2957_课程设计-CA6140车床拔叉831002加工工艺及精铣槽16H11夹具设计1

序言

机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专 业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复 习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。

就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性 训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一 个良好的基础。

由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。

一、零件的分析

（一）零件的作用

题目所给的零件是 CA6140 车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使

零件上方的φ25

获得所需的速度和扭矩的作用。

主轴回转运动按照工作者的要求工作，

孔与操纵机构相连，二下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上 方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。

（二）零件的工艺分析

CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。分述如下：

1. 以φ25mm孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：φ25H7mm 的孔，以及 φ42mm 的圆柱两端面，其中主要 加工表面为φ25H7mm通孔。

2. 以φ60mm孔为中心的加工表面

这一组加工表面包括：φ60H12 的孔，以及 φ60H12 的两个端面。主要是 φ60H12 的孔。

3. 铣16H11的槽

这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mm的槽的底面，

16H11mm的槽两侧面。

4. 以M22×1.5螺纹孔为中心的加工表面。

这一组加工表面包括：M22×1.5的螺纹孔，长32mm的端面。

主要加工表面为M22×1.5螺纹孔。

这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：

（1） φ60孔端面与φ25H7孔垂直度公差为0.1mm.。

（2） 16H11mm的槽与φ25H7的孔垂直度公差为0.08mm。

由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一 组。

二、 工艺规程设计

(一)确定毛坯的制造形式

零件材料为HT200。 考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大， 零件结构又比较简单， 故选择铸件毛坯。

（二）基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质 量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造 成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。

对于零件而言， 尽可能选择不加工表面为粗基准。 而对有若干个不加工表面的工件， 则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原

则，现选取φ25 021

. 00 + 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两块V 形块支承这

两个 φ42 作主要定位面，限制 5 个自由度，再以一个销钉限制最后 1 个自由度，达到 完全定位,然后进行铣削。 （2）精基准的选择。

主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换 算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。

（三）制定工艺路线

制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能 得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽 量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1. 工艺路线方案一

工序一 粗、钻、扩、铰、精铰φ25、φ60孔 工序二 粗、精铣φ60、φ25孔下端面。 工序三 粗、精铣φ25孔上端面 工序四 粗、精铣φ60孔上端面 工序五 切断。 工序六 铣螺纹孔端面。

工序七 钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。 工序八 攻M22×1.5螺纹。

工序九 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面 工序十 粗铣 半精铣 精铣16H11的槽。 工序十一

检查。

上面的工序加工不太合理，因为由经验告诉我们大多数都应该先铣平面再加工孔，那 样会更能容易满足零件的加工要求，效率不高，但同时钻两个孔，对设备有一定要求。且

看另一个方案。

2. 工艺路线方案二

工序一 粗、精铣φ25孔上端面。

工序二 粗、精铣φ25孔下端面。

工序三 钻、扩、铰、精铰φ25孔。

工序四 钻、扩、铰、精铰φ60孔。

工序五 粗、精铣φ60孔上端面

工序六 粗、精铣φ60孔下端面。

工序七 切断。

工序八 铣螺纹孔端面。

工序九 钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。

工序十 攻M22×1.5螺纹。

工序十一 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面

工序十二 粗、半精铣 精铣16H11的槽。

工序十三 检查。

上面工序可以适合大多数生产，但是在全部工序中间的工序七把两件铣断，对以 后的各工序的加工定位夹紧不方便，从而导致效率较低。再看另一方案。

3. 工艺路线方案三

工序一 粗、精铣φ25孔上端面。

工序二 粗、精铣φ25孔下端面。

工序三 钻、扩、铰、精铰φ25孔。

工序四 钻、扩、铰、精铰φ60孔。

工序五 粗、精铣φ60孔上端面

工序六 粗、精铣φ60孔下端面。

工序七 铣螺纹孔端面。

工序八 钻φ22孔（装配时钻铰锥孔）。

工序九 攻M22×1.5螺纹。

工序十 粗铣 半精铣 精铣槽所在的端面。

工序十一 粗、半精铣 精铣16H11的槽。

工序十二 切断。

工序十三 检查。

此方案仍有先钻孔再铣平面的不足，所以这个方案仍不是最好的工艺路线综合考虑以 上各方案的各不足因素，得到以下我的工艺路线。

4. 工艺路线方案四

工序一 以φ42外圆为粗基准，粗铣φ25 孔下端面。

工序二 精铣φ25孔上下端面。

工序三 以φ25孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰φ25孔,孔的精度达到IT7。

工序四 以φ25孔为精基准，粗铣φ60孔上下端面。

工序五 以φ25孔为精基准，精铣φ60孔上下端面，保证端面相对孔的垂直度误 差不超过0.1。

工序六 以φ25孔为精基准，钻、镗、铰 φ60孔，保证空的精度达到IT8。

工序七 以φ25孔为精基准，铣螺纹孔端面。

工序八 以φ25孔为精基准，钻φ20孔（装配时钻铰锥孔）。

工序九 以φ25孔为精基准，钻一个φ20 孔，攻M22×1.5螺纹。

工序十 以φ25孔为精基准，铣槽端面。

工序十一 以φ25孔为精基准，铣16H11的槽保证槽的侧面相对孔的垂直度误差是

0.08。

工序十二 两件铣断

工序十三 检查。

虽然工序仍然是十三步，但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二 快了一倍（实际铣削只有两次，而且刀具不用调整）。多次加工φ60、φ25孔是精度要求 所致。

以上工艺过程详见图3。

（四）机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定

”CA6140 车床拨叉”；零件材料为 HT200，硬度 190～210HB，毛坯重量 1.45kg，生 产类型为中批量，铸造毛坯。

据以上原始资料及加工路线，分别确定各家工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸 如下：

1. 外圆表面（φ42）

考虑其零件外圆表面为非加工表面，所以外圆表面为铸造毛坯，

没有粗糙度要求，因此直接铸造而成。

2. 外圆表面沿轴线方向长度方向的加工余量及公差（φ25，φ60端面）。

查《机械制造工艺设计简明手册》（以下称《工艺手册》）表3.1～26，取φ25，φ60 端面长度余量均为2.5（均为双边加工）

铣削加工余量为：

粗铣 2mm

半精铣 0.7mm

3. 内孔（φ60已铸成φ50的孔）

查《工艺手册》表2.2～2.5，为了节省材料，取φ60孔已铸成孔长度余量为3， 即铸成孔半径为50mm。

工序尺寸加工余量：

钻孔 5mm

扩孔 0.5mm

铰孔 0.1mm

精铰 0mm

同上，零件φ25的孔也已铸出φ15的孔。

工序尺寸加工余量：

钻孔至φ23 余量为8mm

扩孔钻 1.8 mm

粗铰孔 0.14 mm

精铰孔 0.06 mm

4. 槽端面至中心线垂直中心线方向长度加工余量

铸出槽端面至中心线47mm的距离，余量为3mm。

工序尺寸加工余量：

粗铣端面 2.1 mm

半精铣 0.7 mm

精铣 0.2 mm

5. 螺纹孔顶面加工余量

铸出螺纹孔顶面至φ25孔轴线且垂直轴线方向40mm的距离，余量为4 mm 工序尺寸加工余量：

粗铣顶面 3.1 mm

半精铣 0.7 mm

精铣 0.2 mm

6. 其他尺寸直接铸造得到

由于本设计规定的零件为中批量生产，应该采用调整加工。因此在计算最大、最小 加工余量时应按调整法加工方式予以确认。

（五）确立切削用量及基本工时

工序一 以 φ42 外圆为粗基准，粗铣 φ25 孔上下端面。

1. 加工条件

工件材料：HT200,σb=0.16GPa HB=200~241,铸造。

加工要求：粗铣φ25孔上下端面。

机床： X53立式铣床。

刀具： W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。铣削宽度a e<=60,深度a p<=4,齿数z=10, 故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径 d o=80mm。选择

刀具前角 γo＝0°后角 αo＝15°，副后角 αo’=10°，刀齿斜角 λs=－15°,主

刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1.5mm。

2. 切削用量

1）铣削深度

因为切削量较小，故可以选择a p=1.3mm，一次走刀即可完成所需长度。

2）每齿进给量

机床功率为10kw。 查 《切削手册》 f=0.08~0.15mm/z。 由于是对称铣， 选较小量f=0.15 mm/z。

3）查后刀面最大磨损及寿命

查《机械切削用量手册》表8，寿命T=180min

4）计算切削速度 按《2》表14，

V=1.84

n=7.32

V =6.44

f

5）计算基本工时

t m＝L/V f=(90+36)/6.44=6.99min。

工序二 精铣 φ25 孔上下端面。

1. 加工条件

工件材料：HT200,σb=0.16GPa HB=200~241,铸造。

加工要求：精铣φ25上下端面。

机床： X6140卧式铣床。

铣削宽度a e<=60,深度a p<=4,齿数z=10, 刀具：W18Cr4V硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。

故据《切削用量简明手册》（后简称《切削手册》）取刀具直径 d o=80mm。选择

刀具前角 γo＝＋5°后角 αo＝8°，副后角 αo’=8°，刀齿斜角 λs=－10°,主

刃Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副刃Kr’=5°过渡刃宽bε=1mm。

2. 切削用量

1） 铣削深度

因为切削量较小，故可以选择a p=1.0mm，一次走刀即可完成所需长度。

2） 每齿进给量

机床功率为7.5kw。查《切削手册》表5 f=0.14~0.24mm/z。由于是对称铣，选 较小量f=0.14mm/z。

3） 查后刀面最大磨损及寿命

查《切削手册》表8，寿命T=180min

4） 计算切削速度 按《切削手册》表14，查得 V f＝6.44mm/s，

5） 计算基本工时

t m＝L+18′2/V f=(2+18′2)/6.44=5.9min。

工序三 以 φ25 孔上端面为精基准，钻、扩、铰、精铰 φ25 孔，孔的精度达 到 IT7。

1. 选择钻床及钻头

选择Z5125A 钻床，选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时d o =23mm ，钻头采用双头刃磨 法，

2.选择切削用量 （1）决定进给量

由d o =23mm ,查《2》表5 按钻头 r

mm f / 57 . 0 ~ 47 . 0 = 按机床强度查[1]表10.1-2选择 r mm f / 8 . 1 ~ 056 . 0 = 最终决定选择机床已有的进给量 r mm f / 48 . 0 = （2）耐用度

查[2]表9

T=4500s=75min

（3）切削速度

查《1》表10.1-2

n=50-2000r/min 取n=1000r/min.

３.计算工时

min 19 . 0 1000

48 . 0 12

80 1 = ′ + = =

nf L t m 由于所有工步所用工时很短，所以使得切削用量一致，以减少辅助时间。 扩铰和精铰的切削用量如下： 扩钻：选高速钢扩孔钻 min / 1000r n = r

mm f / 8 . 0 ~ 7 . 0 = mm

d 8 . 24 0 = min 12 . 0 1000

75 . 0 12

80 2 = ′ + = =

nf L t m 铰孔：选高速钢铰刀 min / 1000r n = r

mm f / 6 . 2 ~ 3 . 1 = mm

d 94 . 24 0 = min 07 . 0 1000

3 . 1 12 80 3 = ′ + = =

nf L t m 精铰：选高速钢铰刀 min / 1000r n = r

mm f / 6 . 2 ~ 3 . 1 = 7

25 0 H d = min 07 . 0 1000

3 . 1 12 80

4 = ′ + = =

nf L t m min 45 . 0

4 3 2 1 = + + + = m m m m m t t t t T 工序四 以 φ2

5 孔为精基准，钻、粗镗、 精镗 φ60 孔，保证孔的精度达到

IT7。

1. 选择钻头

选择高速钢麻花钻钻头，粗钻时d o =55mm ，钻头采用双头刃磨法。 选择Z5163A 钻床 n=22.4~1000r/min, f=0.063~1.2mm/r. 2.选择切削用量

（1）决定进给量

查《2》表5钻头进给量 r mm f / 2 . 1 ~ 0 . 1 = 按钻头强度选择 r mm f / 0 . 1 = 按机床强度选择 r

mm f / 9 . 0 = 最终决定选择Z5163A 机床已有的进给量 r

mm f / 8 . 0 = （2）计算工时

选择n=600r/min 所以 min 07 . 0 8 . 0 600 / ) 23 12 ( = ′ + = m t ３.选择镗刀

选择高速钢镗刀， 粗镗时d o =59.9mm 选择卧式镗床T68,

粗镗时 v=20-35 m/min,f=0.3-1.0 mm/r 精镗时 v=15-30 m/min,f=0.15-0.5 mm/r

工序五 粗铣 半精铣 精铣槽 16H11 的端面

1. 选择机床刀具

选择立式铣床X53K 硬质合金钢Yab 端铣刀 60 = p a 2. 切削用量

查2表5 f=0.14~0.24mm/r

T=180min 取f=0.15mm/r v=1.84m/min

n=7.32r/min min

/ 44 . 6 m V f = 3. 计算工时

s 19 . 4 44 . 6 24

3 1 = + = =

nf L t m 半精铣 04s . 4 44

. 6 24 2 2 = + = =

nf L t m 23s . 8

t t T m2 m1 m = + = 工序六 精铣槽 16H11

本道工序精铣槽之前已进行了粗铣和半精铣工步，此工序精铣槽须满足各技术要求 包括：槽宽16H11，槽深8H12，槽两侧面粗糙度为3.2，槽底面粗糙度为6.3。 1. 选择机床及刀具

机床 x61W 型万能铣床

刀具

错齿三面刃铣刀铣槽d o =16mm 查[1]表8

国家标准 GB1118 D=160mm d=40mm

L=16mm 齿数z=24

2. 计算切削用量

（1） 由[1]表9.4—1和[3]查得 走刀量 f=0.67 mm/r

（2） 铣刀磨钝标准和耐用度

由[1]表9.4—6查得 磨钝标准为 0.2~0.3

表9.4—7查得 耐用度为 T=150min

（3） 切削速度

由[1] 式3.2

v

P u w

Y f X p m

q V k z

a

a a T d C V

V

V V

v

v =

查表 9.4—8 得其中：

修正系数 0 . 1 = v k 40

= V C 2 . 0

= v q 1

. 0 = v X 4 . 0

= v Y 5 . 0

= v u 1 . 0

= v p m=0.5 mm z f a f 028 . 0 24

67

. 0 = = =

6

= w a 8

= p a 代入上式，可得 v=49.5m/min=0.82m/s

（4） 确定机床主轴速度

min / 5 . 390 / 5 . 6 1000 r s r dw

v

n s

= = = p 由[3] 按机床选取主轴转速为6.33 r/s 所以 实际切削速度为

min / 2 . 196 / 27 . 3 1000

m s m d n v w w

= = =

p 3. 计算切削工时

s zn

a y l v L T f f m 77 . 32 = D

+ + = =

工序七 铣螺纹孔顶面

1. 选择机床及刀具 机床：X53K 立式铣床。

刀具：硬质合金钢端铣刀,牌号YG6。 2. 切削用量 1） 铣削深度

因为切削量较小，故可以选择a p =1.5mm ，一次走刀即可完成所需长度。 2） 刀具耐用度

查《2》表 寿命T=180min 。 3） 计算切削速度

查[2]得 V c ＝0.38mm/s ，n=1.53r/min,V f =1.42mm/s

s 16 . 1 20

. 28 8

5 . 1 = + = =

nf L t m 工序八 两件铣断

三、 夹具设计

设计工序——精铣槽16H11的夹具。

（一）问题的提出

本夹具要用于精铣槽16H11，对槽16H11的要求有：槽宽16H11 精度等级为IT12 级，槽深 8H12 精度等级为 IT12 级，槽两侧面粗糙度为 3.2，槽底面粗糙度为 6.3。本道 工序只精铣一下槽即达到各要求，因此，在本道工序加工时，我们应首先考虑保证槽的各 加工精度，如何提高生产效率，降低劳动强度。 （二）夹具设计 1． 定位基准的选择

拟定加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将 直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往 往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的 加工精度（特别是位置精度）要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保 证零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求， 也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳 动强度，提高加工精度。Φ25的孔和其两端面都已加工好，为了使定位误差减小， 选择已加工好的φ25孔和其端面作为定位精基准，来设计本道工序的夹具，以两 销和两已加工好的φ25孔的端面作为定位夹具。

为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的螺母作为夹紧机构。

2． 切削力和夹紧力计算

（1）刀具： 高速钢错齿三面刃铣刀 φ160mm z=24

机床：

x61W 型万能铣床

由[3] 所列公式 得

F

V

F

z F

w

q u e y z X p

F n d z

a f a C F 0 =

查表 9.4—8 得其中： 修正系数 0 . 1

= v k 30 = F C 83

. 0 = F q 0

. 1 = F X 65

. 0 = F y 83

. 0 = F u 8 = P a z=24 0

= F w 代入上式，可得 F=889.4N

因在计算切削力时，须把安全系数考虑在内。 安全系数 K= 4

3 2 1 K K K K

其中： 1 K 为基本安全系数1.5

2 K 为加工性质系数1.1

3 K 为刀具钝化系数1.1

4 K 为断续切削系数1.1

所以

N

KF F 7 . 1775 = = ￠ （2）夹紧力的计算

选用夹紧螺钉夹紧机 由 ( ) F K

f f N ￠ = + 2 1 其中f 为夹紧面上的摩擦系数，取 25 . 0 2 1 = = f f F= z P +G G 为工件自重 N f f F N 4 . 3551 2

1 = + ￠

=

\ 夹紧螺钉： 公称直径d=20mm ，材料45钢 性能级数为6.8级

MPa

B 100 6′ = s MPa

B s 480 10

8 = ′ = s

s 螺钉疲劳极限： MPa B 192 600 32 . 0 32 . 0 1 = ′ = = - s s 极限应力幅： MPa k k k m a 76 . 51

1 lim = = - s e s s

m

许用应力幅：[ ] [ ]

MPa

S a a a 3 . 17 lim

= =

s s 螺钉的强度校核：螺钉的许用切应力为 [ ] [

] s s

s t =

[s]=3.5~4 取[s]=4

得 [ ]

MPa 120 = t [ ]

t p

￡ = ′ 8 . 2 2 4 2

c

H d F 满足要求

[ ] s p ￡ = ′ ′ MPa d N

c

15 4 3 . 1 2

经校核： 满足强度要求，夹具安全可靠，

使用快速螺旋定位机构快速人工夹紧，调节夹紧力调节装置，即可指定可靠的夹紧 力

3. 定位误差分析

（1） 定位元件尺寸及公差确定。

夹具的主要定位元件为一平面和两定位销，孔与销间隙配合。

（2） 工件的工序基准为孔心，当工件孔径为最大，定位销的孔径为最小时，孔心

在任意方向上的最大变动量等于孔与销配合的最大间隙量。本夹具是用来在卧式

镗床上加工，所以工件上孔与夹具上的定位销保持固定接触。此时可求出孔心在 接触点与销中心连线方向上的最大变动量为孔径公差多一半。工件的定位基准为 孔心。工序尺寸方向与固定接触点和销中心连线方向相同，则其定位误差为： T d=D max‐D min

本工序采用一定位销，一挡销定位，工件始终靠近定位销的一面，而挡销的 偏角会使工件自重带来一定的平行于夹具体底版的水平力，因此，工件不在在定 位销正上方，进而使加工位置有一定转角误差。但是，由于加工是自由公差，故 应当能满足定位要求。

4. 夹具设计及操作的简要说明

如前所述，在设计夹具时，应该注意提高劳动生产率避免干涉。应使夹具结构 简单，便于操作，降低成本。提高夹具性价比。本道工序为镗床夹具选择了压紧螺 钉夹紧方式。本工序为精镗切削余量小，切削力小，所以一般的手动夹紧就能达到 本工序的要求。

本夹具的最大优点就是结构简单紧凑。

夹具的夹紧力不大，故使用手动夹紧。为了提高生产力，使用快速螺旋夹紧机构。

参考文献

[1]

[2] 赵家齐主编 机械制造工艺学课程设计指导书。北京：机械工业出版社

[3] 东北重型机械学院，洛阳农业机械学院编。机床夹具设计手册 上海：上海科学技术 出版社，1979

[4] 艾兴，肖诗纲主编。切削用量手册 北京：机械工业出版社

[5[ 金属切削手册 上海：上海科学文化技术出版社

CA6140车床拨叉831006.

目录 一、零件的分析 (2) （一）零件的作用 (2) （二）零件的工艺分析 (2) 二．工艺规程设计 (2) 1，确定生产类型 (2) 2，确定毛坯的制造形式 (2) 3，基面的选择 (2) 4，制定工艺路线 (3) 三．夹具设计 (12) （一）问题的提出 (12) （二）夹具设计 (12)

一、零件的分析 （一）零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔与操纵机构相连，二下方的φ55半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 （二）零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1小头孔以及与此孔相通的的锥孔、螺纹孔 2大头半圆孔Ф55 3小头孔端面、大头半圆孔上下Ф73端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为0.05mm。 由上面分析可知，可以粗加小头孔端面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二．工艺规程设计 1，确定生产类型 已知此拨叉零件的生产类型为中批量生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 2，确定毛坯的制造形式 确定毛坯种类：零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择铸件毛坯。查《机械制造工艺及设备设计指导手册》（后称《指导手册》）选用铸件尺寸公差等级CT9级。 3，基面的选择 定位基准是影响拨叉零件加工精度的关键因素。基准选择得合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工过程中将问题百出，更有甚者，造成零件的大批报废，使生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选取φ40的外表面和底面为粗基准加工φ22孔的上表面。 （2）精基准的选择主要应该考虑基准重合的问题。因此选择精加工过的φ55mm孔为精基准，限制四个自由度。 考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的上表面和镗过的孔为主要的定位精基准。

CA6140拨叉2课程设计说明书

序言 机械制造工艺学课程设计使我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 一、零件的分析 （一）零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连，二下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 （二）零件的工艺分析 CA6140车床共有两处加工表面，其间有一定位置要求。 分述如下： 1. 以φ25mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ25H7mm的孔，以及φ42mm的圆柱两端面，其中主要加工表面为φ25H7mm通孔。 2. 以φ60mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括：φ60H12的孔，以及φ60H12的两个端面。主要是φ60H12的孔。 3. 铣16H11的槽

这一组加工表面包括：此槽的端面，16H11mm 的槽的底面， 16H11mm 的槽两侧面。 4. 以M22×1.5螺纹孔为中心的加工表面。 这一组加工表面包括：M22×1.5的螺纹孔，长32mm 的端面。 主要加工表面为M22×1.5螺纹孔。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是： （1） φ60孔端面与φ25H7孔垂直度公差为0.1mm.。 （2） 16H11mm 的槽与φ25H7的孔垂直度公差为 0.08mm 。 由上面分析可知，加工时应先加工一组表面，再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 二、 工艺规程设计 (一)确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，故选择铸件毛坯。 （二）基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成零件的大批报废，是生产无法正常进行。 （1）粗基准的选择。 对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则，现选 取φ25021.00 孔的不加工外轮廓表面作为粗基准，利用一组共两 块V 形块支承这两个φ42作主要定位面，限制5个自由度，再以一个销钉限制最后1个自由度，达到完全定位,然后进行铣削。

CA6140拨叉831003夹具设计

课程设计报告 课程名称：机械制造工程学课程设计 报告题目： CA6140拨叉831003夹具设计学生姓名： 所在学院：机械工程学院 专业班级： 学生学号： 指导教师： 2014 年9 月25 日

机械制造工程学课程设计任务书

摘要 本次设计是车床变速箱中拔叉零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。此拔叉零件的结构较为复杂，其加工的地方主要是孔和平面。本设计先加工孔后加工面。将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证它们的加工精度。基准选择以拔叉右面的最大的平面作为粗基准，来加工中间的通孔，然后以此加工过的孔作为精基准。主要加工工序安排是先以中心孔定位加工出顶平面和右侧平面以及下面的大孔的两平面，再以中心孔定位加工出下端的大孔。最后以这两个孔为基准，分别加工右侧的槽和顶面的螺纹底孔。整个加工过程选用了钻床、铣床和拉床。工件在机床上定位夹紧选用专用夹具，夹紧方式为手动夹紧，夹紧可靠，操作方便。因此生产效率较高，适用于大批量、流水线上加工。能够满足设计要求。 关键词：加工工艺，定位，夹紧，专用夹具

ABSTRACT This design is a lather to become soon an appropriation for inside pulling out fork spare parts processing craft rules distance and some work prefaces tongs design.This pull out the construction of the fork spare parts than for complicacy, its the place that process is a peaceful in bore primarily.This design processes after processing first the bore.Process with flat surface the clear and definite dividing the line the bore the coarseness processes to process with the nicety the stage to guarantee their process the precise degree.The basis choice to pull out rough basis of conduct and actions of the biggest flat surface of the right in fork, process the in the center in general use bore, then be used as the precise basis with the bore that processed.Processing primarily work preface arrangement is first to process a flat surface with the center bore fixed position with the right side flat surface and below big bore of two flat surface, again with center bore the fixed position processes the big bore that carry down.While processing is to use the boring machine boring bore.Regard these two bores as the basis finally, process the right-hand slot respectively with the thread bottom bore of the a.Whole processes the process chose to use to the drill machine, miller with the boring machine .The tongs chooses to use the appropriation tongs, clipping tight way as to move to clip tight, clip tight and dependable, operation convenience.Therefore produce the efficiency higher, be applicable to the large quantity measures, the flowing water is on-line to process.Can satisfy the design request. Keywords Process the craft，Fixed position，Clip tight，Appropriation tongs

工艺设计过程及工序卡片

法兰盘机械加工工艺规程 陕西国防工业职业技术学院

目录 机械加工工艺过程卡．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．1 机械加工工序卡．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．3 零件图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．20 零件－毛坯合图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．21 夹具总装图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．22 夹具零件图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．23 刀具工作图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．24 量具工作图．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．．25

CA6140拔叉831006设计机械加工工艺过程卡(完整版)

CA6140拔叉831006设计机械加工工艺过程卡 机械13级1313班 机械加工工艺过程卡片 产品型号 拨叉831006 零件图号 产品名称 CA6140车床拨 叉 零件名称 共 页 第 页 材料牌号 HT200 毛坯种类 铸件 毛坯外形尺寸 轻型 每毛坯可制件数 1 每台件数 1 备注 工序号 工序名称 工序内容 车间 工段 设备 工艺装备 工时 准终 单件 1 初检 2 退火处理 3 钻、扩、铰25mm ?孔 先钻孔钻至mm 21.23~23Φ， a R 12.5um,再扩孔至 mm 93.24~8.24Φ，a R 6.3um ，最后 精铰至mm 03.25~25Φ，使其粗糙度 达到 0.4a R 立式钻床 Z525 卡尺、塞规 蔡健文 4 粗铣拔叉脚侧面1 粗铣拨叉脚两端面至12mm ，a R 3.2 立式铣床x51 高速钢套式面铣刀、游标卡尺、专用夹具 张柯楗 5 粗铣拔叉脚侧面2 半精铣拨叉脚两端面至11.94~11.82mm mm ,使它与25mm ?孔的孔轴线垂直度为0.01 立式铣床x51 高速钢套式面铣刀、游标卡尺、专用夹具 张柯楗 6 粗铣槽顶面 底面 侧面 粗铣拨叉头底面至23~22.7mm mm ， a R 3.2, 粗铣槽两侧面至 16~16.12mm mm ,粗铣槽底面至 立式铣床x51 高速钢套式面铣刀、游标卡尺、专用夹具 秦齐 詹延 浩

8mm ，a R 6.3 7 精铣槽侧面 精确上工序要求 立式铣床x51 铣刀、游标卡尺、专 用夹具 秦齐 詹延浩 8 粗铣拨叉脚上端面 粗铣拨叉脚上端面，使它与55mm ?孔的孔心距离为2mm ，a R 6.3 立式铣床x51 高速钢套式面铣刀、游标卡尺、专用夹具 张宏梵 9 粗铣柱头侧面 粗铣拨叉头柱体侧面至17mm ，a R 6.3 立式铣床x51 高速钢套式面铣刀、游标卡尺、专用夹具 陆敏 10 粗铣 半精铣拨叉 脚内侧面 粗铣拨叉脚内侧面，半精铣至 55~55.4mm mm ??，a R 3.2 立式铣床x51 槽铣刀、卡尺、深度游标卡尺、专用夹具 杨攀 11 半精铣叉脚两侧面 提高尺寸精度和表面粗糙度 立式铣床x51 槽铣刀、卡尺、深度游标卡尺、专用夹具 杨攀 12 去毛刺 钳工台 平锉 13 中检 塞规、卡尺、百分表 描图 14 热处理－拨叉 脚两端面局部 淬火 拨叉两端面局部淬火 淬火机器 15 校正拨叉脚 钳工台 手锤 描校 16 磨削拨叉脚两 端面 平面磨床 砂轮 17 清洗 清洗机 底图号 18 退火 19 终检 装订号 设计 日期 审核 日期 标准化 日期 会签 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期

CA6140车床拨叉(831005)说明书解析

机械制造技术基础 课程设计说明书 题目：CA6140车床拨叉(831005) 零件的机械加工工艺规程及工艺装备设计（大批量） 班级： 姓名： 学号： 指导教师： 日期；

目录 序言 (3) 设计的目的 (4) 第一章零件的分析 (5) 1.1 零件的作用 (5) 1.2 零件的工艺分析及确定零件的生产类型 (5) 1.3 零件的特点 (7) 第二章工艺规程设计 (8) 2.1 确定毛坯的制造形式 (8) 2.2 基面的选择 (8) 2.3 制定工艺路线 (8) 2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (11) 2.5 确定切削用量及基本工时 (12) 第三章结论 (18) 第四章参考文献 (19)

序言 机械制造工艺学设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及大部分专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练，因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己末来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后参加祖国的“四化”建设打下一个良好的基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。

设计的目的 机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行的一项教学环节；在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的： 1、能熟练的运用机械制造工艺学的基本理论和夹具设计原理的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。 2、通过对零件某道工序的夹具设计，学会工艺装备设计的一般方法。通过学生亲手设计夹具（或量具）的训练，提高结构设计的能力。 3、毕业计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力

CA6140车床拨叉831002说明书三

第一节拨叉的工艺分析及生产类型的确定 (1) 1.1 拨叉的用途 (1) 1.2 拨叉的技术要求 (1) 1.3 审查拨叉的工艺性 (2) 1.4 确定拨叉的生产类型 (2) 第二节确定毛胚、绘制毛胚简图 (2) 2.1 选择毛胚 (2) 2.2 确定毛坯尺寸公差和机械加工余量 (3) 2.2.1 公差等级 (3) 2.2.2 公差带的位置 (3) 2.2.3 机械加工余量 (3) 2.2.4 铸件分模线形状 (3) 2.2.5 零件表面粗糙度 (3) 2.3 绘制拨叉铸造毛坯简图 (4) 第三节拟定拨叉工艺路线 (5) 3.1 定位基准的选择 (5) 3.1.1 精基准的选择 (5) 3.1.2 粗基准的选择 (5) 3.2 各表面加工方案的确定 (5) 3.3 加工阶段的划分 (6) 3.4 工序的集中与分散 (6) 3.5 工序顺序的安排 (6) 3.5.1 机械加工工序 (6) 3.5.2 辅助工序 (6) 3.6 机床设备及工艺装备的选用 (7) 3.6.1 机床设备的选用 (7) 3.6.2 工艺装备的选用 (7) 3.7 确定工艺路线 (7) 第四节确定切削用量及时间定额 (8) 4.1 确定切削用量 (8) 4.1.1 工序十三铣32×32面 (8) 4.1.2 工序十二粗铣、精铣操纵槽 (8) 4.1.3 工序五扩、铰Φ25mm孔 (9) 4.2 时间定额的计算 (9) 4.2.1 基本时间t m的计算 (9) 4.2.2 辅助时间t f的计算 (10) 4.2.3 其他时间的计算 (10) 4.2.4 单件时间定额t dj的计算 (10) 第五节专用机床夹具设计 (10) 5.1 确定工序十三定位元件 (10) 5.2 确定工序十三对刀装置 (10) 5.3 确定工序十三加紧机构 (10) 5.4 夹具体简图 (11) 参考文献 (12)

拨叉零件设计机械制造工艺学课程设计

湖南工业大学 课程设计 资料袋 机械工程学院（系、部）2011 ~ 2012 学年第一学期课程名称机械制造工艺学指导教师职称 学生姓名专业班级机械工程及自动化班级学号 题目拨叉零件设计 成绩起止日期2011年12 月19 日～2011 年12 月25 日 目录清单 序号材料名称资料数量备注 1 课程设计任务书 1 2 课程设计说明书 1 3 课程设计图纸 2 4 机械加工工艺卡片 1 5 机械加工工序卡片10 课程设计任务书 2011—2012学年第一学期

机械工程学院（系、部）机械工程及自动化专业0901 班级课程名称：机械制造工艺学 设计题目：拨叉零件设计 完成期限：自2011 年12 月19 日至2011 年12 月25 日共 1 周 内容及任务一、设计的主要技术参数： 拨叉材料HT200；铸造圆角R2～3；拨叉头高50mm，外圆φ40mm，内孔φ25mm； 拨叉脚内表面R25，外表面R35；凸台高25mm；凸台半径10，凸台孔径φ8，孔深15mm 中心距93.75mm。 二、设计基本内容： 对零件（中等复杂程度）进行工艺分析，画零件图；选择毛坯的制造方式；制订零件的机械加工工艺规程；填写工艺文件；编写设计说明书。 三、每个学生应在教师指导下，独立完成以下任务： （1）机械加工工艺卡片一张； （2）机械加工工序卡片一套； （3）设计说明书一份。 进度安排 起止日期工作内容 2011.12.19-2011.12.20 熟悉课题、查阅资料；零件分析，画零件图2011.12.21-2011.12.22制订零件加工工艺规程 2011.12.23-2011.12.25填写工艺文件；编写设计说明书2011.12.25交课程设计并答辩 主要参考资料机械制造工艺学第二版王先逵主编（机械工程出版社） 互换性与测量技术基础第二版徐学林主编（湖南大学出版社） 金属工艺学第五版上邓文英宋力宏主编（高等教育出版社） 金属工艺学第五版下邓文英宋力宏主编（高等教育出版社） 指导教师（签字）：年月日系（教研室）主任（签字）：年月日

课程设计拨叉(831005)说明书

CA6140车床拨叉零件的机械加工工 艺规程设计 姓名 学号 班级 指导教师

机械制造技术基础课程设计说明书 题目：“CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程设计 生产纲领：中批生产 内容：1. 课程设计说明书一份2．机械制造加工工艺过程综合卡片一张 3．工序卡片一份 4．毛坯图一张 5．零件图一张

目录 前言 (3) 一、设计目的 (4) 二、零件的分析 (4) 1零件的作用 (4) 2零件的工艺性分析 (4) 三、工艺规程设计 (5) （一）确定毛坯的制造形成 (5) （二）基准的选择 (5) （三）制定工艺路线 (5) （四）机械加工余量 (7) （五）确定切削用量及基本工时 (8) 四、设计心得及致谢 (18) 参考文献 (19)

前言 通过CA6140车床”拨叉零件的机械加工工艺规程设计，汇总所学专业知识于一体(如《机械制造技术基础》、《公差配合与测量技术》、《机械设计》等)。让我们对所学的专业课得以巩固、复习及实用，在理论与实践上有机结合；使我们对各科的作用更加深刻的熟悉与理解，并为以后的实际工作奠定坚实的基础！ 在些次设计中我们主要是设计CA6140拨叉的加工工艺规程。在此次课程设计过程中，我小组成员齐心协力、共同努力完成了此项设计。在此期间查阅了大量的书籍，并且得到了有关老师的指点，在此表示感谢！

一． 设计的目的： 机械制造技术基础课程设计,是在学完《机械制造技术基础》课程后，在老师的指导下，要求在设计中能初步学会综合运用以前所学过的全部课程，并且独立完成的一项工程基本训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。通过课程设计达到以下目的： 1、能熟练的运用机械制造技术基础的基本理论的知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及合理制订工艺规程等问题的方法，培养学生分析问题和解决问题的能力。 2、课程设计过程也是理论联系实际的过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生解决工程实际问题的独立工作能力。 二． 零件的分析 1、零件的作用 题目给定的零件是CA6140拨叉它位于车床变速机构中，主要起 换档，使主轴回转运动按照工作者的要求进行工作。宽度1812 .000+mm 和83.000mm 的槽尺寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑移齿轮时如果槽 的尺寸精度不高或间隙很大时，滑移齿轮得不到很高的位置精度。所 以，宽度为1812.000+mm 和83.000mm 的槽和滑移齿轮的配合精度要求很高。 2、零件的工艺分析 CA6140拨叉共有两组加工表面。 1）以花键孔的中心线为基准的加工面 这一组面包括?2523.000+mm 的六齿花键孔、?228 .200+mm 花键底孔两 端的2X150到角和距中心线为27mm 的平面。

CA6140车床拨叉正文解析

目录 一、零件的工艺分析及生产类型的确定 (3) 1.1、零件的用途 (3) 1.2、分析零件的技术要求 (3) 1.3、审查拨叉的工艺性 (4) 1.3.1、以φ25为中心的加工表面 (4) 1.4、确定拨叉的生产类型 (4) 二、确定毛坯 (5) 三、工艺规程设计 (5) 3.1.1粗基准的选择 (5) 3.1.2精基准的选择 (5) 3.2.2.工艺路线方案二 (6) 3.3、机械加工余量、工序尺寸及毛皮尺寸的确定 (7) 3.3.1.毛坯余量及尺寸的确定 (7) 3.4、各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坏尺寸的确定 (8) 3.4.1钻φ25的孔加工余量及公差 (8) 3.4.2铣φ55的叉口及上、下端面 (10) 3.4.3粗铣35×3的上端面 (10) 3.4.4粗铣40×16的上表面 (10)

3.4.5铣40×16的槽 (10) 3.4.6切断φ55叉口 (11) 3.5、确立切削用量及基本工时 (11) 3.5.1工序Ⅰ：钻、扩、粗铰、精铰Φ25孔 (11) 3.5.2.工序Ⅱ：铣φ55的叉口的上、下端面 (13) 3.5.3.工序Ⅲ铣φ55的叉口 (14) 3.5.4.工序Ⅳ：铣35×3的上端面 (14) 3.5.5工序Ⅴ：铣40×16槽的表面 (15) 3.5.6.工序Ⅵ铣40×16的槽 (15) 3.5.7工序Ⅶ：切断φ55叉口 (16) 3.5.8.工序Ⅷ：检验 (16) 四、夹具设计 (17) 4.1.提出问题 (17) 4.2.设计思想 (18) 4.3、夹具设计 (18) 4.3.1、定位分析 (18) 4.3.2、切削力及夹紧力的计算 (18) 4.3.3、夹具操作说明 (20) 五.体会与展望 (21) 六．参考文献 (22)

CA6140车床拨叉831007课程设计--机床夹具设计

机械课程设计 说明书 课程名称：机械课程设计 作业题目：机械拨叉夹具设计 专业：机械设计制造及其自动化班级：10机制5班 姓名： 学号： 指导教师： 2013 年 12月 21 日

山西大同大学课程设计说明书 目录 设计清单 (03) 设计内容 (03) 原始资料 (03) 一、零件分析 (04) （一）零件的作用 (04) （二）零件的工艺分析 (04) 二、工艺规程设计 (05) （一）确定毛坯制造形式 (05) （二）基面的选择 (05) （三）制定工艺路线 (06) （四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (08) 三、确定切削用量及基本工时 (10) 四、夹具设计 (15) （一）任务的提出 (15) （二）定位方案及定位装置的设计计算 (15) （三）夹紧方案及装置的设计计算 (18) 参考文献 (21) 设计清单： 1、零件图 1张 2、零件毛坯图1张 3、机械加工工艺过程综合卡片1套 4、夹具设计1套 5、课程设计说明书1套

凌金锋拨叉831007夹具设计 设计内容： （1）画零件图 （2）绘制毛坯图 （3）填写机械加工工艺过程综合卡片 （4）选择夹具设计方案 （5）绘制某一工序夹具草图及零件图 （6）编写课程设计说明书 原始资料：拨叉零件图831007，生产纲领为5000件/年。

山西大同大学课程设计说明书 一、零件分析 (一) .零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉，它位于车床变速机构中，主要起换挡，使主轴回转运动按工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ22孔语操作机构相连，下方的φ55半孔则是用于所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力波动下方的齿轮变速。两件铸为一体，加工时分开。 （二）.零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁的生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，和适合磨削，为此以下是拨叉需要加工表面以及加工表面之间的位置要求。 需要加工的表面： 1.小孔的上端面、大孔的上下端面； 2.小头孔φ22mm以及与此孔相通的φ8mm的锥孔、M8螺纹孔； 3.大头半圆孔φ55mm； 位置要求： 小头孔上端面与小头空中心线的垂直度误差为0.05mm，打孔的上下断面与小头孔的中心线的垂直度误差为0.07mm。 由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后依次作为粗基准，采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规加工工艺均可保证。

CA6140车床拨叉831003课程设计说明书

机械制造技术课程设计说明书 设计题目： CA6140车床拨叉813003零件的 机械加工工艺规程及夹具设计 学生： 学号： 班级： 指导教师： 大学工程学院机械系 201 年月日 目录

序言------------------------------------------------------------------------------------------------1 1.零件的工艺性分析---------------------------------------------------------------------------1 1.1拨叉的用途---------------------------------------------------------------------------------1 1.2拨叉的技术要求---------------------------------------------------------------------------1 1.3审查拨叉的工艺性------------------------------------------------------------------------1 2.确定毛坯制造方式和毛坯简图------------------------------------------------------------2 2.1选择毛坯------------------------------------------------------------------------------------2 2.2确定毛坯尺寸公差和机械加工余量--------------------------------------------------2 2.3绘制毛坯简图------------------------------------------------------------------------------3 3.拟定拨叉工艺路线---------------------------------------------------------------------------3 3.1选择定位基准------------------------------------------------------------------------------3 3.2表面加工方法的选择---------------------------------------------------------------------3 3.3加工阶段的划分---------------------------------------------------------------------------4 3.4工序集中与分散---------------------------------------------------------------------------4 3.5工序顺序的安排---------------------------------------------------------------------------4 3.6确定加工路线------------------------------------------------------------------------------4 3.7工艺过程卡---------------------------------------------------------------------------------5 4.机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定-------------------------------------------5 5.确定切削用量及基本工时------------------------------------------------------------------7 5.1粗铣80×30面-----------------------------------------------------------------------------7 5.2精铣80×30面-----------------------------------------------------------------------------8 6.夹具的设计------------------------------------------------------------------------------------9 6.1切削力及夹紧力的计算------------------------------------------------------------------9 6.2定位基准的选择----------------------------------------------------------------------10 6.3夹具的组成-------------------------------------------------------------------------------10 7.参考文献-------------------------------------------------------------------------------------11 8.设计的感想与体会-------------------------------------------------------------------------12

合铸铣开拨叉工序过程卡片(仅限借鉴)

仅供借鉴# 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号 KCSJ-09 零(部件)图号 产品名称 合铸铣开拨 叉 零(部件)名称 合铸铣开拨叉 共 9页 第1 页 车间 工序号 工序名 材料牌号 Ⅰ 粗铣 HT250 毛坯种类 毛坯外形尺寸 每毛坯可制件数 每台件数 铸件 72×176 1 1 设备名称 设备型号 设备编号 同时加工件数 立式铣床 X51 夹具编号 夹具名称 切削液 配套专用夹具 工位器具编号 工位器具名称 工序工时(s) 准终 单件 26 工步号 工 步 内 容 工 艺 装 备 主轴转速 (r/min) 切削速度 (m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀量 (mm) 进给 次数 工步工时(s) 机动 辅助 1 粗铣φ22孔上端面 刀具：YG6硬质合金端铣刀 361 142 1.2 4 1 26 设计 (日期) 审核 (日期) 标准化 (日期) 会签 (日期) 更改文件号 标记 处数 签字 日期 标记 处数 更改文件号 签字 日期

仅供借鉴# 机械加工工序卡片 机械加工工序卡片 产品型号KCSJ-09 零(部件)图号 产品名称 合铸铣开拨 叉 零(部件)名称合铸铣开拨叉 共 9 页 第 2 页 ?21+1.15 R5 A 0.07A ?52+0.250 其余 车间工序号工序名材料牌号 Ⅱ粗镗HT250 毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数 铸件 1 1 设备名称设备型号设备编号同时加工件数 卧式镗床T68 夹具编号夹具名称切削液 三爪卡盘 工位器具编号工位器具名称 工序工时(s) 准终单件 2.4 工步号工步内容工艺 装备 主轴转 速 (r/min ) 切削速度 (m/min) 进给量 (mm/r) 背吃刀量 (mm) 进给 次数 工步工时(s) 机动辅助 1 粗镗φ55孔专用刀具200 66 0.5 2.5 1 2.4 设计(日期) 审核 (日 期) 标准化 (日期) 会签 (日 期)

CA6140车床拨叉夹具装配图

例二CA6140车床拨叉机械加工工艺规程及工艺装备设计: 序言 机械制造工艺学课程设计是我们学完了大学的全部基础课、技术基础课以及大部分专业课之后进行的.这是我们在进行毕业设计之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习,也是一次理论联系实际的训练,因此,它在我们四年的大学 生活中占有重要的地位。 就我个人而言，我希望能通过这次课程设计，了解并认识一般机器零件的生产工艺过程，巩固和加深已学过的技术基础课和专业课的知识，理论联系实际，对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后的工作打下一个良好的基础，并且为后续课程的学习大好基础。 由于能力所限，设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指导。 一、零件的分析 (一)零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照工作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的Φ20孔与操纵机构相连，二下方的Φ50半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体，加工时分开。 (二)零件的工艺分析 零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，但塑性较差、脆性高，不适合磨削，为此以下是拨叉需要加工的表面以及加工表面之间的位置要求： 1、小头孔Φ20以及与此孔相通的Φ8的锥孔、M6螺纹孔。 2、大头半圆孔Φ50。 3、拨叉底面、小头孔端面、大头半圆孔端面，大头半圆孔两端面与小头孔中心线的垂直度误差为0.07mm，小头孔上端面与其中心线的垂直度误差为 0.05mm。

由上面分析可知，可以粗加工拨叉下端面，然后以此作为基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。 二、确定生产类型 已知此拨叉零件的生产纲领为5000件/年，零件的质量是1.0Kg/个，查《机械制造工艺设计简明手册》第2页表1.1-2，可确定该拨叉生产类型为中批生产，所以初步确定工艺安排为：加工过程划分阶段；工序适当集中；加工设备以通用设备为主，大量采用专用工装。 三、确定毛坯 1、确定毛坯种类： 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择木摸手工砂型铸件毛坯。查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5,选用铸件尺寸公差等级为CT-12。 2、确定铸件加工余量及形状： 查《机械制造工艺设计简明手册》第41页表2.2-5，选用加工余量为MA-H 级，并查表2.2-4确定各个加工面的铸件机械加工余量，铸件的分型面的选用及加工余量，如下表所示： 3、绘制铸件零件图

拨叉C课程设计说明书

目录 第一章：设计的目的 ………………………………………………………２ 第二章：拨叉C 的工艺分析 ………………………………………………３ 2.1零件的功用 …………………………………………………………３ 2.2零件结构特点 ………………………………………………………３ 2.3主要技术要求 ………………………………………………………４ 2.4设计条件 ……………………………………………………………４ 2.5选择毛坯的说明 ……………………………………………………４ 第三章：工艺规程设计 ……………………………………………………５ 3.1选择工艺基准的说明 ………………………………………………５ 3.1.1粗基准的选择 ......................................................５ 3.1.2精基准选择的原则 ................................................５ 3.2各工艺方案的分析、对比与取舍 .......................................６ 3.2.1加工方法确定 ......................................................６ 3.2.2上端面的加工 ......................................................６ 3.2.3孔的加工 ............................................................６ 3.2.4加工工艺路线的比较 .............................................７ 3.3制定工艺路线 (8) 3.3.1工序Ⅰ钻预制孔…………………………………………………8 3.3.2工序Ⅱ 拉内花键257H ……………………………………^8 3.3.3工序Ⅲ 粗、精铣18H11底槽………………………………9 3.3.4工序Ⅳ 粗、精铣上端面……………………………………11 3.3.5工序Ⅴ 钻8M 孔并攻丝………………………………………12 第四章：夹具的设计 ………………………………………………………１４ 4.1问题的提出定位基准的选择…………………………………………１４ 4.2切削力及夹紧力的计算………………………………………………１４ 4.3定位误差分析…………………………………………………………１５ 参考文献………………………………………………………………………１６

CA6140车床拨叉831003 夹具设计说明书

课程设计说明书 设计题目:设计“CA6140车床拔叉”零件的机械加工工艺规程及工艺装备（大批生产） 设计者XXX 指导教师XXX

前言 通过所学的专业课知识（《公差与配合》、《工程材料》、《机械原理》、《机械设计制造》、《机械制造技术基础》等）和金工实习使我们对机械设计制造有了一定的感性和理性认识。这次机床工艺及夹具设计让我们对所学的专业课得以复习、巩固和应用。是理论和实践相结合的有效手段。不仅为大四的毕业设计做准备，而且为以后的工作打下一定的基础。 在这次设计中，我们主要设计C6140拨叉的夹具。在设计中阅读大量的参考资料并且得到老师的指导由于能力有限在设计中难免有不足之处，恳请各位老师、同学批评指正。 一、零件的分析 （一）零件的作用 题目给定的零件是C6140拨叉（见附图1）它位于车床变速机构中，主要其换挡作用。通过拨叉的拨动使车床滑移齿轮与不同的齿轮啮合从而达到要求的主轴转速。宽度为30mm的面的尺寸精度要求很高，在拨叉工作工程中，和如果拨叉和槽的配合尺寸精度不高或者它们之间的空隙很大时。滑移齿轮就达不到很高的定位精度，这样滑移齿轮就不能很好的与其他齿轮进行正确有效的啮合。从而影响整个传动系统的工作。所以拨叉宽度为30mm的面和槽之间要达到很高的配合精度。

（二）零件的工艺分析 CA6140拨叉共有两组加工表面： 1、这一组加工表面包括:A端面和轴线与A端面相垂直的花键底孔 2、这一组加工表面包括: 六个方齿花键孔，及Φ25mm花键底孔两端的2×75°倒角。 对于两组加工表面可先加工一组表面，再用专用夹具加工另一组表面。 二、工艺规程设计 （一）确定毛坯的制造形式 此次所设计的拨叉材料为HT200，根据材料成型工艺可知用金属型铸造。该零件能够承受较大载荷和冲击载荷，能够满足使用要求。因为生产纲领为大批量生产。因为零件形状简单故毛坯形状需与零件的形状尽量接近，又因内孔很小，可不铸出。 毛坯零件图见附图2。 （二）基准面的选择 1、粗基准的选择：因为要保证花键的中心线垂直于拨动滑移齿轮的右端面。所以以Φ40的外圆表面为粗基准。 2、精基准的选择：为了保证定位基准和加工工艺基准重合，所以选择零件的左端面为精基准。 （三）制定工艺路线 工艺路线方案一： 工序一：铸造毛坯； 工序二：粗、半精铣左端面C面， 工序三：钻孔并扩花键底孔Φ22并锪2×75°倒角； 工序四：拉花键Φ25H7 工序五：粗、半精铣底面D面； 工序六：钻配作孔、螺纹孔； 工序七：粗、半精铣槽； 工序八：去毛刺； 工序九：终检，入库。 工艺路线方案二： 工序一：铸造毛坯；