收缩率S计算方式

收缩率S由下式表示：S={(D－M)/D}×100%(1)

其中：S-收缩率；D-模具尺寸；M-塑件尺寸。

如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为D=M/(1-S) 在模具设计

中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸：

D=M+MS(2)

如果需实施较为精确的计算，则应用下式：D=M+MS+MS2(3)

但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。

塑件收缩率及其计算

塑件收縮率及其計算 charlin.wang 20110323

材料收縮率及其計算 u收縮率是材料本身熱脹冷縮而導致其尺寸縮小的現象 u塑料的收縮率是指塑件從模腔中取出後,冷卻至室溫時其尺寸縮小的程度,並用百分數(％)表示.大多數塑件在脫模後幾小時內,就會達到其收縮量的

成形收縮主要表現 u線尺寸收縮由於熱脹冷縮,塑件脫模時的彈性恢復、塑性變形等原因導致塑件脫模冷卻到室溫後其尺寸縮小,為此型腔設計時必須考慮予以補償.

影響收縮率變化的因素 u材料不同收縮率往往差別很大.如ABS的收縮率為0.3%～0.8%,而PE 則為1.5%～3.6%,PP為1％～2.5％. u同一品種的塑膠,不同廠家生產,其收縮率也不一樣;甚至同一廠家生產

常用塑膠材料的收縮率 樹脂名稱縱向收縮率橫向收縮率高向收縮率乾燥溫度成型溫度模具溫度耐熱溫度1ABS(高剛性)4~9/10004~9/10004~9/100070~80200~26050～8071～93 2ABS(耐熱性)4~9/10004~9/10004~9/100070~80250~30050～8088～165 3ABS(加40%纖維)1~2/10001~2/10001~2/100070~80200~26050～8093～110 4SAN(一般)2~7/10002~7/10002~7/100085200~26050～8060～69

塑膠收縮率的取值原則 u對於收縮率範圍較小的塑膠品種,可按收縮率的範圍取中間值. u對於收縮率範圍較大的塑膠品種,應根據塑件的形狀,特別是壁厚來確定塑膠的收縮率,壁厚大的取大值,壁厚小的取小值.

常用计算公式

常用计算公式： 1、钢板拉伸： 原始截面积=长×宽 原始标距=原始截面积的根号×L0=K S0 k为S0为原始截面积 断后标距-原始标距 断后伸长率= ×100% 原始标距 原始截面积—断后截面积 断面收缩率= ×100% 原始截面积 Z=[（A0—A1）/A0]100% 2、圆材拉伸： 2 原始截面积= 4 （= D=直径）标距算法同钢板 3、光圆钢筋和带肋钢筋的截面积以公称直径为准，标距=5×钢筋的直径。断后伸长同钢板算法。 4、屈服力=屈服强度×原始截面积 最大拉力=抗拉强度×原始截面积 抗拉强度=最大拉力÷原始截面积 屈服强度=屈服力÷原始截面积 5、钢管整体拉伸：

原始截面积=（钢管外径—壁厚）×壁厚×（=） 标距与断后伸长率算法同钢板一样。 6、抗滑移系数公式： N V=截荷KN P1=预拉力平均值之和 nf=2 预拉力（KN）预拉力之和滑移荷载Nv(KN) 第一组425 第二组345 428 第三组343 424 7、螺栓扭矩系数计算公式：K= P·d

T=施工扭矩值（机上实测） P=预拉力 d=螺栓直径 已测得K 值（扭矩系数）但不知T 值是多少可用下列公式算出：T=k*p*d T 为在机上做出实际施拧扭矩。K 为扭矩系数，P 为螺栓平均预拉力。D 为螺栓的公称直径。 8、螺栓标准偏差公式： K i =扭矩系数 K 2=扭矩系数平均值 用每一组的扭矩系数减去平均扭矩系数值再开平方，八组相加之和，再除于7。再开根号就是标准偏差。 例：随机从施工现场抽取8 套进行扭矩系数复验，经检测： 螺栓直径为22 螺栓预拉力分别为：186kN ，179kN ，192kN ，179kN ，200kN ，205kN ，195kN ，188kN ； 相应的扭矩分别为： 530N ·m ，520N ·m ，560N ·m ，550N ·m ，589N ·m ，620N ·m ， 626N ·m ，559N ·m K=T/(P*D) T —旋拧扭矩 P —螺栓预拉力 D —螺栓直径（第一步先算K 值，如186*22=4092 再用530/4092=，共算出8组的K 值，再算出这8组的平均K 值，第二步用每组的K 值减去平均K 值，得出的数求出它的平方，第三步把8组平方数相加之和，除于7再开根号。得出标准差。 解：根据规范得扭矩系数： 2 1 ()1n i i K K n σ=-=-∑

材料力学常用公式

材料力学常用公式 1.外力偶矩计算公式（P功 率，n转速） 2.弯矩、剪力和荷载集度之间的关系式 3.轴向拉压杆横截面上正应力的计算公式（杆件 横截面轴力F N，横截面面积A，拉应力为正） 4.轴向拉压杆斜截面上的正应力与切应力计算公式（夹角a 从x 轴正方向逆时针转至外法线的方位角为正） 5.纵向变形和横向变形（拉伸前试样标距l，拉伸后试样标 距l1；拉伸前试样直径d，拉伸后试样直径d1） 6.纵向线应变和横向线应变 7.泊松比 8.胡克定律 9.受多个力作用的杆件纵向变形计算公式 ? 10.承受轴向分布力或变截面的杆件，纵向变形计算公式 11.轴向拉压杆的强度计算公式 12.许用应力 ，脆性材料 ，塑 性材料 13.延伸率 14.截面收缩率 15.剪切胡克定律（切变模量G，切应变g ） 16.拉压弹性模量E、泊松比和切变模量G之间关系式 17.圆截面对圆心的极惯性矩（a）实心圆 （b）空心圆 18.圆轴扭转时横截面上任一点切应力计算公式（扭矩T，所 求点到圆心距离r） 19.圆截面周边各点处最大切应力计算公式

20.扭转截面系数，（a）实心圆 （b）空心圆 21.薄壁圆管（壁厚δ≤ R0 /10 ，R0为圆管的平均半径） 扭转切应力计算公式 22.圆轴扭转角与扭矩T、杆长l、扭转刚度GH p的关系式 23.同一材料制成的圆轴各段内的扭矩不同或各段的直径不 同（如阶梯轴）时 或 24.等直圆轴强度条件 25.塑性材料 ；脆性材料 26.扭转圆轴的刚度条件? 或 27.受内压圆筒形薄壁容器横截面和纵截面上的应力计算公 式, 28. 平面应力状态下斜截面应力的一般公式 , 29.平面应力状态的三个主应力 , , 30.主平面方位的计算公式 31.面内最大切应力 32.受扭圆轴表面某点的三个主应力， ，33.三向应力状态最大与最小正应力 , 34.三向应力状态最大切应力 35.广义胡克定律

塑料收缩率和模具尺寸计算要点

塑料收缩率和模具尺寸计算要点 设计塑料模时，确定了模具结构之后即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。塑料收缩率及其影响因素 热塑性塑料的特性是在加热后膨胀，冷却后收缩，当然加压以后体积也将缩小。在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束后熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成型收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为后收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成型收缩。 目前确定各种塑料收缩率（成形收缩＋后收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成型后放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。 收缩率S由下式表示： S={(D－M)/D}×100% (1) 其中： S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。 如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S)。 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸： D=M MS (2) 如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M MS MS2 (3) 但在确定收缩率时，由于实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便于必要时可作适当的修整。 难于精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次，在成形过程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的影响作一介绍。 塑件形状 对于成型件壁厚来说，一般由于厚壁的冷却时间较长，因而收缩率也较大。对一般塑件来说，当熔料流动方向L尺寸与垂直于熔料流方向W尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大。 从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比靠近浇口部位大。因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。

缩率和缩水率

缩率和缩水率 缩率概念 缩率是指从坯布到成品长度之差。 计算公式 一般成品缩率计算公式是，坯布长度减成品长度除坯布长度,得出的参数就是缩率。 缩略费 缩率费，首先，缩率是指从坯布到成品长度之差，一般成品缩率计算公式是，坯布长度减成品长度除坯布长度,得出的参数就是缩率。缩率费，就是这中间的差价了。 缩水率 中文名称： 英文名称：water shrinkage 定义：材料浸水后长度的缩小值对其原长度的百分率。 目录欧洲标准织物缩水率测试 织物的缩水率是指织物在洗涤或浸水后织物收缩的百分数。 缩水率最小的是合成纤维及混纺织品，其次是毛织品、麻织品、棉织品居中，丝织品缩水较大，而最大的是粘胶纤维、人造棉、人造毛类织物。 一般面料的缩水率为： 棉4%--10%；化纤4%--8%；棉涤3.5%--5 5%；本色白布为3%；毛蓝布为3－4%；府绸为3－4.5%；花布为3－3.5%；卡叽华达呢为4－5.5；斜纹布为4%；哗叽为3－4%；劳动布为10%；人造棉为10%。 织品产生缩水的因素： ①织物的原材料不同，缩水率不同。一般来说，吸湿性大的纤维，浸水后纤维膨胀，直径增大，长度缩短，缩水率就大。如有的粘胶纤维吸水率高达13%，而合成纤维织物吸湿性差，其缩水率就小。

②织物的密度不同，缩水率也不同。如经纬向密度相近，其经纬向缩水率也接近。经密度大的织品，经向缩水就大，反之，纬密大于经密的织品，纬向缩水也就大。 ③织物纱支粗细不同，缩水率也不同。纱支粗的布缩水率就大，纱支细的织物缩水率就小。 ④织物生产工艺不同，缩水率也不同。一般来说，织物在织造和染整过程中，纤维要拉伸多次，加工时间长，施加张力较大的织物缩水率就大，反之就小。 欧洲标准织物缩水率测试 参考测试方法：1.测试的目的和原理 1.1这个测试方法适用于检测经常规的家庭洗涤方法洗涤后各种纺织品的缩水情况。 1.2一次完整的洗涤过程相当与一次家庭洗涤过程 2.参考测试方法 2.1 ISO 139 2.2 ISO 3759 2.3 BS EN 26330 ：1994 2.4 BS EN 25077 ：1993 3.设备和材料 3.1 Wascator FOM LAB 71 水平滚筒式洗衣机 3.2 Kenmore 或Whirlpool 搅拌式洗衣机 3.3 Kenmore 或Whirlpool 滚筒式干衣机 3.4 电子磅 3.5 WOB 或ECE 洗衣粉 3.6 可量度1mm的不锈钢尺 3.7 过硼酸钠 3.8 加重布：两层缝合全聚酯纤维针织布，每块为35±3g,30±3 X 30±3cm 4.标准环境要求 4.1温度：21±2oC 4.2相对湿度：65±5%[1]

塑料模具尺寸和收缩率

塑料模具尺寸和收缩率 [ 来源：机电论文| 类别：技术| 时间：2009-2-16 10:09:52 ] [字体：大中小] 设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。 塑料收缩率及其影响因素 热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。目前确定各种塑料收缩率（成形收缩＋後收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。 收缩率S由下式表示：S={(D－M)/D}×100%(1) 其中：S-收缩率；D-模具尺寸；M-塑件尺寸。 如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸： D=M MS(2) 如果需实施较为精确的计算，则应用下式：D=M MS MS2(3) 但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。 难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次，在成形过程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的影响作一介绍。 塑件形状 对於成形件壁厚来说，一般由於厚壁的冷却时间较长，因而收缩率也较大，如图1所示。对一般塑件来说，当熔料流动方向L尺寸与垂直於熔料流方向W尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大。从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比*近浇口部位大。因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。 模具结构 浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。 成形条件 料筒温度：料筒温度（塑料温度）较高时，压力传递较好而使收缩力减小。但用小浇口时，因浇口固化早而使收缩率仍较大。对於厚壁塑件来说，即使料筒温度较高，其收缩仍较

橡胶收缩率

胶料收缩率：胶料在压制、加热硫化过程中，胶料内部发生变形和交联，由 此产生热膨胀力，硫化胶料在冷却过程中，应力趋于消除。胶料的线性尺寸成比例缩小。因 此，在模具设计中，成型部分的尺寸需相应地加大。收缩率比例一般采用百分比表示。 胶料收缩率的一般规律 ①影响胶料收缩率的因素：硫化温度越高（超过正硫化温度），收缩率越大。在一般情况下， 温度每升高10°C，其收缩率就增加%～%。 ②胶料压延方向和在模具中流动方向的收缩率大于垂直方向的收缩率；流动距离越长，收 缩率越大。 ③半成品胶料量越多，制成品致密度越高，其收缩率越小。 ④胶料的可塑性越大，收缩率越小；胶料的硬度越高，收缩率越小。（高硬度例外，据实验 测定，胶料硬度超过邵氏90度以上，其收缩率有上升的趋势） ⑤填充剂用量越多，收缩率越小；含胶量越高，收缩率越大。 ⑥多型腔模具中，中间模腔压出制品的收缩率比边沿模腔制品的收缩率略小。 ⑦注射法制品比模压法制品的收缩率小。 ⑧薄形制品（断面厚度小于3mm）比厚制品（10mm以上）的收缩率大%～%. ⑨一般制品的收缩率随制品内外径和截面的增大而减小。不同类型橡胶的收缩率大小依次 为氟橡胶、硅橡胶、三元乙丙胶、天然胶、丁晴胶、氯丁胶。（以上橡胶类型按胶种而言，不是按胶种配方牌号）。 ⑩常用的橡胶制品的收缩率 ?棉布经涂胶后与橡胶分层贴合的夹布制品，其收缩率一般在0～%； ?夹涤纶线制品，其收缩率一般在～%； ?夹锦纶丝、尼龙布制品，其收缩率一般在～%； ?夹层织物越多，收缩率越小。 ?衬有金属嵌件的橡胶制品收缩率小，且朝金属方向收缩，其收缩率一般在0～%； ?单向粘合制品其收缩率一般在～%；(如骨架油封结构中嵌件粘合部分其收缩率一般在0～%；唇口部分（纯胶部分）收缩率为阶梯形式，离嵌件一端越近，其收缩率越小，反 之越大。) ?硬质橡胶（邵氏硬度大于90度），含胶量约在20%时，制品其收缩率一般在%； ?橡胶与塑料拼用像塑制品的收缩率一般在%～%；约比同类橡胶制品小%～%； ?带槽方形制品，由于橡胶压制时挤压方向关系，B向比A向收缩率大%～%,如图。 胶料收缩率的计算方法 胶料收缩率随胶种、模具、工艺条件等因素的不同而不同，现在还没有一个准确的、完美且具有实用价值的计算公式。有经验的设计人员常凭经验数据估计和积累实际测定数据为 参考。 常用的橡胶收缩率计算公式如下。 1．橡胶制品与模腔相应尺寸计算公式： C=（L2—L1）/ L1 X 100% C—制品胶料的收缩率： L1—室温时测得的橡胶制品尺寸； L2—室温时测得的模具型腔尺寸。 2．以邵氏硬度计算制品胶料收缩率的经验公式：

计算产品缩水率

一．計算產品縮水率 當收到制工執行單時﹐同時也會收到塑膠成品圖面。圖面會注明產品所采用的塑膠原料的料號﹐名稱﹐顏色﹐這是我們重新繪制含縮水率成品圖的依據。 1.塑料縮水率(α) 一般計算成型收縮率的的公式為(常溫的模具尺寸D﹐成型后的產品尺寸M)﹕ α= (D-M) / D 2.在我們已知產品縮水率α時﹐計算模具尺寸公式為(模具尺寸D﹐產品藍圖尺寸M)﹕ D = M * (1 + α) 3.判斷產品的流動方向 塑膠產品在成型時各個方向的收縮率并不一樣﹐一般在流動方向的縮水較小﹐在其它方向較大。流動方向就是成型時﹐熔融塑膠在模穴中最明顯的前進方向﹐一般就是產品最長的那個方向﹐其余兩個方向就是非流動方向。

4.計算例圖產品縮水 例圖原料為PA46﹐收縮率流動方向為0.003﹐非流動方向為0.006 該產品X方向尺寸最大﹐因此X方向為流動方向 (1)計算PIN間距(2.00﹐14.00)縮水率 PIN間距是端子定位的基准﹐且一般都有許多PIN堆疊起來﹐因此必須 計算准確﹐且都需精確到3位小數點 例﹕2.00 X (1 + 0.003) = 2.006 14.00 X (1 + 0.003) = 14.042 若產品PIN間距為2.54 則2.54 X (1 + 0.003) = 2.54762 因加工精度最高只有3位﹐則要取舍為2.548 (一般采用四舍五入) 則產品的最前一PIN與最后一PIN的中心距為 PIN的中心距= 取舍的PIN間距2.548*(PIN數– 1) (不可采用圖面標示的最前一PIN與最后一PIN的中心距乘以縮水﹐再進行取舍﹐這會造成誤差) (2)計算產品左右對稱部位尺寸 例﹕18.20 X (1 + 0.003) = 18.2546 應取舍為18.254或18.256﹐而不是18.255。 因為產品是左右對稱的﹐左右對稱取的尺寸取舍為奇數后﹐設計成左 右對稱的模仁后會增加一位小數﹐不便加工或經過取舍造成誤差。 (3)計算有公差范圍的尺寸 例1﹕3.50+0.15/-0 一般取尺寸中間數值﹐再加上縮水率 3.575 X (1 + 0.006) = 3.59645 取舍為2.596或2.60 備注﹕有些部位尺寸不僅需考慮縮水﹐還需考慮產品變形。 例2﹕0.47+0/-0.02, 0.50+0/-0.02 計算值為﹕0.46 X (1+0.003)=0.46138 0.49 X (1+0.006)=0.49294 這些尺寸本身數值較小﹐縮水對其影響很小﹐主要考慮尺寸公差與模 具配合的問題。 可將其設計為PIN尺寸為0.475+0/-0.005,0.495+0/-0.005 與之配合的PIN孔尺寸為0.475+0.01/-0﹐0.495+0.01/-0 (4)對倒角﹐圓角可不加縮水率 例如﹕C0.15

收缩率计算

熱塑性材料收縮率淺談(一) 塑料收缩率及其影响因素热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。目前确定各种塑料收缩率（成形收缩＋後收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。收缩率S由下式表示：S={(D－M)/D}×100%(1)其中：S-收缩率；D-模具尺寸；M-塑件尺寸。如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为D=M/(1+S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸：D=M+MS(2) 如果需实施较为精确的计算，则应用下式：D=M+MS+MS2(3)但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次，在成形过程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响

材料力学的基本计算公式-材料力学弯曲公式

材料力学的基本计算公式 外力偶矩计算公式（P功率，n转速） 1.弯矩、剪力和荷载集度之间的关系式 2.轴向拉压杆横截面上正应力的计算公式（杆件横 截面轴力F N，横截面面积A，拉应力为正） 3.轴向拉压杆斜截面上的正应力与切应力计算公式（夹角 a 从x轴正方向逆时针转至外法线的方位角为正） 4.纵向变形和横向变形（拉伸前试样标距l，拉伸后试样 标距l1；拉伸前试样直径d，拉伸后试样直径d1） 5.纵向线应变和横向线应变 6.泊松比 7.胡克定律

8.受多个力作用的杆件纵向变形计算公式? 9.承受轴向分布力或变截面的杆件，纵向变形计算公式 10.轴向拉压杆的强度计算公式 11.许用应力，脆性材料，塑性材 料 12.延伸率 13.截面收缩率 14.剪切胡克定律（切变模量G，切应变g ） 15.拉压弹性模量E、泊松比和切变模量G之间关系 式 16.圆截面对圆心的极惯性矩（a）实心圆 （b）空心圆 17.圆轴扭转时横截面上任一点切应力计算公式（扭矩 T，所求点到圆心距离r）

18.圆截面周边各点处最大切应力计算公式 19.扭转截面系数，（a）实心圆 （b）空心圆 20.薄壁圆管（壁厚δ≤ R0/10 ，R0为圆管的平均半 径）扭转切应力计算公式 21.圆轴扭转角与扭矩T、杆长l、扭转刚度GH p的关 系式 22.同一材料制成的圆轴各段的扭矩不同或各段的直 径不同（如阶梯轴）时或 23.等直圆轴强度条件 24.塑性材料；脆性材料 25.扭转圆轴的刚度条件? 或 26.受压圆筒形薄壁容器横截面和纵截面上的应力计 算公式,

27.平面应力状态下斜截面应力的一般公式 , 28.平面应力状态的三个主应力 , , 29.主平面方位的计算公式 30.面最大切应力 31.受扭圆轴表面某点的三个主应力，， 32.三向应力状态最大与最小正应力 , 33.三向应力状态最大切应力 34.广义胡克定律

材料力学常用公式

材料力学常用公式 1外力偶矩计算公式（P功率，n转速） 2弯矩、剪力和荷载集度之间的关系式 3轴向拉压杆横截面上正应力的计算公式（杆件横截面轴力F N，横截面面积A，拉应力为正） 4轴向拉压杆斜截面上的正应力与切应力计算公式（夹角a从x 轴正方向逆时针转至外法线的方位角为正） 5纵向变形和横向变形（拉伸前试样标距l，拉伸后试样标距l1；拉伸前试样直径d，拉伸后试样直径d1） 6纵向线应变和横向线应变 7泊松比 8胡克定律 9受多个力作用的杆件纵向变形计算公式? 10承受轴向分布力或变截面的杆件，纵向变形计算公式

11轴向拉压杆的强度计算公式 12许用应力，脆性材料，塑性材料 13延伸率 14截面收缩率 15剪切胡克定律（切变模量G，切应变g） 16拉压弹性模量E、泊松比和切变模量G之间关系式 17圆截面对圆心的极惯性矩（a）实心圆 （b）空心圆 18圆轴扭转时横截面上任一点切应力计算公式（扭矩T，所求点到圆心距离r） 19圆截面周边各点处最大切应力计算公式 20扭转截面系数，（a）实心圆 （b）空心圆 21薄壁圆管（壁厚δ≤ R0 /10 ，R0为圆管的平均半径）扭转切应

力计算公式 22圆轴扭转角与扭矩T、杆长l、扭转刚度GH p的关系式 23同一材料制成的圆轴各段的扭矩不同或各段的直径不同（如阶梯轴）时或 24等直圆轴强度条件 25塑性材料；脆性材料 26扭转圆轴的刚度条件? 或 27受压圆筒形薄壁容器横截面和纵截面上的应力计算公式, 28平面应力状态下斜截面应力的一般公式 , 29平面应力状态的三个主应力, ,

30主平面方位的计算公式 31面最大切应力 32受扭圆轴表面某点的三个主应力，， 33三向应力状态最大与最小正应力, 34三向应力状态最大切应力 35广义胡克定律 36四种强度理论的相当应力 37一种常见的应力状态的强度条件， 38组合图形的形心坐标计算公式， 39任意截面图形对一点的极惯性矩与以该点为原点的任意两正交坐标轴的惯性矩之和的关系式 40截面图形对轴z和轴y的惯性半径? , 41平行移轴公式（形心轴z c与平行轴z1的距离为a，图形面积为

材料力学常用公式

材料力学常用公式 Company number：【WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998】

材料力学常用公式 1外力偶矩计算公式（P功率，n转速） 2弯矩、剪力和荷载集度之间的关系式 3轴向拉压杆横截面上正应力的计算公式（杆件横截面轴力F N，横截面面积A，拉应力为正） 4轴向拉压杆斜截面上的正应力与切应力计算公式（夹角a从x 轴正方向逆时针转至外法线的方位角为正） 5 6纵向变形和横向变形（拉伸前试样标距l，拉伸后试样标距 l1；拉伸前试样直径d，拉伸后试样直径d1） 7 8纵向线应变和横向线应变 9 10泊松比 11胡克定律 12受多个力作用的杆件纵向变形计算公式 13承受轴向分布力或变截面的杆件，纵向变形计算公式

14轴向拉压杆的强度计算公式 15许用应力，脆性材料，塑性材料 16延伸率 17截面收缩率 18剪切胡克定律（切变模量G，切应变g） 19拉压弹性模量E、泊松比和切变模量G之间关系式 20圆截面对圆心的极惯性矩（a）实心圆 21（b）空心圆 22圆轴扭转时横截面上任一点切应力计算公式（扭矩T，所求点到圆心距离r） 23圆截面周边各点处最大切应力计算公式 24扭转截面系数，（a）实心圆 25（b）空心圆

26薄壁圆管（壁厚δ≤ R0 /10 ，R0为圆管的平均半径）扭转切应力计算公式 27圆轴扭转角与扭矩T、杆长l、扭转刚度GH p的关系式 28同一材料制成的圆轴各段内的扭矩不同或各段的直径不同（如阶梯轴）时或 29等直圆轴强度条件 30塑性材料；脆性材料 31扭转圆轴的刚度条件或 32受内压圆筒形薄壁容器横截面和纵截面上的应力计算公式, 33平面应力状态下斜截面应力的一般公式 , 34平面应力状态的三个主应力 , ,

橡胶材料收缩率经验

胶料收缩率 胶料收缩率：胶料在压制、加热硫化过程中，胶料内部发生变形和交联，由此产生热膨胀力，硫化胶料在冷却过程中，应力趋于消除。胶料的线性尺寸成比例缩小。因此，在模具设计中，成型部分的尺寸需相应地加大。收缩率比例一般采用百分比表示。 胶料收缩率的一般规律 ①影响胶料收缩率的因素：硫化温度越高（超过正硫化温度），收缩率越大。在一般情况下，温度每升高10°C，其收缩率就增加0.1%～0.2%。 ②胶料压延方向和在模具中流动方向的收缩率大于垂直方向的收缩率；流动距离越长，收缩率越大。 ③半成品胶料量越多，制成品致密度越高，其收缩率越小。 ④胶料的可塑性越大，收缩率越小；胶料的硬度越高，收缩率越小。（高硬度例外，据实验测定，胶料硬度超过邵氏90度以上，其收缩率有上升的趋势） ⑤填充剂用量越多，收缩率越小；含胶量越高，收缩率越大。 ⑥多型腔模具中，中间模腔压出制品的收缩率比边沿模腔制品的收缩率略小。 ⑦注射法制品比模压法制品的收缩率小。 ⑧薄形制品（断面厚度小于3mm）比厚制品（10mm以上）的收缩率大0.2%～0.6%. ⑨一般制品的收缩率随制品内外径和截面的增大而减小。不同类型橡胶的收缩率大小依次为氟橡胶、硅橡胶、三元乙丙胶、天然胶、丁晴胶、氯丁胶。（以上橡胶类型按胶种而言，不是按胶种配方牌号）。 ⑩常用的橡胶制品的收缩率 ?棉布经涂胶后与橡胶分层贴合的夹布制品，其收缩率一般在0～0.4%；

?夹涤纶线制品，其收缩率一般在0.4～1.5%； ?夹锦纶丝、尼龙布制品，其收缩率一般在0.8～1.8%； ?夹层织物越多，收缩率越小。 ?衬有金属嵌件的橡胶制品收缩率小，且朝金属方向收缩，其收缩率一般在0～0.4%； ?单向粘合制品其收缩率一般在0.4～1.0%；(如骨架油封结构中嵌件粘合部分其收缩率一般在0～0.4%；唇口部分（纯胶部分）收缩率为阶梯形式，离嵌件一端越近，其收缩率越小，反之越大。) ?硬质橡胶（邵氏硬度大于90度），含胶量约在20%时，制品其收缩率一般在1.5%； ?橡胶与塑料拼用像塑制品的收缩率一般在1.1%～1.6%；约比同类橡胶制品小0.1%～0.3%； ?带槽方形制品，由于橡胶压制时挤压方向关系，B向比A向收缩率大0.2%～0.4%。 胶料收缩率的计算方法 胶料收缩率随胶种、模具、工艺条件等因素的不同而不同，现在还没有一个准确的、完美且具有实用价值的计算公式。有经验的设计人员常凭经验数据估计和积累实际测定数据为参考。 常用的橡胶收缩率计算公式如下： 1．橡胶制品与模腔相应尺寸计算公式： C=（L2—L1）/ L1 X 100% C—制品胶料的收缩率：

模具的收缩率问题

模具的收缩率问题 IMD的注塑产品比普通注塑的收缩率要小 设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。 塑料收缩率及其影响因素 热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。目前确定各种塑料收缩率（成形收缩＋後收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。 收缩率S由下式表示： S={(D－M)/D}×100%(1)

其中：S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。 如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸： D=M+MS(2) 如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2(3) 但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。 难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次，在成形过程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的影响作一介绍。 塑件形状

塑料收缩率和模具尺寸

塑料收缩率和模具尺寸 设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。 塑料收缩率及其影响因素 热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。 在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。 目前确定各种塑料收缩率（成形收缩＋後收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。 收缩率S由下式表示： S={(D－M)/D}×100%(1) 其中：S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。 如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸： D=M+MS(2) 如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2(3) 但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。 难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次，在成形过程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的影响作一介绍。 塑件形状

橡胶材料收缩率经验

橡胶材料收缩率经验 LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】

胶料收缩率 胶料收缩率：胶料在压制、加热硫化过程中，胶料内部发生变形和交联，由此产生热膨胀力，硫化胶料在冷却过程中，应力趋于消除。胶料的线性尺寸成比例缩小。因此，在模具设计中，成型部分的尺寸需相应地加大。收缩率比例一般采用百分比表示。 胶料收缩率的一般规律 ①影响胶料收缩率的因素：硫化温度越高（超过正硫化温度），收缩率越大。在一般情况下，温度每升高10°C，其收缩率就增加%～%。 ②胶料压延方向和在模具中流动方向的收缩率大于垂直方向的收缩率；流动距离越长，收缩率越大。 ③半成品胶料量越多，制成品致密度越高，其收缩率越小。 ④胶料的可塑性越大，收缩率越小；胶料的硬度越高，收缩率越小。（高硬度例外，据实验测定，胶料硬度超过邵氏90度以上，其收缩率有上升的趋势） ⑤填充剂用量越多，收缩率越小；含胶量越高，收缩率越大。 ⑥多型腔模具中，中间模腔压出制品的收缩率比边沿模腔制品的收缩率略小。 ⑦注射法制品比模压法制品的收缩率小。 ⑧薄形制品（断面厚度小于3mm）比厚制品（10mm以上）的收缩率大%～%. ⑨一般制品的收缩率随制品内外径和截面的增大而减小。不同类型橡胶的收缩率大小依次为氟橡胶、硅橡胶、三元乙丙胶、天然胶、丁晴胶、氯丁胶。（以上橡胶类型按胶种而言，不是按胶种配方牌号）。 ⑩常用的橡胶制品的收缩率 棉布经涂胶后与橡胶分层贴合的夹布制品，其收缩率一般在0～%；

夹涤纶线制品，其收缩率一般在～%； 夹锦纶丝、尼龙布制品，其收缩率一般在～%； 夹层织物越多，收缩率越小。 衬有金属嵌件的橡胶制品收缩率小，且朝金属方向收缩，其收缩率一般在0～%； 单向粘合制品其收缩率一般在～%；(如骨架油封结构中嵌件粘合部分其收缩率一般在0～%；唇口部分（纯胶部分）收缩率为阶梯形式，离嵌件一端越近，其收缩率越小，反之越大。) 硬质橡胶（邵氏硬度大于90度），含胶量约在20%时，制品其收缩率一般在%； 橡胶与塑料拼用像塑制品的收缩率一般在%～%；约比同类橡胶制品小%～%； 带槽方形制品，由于橡胶压制时挤压方向关系，B向比A向收缩率大%～%。 胶料收缩率的计算方法 胶料收缩率随胶种、模具、工艺条件等因素的不同而不同，现在还没有一个准确的、完美且具有实用价值的计算公式。有经验的设计人员常凭经验数据估计和积累实际测定数据为参考。 常用的橡胶收缩率计算公式如下： 1．橡胶制品与模腔相应尺寸计算公式： C=（L2—L1）/ L1 X 100% C—制品胶料的收缩率： L1—室温时测得的橡胶制品尺寸； L2—室温时测得的模具型腔尺寸。 2．以邵氏硬度计算制品胶料收缩率的经验公式：

材料力学公式汇总情况

材料力学重点及其公式 材料力学的任务 （1）强度要求；（2）刚度要求；（3）稳定性要求。 变形固体的基本假设 （1）连续性假设；（2）均匀性假设；（3）各向同性假设；（4）小变形假设。 外力分类： 表面力、体积力；静载荷、动载荷。 内力：构件在外力的作用下，内部相互作用力的变化量，即构件内部各部分之间的因外力作用而引起的附加相互作用力 截面法：（1）欲求构件某一截面上的内力时，可沿该截面把构件切开成两部分，弃去任一部分，保留另一部分研究（2）在保留部分的截面上加上内力，以代替弃去部分对保留部分的作用。（3）根据平衡条件，列平衡方程，求解截面上和内力。 应力： dA dP A P p A = ??=→?lim 0正应力、切应力。 变形与应变：线应变、切应变。 杆件变形的基本形式 （1）拉伸或压缩；（2）剪切；（3）扭转；（4）弯曲；（5）组合变形。 静载荷：载荷从零开始平缓地增加到最终值，然后不在变化的载荷动载荷：载荷和速度随时间急剧变化的载荷为动载荷。 失效原因：脆性材料在其强度极限 b σ破坏，塑性材料在其屈服极限s σ时失效。二者统称为极限应 力理想情形。塑性材料、脆性材料的许用应力分别为： []3 n s σσ=， []b b n σσ=，强度条件： []σσ≤??? ??=max max A N ，等截面杆 []σ≤A N max 轴向拉伸或压缩时的变形：杆件在轴向方向的伸长为：l l l -=?1，沿轴线方向的应变和横截面上的应力分别为：l l ?= ε，A P A N ==σ。横向应变为：b b b b b -=?=1'ε，横向应变与轴向应变的关系为：μεε-=' 。 胡克定律：当应力低于材料的比例极限时，应力与应变成正比，即 εσE =，这就是胡克定律。E 为弹性模量。将应力与应变的表达式带入得：EA Nl l = ? 静不定：对于杆件的轴力，当未知力数目多于平衡方程的数目，仅利用静力平衡方程无法解出全部未知力。 圆轴扭转时的应力 变形几何关系—圆轴扭转的平面假设dx d φ ρ γρ=。物理关系——胡克定律dx d G G φρ γτρρ==。力学关系dA dx d G dx d G dA T A A A ???===2 2ρφφρρτρ 圆轴扭转时的应力：t p W T R I T == max τ；圆轴扭转的强度条件： ][max ττ≤=t W T ，可以进行强度校核、截面设计和确

橡胶收缩率测试方法

橡胶收缩率一般规律及测试方法 胶料收缩率：胶料在压制、加热硫化过程中，胶料内部发生变形和交联，由此产生热膨胀力，硫化胶料在冷却过程中，应力趋于消除。胶料的线性尺寸成比例缩小。因此，在模具设计中，成型部分的尺寸需相应地加大。收缩率比例一般采用百分比表示。 胶料收缩率的一般规律： ①影响胶料收缩率的因素：硫化温度越高（超过正硫化温度），收缩率越大。在一般情况下，温度每升高10°C，其收缩率就增加0.1%～0.2%。 ②胶料压延方向和在模具中流动方向的收缩率大于垂直方向的收缩率；流动距离越长，收缩率越大。 ③半成品胶料量越多，制成品致密度越高，其收缩率越小。 ④胶料的可塑性越大，收缩率越小；胶料的硬度越高，收缩率越小。（高硬度例外，据实验测定，胶料硬度超过邵氏90度以上，其收缩率有上升的趋势） ⑤填充剂用量越多，收缩率越小；含胶量越高，收缩率越大。 ⑥多型腔模具中，中间模腔压出制品的收缩率比边沿模腔制品的收缩率略小。 ⑦注射法制品比模压法制品的收缩率小。

⑧薄形制品（断面厚度小于3mm）比厚制品（10mm以上）的收缩率大0.2%～0.6%. ⑨一般制品的收缩率随制品内外径和截面的增大而减小。不同类型橡胶的收缩率大小依次为氟橡胶、硅橡胶、三元乙丙胶、天然胶、丁晴胶、氯丁胶。（以上橡胶类型按胶种而言，不是按胶种配方牌号）。 ⑩常用的橡胶制品的收缩率 11 棉布经涂胶后与橡胶分层贴合的夹布制品，其收缩率一般在0～0.4%； 12 夹涤纶线制品，其收缩率一般在0.4～1.5%； 13 夹锦纶丝、尼龙布制品，其收缩率一般在0.8～1.8%； 14 夹层织物越多，收缩率越小。 15 衬有金属嵌件的橡胶制品收缩率小，且朝金属方向收缩，其收缩率一般在0～0.4%； 16 单向粘合制品其收缩率一般在0.4～1.0%；(如骨架油封结构中嵌件粘合部分其收缩率一般在0～0.4%；唇口部分（纯胶部分）收缩率为阶梯形式，离嵌件一端越近，其收缩率越小，反之越大。) 17 硬质橡胶（邵氏硬度大于90度），含胶量约在20%时，制品其收缩率一般在1.5%； 18 橡胶与塑料拼用像塑制品的收缩率一般在1.1%～1.6%；约比同类橡胶制品小0.1%～0.3%；