使汽缸温度降至较低水平，缩短检修时间，保证机组安全停运，要求运行人员在停机过程中按如下操作程序进行：
一、机组滑参数停运技术措施
1 机组停运前的准备工作
1.1 机组停运前应对机组及其附属设备进行全面详细的检查，检查记录机组存在的设备缺陷；
1.2 对锅炉全面吹灰一次；并对油枪进行试验，确保油枪能随时投入、燃烧良好。
1.3 进行锅炉过热器、再热器对空排汽试验、汽包事故放水门活动试验正常；配合锅炉检修进行安全门排汽试验。
1.4 启动试验汽轮机交、直流润滑油泵、高压启动油泵，检查各油泵出口油压、声音、振动，油泵运行必须正常，试验正常后停泵备用；
1.5 检查给水泵辅助油泵运行正常，给水泵处于良好备用状态，随时可以启动运行；
1. 6 检查厂用辅助蒸汽系统运行正常，蒸汽压力在正常范围内，厂用辅助蒸汽母管疏水充分，倒换辅助蒸汽联箱用汽。
1.7进行汽机轴封供汽系统、夹层加热系统、除氧器备用汽源的暖管疏水工作；
1.8高、低压旁路系统进行充分的疏水暖管，使高、低压旁路系统处于热备用状态；
1.9进行脱硫烟气挡板活动试验，保证脱硫旁路烟气挡板动作正确灵活；
1.10 准备机组停运记录表、操作票以及停机用各种工器具（包括振动表、盘车手轮）；1.11机组停运前、后记录汽机高、中压缸膨胀CRT显示及就地表指示数值；
1.12 在开始滑停前启动备用磨煤机，逐渐将#1磨原煤仓烧空，并停止#1磨运行；
1.13 机组停运前，检查启备变、快切装置运行正常，低压侧各分支电压与本机6KV母线电压接近，否则手动调整启备变分接头。
2 机组滑参数停运
2.1 机组计划性小修停机，汽轮机处理缺陷需要揭瓦、揭缸、发电机退氢。采用滑参数停机方式；
2.2 机组滑参数停运参数滑降范围及控制指标：
2.2.1 过热蒸汽汽温滑降范围：535℃～280℃；
2.2.2 再热蒸汽汽温滑降范围：535℃～250℃；
2.2.3 过热蒸汽压力滑降范围：12.74MPa～1.96MPa；
2.2.4 负荷滑降范围：200MW～10MW；
2.2.5 过热、再热汽温降温速度：＜1℃／分钟；
2.2.6 过热、再热汽压降压速度：＜0.03～0.05MPa／分钟；
2.2.7 负荷下降速度：＜3MW／分钟；
2.2.8 汽缸金属温降率：≤1℃／分钟；
2.2.9 调节级后汽温不低于高压内缸法兰内壁金属温度30℃；
2.2.10 过热、再热蒸汽过热度：＞50℃；
2.3 值长在接到中调可以开始滑停的命令后，机组开始进行滑停，保持调速汽门在满负荷的开度,将负荷降至150MW, 通知脱硫系统停运，倒换辅汽联箱运行方式；
2.4 保持过热蒸汽汽压稳定，开始降汽温，汽温主要通过调整锅炉燃烧工况及调整减温水量控制其下降速度，维持平均温降在1℃/分钟以内，第一阶段主汽温度由540℃降至520℃，在520℃时稳定约14分钟，然后再将汽温按要求速率降至500℃，达到此温度后，必须在此温度下维持稳定16分钟以上，并且保持锅炉压力及负荷不变，以使缸体各部温度下降均匀；
2.5 进一步降低汽温至430℃，此时对应100MW负荷，过热蒸汽压力大约控制在5MPa，饱和温度263℃，主蒸汽过热度为167℃；为了保证安全，此时应打开锅炉过热器出口联箱疏水.
2.6 在降温及暖机过程中，当高压内缸内外壁出现负温差并且有增大趋势时，或外缸内壁温与内缸外壁温间出现负温差时可开始适量投入夹层加热，并及时进行调整，但必须注意监视缸体的上下壁温差，尤其需注意内缸外壁上下温差不应超过30℃，否则，应调整夹层加热进汽量；
2.7 低汽温430℃汽温暖机结束后，继续进行滑降，此时开始采用汽温与汽压同步降低的方式，通过减少锅炉燃料量和风量以及调节减温水量进行降温降压，控制降温速度维持在1℃/分钟以内，降压速度不超过0.03MPa/分钟；
2.8 降参数过程分为几个阶段，各阶段控制的参数如表1-1，每个阶段达到后进行暖机，其时间长度根据缸温及胀差变化随机决定；
表1-1：机组负荷与参数对应表
2.9 随着参数下降，轴封压力必然下降，应逐渐关回轴封漏汽至#3低加入口门及轴封溢流
门，全关闭后，维持轴封压力，避免真空下降；
2.10 当负荷降至100MW以下时应作下列工作：
2.10.1 关闭到除氧器的前轴封一漏与除氧器压力差降到0.2MPa,关闭前轴封一漏至除氧器门,开启门杆漏汽管道疏水门；
2.10.2 除氧器滑压至0.25MPa时，倒为厂用汽源供汽，维持定压运行；
2.10.3注意监视高加水位,#1高加与除氧器压力差降到0.3Mpa时,切换#1高加疏水至排汽装置.关闭#1高加疏水至除氧器门.
2.11 当主蒸汽温度降至280℃以下，并且经过充分暖机后，高压缸上内缸温可降至270——280℃，此时锅炉维持汽温、汽压不变，逐渐关小汽轮机调速汽门，使汽轮机缸温进一步下降；
2．12 机组负荷50MW，检查启备变低压侧分支电压与6KV母线电压接近，启动快切装置，将厂用电倒换为启备变带。
2.13 进一步降低汽压至1.96MPa以下，锅炉灭火；
2.14 启动交流润滑油泵,汽轮机手动打闸停机；机组打闸后，注意高中压主汽门、调门、高排逆止门应迅速关闭,各段抽汽逆止门应联动关闭。
2.15 汽机打闸后，有、无功负荷至零，发电机保护动作跳闸：
2.16 拉开发电机——变压器组出口刀闸；
2.17 发电机解列后，注意观察汽轮机转速应立即开始下降；
2.18 机组惰走时的操作工作：
2.18.1 检查机组惰走情况，倾听机组内部声音，记录机组惰走时间及惰走曲线，检查缸温无突降现象，严防汽缸进冷汽、冷水；
2.18.2 注意及时调整发电机空、氢侧密封油压及内冷水压；及时解列水冷器，维持内冷水温度在38——40℃。
2.18.3 转速降至1300r/min时启动顶轴油泵，记录机组各瓦顶轴油压；
2.18.4 转速下降到500r／min时，稍开真空破坏门，停止水环真空泵运行，真空到零后，停止轴封供汽、停止轴抽风机运行，关闭低压轴封减温水隔绝门；
2.18.5 机组破坏真空前，应将主、再热蒸汽管道疏水门关闭，保持除氧器处于正常水位下限；
2.18.6 机组转速到零，立即投入连续盘车，盘车投入后应立即测试大轴晃度，并记录大轴晃度值、盘车电流值以及盘车电流摆动值；
2.18.7 连续盘车至高压内缸上半内壁温度降至150℃以下，可以停盘车.
2.18.8 在连续盘车中，如因特殊原因需要中途短时间停盘车，盘车装置停用后应做好转子位置的标志，记录停用时间，在重新投入盘车时，应直轴，当转子晃动值回到“0”时，恢复连续盘车；
2.18.9 机组惰走过程中必须认真记录机组惰走时间，启动顶轴油泵时间及顶轴油压和顶轴油温，记录破坏真空时的机组转速及真空下降过程。
2.19 除氧器的停止
2.19.1 减负荷过程中，当四抽压力低于0.25MPa时，除氧器倒为厂用汽供汽，维持定压运行。
2.19.2 停机前或再热汽压力降至接近除氧器压力时，关闭高、中压门杆泄汽至除氧器门，防止回流。
2.19.4 停机后，关闭高加疏水及空气至除氧器总门；关闭炉连排至除氧器进汽门。维持除氧器正常水位。
2.19.5 给水泵全部停用后，中断除氧器上水。
2.19.6 除氧器停运，根据检修要求，将除氧器水放掉；
2.20 滑参数停机的注意事项：
2.20.1 严格控制降温速度、降压速度、汽缸金属温降率在规定范围内；滑降过程中注意缸温各点温降速率应始终小于1℃/分钟，降参数过程中应严密监视汽缸各部温度的变化，汽缸各点温差控制在规定的范围内，特别是高压内缸上下温差不得大于35℃；
2.20.2 保持调节级汽温不低于内缸法兰内壁温30℃，当调节级后汽温低于高内缸法兰内壁温30℃时，应暂停降温；
2.20.3 在滑停的全过程中应严密监视高中压缸胀差变化的趋势，当负胀差增长速度较快时，应加强暖机时间，使缸体温降均匀，缸体膨胀收缩均匀；高压缸负胀差不应超过–1.5mm，否则应延长对应时段的暖机时间，直至各参数达到要求的范围内；
2.20.4滑降过程中除对主汽参数严格控制外，还应该注意监视高压缸排汽参数，必须保证高压缸排汽处于过热状态，不进入饱和区，否则应检查调速汽门开度及适当提高初参数的过热度；
2.20.5 尽量保持主再热汽温一致，温差不应超过30℃；必须注意，在任何时候，主汽温度必须和主汽压力匹配，新蒸汽过热度不可低于50℃；
2.20.6 停机过程中必须严密监视汽包壁温，任何阶段，汽包各点之间温差均应小于40℃，否则应放慢降压速度；
2.20.7 停机过程中加强对各受热面管壁温的监视，防止超温，壁温偏高时，应采取调整措施；
2.20.8 根据实际情况投用夹层加热系统并调整其进汽量；
2.20.9 高、低压加热器必须随机组滑停；
2.20.10滑停期间尽早开启高排疏水，低负荷期间应打开各路有关疏水；
2.20.11 滑停过程中应加强机组轴承振动的监视测量；
2.20 滑参数停炉的注意事项：
2.21.1锅炉停炉按“滑参数停炉操作票”执行。
2.21.2 根据机组滑参数停机曲线逐渐降低机组负荷、主汽压力、温度，主汽温度用减温水控制，主、再热蒸汽温度下降速度小于1℃/min．主、再热蒸汽压降速度控制在0.01～0.05Mpa/min．2.4滑参数时先将#5、#4、#3磨的给煤量逐渐减少，以保证#2磨煤仓首先烧空，然后停止#2磨运行。
2.21.3逐渐增加#3磨的给煤量，烧空仓后停止#3磨运行,以次类推烧空所有煤仓，在烧空仓期间根据机组负荷及参数情况及时联系输煤人员补煤。
2..21.4当负荷下降到50%以下或出现燃烧不稳的情况时，适时投入油枪。
2.21.5锅炉要根据负荷下降情况逐渐减少给煤量，调节风量和减温水量；逐台停止制粉系统运行，先停上层组磨煤机运行，操作时应缓慢，防止参数大幅度变化。必要时将自动切换
为手动调整。最后应将煤粉管道系统吹干净。根据燃烧工况的稳定性，及时投油助燃，直到全部投入燃油，并通知电除尘值班人员，停电除尘器；磨煤机全停后可停一次风机。
2.21.6 停炉过程中机组负荷降至150mw以下时锅炉送风量切为手动控制，风量控制在350－400KNM3,保持大风量带走锅炉蓄热冷却炉膛。
2.21.7加强对汽包水位的监视与调整，根据负荷情况及时倒给水主路至大旁路运行。水位控制应保持给水压力稳定，尤其是倒给水旁路时给水压力不能大幅波动，以免造成主再热汽温的大幅波动。
2.21.8 停炉过程中始终要保持汽包上、下壁温差不大于40℃，同时过热汽温要具有50℃以上的过热度
2.22 机组发生下列情况之一时，应停止滑降参数迅速减负荷至零，解列停机；
2.22.1 机组各瓦发生异常振动；
2.22.2 锅炉发生灭火；
2.22.3 过热、再热汽温失控，或在滑降过程中汽温突降超过50℃；
2.22.4 高压内缸外壁上、下温差增大超过35℃；
2.22.5 高、中压外缸（中压进汽处）上、下温差增大超过50℃；
2.22.6 高中压缸胀差＞-1.5mm；
2.23 机组停机后的操作：
2.2
3.1 机组停运后，调整润滑油温，在盘车投入期间维持油温不高于40℃；
2.2
3.2 锅炉灭火，机组解列打闸后，锅炉汽包上水至水位计最高可见水位，根据锅炉需要决定给水泵是否停止运行；
2.2
3.3 排汽缸温度降至50℃以下，同时确认无热汽、水排入排汽装置，可停止本体疏水泵系统运行，凡属与外界连接的蒸汽或水管道截止门关闭后应挂严禁操作牌，必要时上锁；
2.2
3.4 停机后高排逆止门后疏水应处于全开状态，疏水罐水位保护投入正常；为防止缸体上、下温差增大，关闭缸体疏水，当缸温降至200℃时，打开缸体疏水；
2.2
3.5 定时记录停机记录表，可靠地隔离与机组热力系统相联系的其它辅助系统，注意检查汽缸上、下缸温差，排汽温度，排汽装置、除氧器水位，严格禁止汽水返至汽缸；
2.2
3.6 停机后发电机排氢前，应维持密封油系统运行及冷却水系统运行，维持隔氢防爆风机及主油箱排烟风机运行；若排氢时，密封油压随着氢压的降低应及时调整，经常检查密封油箱油位，勿使发电机密封油大量进入机壳，水冷压力也相应地调低；机组解列后，应中断对内冷水的冷却；停机后氢压降到0.2MPa以下，可停止水冷泵运行，按要求发电机反冲洗时，配合检修操作。
2.2
3.7锅炉停运后严密关闭各风烟挡板。
2.2
3.8解除汽包水位高保护，汽包水位上至900mm，保持高水位，密切监视汽包各点壁温差不得大于40℃。
2.2
3.9锅炉采用自然冷却，冷却方法按规程执行，具体为：
1）正常停炉备用或计划停炉时应采用正常冷却方式。
2）锅炉熄火，吸、送风机停运后，关闭锅炉所有的风、烟挡板及看火孔门等，保持炉膛
及烟道的严密封闭。
3）正常停炉后，上水至汽包水位计最高可见水位，在锅炉自然冷却的过程中应维持较高的汽包水位，缺水时及时补水，但在补水时应对汽包各点温度及过热器各点温度等严密监视，控制上水流量及上水时间，防止汽包满水溢入过热器中。
4）检查锅炉各排汽门、底部放水门应严密关闭。
5）锅炉依靠自然散热冷却。
6）注意监视记录汽包壁温，汽包各点温差不应超过40℃。
7）锅炉停炉6小时后，若汽包壁上下温差不大时，可以开启所有烟道挡板，开启各二次风门，打开吸风机入口挡板，进行自然通风冷却；停炉18小时后可启动单侧吸送风机进行冷却，为方便检修锅炉温度水平尽量降到较低的水平，停运吸送风机。
8）当空预器入口烟温降至80℃以下时，停止空预器运行。
9）打开各处排空门、打开定排各阀门、事故放水门、下降管放水门及省煤器放水门放掉炉水。
二、机组滑参数停运辅机技术措施
1、停运前准备操作项目
1.1机组停运前应对辅机设备进行全面详细的检查，检查记录辅机设备系统存在的缺陷并将缺陷发给相应专业的设备部人员；
1.2准备机组停运过程中部分设备系统停运的操作票
1.3在值长宣布滑参数停机的命令时，辅机现场加药停运磷酸盐加药泵，将凝结水加氨和给水加氨频率和量程全部增至最大，待主机给水泵停运后随即停运凝结水和给水加药；
1.4当负荷降至130MW或者锅炉超过两支油枪运行时，停运相应的电除尘系统，但加热和振打持续运行直至输灰系统停运为止；
1.5当负荷降至50MW以下时，停运相应的精处理系统并将精处理阴阳床手动旁路立即打开；
三、机组滑参数停机脱硫技术措施
1、停运前准备操作项目
1.1准备好脱硫系统停运时部分设备的停运操作票；
1.2在机组停运前，接到值长命令，安全方式关闭FGD系统，按以下步骤进行：
1.2.1打开脱硫烟气旁路挡板；
1.2.2停止增压风机运行；
1.2.3关闭进出口烟气挡板；
1.2.4运行人员必须就地检查并确认（可手动执行）（1）旁路挡板确实在打开位置；（2）进出口烟气挡板确实在关闭位置。
2、最后可根据FGD短时停运、短期停运或长期停运的要求进行正常操作。