钣金加工新产品导入管理程序

新产品导入管理程序

1 目的

为建立一个符合“快、稳、准”之工程管制系统，期能经由新产品开发作业流程之建立，促使相关部门对新产品开发时程序能有所遵循，同时确保技术经验得以累积，进而有效提升新产品开发品质，缩短新产品开发时程，降低新产品开发成本及使新产品能快速成功的导入市场。

2 范围

凡客户设计委托制造之新产品及其延伸机种产品之开发、验证、验收、量试放行皆适用之。

3 作业说明

3.1新产品开发依开发进程分为产品开发、产品验证、产品验收及量产放行等四阶段, 此四阶段各部门职能及分工(如附件), 其作业内容必须包含物料清单(BOM) 、零件图、开模图、装配图、成品图、FAI（全尺寸检测）报告、承认书、作业指导书、QC工程表、检验规范、IPQC巡检表、试/量产时间、试/量产检讨报告等资料文件之开发与建立。

3.1.1新产品开发阶段

3.1.1.1业务单位收到客户委托制造新产品样品及模具开发订单时，需向最高主管报告，并邀集各相关部门主管依据客户订单或客户提供之样品、图纸、规格文件及其它特殊要求事项等交工程等相关单位依据《产品规格鉴审作业办法》进行产品规格审查及《订单审查》，产品规格审查内容必须包含客户装配、产品功能测试、安规、包装、装柜以及材料、零件取得等，确认能满足客户需求，若查核可则由业务提出《样品需求制作申请表》交工程部进行新产品样品制作及模具开发，若未核可则由业务与客户进行协商或取消接单。

3.1.1.2 新产品经鉴审同意后即由工程部着手进行新产品开发，如该项产品为大型组件(如POD等)须由工程部主导成立项目小组并提出新产品《项目计划书》并拟定项目样品时程表进行新产品开发作业，如需开发新模具则由工程部提出《模具开发申请/执行单》交模具部自行开模或资材委外开模。

3.1.1.3模具部收到《模具开发申请/执行单》后即着手依客户需求拟定《模具制造排程表》进行模具开发。

3.1.1.4工程必须依开发进度适时召开项目进度检讨会，会议中必须审查开发进度，以确认各阶段之进度是否符合客户及市场需求。

3.1.2新产品验证阶段：

3.1.2.1样品制作(Prototype sample)：工程部于产品图纸设计完成后即发行设计版图面(A0版)及物料清单（BOM表），为确认设计图面正确性与否，项目工程师可配合客户需求委托制造单位PE进行样品制作。

3.1.2.2样品尺寸规格检测：制造单位需依据工程图面和尺寸规格要求制作样品，一旦样品制作完成后，PE工程师应对样品进行全尺寸检测并提供检测报告(FAI report).

3.1.2.3样品尺寸规格检测确认：品管工程师在取得样品试作之检测报告后，即依据客户图纸连同工程部转化之图纸及其检测报告进行样品验收及确认，.若检测未通过即需重新制作或修改样品，若经确认无误品管单位须提出《FQC 成品检验报告书》并于工程FAI报告上签认，将样品移交业务单位依据《样品送客户承认评估作业办法》进行送样作业。

3.1.3新产品验收阶段：

3.1.3.1客户承认样品后，项目工程师需对新产品规格书、设计图面、外观图面、机构及零件图面、产品组立图、物料清单（BOM）、以及样品等相关图面和

文件做最后审查及发行设计版图面并依据《供货商样品承认作业办法》对相关零件、材料进行承认与发行动作并拟定《项目试/量产行程表》知会相关部门进行后续作业。

3.1.3.2项目工程师于相关文件发行后即召开新产品说明会，将新产品开发现况及后续相关作业内容告知有关部门，并按《项目试/量产行程表》确认后续相关准备工作是否己同步展开，相关进度是否可相互配合，其间项目工程师可根据客户需求进一步填写《模具开发申请/执行单》连同相关产品设计图面交模具部开模。

3.1.3.3模具承认作业：品管工程人员针对小量试产零件最少抽5 PCS 首件进行全尺寸量测，将结果填入首件报表中，由项目工程师进行确认；工模部需填写《试模报告》，由项目工程师进行确认，若有不合格者即需调整或修改模具，直到尺寸规格符合要求，方可进承认模具并依《供货商样品承认作业办法》进行零件承认作业.。

3.1.3.4 项目工程师依产品开发进程拟订新产品加工工艺流程，PE工程师制作作业指导书(SOP).

3.1.3.5.项目工程师可依客户首次订单或量试评估，依《产品试产移转作业办法》召开试产说明会提出小批量试产。

3.1.3.6 QE工程师依图面规格及作业指导书，预先制定QC工程图及发行相关检验规范。

3.1.3.7资材部依新产品开发进程发出制令单及物料需求表依《产品试产移转作业办法》请制造部进行新产品试产。

3.1.4量产放行阶段：

3.1.

4.1在小批量试期间，制工及品管必须依据各相关作业标准及检验标准实

冲压车间过程质量控制管理办法

*****汽车集团 冲压车间过程质量控制管理办法 版本号：C 修改码：O ******* 1 目的 为有效控制产品质量，使冲压件质量满足下工序需求，避免不合格品下流和不合理转序，将不合格的产品控制到生产工序之前，特制定本办法。 2 适用范围 本制度适用于******冲压车间的过程质量控制管理，鄂尔多斯基地冲压车间的冲压件返修工作。 3 相关文件 3.1《冲压车间生产管理办法》 3.2《冲压车间冲压作业指导书》 3.3《不合格品控制方法》 4 术语和定义 4.1 质量---满足规定的需要 4.2 过程质量---一般指物料入仓到成品入库前各阶段的生产活动各质量控制 4.3 “四门、两盖”---指左/右前/后车门外板，前机罩外板、后行李舱外板 4.4 返工、返修---是指为使不合格产品符合要求而对其所采取的措施 5 职责 5.1 冲压车间作为本办法的归口管理部门。 5.2冲压车间各班组、人员必须认真执行。 5.3.冲压车间检验员： 5.3.1 冲压车间检验员负责组织不合格品的鉴定、评价工作。 5.3.2负责出具冲压件不良品鉴定单。 5.3.3 负责出具返修冲压件修复后的合格标识或报废单。 5.4冲压车间钣金修理班：负责对质检员判定的不良品进行返工，返修。 5.5 冲压车间负责冲压自制件不合格品的标识、隔离。 5.6 追查不合格品冲压件流出的原因。 6 管理内容 6.1 生产班组按《冲压车间作业指导书》规定要求调试出首件后要严格自检，自检确认合格后交车间检查员鉴定，经检查员鉴定合格后，班组才可以组织生产。 6.2 各班组按照生产指令领取材料时，要认真核对材料厂家、牌号、炉号、批次号以及材料规格尺寸、厚度和数量，并按《冲压车间生产管理办法》要求记录。材料表面不允许有划伤、麻坑、卷边等缺陷。 6.3 当人工剪切和落料生产板料时，不允许板料划伤、磕边、毛刺影响下工序生产以致造成废品。 6.4 钢板材料在开卷线开卷落料时，注意调整矫平机压棍压力，以矫平后的板料不翘曲为好，清洗后的板料表面要存有油膜。 6.5 冲压生产过程中，表面件拉延工序特别要注意板料的外观质量，发现严重划伤的板料要及时剔除，同时要注意轻放板料和轻拿零件避免划伤、磕伤零件。

新产品导入流程管理制度word版本

目录 一、目的 二、适用范围 三、定义 四、职责 五、管理内容 六、其它补充管理规定 七、相关记录 八、附件

变更申请履历表 一、目的 为规范产品从开发设计、打样、试产及向量产转移各阶段的管控流程，明确各部门职责和权限，确保新产品顺 利导入量产阶段，满足客户要求特制订该文件。 二、适用范围 本制度适用与裕同集团各BU工厂新产品导入。 三、定义 3.1 NPI（New Product Introduction）:即“新产品导入”，指把研发设计的产品通过打样、试产制造出来，再将验证成功后的新产品，由研发部门交接给后段的生产工厂进行量产，同时发行产品批量性生产的认可文件的全过程3.2 PDT(Product Development Team)：与新产品导入有关的一组新产品项目评估人员，包括营销、研发设计、工程、计划、品质、生产、采购、人力资源、供方和客户代表等 3.3DFM（Design for Manufacturing）：可生产（制造）设计 3.4 BOM(Bill of Material)：物料清单 3.5 QCP（Quality Control Plan）：品质控制计划 3.6 PFD（Process Flow Diagram）：工艺流程图 3.7 WI（Work Instruction）：作业指导书 3.8 SOP（Standard Operation Procedure）：标准作业程序

3.9 SIP（Standard Inspection Procedure）：标准检验作业程序 3.10 DFMEA（Design Failure Mode And Effect Analysis）：设计失效模式与影响分析 3.11 PFMEA（Process Failure Mode And Effect Analysis）：过程失效模式与影响分析 3.12 PM（Project Manager）：项目经理 3.13 CQE（Customer Quality Engineer）：客户质量工程师 3.14 SQE（Supplier Quality Engineer）：供应商质量工程师 四、职责 4.1营销部（PM/业务经理/商务代表）： a.新产品导入过程与客户端沟通回复客户咨询，了解客户需求，包括潜在的需求信息； b.接收客户新产品需求信息后，负责组建新产品导入项目小组； c.负责与客户就新产品项目进行信息沟通，并将客户新产品项目信息、资料及时反馈给内部工程、品质、生产、研发设计等部门； d.负责与客户端产品交货时间的沟通，并协调工厂确保准时交付； e.负责新产品导入过程人员、设备、物料、生产场地等资源的协调，确保； f.按照客户量产订单需求，组织相关部门开展订单评审； g.负责协调内部各部门，确保项目正常开展所需资源得以提供； h.负责与客户保持有效沟通，并及时向高层汇报项目进度，以及资源需求及改进建议； i.负责根据客户交期制定打样、试产阶段产品的出货计划。 4.2研发工程： a.担当新产品导入过程技术PDT组长角色； b.主导统筹新项目评审、图纸评审； c.负责召开样前会议，并组织相关部门对样板进行检查； d.主导建立新产品包装作业规范、收集FMEA； e.负责编写产品规格书； f.主导新产品阶段设计变更、评估； g.主导BOM、DFM、PFD的制作； h.主导召开各阶段的评审，包括打样总结会议、试产总结会议，就样板制作、试产过程中技术、品质等问题进行总结； i.各阶段评审总结会议结束后，整理相关资讯产出总结报告，并共享给PDT评审小组各成员； j.主导召开量产评估移交会议，将所有生产过程中的相关信息移交生产工厂。

新产品导入管理程序

新产品导入管理程序 Company number：【0089WT-8898YT-W8CCB-BUUT-202108】

+ 制定：日期： 审核：日期： 批准：日期： 修订履历表

1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。 2.范围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3. 4.定义： 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。

OEM：OriginalEquipmentManufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：OriginalDesignManufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容： 新产品（OEM/ODM）做样前准备： 6.1.1工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首先 对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单 《NPISampleCheckList》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求； 《NPISampleCheckList》 产品工程师认真填写《NPISampleCheckList》，从中可以了解此次样板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到的，如测 试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工程师负 责设计和构思、所问题点或必需资料的状况由产品工程师第一时间整理 后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员和 ERP系统文员申请新料号,工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、业 务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求 日期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品 预计交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必

新产品导入流程[1]

新产品导入量产作业流程 一目的。 为确保新产品顺利导入量产阶段，能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 二组织与权责。 1 研发单位： 对策分析与设计变更，提供样品及技术相关文件资料及零件采购资料。 2 工程单位： （1）承接新产品技术，产品特性及生产作业性评估。 （2）任计划召集人（Project Coordinator）排定工程试制时程表及召开工程试制检讨会，工程问题分析，对策导入。 （3）制程安排，包括生产线的评估，绘制SOP，QC工程图之草拟。同时，还有负责治具的准备，制程管制，机器设备架设，参数设定及问题分析等。 （4）规划新产品之测试策略，测试设备，治具及软体。还有负责生产线测试设备的架设，提供测试SOP，测试计划及测试产出分析。 3 品保单位。 （1）产品设计验证测试（Design Verification：DVT）。 （2）功能及可靠度确认。 （3）负责再次确认PVT和DVT的结果是否符合工程规格及客户规格。 4 资材单位： （1）PCB委托加工及材料采购。 （2）备料及试作投料。 5 生产单位： （1）支援新产品组装。 （2）成品接受及制造技术接受。 6 文管中心： DVT资料接收确认与管制。 三名词解释。 1 工程试作（Engineering Pilot Run：EPR）： 为确认新产品开发设计成熟度所作的试作与测试。 2 量产试作（Production Pilot Run：PPR）： 为确认新产品量产时的作业组装所做的试作与测试。 3 量产（Mass Production：MP）： 经量产试作后之正式生产。 4 材料清册（Bill of Material：BOM）： 记录材料料号，品名/规格，插件位置，单位用量，承认编号，工程变更讯息等相关资讯。 5 P3-TEST（LPR阶段）： 新产品设计完成后，对其设计的结果依据产品规格做各种测试验证，称为P3-TEST。 6 P4-TEST（EPR阶段）： 通过设计审查后之工程试作后的新产品，对其做各种测试验证称为P4-TEST。 7 P5-TEST（PPR阶段）：

钣金车间管理制度3篇

钣金车间管理制度篇1 一、考勤 考勤分为到工、请假、迟到、早退、旷工、出差六种。考勤以刷指纹为准。公司员工上、下班必须按公司规定刷指纹。员工平时加班实行车间书面考勤与刷指纹相结合考勤。凡是未 刷指纹考勤者，月末汇总按缺勤计（刷不上指纹者，书面写情况说明的除外）。 请假：员工办理过请假手续并获准而于工作时间未到工者按请假计。 迟到：员工于上班时点后十分钟刷指纹到岗者为迟到；超过一小时刷指纹到岗者，以事假半日论。 早退：员工于规定下班时间前十五分钟以内擅离工作场所 者为早退，提前一小时以上者，以事假半日论。 旷工：员工未到工又未办理过请假手续并获准者以旷工 计，无故旷工三日以上的开除； 出差：员工获批准出差按到工计。虚构出差事实者，以旷 工计并按章处罚，认可主管应负一定责任。 二、生产流程 生产过程流程图（见图1）。 三、物料请购采购部依据月度生产计划及仓库根据库存情况提供的报表编制月度采购计划，新产品由技术部提供图样及重要度要求给采购部进行采购，由采购员通过传真或邮件发送采购订单至供方进行订

货。 四、设备维护车间设备由专人负责管理，非专业操作工未经负责人许可不得私自操作各设备。操作人员必须遵守操作及维护规程，在负责人员的指导下按操作规程进行设备点检记录（填写设备点检表”，）并进行每班的班前和班后维护、清扫、加油、保养等。设备发生故障，由使用部门提出申请，设备管人负责修理并填写设备维修记录”）如本公司无法修复，由设备管理人负责委外修理并作好相应记录。设备管理人应每月统计设备开动台时）故障停机台时/次数）交技术部汇总，分析设备利用率，停机率）设备完好率。 钣金车间管理制度篇2 为了维持良好的生产秩序） 提咼劳动生产率）保证生产工 作的顺利进行特制订本管理制度。本制度适应于生产车间全体 工作人员。 一、质量管理 1、必须树立质量第一、用户至上”的经营理念，保证产品质量。 2、车间主任应严格履行自己的职责、协调工作。 3、对生产中的关键过程要按规定严格控制）对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。 4、认真执行四检”制度即：首检、自检、互检、巡检。 教育操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后， 方能转入下道工序，下道工序对上道工序的产品进行检查，不

新产品量产导入管理办法

新产品量产导入管理办法 1.总则 1.1.制定目的 规范新产品量产导入的作业流程，使之有章可循。 1.2.适用范围 凡新产品经评审通过后，导入正式批量生产前之工作，均适用本办法。 1.3.权责单位 1)开发部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。 2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。 2.新产品移转说明会 2.1.参会人员 1)会议主席：技术副总经理（或总工程师）。 2)主持人：开发部新产品项目负责人。 3)出席人员：开发部主管、品管部主管、制造部主管、生技部主管、采购部主管、 开发部新产品设计人员、生技部相关工艺及工程人员、生管部相关生管及物控 人员、制造部相关课别主管。 2.2.会议时机 新产品评审通过后一周内召开，由开发部负责书面通知各参会人员。 2.3.会议议程 1)开发部作新产品说明： 用实物演示加讲解形式，并准备书面资料，向各参会人员介绍新产品的性能、结构原理以及市场潜力等资讯。 2)开发部介绍新产品开发、试制中出现的问题及注意事项。 3)品管部说明试制中之品质注意事项。 4)生技部说明工艺流程及新设备注意事项。 5)各参会人员提出质询及意见。 6)会议主席通报新产品评审结论，对遗留的问题点做出指示。 7)就新产品首次批量生产（即量产导入）进行计划与分工，形成会议 3.量产导入作业规定 3.1.开发部 负责将设计资料、标准文件发放至生技部、品管部、制造部、生管部、采购部，并将特殊工装夹具移交生技部（或制造部）。 标准文件包括：流程图、作业标准书、材料明细表（BOM）、标准成本表。 3.2.生技部 1)工艺课负责新产品工艺流程、作业标准书、标准工时等工艺文件的改善修订。 2)工程课负责将设计的技术资料转化为生产、检验用技术资料。 3)设备课负责新产品模具、设备、工装夹具之入账、管理、使用教导、操作规范 的制订。 3.3.品管部 1)负责新产品品质检验规范的建立。 2)负责新产品品质试验程序的编写、制订。 3)负责新产品品质历史档案的建立。

钣金生产现场管理规定完整版

钣金生产现场管理规定 HEN system office room 【HEN16H-HENS2AHENS8Q8-HENH1688】

生产现场管理制度 企业的现场管理是综合性较强的管理，对实现均衡、安全、文明生产，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。 一、质量管理 1、各车间主任应严格履行自己的职责、协调工作。 2、对生产中的关键过程要按规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。 3、认真执行“三检”制度，教育操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下道工序，下道工序对上道工序的产品进行检查，不合格的产品有权拒绝接收。如发现质量事故时要做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过、预防措施不制定不放过。（三检：自检、互检、巡检）（要让员工明白后工序就是客户的原则） 4、各车间主任要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不放行。 5、各车间要严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。 二、工艺管理 1、严格贯彻执行工艺规程。 2、对新员工和工序变更人员要进行岗位技能培训。 3、对材料进入车间后要进行自检，符合标准方可投入生产，否则不得投入生产。 4、严格执行标准，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后方可用于生产，严禁私自修改。 5、生产线工装应保持完好。

6、合理使用设备、工位器具，保持精度和良好的技术状态。 三、定置管理 1、各车间物料或产品应按区域、按类放置，合理有效的利用空间。生产加工部位除随时清扫保持清洁整齐外，工作台附近不得有杂物。 2、工具箱内各种物品要摆放整齐。 3、各车间要勤检查、勤清理，对于产品要轻拿轻放，保证产品外观完好。 4、加强各车间不合格品的管理，应有记录，标识明显，处理及时。 5、安全通道内不得放置任何物品，不得阻碍。 6、消防器材定置摆放，不得随意挪动，并保持其清洁卫生。 四、设备管理 1、各车间的设备应指定专人管理。 2、坚持做到设备管理“三步法”即：日清扫、周维护、月保养。 3、坚持“六字要求”即：整齐、清洁、安全。 4、设备管理要做到“三好”“四会”三好即：管好、用好、保养好。四会即：会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。 五、生产车间管理 1、严格现场管理，要做到生产任务过硬、操作技能过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。 2、经常不定期开展车间内部工艺、纪律、产品质量的自检自纠工作。 3、大力开展岗位练兵，努力达到并提高各个岗位的技能要求。 4、各车间区域内应保持清洁，地面不得有积水，不得堆放垃圾。 5、车间内使用工具、设备附件等均应指定摆放，做到整齐有序。

新产品导入程序

NOR/ZH QM-750-P-8 新产品导入控制程序 3.0 1、目的 本程序规定新品导入的步骤及相关人员的责任，确保新品导入有计划地顺利进行。 2、范围 适用于南方中核实业有限公司生产的产品。 3、职责 新产品资料移转由业务拓展部负责。 产品工程师负责组织试产 质量工程师负责量产前各质量问题的追踪改善. 4、引用文件 无 5、术语和定义 无 6、工作程序 6.1设计输出资料移转 6.1.1相关部门(业务拓展部、技术支持部、计划部、质量部文件中心)从客户端接收到客户产 品资料(包含BOM,图纸,样品等)并把产品资料转到文件中心； 6.1.2如为本公司设计或委外设计，将进行设计输出资料的确认与移转。 6.2成立新品导入项目小组 根据需要成立包括业务拓展、技术支持、采购、质量、工艺、测试、计划、生产的项目小组，并获得客户的沟通渠道。 6.3确认资料 6.3.1相关部门对客户提供的资料进行确认是否正确和充分。 6.3.1.1产品工程师应负责确保所有客户的文档准备好且一一对应。若有文档丢失，应联系客户。 6.3.1.2 计划工程师：BOM表。 6.3.1.3工艺工程师：作业标准，生产资料，样机。 6.3.1.4测试工程师：测试程序,标签打印程序，产品软件，金机（板）。 6.3.1.5质量工程师：进料检验标准及材料封样的样品，成品外观标准、质量计划。 - 2 -

NOR/ZH QM-750-P-8 新产品导入控制程序 3.0 6.4过程策划 6.4.1业务拓展部与项目小组负责人进行生产可行性的评估，评估后确定过程设计的质量目标（包括合格率，成本，可靠性等）。 6.4.2产品工程师编写项目计划书，确认进度安排。 6.4.2.1产品工程师将客户BOM转换为东信格式的BOM，提交计划部做物料维护。 6.4.2.2制作过程流程图，针对产品风险进行定性与定量分析、依风险管理输出结果制定质量计划书。 6.4.2.3为试产准备过程执行标准与检验标准：如编程，测试软件，FEEDLIST，作业指导书、检验规范等。 6.4.2.4规划生产所需的治具，生产设备、测试设备等，当公司产能不足时选择委外加工。 6.5工程样品制作（当客户需求时） 当客户需求，可以进行工程样品试产，产品工程师主导整个样品制作流程，质量工程师负责检验并出具检验报告。 6.6样品承认（当客户需求时） 试制小组提出样品制作报告，客户对样品进行确认执行。 6.7首板检测 6.7.1产品工程师对产品相关流程（Label；软件升级；老化测试；脚本测试；组装文件）进行首板检测。 6.7.2产品首板检测按所有流程PASS并在“QM-750-7 RC首板检测记录.xls”中相关人员做相应记录。 6.7.3首板检测所有流程相关信息PASS为首板通过。 6.8试产 6.8.1产品工程师召开项目组产前会议，确认进度准备工作完成状况，落实试产过程。 6.8.2试产进行： 6.8.2.1仓储部接收客户供料，并进行确认，并根据BOM发料到生产线；工艺工程师和测试工程师确认接收到工装夹冶具是否可用； 6.8.2.2工艺人员对操作员、QC、等进行培训； 6.8.2.3生产部依试产计划进行生产准备并进行生产，对于关键过程需进行新产品过程能力鉴定； - 3 -

钣金部生产管控流程

钣金机械部生产管控流程 一：图纸和计划单的发放 二：图纸和生产计划单的回收 三：车间各工序的流程 四：生产数量的控制 五：返工和报废品的处理及流程 六：制造过程检验程序 七：早会的召开 编制：穆道良

图纸和计划单的发放 A：图纸有技术部下发到生产技术支持部，生产技术支持部下发到生产车间，品质部，采购部，生产车间分解图纸工艺并开出下料生产调度单，下发车间下料组，下料组凭下料调度单到仓库领料，仓库留下领料单底单留底，按单发料，底单留作成本核算，生产车间在接收检查下发的图纸和调度单材料是否欠缺，如因车间下错料或生产过程报废，有生产车间提交补料单经品质部，生产部（或仓库），生产副总签字后方可补料，严重损失有责任部门承担部分。 B：图纸下发人员在半个工作日内发放图纸和计划单并做好记录，生产车间在半个工作日内完成分解，开出下料调度单，车间主任根据排产计划，物料，合理排产，在一个工作日时间排产，下发到班组，如有问题及时上报部门负责，确保在交货日期提前3-4个工作日入库，如交接计划单延误，后果有转交人负责。 图纸和生产计划单调度单的回收 A：当产品在制造车间各个工序都做完之后，由各工序员工报检，质检员检验后在生产调度单上签字后生产调度单随物

料方可转入下一道工序，至入库时，图纸·下料生产调度单由班组长收回上交车间负责人，有车间负责人清点图纸，下料调度单是否缺少，如欠缺，追查工位责任人，由车间负责人上交下料调度单到统计员处，统计员根据合同，生产调度单核算工人工资，本月生产合同用料明细，上交财务核算成本。 B：工艺调度单·生产计划调度单复印两份，正本下发车间，副本文员·工序各一份，便于回收时清点图纸数目。 C：车间制造的产品流入仓库，工件上必须有合同号和单位名称，填好入库单，确保数量准确，同时必须有检验部门签字盖章，图纸计划单不流失。 车间各工序的流程 A：下料组产品流入下道工序，产品上必须有产品调度单（物料卡），每一货架上不准放置两个合同产品，调度单随产品同时转入下道并要在调度单上签上工位操作员的名字，自护检处要签字，产品状态必须是合格的方可流入下道，下一道接收必须是主要操作人员，同时要做到自检·互检，确定数量后签字，哪一道出现质量问题，追究那一道责任。如有可接收的不良品，必须分开放置，便于调整加工，并作上标识，防止混乱。 B:上道工序流入下一工序如有图纸欠缺或调度单缺少内容不符合的数量产品，要及时向上道问明缘由，并上报解决问

新产品导入量产作业流程

新產品導入量產作業流程 一目的。 為確保新產品順利導入量產階段，能提供正確完整的技術檔資料及驗證新產品的成熟度，以順利大量生產。 二組織與權責。 1 研發單位： 對策分析與設計變更，提供樣品及技術相關檔資料及零件採購資料。 2 工程單位： （1）承接新產品技術，產品特性及生產作業性評估。 （2）任計畫召集人（Project Coordinator）排定工程試製時程表及召開工程試製檢討會，工程問題分析，對策導入。 （3）制程安排，包括生產線的評估，繪製SOP，QC工程圖之草擬。同時，還有負責治具的準備，制程管制，機器設備架設，參數設定及問題分析等。 （4）規劃新產品之測試策略，測試設備，治具及軟體。還有負責生產線測試設備的架設，提供測試SOP，測試計畫及測試產出分析。 3 品保單位。 （1）產品設計驗證測試（Design V erification：DVT）。 （2）功能及可靠度確認。 （3）負責再次確認PVT和DVT的結果是否符合工程規格及客戶規格。 4 資材單位： （1）PCB委託加工及材料採購。 （2）備料及試作投料。 5 生產單位： （1）支援新產品組裝。 （2）成品接受及製造技術接受。 6 文管中心： DVT資料接收確認與管制。 三名詞解釋。 1 工程試作（Engineering Pilot Run：EPR）： 為確認新產品開發設計成熟度所作的試作與測試。 2 量產試作（Production Pilot Run：PPR）： 為確認新產品量產時的作業組裝所做的試作與測試。 3 量產（Mass Production：MP）： 經量產試作後之正式生產。 4 材料清冊（Bill of Material：BOM）： 記錄材料料號，品名/規格，插件位置，單位用量，承認編號，工程變更訊息等相關資訊。 5 P3-TEST（LPR階段）： 新產品設計完成後，對其設計的結果依據產品規格做各種測試驗證，稱為P3-TEST。 6 P4-TEST（EPR階段）： 通過設計審查後之工程試作後的新產品，對其做各種測試驗證稱為P4-TEST。 7 P5-TEST（PPR階段）：

钣金工厂生产现场管理制度

钣金工厂生产现场管理制度 编制：日期：2015年4月24日 审核：日期： 批准：日期： 20 年月日发布 20 年月日实施

企业的现场管理是综合性较强的管理，对实现均衡、安全、文明生产，提高经济效益、达到优质、高效、低耗具有重要意义。 一、质量管理 1、各车间主任应严格履行自己的职责、协调工作。 2、对生产中的关键过程要按规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。 3、认真执行“三检”制度，教育操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下道工序，下道工序对上道工序的产品进行检查，不合格的产品有权拒绝接收（三检：自检、互检、巡检）。遵循质量“三不”原则：不接收不良品、不制造不良品、不转交不良品。 4、各车间要严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。 二、工艺管理 1、严格贯彻执行工艺流程单上的工艺规程。 2、对新员工和工序变更人员要进行岗位技能培训。 3、对材料进入车间后要进行自检，符合标准方可投入生产，否则不得投入生产。

4、严格执行标准，如需修改或变更，应填写持续改善提议表，报请生产技术部审批后，经总经理批准方可用于生产，严禁私自修改。 5、生产线工装应保持完好。 6、合理使用设备、工位器具，保持精度和良好的技术状态。 三、定置管理 1、各工位的物料、小车、货架应按区域、按类放置，合理有效的利用空间。生产加工部位除随时清扫保持清洁整齐外，工作台附近不得有杂物和私人物品。 2、工具箱内各种物品要分类放置并摆放整齐。 3、各工位要制定5S检查表，明确每个人的5S职责，并按照规定的要求执行。 4、安全通道内不得放置任何物品，不得阻碍。 5、消防器材定置摆放，不得随意挪动，并保持其清洁卫生。 四、设备管理 1、各工位的设备应指定专人管理。 2、坚持做到对设备的自主维护保养和定期保养。 3、推行设备综合效率OEE指标，记录设备的各项时间损失。

新产品导入控制程序编写

新产品导入控制程序 批准会签审核制定 年月日年月日年月日 文件修订说明: 序号版本日期修订人修订摘要

1.目的 确保新产品顺利导入量产阶段，实行对新产品进行批量生产前品质评审的管理，对生产工艺进行研究，进行设计和生产过程的管理和监控,，并不断反馈给相关人员，能够在早期确定项目中的风险，以提高生产能力和效率，确保产能提供正确完整的技术文件资料及验证新产品的成熟度，以顺利大量生产。 2．适用范围 1、需要开发设计的新产品； 2、对现有设计和工艺流程的改进； 3、过程包括设计、生产、组装、质量控制、可靠性、测试以及供货方 等各有关方面。 3．职责 3．1 生产部经理：组织新产品评审会议，对问题点跟进处理； 3．2 研发部经理：制定标准，完善产品品质，协助工程部或其它部门对新 产品中试过程； 3．3 工程部主管：确定产品中试方案，执行产品中试过程；优化工艺，培 训生产线工人。工程师完善工艺文件，向量产过度。 3．4 品质部主管：做好相关记录，确定产品品质标准； 4．流程 4．1中试阶段 技术工程部接收到新产品样机资料后，着手新产品中试的前期准备工作；资料包括：样品2只（成品、半成品各一只，并附测试参 数），产品测试标准和产品结构标准，产品资料（BOM、 PCB板图、 线路图、功能）。 4．2中试（工程部主导其它部门配合）作业流程： 4．2．1 评估样机的各技术指标是否符合设计要求； 4．2．2 测试样机的实际参数对样机进行相关可靠性实验（高低温实验、群脉冲测试、静电测试以及频率测试），并把相应数据结果记录 在《新产品中试报表》，作为评审依据。 4．2．3 评估产品结构设计是否便于生产、维修、调试；

1.钣金车间管理制度

企业管理文件编号：QYGL--2012-001 《生产车间管理制度》 编制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 南京张弓电器设备有限公司 2012年3月 生产车间管理制度 为了维持良好的生产秩序，提高劳动生产率，保证生产工作的顺利进行特制订本管理制度。本制度适应于生产车间全体工作人员。 一、质量管理 1、必须树立“质量第一、用户至上”的经营理念，保证产品质量。 2、车间主任应严格履行自己的职责、协调工作。 3、对生产中的关键过程要按规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使 质量始终处于稳定的受控状态。 4、认真执行“四检”制度即：首检、自检、互检、巡检。教育操作人员对自己生产的产品要 做到自检，检查合格后，方能转入下道工序，下道工序对上道工序的产品进行检查，不合格的产品有权拒绝接收。如发现质量事故时要做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过、预防措施不制定不放过。 5、车间主任要对所生产的产品质量负责，做到不合格的材料不投产、不合格的半成品不放行。

6、车间要严格划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、 处理及时。 二、工艺管理 1、严格贯彻执行工艺规程。 2、对新员工和工序变更人员要进行岗位技能培训。 3、对原材料进入车间后要进行自检，如果遇到原材料不符合规定，及时报告上级处理。如继 续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。 4、严格执行标准，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后方 可用于生产，严禁私自修改。 5、合理使用设备、工位器具，保持精度和良好的技术状态。 三、定置管理 1、车间物料或产品应按区域、按类放置，合理有效的利用空间。生产加工部位除随时清扫保 持清洁整齐外，工作台附近不得有杂物。 2、工具箱内各种物品要摆放整齐。 3、车间要勤检查、勤清理，对于产品要轻拿轻放，保证产品外观完好。 4、加强车间不合格品的管理，应有记录，标识明显，处理及时。 5、安全通道内不得放置任何物品，不得阻碍。 6、消防器材定置摆放，不得随意挪动，并保持其清洁卫生。 四、设备管理 1、车间的设备应指定专人管理。 2、坚持做到设备管理“三步法”即：日清扫、周维护、月保养。

新产品导入管理程序

新产品导入管理程序

新产品导入管理程序 1.目的 对新产品导入全过程进行控制，确保新产品导入结果能满足顾客的需求、期望及有关标准、法律、法规的要求，保障量产的顺畅进行，落实产品质量前期策划的理念。 1.X围 适用于从新产品订单的接收，到样品完成转量产的全过程管理。本程序产品的设计与开发适用于ISO9001、ISO14001、QC080000的所有条款，不适用于ISO13485标准中7.3产品设计开发章节。 2.职责 2.1业务部工程组：根据客户需求，向设计人员提供产品开 发、工艺设计及产品变更的相关资料，并负责在新产品 导入和客户变更过程中，与客户联络及沟通；设计工程 师负责组织自主研发项目的立项论证、过程策划、实施、进度掌控至结案； 2.2工程部：主导本程序的全过程，负责组织新产品工艺设 计和变更实施，协调跨部门技术攻关和协作活动；组织 产品的工艺设计、评审、验证、确认及产品的鉴定和验

收工作；新产品导入实际进度的掌控；工装夹具设计； 2.3工程部样品组：负责样品的生产计划和物料控制、制造、 组装，记录所有打样过程中的问题点。 2.4采购部：负责制作样品所需物料的采购，新物料的开发。 合适供应商、协力厂商的开发； 2.5品质部：根据工程部给出的标准、制作相关检验作业指 引，实验室负责样品检验和检具的设计； 2.6生产部：协助样品制造，并负责依工程图纸制作样品生 产过程中所需的工装治具、检具；负责模具的设计与制 造。 2.7文控中心：负责新产品相关资料、技术规X、标准的受 控管理 3.定义 新产品：有异于公司批量生产过的，及有特殊要求的产品，下文中以“样品”称呼； 设计输入：与产品和过程设计相关的标准、技术要求、客户要求、资料等； 设计输出：符合设计输入要求的设计结果，如技术文件、图纸、BOM、Flow chart等； 4.程序 4.1市场调查与客户需求 4.1.1客户需求获得的途径：A、可以由市场调查获取；B、

新产品导入管理程序

+ 制定：日期：审核：日期：批准：日期： 修订履历表

1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。 2.范围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3.

4.定义： 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。 OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容： 6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备： 6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首 先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample Check List》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》 6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样 板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到 的，如测试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工 程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间 整理后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员 和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、 业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求日 期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计 交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必需先确 认供应商提供的资料完全正确，并评估费用后在《样品申请单》上注明。

新产品试产—量产程序 (时道科技)

新产品试产--量产流程 Q/SD.QP7.51-2011 一、样品试产流程（试产样品5套）： 1.1、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。 1.2、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。对于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。采购部注明预计采购时间并通报技术岗。 1.3、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可 发货。如符合，进入下一制作样品环节。 1.4、技术部制作样品。完成样品制作后技术部岗进行技术测试。

1.5、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。由行政部组织“产品评审小组”确认。（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。 二、试产流程（50套）： 2.1、采购岗负责原材料采购。 2.2、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。 2.3生产：由技术岗起草《产品技术要求》、《生产工艺》，由生产部制定《作业指导书》，技术岗审核无误后两部门负责人签字。报行政部备案后组织生产。 2.4、产品生产完毕后，生产部交技术岗对产品进行性能抽查检验（抽查率50%）。如发现不合格品，则进行全批次检查。寻找不合格原因后，向行政部反应，行政部组织“产品评审小组”讨论解决方案。期间发生修改、调整、完善《物料清单》、《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》须报总经理审批。如合格进入下一环节。 三、首批量产流程（100台） 3.1、采购部根据总经理审批后的《物料清单（正式）》进行采购。

新产品导入管理系统程序

+ 制定：日期： 审核：日期： 批准：日期： 修订履历表

1.目的： 使自购料新产品(OEM/ODM)于生产前，完善产品资料、确认物料及制样测试，找出产品设计、物料选用及制造工艺上的缺陷并采取相应的改进措施使产品能够顺利生产。

2.范围： 适用于本公司自购物料新产品导入。 3. 4.定义： 物料承认：经核对物料规格书、环保证明、外观检验及功能测试后，由产品工程师根据测试数据和客户确认结果判定物料是否合格。 OEM：Original Equipment Manufacturer，原始设备生产商，指完全根据客户的要求购料生产。 ODM：Original Design Manufacturer，原始设计制造商，本公司根据需求改进产品，并购料生产。 5.流程图：（详见附件一） 6.作业内容： 6.1 新产品（OEM/ODM）做样前准备：

6.1.1 工程(NPI)部产品工程师收到业务部发出的新产品资料和《样板通知单》，首 先对新机型资料或样品分析整理，填写样板检查清单《NPI Sample Check List》,以确认资料是否完整，及做样工艺要求；《NPI Sample Check List》 6.1.1.1产品工程师认真填写《NPI Sample Check List》，从中可以了解此次样 板中客户已经给到了什么资料，还有什么资料是必不可少的而又没有收到 的，如测试、烧录、结构、包装要求等。结构、包装要求同时给到专责工 程师负责设计和构思、所问题点或必需资料的状況由产品工程师第一时间 整理后反馈给业务或报价组专责人员。并由产品工程师持续跟踪结果。 6.1.2 产品工程师整理好BOM，由文员查询仓库是否有本司库存物料，由技术员 和ERP系统文员申请新料号, 工程师再填写《样品申请单》，经主管审核、 业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供一份给NPI技术员和电子工程 师，NPI技术员以便接收样板物料，电子工程师进行检测。采购根据需求日 期与数量购料，如不能满足需求，需再次与工程师协商，并回复各样品预计 交期。如样品需供应商开模才能生产时（如LCD等），产品工程师必需先确 认供应商提供的资料完全正确，并评估费用后在《样品申请单》上注明。 6.1.2.1 BOM的整理，是将报价组提供的BOM整理成ERP系统格式的BOM。工程师以 报价BOM上的品牌，原厂料号和规格填写在相应的橍内，再参照客户原始BOM 和客供样品进行详细对比，确认每个元件的用量、位置、封装、规格、和总 项数目是否与原始BOM相吻合(此时整理的BOM还没有物料编码)，如有任何 异常，需及时向上汇报，同时与报价组负责人了解确认，并求证最后的确认 结果。 6.1.2.2 BOM中的规格描述需严格依《BOM 物料规格描述规范》进行描述，除普通 的阻容器件外，在描述中需加入中文描述（特殊的阻容器件也要有中文描 述）。关于PCB封装的定义：1PNL=XX PCS，拼板尺寸=X*X*Xmm 如生产为6 连片，则注明“1PNL=6PC 、1=160*158*1.6MM（6连片尺寸）”。完成后第一 时间给NPI文员，NPI文员按规格描述查ERP系统，找到最相符的料，然后 把料号和描述和库存全部插入BOM，标示颜色。。工程师在得到相应的料号和 描述后要进一步确认是否可以使用，并确认是否可长期套用。当物料的编码 带有..A为后缀的物料，就是可以长期套用在此类的自购料机型中，最后形 成最终BOM。。否则只能当样品料使用，不能长期套用在此机型中。在样品完 成后，待试产时新物料的料号申请是由产品工程师把BOM给NPI技术员按 《EDA编码原则》完成料号前缀，再给系统管理员申请系统料号。最后由产 品工程师签名确认、经相关人员审核、核准后形成系统BOM。 6.1.2.3 以上BOM完成后，工程师依了BOM申请样品物料，填写《样品申请单》。需 正确填写机型名称、产品和BOM表版本、样品数量。最后在备注栏备注样品 必须完成的时间。经主管审核业务批准后交采购部采购样品，并同时各提供 一份给电子工程师和NPI技术员，NPI技术员以便接收样板物料，产品工程 师和电子工程师共同达成检测此物料必检项目，由电子工程师检测此物料 (主动元件如IC和大功率器件等需产品工程师提供测试方法或样品作测试， 并且要参与)的参数是否与规格书相符。电子工程师检测物料的结果《物料 样品测试报告》反馈给产品工程师，产品工程师制做书面式承认书《物料承 认书》，样品经客户确认后（试产前）承认书由产品工程师发行至文控部受 控。《物料样品测试报告》、《物料承认书》封面 6.1.3 做样时如需购买特殊仪器设备和工装夹具，工程师分别填写《请购单》《工

新产品试产量产程序时道科技

新产品试产量产程序时道 科技 Ting Bao was revised on January 6, 20021

新产品试产--量产流程Q/一、样品试产流程（试产样品5套）： 、由品管部（技术岗）根据产品的设计要求和技术条件，确定《物料清单（试产）》见附表1。《物料清单（试产）》应注明：品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次,(有特殊要求需要统一批次的在清单中列明，一般情况下不指定批次)。编制《物料清单》应考虑公司原有物料品种、方便采购。 、采购部严格按照《物料清单（试产）》的要求，进行原材料采购。同时做好合格供应商调查及筛选，为以后大批量采购做好准备。如采购中发生与《物料清单（试产）》不匹配的情况，应填写《内部工作联系单》征得技术岗同意后方可采购。对于特殊原材料采购，如PCB板材，采购岗采购PCB下单前应请供应商将PCB图纸发回由技术岗进行确认后方可采购。采购部注明预计采购时间并通报技术岗。 、原材料检验确认：仓库管理员根据《物料清单（试产）》负责对采购物品进行核对，核对无误后交技术岗对采购物品性能进行审核（进仓检验）。如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》，列明不符合项目和要求，由采购部负责退换或另行采购。外协加工原材料出仓前由仓管进行核对技术部进行签字确认后方可发货。如符合，进入下一制作样品环节。 、技术部制作样品。完成样品制作后技术部岗进行技术测试。 、样品确认：样品测试完成后，技术岗通知行政部。由行政部组织“产品评审小组”确认。（产品评审小组由总经理，品管部、仓管岗、市场部、生产部、采购岗、行政部各部门负责人组成）如

样品在评审过程中有重大改动的，则重新进行样品制作及评审确认工作。 二、试产流程（50套）： 、采购岗负责原材料采购。 、仓库根据采购清单对原材料检验确认（核对品名、规格、型号、参数、封装、厂牌、批次）。核对无误后交由技术岗进行原材料性能测试（进仓检验）。如性能不符，由技术岗向采购岗填写《内部工作联系单》提出不符合项，由采购部负责退换或另行采购。 生产：由技术岗起草《产品技术要求》、《生产工艺》，由生产部制定《作业指导书》，技术岗审核无误后两部门负责人签字。报行政部备案后组织生产。 、产品生产完毕后，生产部交技术岗对产品进行性能抽查检验（抽查率50%）。如发现不合格品，则进行全批次检查。寻找不合格原因后，向行政部反应，行政部组织“产品评审小组”讨论解决方案。期间发生修改、调整、完善《物料清单》、《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》须报总经理审批。如合格进入下一环节。 三、首批量产流程（100台） 、采购部根据总经理审批后的《物料清单（正式）》进行采购。 、品管部（仓库兼）对到货物料（品名、厂牌、规格、型号、参数、封装、批次）进行“进仓检验”。 、生产部按照总经理审批后的《产品技术要求》、《生产工艺》及《作业指导书》组织生产。