罩盒注塑模设计
前言
塑料是20世纪发展起来的新材料，也是一门新兴工业。目前，世界上塑料的体积产量已经大大超过了钢铁，成为当前社会使用的一大类材料。而模具是塑料成型加工的一种重要的工艺装备，可见模具在国民经济中的重要地位是不言而喻的。其中注塑模具就占有很大的比例，而注射模具的设计在其生产使用过程中是至关重要的。
塑料模具设计与制造水平关系着一个国家的经济发展的速度，而塑料模具设计是对塑料材料，成型加工原理，成型设备及塑料模具设计知识的综合运用。
这次所设计的是罩盒注塑模具设计，在设计中附有大量的模具设计零件图和模具装配图，这样方便评审老师一目了然的了解整个设计过程，同时又使设计者反复校正设计过程中的不足，尽可能详尽的按照设计步骤给出设计全过程，由于本人是初次设计模具，虽然经过再三校正，也因时间和水平所限，一定会有许多不甚清楚与不足之处，真切希望老师指正和谅解。
第一章塑件的工艺分析
1.1、塑件的工艺分析
1.1.1塑件的二维图
1.2、塑件的工艺分析：
（1）、塑件的使用性能分析
ABS是丙烯腈、丁二烯、苯乙烯三种单体的共聚物，价格便宜，原料易得，是目前产量最大、应用最广的工程塑料之一。
ABS无毒、无味，为呈黄色或白色不透明粒料，形成的塑料有较好的光泽，密度为1.02~1.05g/cm3。
ABS的热变形温度比聚苯乙烯、聚氯乙烯、尼龙等都搞，尺寸稳定性较好，具有一定的化学稳定性和良好的介电性能，经过调色可配成任何颜色ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70°左右，热变形温度为93°左右。不透明、耐气候性差，在紫外线作用下易变硬发脆。
ABS具有刚性好，冲击强度较高、耐热、耐低温、耐化学药品性，机械强度和电器性能优良，易于加工，加工尺寸稳定性和表面光泽好，容易涂装，着色。表面可以进行喷涂金属、电镀、焊接和粘接等二次加工性能性能。但耐热性不高。
（2）、分析材料成型工艺性能
查《塑料成型工艺与模具设计》表2.1.3及相关资料可知：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）属于无定形塑料，流动性中等；在升温时黏度增高，所以成型压力较高，故制件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理，预热干燥80~85℃，时间2~4h;丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力：在正常的成型条件下，其壁厚、熔料温度对收缩率影响极小，在要求制件精度温度高时，模具温度可控制在50~60℃，而在强调制件光泽和耐热时，模具温度应控制在60~80℃成
型温度200-240℃。粘度适中，冷却固化速度快。粘度随温度、压力增大而增大，但对压力稍敏感。具有较好成型性能，成型收缩率小，ABS的收缩率约为1.0060。本设计要求塑件的壁厚为2mm。;如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温或者改变浇口位置等方;成型耐热级或阻燃级材料，生产3~7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具进行及时清理，同时模具表面需增加排气位置。
（3）、总结
罩盒制件为产品配套零件，要求具有足够的强度和耐磨性能，中等精度，外表面无瑕疵、美观、性能可靠。采用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）材料，产品的使用性能基本能满足要求，但成型时，要注意选择合理的成型工艺，成型加工前应进行干燥处理，成型时采用较高压力。
第二章、塑件成型设备与编制成型工艺2.1、成型方式及成型工艺流程
2.1.1选择塑件成型方式
制件所选材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS），属于热塑性塑料，制品需要大批量生产。由于压缩成型、压注成型主要用于生产热固性塑件和小批量生产热塑性塑件；挤出成型主要用以成型具有恒定截面形状的连续型材；气动成型用于生产中空的塑料瓶、罐、盒、箱类塑件。故虽然注射成型模具结构较为复杂，成本较高，但生产周期短、效率高，容易实现自动化生产，大批量生产模具成本对于单件制品成本影响不大。图所示罩盒塑件应选择注射成型生产。
2.1.2、确定注射成型工艺过程
注射成型工艺过程包括成型前的准备、注射过程及塑件后处理的三个过程。（1）、成型前的准备。
a.对丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）原料进行外观检验，检验原料的色泽、粒度均匀度等，要求色泽均匀、细度均匀。
b.丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）是吸湿性强的塑料，成型前应进行充分的预热干燥，查下表得，湿度应小于0.1%，建议干燥条件为80~85℃，2~4h，除去物料中过多的水分和挥发物，以防止成型后塑件出现气泡和银丝等缺陷。
C．生产开始如需改变塑件品种、调换颜色，或发现成型过程中出现了热分解或降解反应，则应对注射机料筒进行清洗。
d.为了使塑料制件容易从模具内脱出，模具型腔或型芯还需要涂上脱模剂，根据生产现场实际条件选用硬脂酸锌、白油或硅油等。
（2）、注射过程：一般包括加料、塑化、充模、保压补缩、冷却定型和脱模等步骤。
具体工艺参数查表2.4.1。
（3）、塑件后处理。由于塑件壁厚较薄，精度要求不高，在夏季罩盒不需要进行后处理，冬季潮湿环境下有个别塑件发现翘曲变形，采用退火处理工艺。查《塑料成型工艺与模具设计》表 2.2.2得：处理介质，空气或水：加热温度，80~100℃：处理时间，16~20min。
2.2、确定成型工艺参数并编制成型工艺卡片
注射成型工艺条件的选择可查《塑料成型工艺与模具设计》表2.4.1。 采用螺杆式注射机，螺杆转速为30～60r/min ，采用直通式喷嘴。
（1）、温度 料筒一区：150～170℃；料筒二区：180～190℃；料筒三区：200～210℃；喷嘴：180～190℃；模具：50～70℃。
（2）、压力 注射压力：60～100MPa; 保压压力：40～60MPa.
（3）、时间 （成型周期） 注射时间：2～5s;保压时间：5～10s ；冷却时间：5～15s ；成型周期：15～30s 。
该制件的注射成型工艺见下表
零件图号 单件质量 材料干燥料筒温度压力后处理 温度/℃ 80～100 时间2.3、分析制件的结构工艺性
制件总体形状为长方体薄壳零件，基本尺寸为84X44X25。壁厚为2mm 。
（1）塑件的尺寸精度 该塑件未标注尺寸公差，查表2.3.2可知精度MT5级，按“入体原则”标注塑件公差（公差标注略）。
（2）、塑件的表面粗糙度 查表2.3.3可知，对丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS ）
注射成型时，表面粗糙度Ra在0.025～1.6um之间，而塑件表面粗糙度无要求，取为0.8um，对应模具成型零件工作部分的表面粗糙度Ra应为0.2～0.4um。（3）、脱模斜度查表2.3.4可知，材料丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）的塑件，其型腔脱模斜度一般为35′～1°30′，型芯脱模斜度为30′～40′，而该塑件为开口薄壳类零件，深度较浅且大圆弧过渡，脱模容易，因需要考虑脱模斜度。
（4）、壁厚塑件的厚度较薄且均匀，为2mm，利于塑件成型。
结论：通过以上分析可知，该塑件结构属于中等复杂程度，结构工艺性合理，不需要对塑件的结构进行修改;塑件尺寸精度中等，对应的模具零件尺寸加工容易保证。注射时在工艺参数控制得较好的情况下，塑件的成型质量可以得到保证。
2.4、确定成型设备规格
初选注射机规格通常依据注射机允许的最大注射量、锁模力及塑件外观尺寸等因素确定。习惯上将其中一个作为设计依据，其余都作为校核依据。
2.4.1、相关体积的计算
通过计算可得塑件的体积为（4.4×8.4×2.5）cm3－(4×8×2.3)cm3=18.8 cm3而浇注系统的体积为塑件的0.2～1倍，取0.5，
浇注系统的体积为V 浇=0.5×18.8cm3=9.4cm3。
2.4.2、依据最大注射量初选设备
（1）、单个塑件的体积
Vs=18.8cm3
(2)、单个塑件的质量。查相关资料得丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）的密度为1.02～1.05g/cm3，此处取密度为ρ=1.05g/cm3，则一个塑件的质量为
Ms=Vsρ=1.05×18.8＝19.74g;而一次注射所需塑料地总质量为M2＝ρV＝1.05g/cm3×47cm3＝49.35g。
（3）、根据注射量，选择注射机的类型和型号
同时结合现有的相关成型备和注射的塑料件的质量，选择卧式螺杆式的注射成型机设备，注塑方式为柱塞式，查注射机相关手册可知选用的螺杆注射机的型号为：XS-Z-60的国产注塑机。
第三章、设计注塑模
3.1确定型腔数量及布局
根据以上初选螺杆式注射机，选择XS-Z-60型。
（1）、按注射机的最大注射量确定型腔数量
n≤（kmmax-mj）/ms=（0.8X60-9.4）/18.8=2.05
对于该塑件要求中等精度，对于生产成本和批量没有提出要求，所以型腔数量选用一模两腔，型腔布局采用左右对称平衡式排列。这样有利于两型腔均衡进料和模具受力的平衡，从而保证制品质量的均一和稳定。
型腔布局示意图
3.2、分型面的确定
3.2．1选择原则
分型面的形状一般为平面，有时由于塑件的结构形状为特殊，需采用曲面分型。分型面的选择应注意以下几点：
（1）、不影响塑件外观，尤其是外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响。
（2）、有利于保证塑件的精度要求。
(3)、有利于模具加工，特别是型腔的加工。
（4）、有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。
（5）、便于制品的脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。
3.2.2、确定分型面
为了将塑件从密闭的模腔内取出,以及为了安放嵌件或取出浇注系统等,必须将模具分成两个或几个部分，一般将分开模具能取出塑件的面称为分型面。同时,以分型面为界，模具分成两大部分即动模与定模部分。分型面的方向尽量采用与注射成型机开模方向垂直的方向。由于本产品的分型面简单，所以采用单分型面。分型面如下图所示：
3.3、浇注系统设计
浇注系统设计的好坏直接影响到塑件的质量及成型效率，浇注系统是指模具中由注射机喷嘴到型腔之间的进料通道。其组成部分有：主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分。它的作用是使塑料溶体平稳有序地填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，以获得组织紧密、外形清晰的塑件。
1.主流道主流道连接注塑机喷嘴与分流道或型腔的进料通道。其作用是将塑料熔体从喷嘴引入模具。它主要垂直于分型面，通常设计成圆锥形，其锥角通常为2°～4°,以便于凝料从主流道中拔出。为使熔融塑料从喷嘴完全进入主流道而不溢出，应使主流道和注射机的喷嘴紧密对接，对接处设计成半球形凹坑，其组合尺寸如下：
d=d0+（0.5—1）
R=R1+（1—2）
α=2°—4°
d0—喷嘴的直径，
R1—喷嘴球半径，
H=（1/3—2/5）R，这里因为注塑机喷嘴的直径为12mm，这里对接球的直径R 取13mm，d=5mm，大端直径为9mm。如图所示：
3.4、冷料穴和拉料杆的设计
冷料穴的作用是储存注射间隔期间喷嘴产生的冷凝料头和最先注入模具浇注系统的温度较低的部分熔体，防止这些冷料进入型腔而影响制品质量，并使熔体顺利充满型腔。而且冷料穴的作用在于去除料流前锋冷料，防止冷料堵塞浇口，防止冷料进入型腔，形成冷疤、冷斑等缺陷或出现冷接缝而降低接缝强度。一般冷料穴和拉料杆都设在主流道前面的动模板上，其直径稍大于主流道的大端直径。当分流道较长时，可在料流方向的末端延长一小段作为冷料穴。本设计因为主流道较长，所以本设计的冷料穴和拉料杆都设在主流道前端。
拉料杆一般可分为带钩形头(Z形头)、带球形头（或菌形头）、带锥形形头三种。本设计采用的是带钩形头拉料杆。
3.5、排气系统的设计
排气系统对确保制品成形质量起着重要作用，排气方式有以下几种：
1）、利于排气槽排气。
2）、利于型芯、镶件、推杆等的配合间隙排气，利于分型面排气。
3）、有时为了防止制品在顶出时造成真空而变形，必须设进气系统。
此处我们选择配合间隙开设排气槽。对于中小型模具，除了利用分型面和配合间隙自然排气外，可以将型腔最后充满的地方制成组合式结构，在过盈配合面上加工出排气槽。排气槽深度一般为0.03～0.04mm,视成型塑料的流动性而定。
3.6、设计分流道
分流道是主流道与浇口之间的通道，在浇注系统中为塑料起过度与转向的作用，在多型腔模具中分流道必不可少，而在单型腔模具中，有的则可以省去分流道。由于本设计属于平面分型，而且分型较为简单，根据优先选择原则采用圆形截面分流道。经查资料可得，当制件壁厚小于3mm，质量200g以下的塑料制件分流道一般在3.2～9.5之间。由于本设计中模具制件属于盒类制件，塑料流动性中等，制件体积不大，壁比较薄约为2mm。单件质量为19.74g，所以，这里的流道取5mm较合适。
3.7、浇口的设计
（1）、设计浇口
浇口是连接分流道与型腔的熔体通道，又称进料口。一般情况下是浇注系统中截面尺寸最小的部位。浇口是浇注系统的关键部分，起着调节控制料流速度、补料时间及防止倒流等作用，通常截面积仅为分流道截面积的7﹪～9﹪，浇口长度为1～1.5mm。在设计时往往先取较小的浇口尺寸以便试模后逐步加以修整。浇口可分为扇形、盘行、轮辐式、薄片式、点浇口、潜伏浇口、护耳式等。根据本设计制件的尺寸形状等特点以及分型方便性等综合考虑，设计采用的是潜伏浇口，如下图所示：
（2）、选择浇口位置的原则
a.应尽量缩短流动距离，减小变向。
b．应避免熔体破裂引起塑件缺陷。
c.应有利于排气和补缩。
d.应尽量减少或避免产生熔接痕。
e.应考虑高分子取向的影响。
f.考虑塑件受力情况。
g.防止料流使型芯或嵌件变形。
h.校核流动比。
3.7、凸模设计
凸模是用于成型塑件内表面的零部件，分为整体式和组合式两种。如果采用整体式凸模，将使钢材浪费较大，且加工工艺性较差，所以本设计采用组合式凸模。通过计算确定型芯尺寸后，根据尺寸单独将型芯加工到所需的尺寸，然后采用螺钉连接方式将型芯固定在动模板上，如图所示：
凸模结构图
3.8、凹模设计
凹模是成型塑件外表面的零部件，按其结构形式可分为整体式和组合式两类。
（1）整体式凹模由整块金属加工而成。其特点是结构简单、牢固、不易变形、塑件无拼缝痕迹，适用于形状较简单的塑件。
（2）组合式当塑件外形状较复杂时，采用整体式加工工艺性差，若采用组合式可改善加工工艺性能，减少热处理变形，节省优质钢材。本设计由于塑件尺寸小，结构简单，且为两腔模具，故经综合考虑本设计采采用整体式凹模，如图所示：
凹模结构图
3.9、模具成型零件的结构形式
由于要求是批量生产，所以本次设计采用多型腔注射模具，而塑件的尺寸不是很大，故采用一模两腔的方式。多型腔模具型腔的分布有平衡式排布和非平衡式排布两种，其中平衡式排布的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度、截面形状、尺寸分布对称性对应相同，可实现各型腔均匀进料和达到同时充满型腔的目的；而非平衡式与之相反。故采用平衡式排布，其排布如图
3.7.1冷却系统设计
为提高冷却系统的效率和实行腔表面温度分布均匀，设计冷却水道应遵循以下原则： 1、合理确定冷却管道的直径、中心距以及与形腔壁的距离。冷却管道的直径与间距直接影响模温分布。冷却管道与形腔壁的距离过大会使冷却效率下降，而距离太小又使冷却不均匀。一般冷却管道中心线与型腔壁的距离应为冷却管道直径的1～2倍，冷却管道的中心距为管道直径的3～5倍，管道直径常取8～15mm。
2、降低进水与出水的温差
3、浇口处应加强冷却
4、应避免将冷却系统开设在塑料制件熔接痕部位并注意干涉及密封等问题
5、冷却管道应便于加工和清理根据本设计模具本身的尺寸大小及塑料制件的排布情况，本设计分流道开设在凹模上方，每腔上面设三跟循环管道，直径为8mm.
3.7.2顶出机构的设计
在注塑成型的每一循环中，塑件必须由模具的型芯上脱出，脱出塑件的机构称为推出机构。推出机构的动作是通过注射机上的顶杆或液压缸来完成的。推出机构的设计应遵循如下规则：①塑件留在动模；②保证塑件不因推出而变形或损坏；③保证塑件良好的外观；④合模时应使推出机构正确复位；⑤机构动作可靠；本设计采用圆柱形推杆。
第四章、注塑模设计的相关计算
4.1凹模径向尺寸的计算
4.1.1型腔径向尺寸的计算
公式为： D=（D0+D0Scp-0.75△）+δz （4-1）
D1=(84+84×0.0055-3/4×0.45) 0+0.15 mm =84.20 0+0.15 mm
D2＝(44﹢44×0.0055-3/4×0.2) 0+0.66 mm =43.990+0.66 mm 式中： D0—型腔的基本尺寸；
Scp—塑料的平均收缩率；
δz—制造公差，按塑件公差的1／3～1／6来取
△—塑件的公差
2.1.2 型腔深度尺寸的计算
H=（H1+H1Scp—2/3△）+δz （4-2）
H=(25+25×0.0055-2/3×0.12) 0 +0.44 mm =24.870 +0.44 mm
式中： H1为型腔深度的基本尺寸；
2.1.3 型芯径向尺寸的计算
D=（D0+D0Scp+0.75△) 0-δ（4-3）
D1=(80+80×0.0055+3/4×0.45)0-0.15 mm
=80.7 0-0.15 mm
D2＝(40﹢40×0.0055+3/4×0.2)0-
=40.46 0-0.16 mm
式中： D0为型芯的基本尺寸；
2.1.4型芯高度尺寸的计算
H=（h1+h1Scp+2/3△）-δz （4-4）
H=(23+23×0.0055+2/3×0.12) 0-0.09 mm
=23.4 0-0.09 mm
式中： h1为型芯深度的基本尺寸。
4.2 注塑机与模具相关参数的校核
4.3.1 最大注塑量的校核
一次注塑成型所用塑料量最好为注塑机注塑机最大注塑量的80％。过小会造成制品缺料、制品疏松而降低强度等缺陷；过大，塑料在料筒中停留时间过长会发生分解变质。当注塑机最大注塑量的单位㎝2时，按下式校核。
KV0 ≥V=nVi＋V浇（2-5）
将数据代入公式可得：
KV0＝48cm3 V＝47cm3
式中： V0 —注塑机最大注塑容积（cm3）；
V—包括制品，浇注系统及飞边在内的总体积（cm3）；
Vi—单个制品的体积（cm3）； n—形腔数
V浇—浇注系统的总体积（cm3）；
K—注塑机最大注塑量的利用系数，取K＝0.8。
所以，KV0≥V，制件及浇注系统所需的总料量都在注塑机可调的范围之内。
4.3.2 注塑压力的校核
注塑机最大压力应稍大于塑料制品所需的注塑压力，即
P0≥P （2-6）
式中： P0 —注塑机的最大压力（Mpa）；
P —塑料制品成型所需的注塑压力（Mpa）；
4.3.3 锁模力的校核及型腔数的确定
（1）注塑机的锁模力必须大于型腔内熔体压力与塑料制品及浇注系统在分型面上的投影面积之和的乘机，即
F0≥P模A分（2-7）
F0＝500KN；
A分＝8.4cm×4.4cm＋0.5cm×0.5cm
＝37.21cm2 ＝0.003721m2
则P模A分＝34.3×106pa×0.003721m2
＝127630.3N ＝127.63KN
由此可得满足F0≥P模A分
式中： F0—注塑机的最大锁模力；
P模—模内平均压力，
A分—制件与浇注系统在分型面上的投影面积之和
查资料得，ABS塑件所需的平均压强为34.3Mpa。
（1）模具型腔数的确定
如果采用的是多型腔模具，则应根据所选注塑机的主要参数确定型腔数n。
按最大注塑量确定型腔数
n＝(KV0－V浇)／Vi (2-8) ＝(0.8×60cm3－9.4cm3)／18.8cm3 ＝2.05
所以，最多可取2腔，本设计采用两腔式模具，注塑机能满足要求。
4.3.4 模具闭合高度的确定和校核
本设计初选选的模架为A1型，各模板的尺寸分别为：H固＝25mm，H垫＝63mm，H动＝25mm，H定＝50mm。
模具闭合高度： H闭＝H定﹢H垫﹢H动﹢H固
＝50mm﹢63mm﹢25mm﹢25mm﹢25mm
＝188mm
该模具的外形尺寸为180 mm×200mm，XS-Z-60注塑机模板最大安装尺寸为330mm ×440 mm，所以，完全能保证安装需求。由于XS-Z-60型注塑机所允许的最小模
厚为Hmin＝70mm,最大厚度Hmax＝200,所以模具闭合高度满足Hmin≤H闭≤Hmax的安装条件，所以选XS-Z-60注塑机能满足所有注塑要求。
4.3型腔壁厚的校核
本设计型腔属于整体式矩形型腔，这种结构与组合式型腔相比刚性较大，由于底板与侧壁为一整体，所以在型腔底部不会出现溢料间隙，因此在计算型腔壁厚时变形量的控制主要是为了保证塑料制件尺寸精度和顺利脱模。整体式型腔侧壁按刚度计算，公式为
代入数据得： S=25mm
其中 S——侧壁厚度(mm)；
p——单位成型压力(Pa)；
E——弹性模数，
h——型腔深度(成型压力有效部分mm)；
b——侧壁内长边(mm)；
δ——允许变形量(mm)；
C——由b/h决定的常数；
而型腔壁最薄壁厚约为31mm ，所以完全能满足需要。故可采用。
4.4装配图及零件图的绘制
标准模架的选择应根据塑件的图样与技术要求、模板周界实际尺寸来选择标准模架的型号、尺寸系列及规格。本设计由于塑件尺寸较小且形状简单规则，属于小型模具，这里取A1型模架，尺寸为180mm×200mm。装配图见附录。
模架
总结
为期一周的塑料模具设计实训很快就结束了，我设计的是罩盒，在这一周的实训期间，我有着很深的体会，让我学习到的许多宝贵的知识，也让我发现了自己身上还存在着很多的不足，让我有了非常大的收获。
这次实训我们不仅从此次专业实训中获得了实际工作经验和基本技能,还着重培养了我们的独立工作能力,培养我们发现问题、解决问题的能力。此次实训让我学到了很多实在的东西,对以所学的知识有了很好的巩固。
在过去的学习生活中，我不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。而此次塑料模具设计与测绘实训就给了我们一次实际掌握知识的机会。让久在课堂中的我们感受到了动手能力的重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在动手的同时，熟练掌握实际能力和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际实训中。
一周的时间就在各种讨论声中划上了一个恋恋不舍的句号。之所以觉得恋恋不舍，其原因是时间太短暂了，这是本次实习的唯一遗憾。要不是快到期末了真的希望学校能多给我们实习的时间。虽然有些忙碌，但我们充实并快乐着。因为我们学习到了很多有用的知识。通过一个星期的塑料模具设计与测绘实训我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，注定对我以后的学习和工作将有很大的影响。
防护罩塑料模具设计
防护罩塑料模具设计说明书 目录 1. 塑件成型工艺性分析 (2) 1.1塑件的分析 (2) 1.2 PS塑料的性能分析 (3) 1.3 PS的注射成型过程及工艺参数 (3) 2 模具的基本结构及模架选择 (4) 2.1 模具的基本结构 (4) 2.1.1 确定成型方法 (4) 2.1.2 型腔布置 (4) 2.1.3 确定分型面 (5) 2.1.4 选择浇注系统 (5) 2.1.5 确定推出方式 (6) 2.1.6 侧向抽芯机构 (6) 2.1.7 模具的结构形式 (6) 2.1.8 选择成型设备 (7) 2.2 选择模架 (7) 2.2.1 模架的结构 (7) 2.2.2 模架安装尺寸校核 (8) 3 模具结构、尺寸的设计计算 (8) 3.1 模具结构设计计算 (8) 3.1.1 型腔结构 (8) 3.1.2 型芯结构 (9) 3.1.3 斜导柱、滑块结构 (9) 3.1.4 模具的导向结构 (9) 3.1.5 结构强度计算（略） (9) 3.2 模具成型尺寸设计计算 (9) 3.2.1 型腔径向尺寸 (9) 3.2.2 型腔深度尺寸 (10) 3.2.3 型芯径向尺寸 (10) 3.2.4 型芯高度尺寸 (11) 3.3 模具加热、冷却系统的计算 (11) 3.3.1 模具加热 (11) 3.3.2 模具冷却 (11) 4. 模具主要零件图及加工工艺规程 (12) 4.1 模具定模板（中间板）零件图及加工工艺规程 (12) 4.2 模具侧滑块零件图及加工工艺规程 (14) 4.3 模具动模板（型芯固定板）零件图及加工工艺规程 (14) 5 模具总装图及模具的装配、试模 (15) 5.1 模具总装图 (15) 5.2 模具的安装试模 (17) 5.2.1 试模前的准备 (17)
塑料盒注塑模设计概述
塑料盒注塑模设计 摘要 本课题主要是设计给定的塑料盒子的注塑模,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副能生产出符合要求的制件的注塑模。结合塑件的结构特点，纵观整个模具结构，对模具的浇注系统、排气系统、推出及复位机构等进行了详细的设计和说明，对注塑机进行了慎重选择和认真校核，并对侧型芯的推出及复位机构进行了重点设计说明。 盒子结构简单，精度一般，但是盒子有缘使模具的结构变得复杂，零件相应增多。为缩短模具制造周期，在设计过程中选用了大量标准件，个别标准件需经再加工，这在装配要求中有详细说明。 关键词：塑料盒子，模具，侧型芯，注射机
Design plastic injection molding of given plastic box ABSTRACT This subject mainly design given plastic box of plastics injection molding, through technical analysis and comparison, the final design a pair can produce to meet the requirements of the product's injection mold. Combined with the structure characteristics of plastic parts, throughout the whole mold structure, mould pouring system, exhaust systems,launch and reset institutes detailed design and instructions for injection, the careful choice and serious, and checked the launch of lateral cores and reset institution has carried on the key design descriptions. Box structure is simple, precision inner box have so-so, but to die structure complicated, parts increased accordingly. For shortening the mould manufacturing cycle, in the design process of chose to individual standard fastener, shall be approved by reprocessing, this in assembly requirements are detailed instructions. In the design process, refer to a lot of material, manuals, standards, etc, combining the teaching material of injection mold on structures have further master understanding, broadened our horizons, rich knowledge, mould design for future independently accumulated experience.
模具毕业设计——肥皂盒下盖的注塑模具分析
【摘要】 本设计的对象是肥皂盒上盖的注塑模具设计，首先根据肥皂盒的注塑成型工艺特性，设计了一模两腔的工艺方案，浇注系统采用侧浇口，这样保证了塑件的表面质量与美观效果。分型面选择在肥皂盒底部平面，这样方便脱模，也不会影响塑件外观，并使其产生的飞边易于清理和修整，同时便于塑件脱模并简化模具结构，塑件被顶出后自动落料，不需要人工操作取塑件。整个注塑模具的结构设计时，采用镶拼式的成型零件降低了加工难度及成本，缩短了模具制造周期。通过UG三维软件绘制模具装配图和零件图，对于过程中的问题进行了分析，并对于具体部分进行了详细的计算和校核。 【关键词】：肥皂盒下盖；模具设计；注塑成形；浇注系统；
目录 引言................................................... 错误！未定义书签。（一）注塑模具的应用现状.. (2) （一）本课题研究的主要内容与意义 (2) 一、肥皂盒上盖的注塑工艺分析 (2) （一）注塑件功能与结构要求 (2) （二）肥皂盒上盖的材料选用 (3) 二、注塑模具的设计 (3) （一）分型面的确定 (3) （二）型腔的布置 (3) （三）浇注系统的设计 (3) （四）型芯与型腔的设计 (3) （五）冷却系统的设计 (3) （六）合模机构与导向机构 (3) （七）脱模方式选择 (4) 三、注塑模具的总装图 (5) （一）模具装配图 (3) （二）模具材料 (3) （三）模架的选择 (3) 四、肥皂盒上盖的注塑成型工艺与设备 (6) （一）注塑成型工艺 (6) （二）注射机的选择 (7) （三）注塑机参数校核 (9) （四）安装与调试的技术要求 (11) 总结 (17) 参考文献 (18) 谢辞 (19)
塑料模具设计实例
塑料模设计实例 塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。 设计任务： 产品名称：防护罩 产品材料：ABS（抗冲） 产品数量：较大批量生产 塑料尺寸：如图1.1所示 塑料质量：15克 塑料颜色：红色 塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑料允许最大脱模斜度0.5° 图1.1 塑件图 一．注射模塑工艺设计 1．材料性能分析 （1）塑料材料特性 ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了 丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有 比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性 能的工程材料。ABS塑料为无定型料，一般不透明。ABS无毒、无味，成型塑 料的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。 （2）塑料材料成形性能
使用ABS 注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。 （3）塑料的成形工艺参数确定 查有关手册得到ABS （抗冲）塑料的成形工艺参数： 密 度 1.01~1.04克/mm3 收 缩 率 0.3%~0.8% 预热温度 80°c~85°c ，预热时间2~3h 料筒温度 后段150°c~170°c ，中段165°C~180°c ，前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa 注射时间 注射时间20~90s ，保压时间0~5s ，冷却时间20~150s. 2．塑件的结构工艺性分析 （1）塑件的尺寸精度分析 该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm ）： 外形尺寸：26.0040+φ、 1.2050＋、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸：26.008.36+φ 孔 尺 寸：52.0010+φ 孔心距尺寸：34.015± （2）塑件表面质量分析 该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm ，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。 （4）塑件的结构工艺性分析
罩壳注塑模设计
X学院 课程设计 课程名称：注塑模课程设计 题目名称：罩壳注塑模设计 专业班级：学号：学生姓名：指导导师： 目录 设计题目????????????????????????????2一: 塑件的工艺性分析???????????????????????3 1、塑件的原材料分析???????????????????????3 2、塑件的结构工艺性分析?????????????????????4 3、塑件的尺寸精度分析??????????????????????4 4、塑件表面质量分析??????????????????????4 二: 成型设备选择与校核?????????????????????4
1、注塑机的初选?????????????????????????4 2、注塑机的校核与终选??????????????????????5 3、塑件模塑成型工艺参数的确定??????????????????6三: 注射模的结构设计??????????????????????6 1、分型面的选择?????????????????????????7 2、型腔数目的确定及型腔的排列?????????????????8 3、注系统的设计?????????????????????????8 4、型芯、型腔结构的确定?????????????????????9 四: 成型零件尺寸计算??????????????????????10 五: 冷却系统的设计 ???????????????????????10 1、冷却直径和位置 ???????????????????????10 2、冷却介质 ??????????????????????????1 1 六、模架的尺寸 ????????????????????????1 1 七．排气系统的设计 ???????????????????????1 2 八：导向与定位结构的设计 ????????????????????1 2 九：推件方式的选择 ???????????????????????1 2 十：模具的工作原理及特点 ????????????????????13 1、工作原理??????????????????????????14 2、结构特点??????????????????????????14设计小结????????????????????????????15 参考文献 ????????????????????????????15
肥皂盒注塑模具设计说明书
本科毕业论文（设计） 题 目 肥皂盒上盖注塑模具设计 学生姓名 李 小 院 专业名称 机械设计制造及其自动化 指导教师 刘 红 娟 2016 年 05 月 10 日 教学单位 机械工程学院 学生学号 201294014242 编 号 JX2016JZ4242
肥皂盒上盖注塑模具设计 摘要：本次设计的是肥皂盒注塑模具设计，主要是上盖的设计。首先介绍了塑件的工艺分析，其中包括塑件设计要求，塑料特征，收缩率及密度等，并根据塑件的大小确定注射量的大小，最终采用一模两腔，进而确定注射机为XS-ZY-125型卧式注射机，接着通过对肥皂盒进行工艺的分析和比较，最终设计出一副肥皂盒注塑模。从塑件的材料和成型工艺以及具体模具结构出发，对模具的浇注系统、排气系统、冷却系统以及模具成型部分的结构（顶出机构、推出机构等）进行详细的设计，同时并简单的编制了塑件加工工艺。通过整个设计过程表明该模具能够达到塑件所要求的加工工艺，并生产出合格的产品。本次设计的主要任务是对选定的肥皂盒进行简单分析之后进行造型设计，同时设计出较好的注塑模具，以实现肥皂盒的自动化生产，提高产量。根据肥皂盒的具体结构和计算数据表明该模具应该采用点浇口的单分型面注射模具。最后通过模具设计与校正表明该模具能达到肥皂盒的表面质量要求和加工工艺要求。 关键词：塑件结构；塑件工艺；模具设计
The soap box injection mold design Abstract：This design is the soap box injection mold design. Firstly introduces the analysis of the technology of plastic parts design requirements including plastic parts, plastic characteristics, shrinkage and density etc., and according to the size of the plastic parts to determine the injection amount, use one module and two cavities, and then determine the injection machine for the XS - ZY - 125 type horizontal injection machine. Then through the analysis and comparison of the soap box process, the final design out a pair of soap box injection mold. From the product of the material and forming process and die structure, the specific of mould gating system, exhaust system, cooling system and mold forming part of the structure and the ejection mechanism, launch mechanism and so on carries on the detailed design, at the same time and simple formulation of the plastic parts processing technology. Through the whole design process shows that the mould can achieve plastic parts required processing technology, and produce the qualified product. This design is the main task of the soap box to carry on the simple analysis of the selected modelling design, good injection mold design at the same time, so as to realize the automation production, soap box to increase production. The soap box according to the specific structure of the mould is point gate single parting surface injection mould, use two plate cold runner. Finally through the mold design shows that the mould can achieve the soap box surface quality and processing requirements. Key words：Plastic parts structure, Plastics technology；Mold design
(数控模具设计)肥皂盒注塑模具设计
（数控模具设计）肥皂盒注 塑模具设计 20XX年XX月 峯年的企业咨询咸问经验.经过实战验证可以藩地执行的卓越萱理方案.值得您下载拥有
永城职业学院 毕业设计 论文题目：肥皂盒注射模具设计 题目：肥皂盒注射模具设计 班级：081 班 专业：模具设计和制造 学生姓名：冯喜望 指导教师：薛飞 日期：2011 年5 月20 日 摘要 大学二年的在校学习已经结束，毕业设计是大学课程最后壹个环节，是对以前所学的知
识及所掌握的技能的综合运用和检验。在完成大学二年的课程学习和课程、顶岗实习，我熟 练地掌握了机械制图( AutoCAD )、机械设计、机械制造等专业基础课和塑料成型和模具设计、模具材料和热处理以及Pro/e 、CAXA 制造工程师计算机软件等专业课方面的知识，对机械制造、加工的工艺有了壹个系统、全面的理解，达到了学习的目的。对于模具设计这个实践性非常强的设计课题，我们进行了大量的实习。 本课题是针对我们日常生活中常用的肥皂盒的注射模具模具设计，通过对塑件进行工艺分析及比较，最终设计出注射模。该课题从产品结构工艺性、具体模具结构出发，对模具的浇注系统、模具成型部分、顶出系统、冷却系统、注塑机的选择及有关参数的校核等做详细介绍，且且简单的编制了模具的制造加工工艺性。通过整个设计过程表明该模具能够达到此塑件所要求的加工工艺。根据题目设计的主要任务是肥皂盒注塑模的设计。设计出壹套注射模来生产肥皂盒塑件产品，以实现自动化提高生产。针对肥皂盒的具体结构，该模具是潜伏式浇口的(单) 分型面注射模具。通过模具设计表明模具能达到肥皂盒的质量和加工工艺要求。 在设计过程中，我通过在图书馆借阅相关手册和书籍，充分利用和查阅各种资料，且和同学进行充分讨论，尽最大努力搞好本次毕业设计。在设计中难免会遇到壹定的困难，但通过指导老师的悉心指导和自己的努力，相信会完满的完成毕业设计任务。由于学生水平有限， 而且缺乏经验，设计中不妥之处在所难免， 肯请各位老师给予指正关键词：注射模具肥皂盒设计 目录 第壹章塑件成型工艺分析5 1.1肥皂盒的结构设计5 1.2肥皂盒材料的选择及成型工艺分析5
模具专业毕业论文设计题目
2011级模具设计与制造专业毕业设计（论文）任务书 冷冲压模具设计任务书 1、零件的工艺分析； 2、毛坯下料尺寸计算； 3、确定零件的成型工艺方案，选定模具种类及模具结构形式； 4、毛坯的排样图及材料利用率的计算； 5、各工序间零件尺寸的确定，各工序有关力的计算； 6、模具主要零件的强度计算及弹性零件的计算与选用； 7、确定模具闭合高度计冲压设备的选定； 8、绘制供生产用的模具总装图及重要零件图（凸模、凹模、凸凹模、凸模固定板，上模座、下模座需加工部分、垫板等），图纸量相当于2张零号图以上；图纸要求图面整洁，布局合理，线条粗细均匀，圆弧连接光滑，尺寸标注规范，符合工程制图的要求；装配图手工绘制，图幅A1 9、编写设计说明书。说明书内容要求规范化，包括： （1）、设计题目， （2）、设计的任务书， （3）、目录， （4）、内容提要（200字左右），并用英文写出摘要， （5）、前言， 、正文（包括：工艺分析，涉及的方法，设计计算，模具件图，模具安装调）6
（． 整、加工方面应注意的问题，生产时会出现的问题，结束语），要求重点突出、观点鲜明、论据充分、分析清晰、逻辑性强， （7）、致谢， （8）、参考文献或资料， （9）、附录，论文字数不少于7000字，书写格式要符合要求，说明书要求文句通顺，语言流畅，书写工整，无错别字。 10、上交电子文档和打印文档及手工图纸。 冲压模具类型： 题目1：推力滚子轴承外罩冲压工艺与（某一冲压工序）模具设计零件名称：推力滚子轴承外罩的材料：08或10，年产量：6万件。 要求：设计推力滚子轴承外罩的冲压工艺；选某一冲压工序，完成该工序模具的设计计算工作。 题目2：金属手柄冲裁工艺与模具设计
外壳2注射模具设计
外壳2注射模具设计 前言 随着中国当前的经济形势的日趋好转，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也日趋蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。 本次毕业设计的主要任务是外壳模具的设计。也就是设计一副注塑模具来生产底座盖塑件产品，以实现自动化提高产量。针对底座盖的具体结构，通过此次设计，使我对点浇口双分型面模具的设计有了较深的认识。同时，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册、标准、期刊等，结合教材上的知识也对注塑模具的组成结构（成型零部件、浇注系统、导向部分、推出机构、排气系统、模温调节系统）有了系统的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验 本次设计中得到了徐老师的指点。同时也非常感谢马老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
注塑模设计-毕业设计说明书
目录 目录 (1) 1. 绪论 (3) 1.1模具工业的概况 (3) 1.2 我国塑料模具现状及地区分布 (4) 1.3 塑料模具的发展趋势 (7) 1.4 注塑模具CAD发展概况及趋势 (8) 2．塑件分析 (10) 2.1 塑件的简介 (10) 2.2.注射工艺选择 (13) 2.3 计算塑件的体积和质量 计算塑件的体积和质量是为了选用注塑机，提高设备利用率，确定模具型腔数。经（Pro/E）计算塑件体积为： (14) 3. 注塑成型的准备 (15) 3.1 注塑成型工艺简介 (15) 3.2 注塑成型工艺条件 (16) 4. 拟定模具结构形式 (18) 4.1 确定型腔数量及排列方式 (18) 4.2 模具结构形式的确定 (18) 5. 注塑机选用 (19) 5.1 注塑机简介 (19) 5.2 注塑机基本参数 (19) 5.3注射机的选用原则 (20) 5.4选择注塑机 (20) 5.5 注射机及各个参数的校核 (21) 6.分型面的选择 (25) 6.1 分型面的设计原则 (25) 7.浇注系统设计 (26) 7.1浇注系统设计原则 (26) 7.2 主流道设计 (26) 7.3 分流道的设计 (28) 7.4浇口的设计 (30) 7.5浇注系统的平衡 (32) 7.6 冷料穴 (32) 7.7 拉料杆的设计 (32) 7.8 浇注系统凝料的脱出机构 (33) 7.9排气方式 (33) 8.成型零部件设计 (34) 8.1 凹模和凸模的结构设计 (34) 8.2 成型零部件的工作尺寸计算 (35) 8.3 成型零部件的工作尺寸计算 (38) 9.结构零部件的设计 (40) 9.1模架的确定和标准件的选用 (40)
塑料盒注塑模设计概述(doc 36页)
塑料盒注塑模设计概述(doc 36页)
塑料盒注塑模设计 摘要 本课题主要是设计给定的塑料盒子的注塑模,通过对塑件进行工艺的分析和比较,最终设计出一副能生产出符合要求的制件的注塑模。结合塑件的结构特点，纵观整个模具结构，对模具的浇注系统、排气系统、推出及复位机构等进行了详细的设计和说明，对注塑机进行了慎重选择和认真校核，并对侧型芯的推出及复位机构进行了重点设计说明。 盒子结构简单，精度一般，但是盒子有内缘使模具的结构变得复杂，零件相应增多。为缩短模具制造周期，在设计过程中选用了大量标准件，个别标准件需经再加工，这在装配要求中有详细说明。 关键词：塑料盒子，模具，侧型芯，注射机
目录 前言 (1) 第1章塑料注射模具的设计步骤和结构组成 (4) 1.1 塑料注射模具的设计步骤及内容 (4) 1.1.1 任务书 (4) 1.1.2 资料收集分析 (4) 1.1.3 选择成型设备 (5) 1.1.4 确定模具类型的主要结构方案 (5) 1.1.5 绘制模具图 (5) 1.2塑料注射模具的结构组成和作用 (6) 第2章盒子塑料件 (8) 2.1 塑料件的结构和特点 (8) 2.2 塑料件的材料 (8) 2.2.1 塑料简介 (8) 2.2.2 塑料的成型工艺特点 (9) 2.2.3 工程塑料（ABS）的特性及注射工艺性 (10) 2.2.4材料ABS的注射成型过程及工艺参数 (12) 2.3盒子塑料件的参数 (13) 第3章注射机的选用 (14) 3.1 选用注射机的方法和原则 (14) 3.2 注射机的种类和应用范围 (14) 3.3注射机的选用 (15) 3.3.1 注射机的初步选定： (15) 3.3.2 注射机的参数校核 (16) 第4章塑料注射模具设计 (18) 4.1 型腔数目和分型面的选择 (18) 4.2 型芯和型腔 (18) 4.2.1 型芯和型腔的结构 (18) 4.2.2型芯和型腔的成型部分尺寸 (19) 4.2.3 侧抽芯的设计 (21)
肥皂盒注塑模设计【开题报告】
毕业论文开题报告 机械设计制造及其自动化 肥皂盒注塑模设计 一、选题的背景和意义 塑料工业近20年来发展十分迅速，早在7年前塑料的年产量按体积计算已经超过钢铁和有色金属年产量的总和，塑料制品在汽车、机电、仪表、航天航空等国家支柱产业及与人民日常生活相关的各个领域中得到了广泛的应用。塑料制品成形的方法虽然很多，但最主要的方法是注塑成形，世界塑料成形模具产量中约半数以上是注塑模具。 随着塑料制品复杂程度和精度要求的提高以及生产周期的缩短，主要依靠经验的传统模具设计方法已不能适应市场的要求，在大型复杂和小型精密注射模具方面我国还需要从国外进口模具。 随着我国加入世贸组织，全球经济一体化的发展，必然会对我国传统工业的体制产生巨大的冲击。我们必须改革传统的运行模式，来适应市场。要参与国际竞争，就必须在信息交流的形式和手段与国际接轨，众所周知，电子商务是代表着未来贸易发展的方向，也是经济发展和进步的一个必然趋势。在市场竞争逐步深入的时期，企业创新能力越来越成为企业竞争力的重要组成部分，信息资源也越来越成为企业的战略资源。 21世纪，网络技术、计算机应用等IT技术飞速发展，以及计算机技术应用成本的大幅降低、网络速度的提高、网络应用的迅速普及等等这一切说明信息化时代很快就要到来，谁能掌握主动，抢占先机，把IT技术尽快应用到模具企业，谁就能在开拓市场、提高企业核心竞争能力方面占有优势。 二、研究目标与主要内容（含论文提纲） 目标：设计出一个更能满足人们需要的，具有更加美观的外形，结构更加简洁，成本更加的低廉，便于安放的肥皂盒注塑模。根据市场需要，运用模具设计的基本原理和方法，学会肥皂盒注塑模设计的基本原理和方法，从而设计出更加美观、节约、轻便的肥皂盒。在设计过程中熟悉并应用相关手册，图表等技术资料的能力以及进一步培养识图，制图，编写技术文件等基本技能，更好的掌握自己的专业知识。 主要内容： 1、引言 2、塑件的工艺分析
防护罩注塑模具及仿真毕业设计说明书
摘要 本文主要论述了塑料防护罩塑模具设计,其中还简单介绍了设计注塑模时相关的技术、理论和方法。模具的设计是采用软件电子图板进行绘制的,绘制了模具装配图、侧滑块、推件板、定模板、动模板的零件图。文中详细分析了注塑模具的设计过程,设计步骤包括：阅读零件图，工艺分析，确定模具结构,结构设计计算,画装配图，参数校验；内容包括模具结构形式的确定、注塑机类型的选择、浇注系统的设计、导向与定位机构的设计、冷却水道的设计及成型尺寸的计算等。最后,通过模拟分析软件对塑件最佳浇口位置、充填时间、熔接痕分布、压力和气穴分布等进行分析,预测产品在注塑过程中可能出现的问题。 关键词：注塑模具；防护罩；双分型面
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目录 摘要? ? 前言................................................................................................................................................. 第一章塑料的工艺分析......................................................................................................... 塑件的成型工艺性分析......................................................................................................... 塑件的成型工艺参数确定 .................................................................................................... 第二章模具的基本结构及模架选择 .............................................................................. 模具的基本结构? 选择模架 .................................................................................................................................... 第三章模具结构尺寸的设计计算 ................................................................................... 模具结构设计计算? 模具成型尺寸计算.................................................................................................................. 第四章注塑机参数校核及模具的装配试模 .............................................................. 注塑机参数校核 .................................................................................................................... 模具的安装及调试................................................................................................................ 第五章应用进行注射阶段流动分析 .............................................................................. 最佳浇口位置的确定 ............................................................................................................. 模拟分析结果 ........................................................................................................................... 结论 ................................................................................................................................................... 参考文献 ........................................................................................................................................... 致谢................................................................................................................................................. 附录 .............................................................................................................................................. ?前言 注塑模具是一种生产塑胶制品的工具;也是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸
放大镜注塑模具毕业设计说明书
目录 摘要 (Ⅰ) P M M AT R A C T (Ⅱ) 前言 (1) 第一章绪论 (2) 1.1注塑模具发展的概况 (3) 1.2注塑模具发展的国内外现状 (3) 1.3塑料模具的特点 (3) 1.4注塑模具设计的要求及程序 (4) 1.5本文的主要研究工作 (4) 第二章制件结构的设计工艺性 (5) 2.1制件结构设计 (5) 2.2结构工艺性分析 (7) 2.3外壳材料的选择 (7) 2.4小结 (8) 第三章注射机的型号选择 (8) 3.1注塑机成型参数计算 (8) 3.2小结 (9) 第四章模具结构的分析与设计 (10) 4.1总体结构 (10) 4.2行腔数目及排布 (10)
4.3 分型面的选择和排气系统的确定及浇注系统的设计 (11) 4.3.1 分型面的设计 (11) 4.3.2排气系统的设计 (13) 4.3.3浇注系统的设计 (14) 4.4成型零部件的工作尺寸计算 (17) 4.4.1成型零件的结构设计 (17) 4.4.2成型零件的工作尺寸计算 (18) 4.4.3模具型腔侧壁厚度和底版厚度计算 (20) 4.5导柱导向机构的设计 (20) 4.6脱模机构的设计 (21) 4.7冷却系统的设计 (25) 4.7.1温度调节系统设计原则 (25) 4.7.2冷却水道回路的布置 (25) 4.8 成型设备的校核............................................26 4.9小结.. (26) 结论 (28) 参考文献 (29)
前言 随着社会的发展，人们对生活产品的要求也越来越广。其中包括种类丰富的塑料产品，例如：一些电器材料、厨房用具、生活用品。不但种类多而且小形状多样。注塑模具设计可以根据人们的具体要求进行产品的尺寸设计，最大程度的满足了用户的需求。因此注塑模具设计成了当今社会发展必不可缺少的行业。目前世界上塑料的体积产量已经赶上和超过了钢铁，成为当前人类使用的第一大类材料。我国的塑料工业正在飞速发展，塑料制品的应用已经深入到国民经济的各个部门，塑料制品与模具设计是塑料工程中的重要组成部分，是塑料工业中不可缺少的环节。塑料成型模具是成型塑料制品的工具。从2003年我国模具进口的海关统计资料可知,塑料模具占据了模具进口总量的57%,而
注塑模具类—照相机外壳的注塑模设计毕业设计论文
2013届本科毕业设计（论文） 照相机外壳的注塑模设计 Photography engine box body note mold design 院系： 专业/班级： 学号： 学生姓名： 指导教师： 20** 年6 月
开题报告 １．课题的目的和意义 1.1课题研究的目的 ⑴了解聚合物的物理性能、流动特性，成型过程中的物理、化学变化及其塑料的组成、分类及其性能； ⑵掌握塑料成型的基本原理的和工艺特点，熟悉成型设备对模具的要求。正确分析成型工艺对塑料制件结构和塑料模具的要求； ⑶掌握典型塑料成型模具结构特点与设计计算方法，通过训练，能够结合工程实际进行模具设计； ⑷初步掌握运用计算机进行塑料模具设计与分析的能力； ⑸初步掌握分析、解决现场成成型问题的能力，包括初步掌握分析成型制件缺陷产生的原因和提出解决措施的能力。 1.2课题研究的意义 模具被称为工业产品之母，所有工业产品莫不依赖模具才得以规模生产、快速扩张，被欧美等发达国家誉为“磁力工业”。由于模具对社会生产和国民经济的巨大推动作用和自身的高附加值，世界模具市场发展较快，当前全球模具工业的产值已经达到600亿至650亿美元，是机床工业产值的两倍。 中国注塑模具行业也在快速发展，中国模具产品产值已从1993年的110亿元增长到1997年的200亿元，并超过了机床产品的产值，到2002年增长到360亿元，1996年至2002年间的年均增长速度达到14%以上，在某些行业年均增速更是高达100%。2003年模具产值已达450亿元，增长25%以上，出口3.368亿美元。 2文献综述（相关课题国内外研究的现状） 国内外塑料模具技术比较表 项目国外国内 注塑模型腔精度 0.005～0.01mm 0.02～0.05mm 型腔表面粗糙度 Ra0.01～0.05μm Ra0.20μm 非淬火钢模具寿命 10～60万次 10～30万次 淬火钢模具寿命 160～300万次 50～100万次 热流道模具使用率 80%以上总体不足10% 标准化程度 70～80% 小于30%
塑料注塑模设计说明书
课程设计说明书题目：塑料注射模设计 学院（系）：机械工程学院 年级专业：级模具班 学生姓名： 任务分工： A0图三维建模word 指导教师：
目录 1 塑件分析 (4) 1.1 尺寸分析 (4) 1.1.1 外形尺寸 (4) 1.1.2 塑件圆角 (4) 1.1.3 脱模斜度 (4) 1.1.4 尺寸精度 (5) 1.2 成型性能分析 (5) 1.3 PC材料的成型工艺参数 (5) 2 拟定模具的结构形式 (6) 2.1 分型面位置的确定 (6) 2.2 型腔数量的确定 (7) 2.3 型腔排列形式的确定 (7) 3 注射机型号的确定和注射机相关参数的校核 (7) 3.1 注射机型号的确定 (7) 3.1.1 注射量的计算......................................... ８ 3.1.2 浇注系统凝料体积的初步估算 (8) 3.1.3 选择注射机 (8) 3.2 注射机的相关参数的校核 (9) 3.2.1 注射压力校核9 3.2.2 锁模力校核9 4 浇注系统设计 (10) 4.1 主流道设计 (10) 4.2 分流道的设计 (11) 4.2.1 凝料体积12 4.2.2 校核剪切速率12 4.2.3分流道的表面粗糙度和脱模斜度13 4.3 浇口的设计 (13) 4.3.1 浇口形式的选择 (14) 4.4 冷料穴的设计15 5 成型零件的结构设计及计算 (15) 5.1 成型零件的结构设计 (15) 5.2 成型零件钢材选用 (16) 5.2.1 塑料模刚材的性能要求： (16) 5.2.2 凹模的技术要求： (16)
5.2.3 型芯的技术要求： (16) 5.3 成型零件工作尺寸的计算 (16) 5.3.1 型腔径向尺寸 (17) 5.3.2 型腔深度尺寸17 5.3.3 型芯径向尺寸18 5.3.4 型芯高度尺寸 (19) 5.4 成型零件尺寸及动模垫板厚度的计算 (19) 5.4.1 凹模侧壁厚度的计算19 5.4.2 动模板厚度的计算19 6 模架的确定 (19) 6.1 各模板尺寸的确定20 6.2 模架各尺寸的校核21 7 排气槽的设计 (21) 8 脱模推出机构的设计 (22) 8.1 推出方式的确定22 8.2 脱模力的计算22 9 加热系统的设计 (23) 10 冷却系统的设计 (23) 10.1 冷却介质23 10.2 冷却系统的简单计算23 10.3 凹模型腔与型芯冷却水道的设置25 11 导向与定位机构的设计 (25) 12 总装图 (26) 13 参考文献
一次性饭盒注塑模设计
一次性饭盒饭盒注塑模设计 1 塑料制品的工艺性分析 如图1-1为一次性饭盒的整体造型图： 图1-1一次性饭盒整体图 1.1 塑件形状分析 如图1所示为一次性饭盒模型，此塑料制品的形状比较简单，整体带四个凹槽,型腔可以和四周的槽做成一个整体式的型腔,不用侧向抽芯,给模具带来了方便. 饭盒的注塑材料首先选用ABS，饭盒绝大部分的决定了饭盒的重心的位置的所在。所以我们必须很好多处理制件壁厚的均匀，譬如在注塑成型过程中因为壁厚的不均匀造成了收缩率的不一致，这样就只能通过有效的控制模具温度来调节收缩率。由于饭盒的主体要求牢固实用,生产量较大.主要是它螺钉孔的壁厚相对壁厚有一定的差距，势必会在注塑的时候到来很大的牛顿减力，造成塑件填充不满的缺陷，可以考虑采用一模四腔,利用侧浇口进胶.但应用了Pro/E的塑料顾问对其进行模仿CAE的注塑之后，发现会给饭盒的表面带来更多的熔接痕和气孔。也可以利用模具的可靠的精度来定位，但是这样的话成本太高，而且易造成模具损坏。因为考虑到凹凸模形状的简单，利用整体形式方便脱模，减少了对侧向的抽芯机构.解决这些问题,大大 增加了效率。 1.2 材料分析 饭盒所用的原料为ABS。丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物ABS树脂微黄色或白色不透明，是丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物。丙烯腈使聚合物耐油，耐热，耐化学腐蚀，丁二烯使聚合物具有优越的柔性，韧性；苯乙烯赋予聚合物良好的刚性和加工流动性。因此ABS树脂具有突出的力学性能和良好的综合性能。ABS无毒、无味，呈微黄色，成型的塑料件有较好的光泽。密度为1.02-1.05g/cm3.ABS有极好的抗冲击强度，且在低温下也不迅速下降。水、无机碱、酸类对ABS几乎无影响；ABS塑料表面受冰醋酸、植物油等化学药品的侵蚀会引起应力开裂。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易于成型加工。其特点是耐热性不高。连续工作温度为70℃左右，热变形温度约为93℃左右。耐气候性差、在紫外线作用下易变形发脆。