退界要求
第三章建筑工程规划管理
第一节建筑间距
第十九条【建筑间距的概念与计算】建筑间距指两幢建筑外墙之间的水平距离，包括正向间距与侧向间距。
生活居住类建筑的正向间距特指日照间距，即正对受遮挡生活居住类建筑主采光面范围内遮挡建筑至受遮挡生活居住类建筑外墙（不含阳台）的最小距离(如图1-图5所示)。
正对范围是指垂直于建筑主采光面两端的射线以及主采光面范围内正南向（或正东、西向）所构成的区域（如图6所示），位于该区域的建筑，按照正向间距的有关要求控制；位于该区域之外的建筑，按照侧向间距的有关要求控制。
遮挡建筑物外挑阳台、走廊、屋顶挑檐等对相邻被遮挡生活居住类建筑形成日照遮挡的，应当按其外挑部分的垂直投影线计算建筑间距。
第二十条【建筑朝向】条式建筑以垂直长边的方向（南向或者东、西向）为主要朝向，其中东西向建筑以居室较多的一侧为主要朝向；点式建筑以南向为主要朝向。
南向包括正南向和南偏东（西）45度以内，东西向包括正东西向和东（西）偏南45度以内（不含45度）。
第二十一条【计算日照间距的建筑相对高度】被遮挡生活居住类建筑底部为非生活居住性质、以上为生活居住性质的，计算遮挡建筑相对高度可以扣除被遮挡建筑底层至最低生活居住层以下的高度，但最大扣除高度不超过8米（如图7所示）。
同一裙房之上的生活居住类建筑，计算相对高度可以扣除裙房高度（如图8所示）。
楼梯间、电梯机房、水箱间等局部突出屋面的辅助用房，水平面积之和不超过屋顶平面面积四分之一，且突出部分相对面的宽度不超过主体相对面宽度四分之一的，不计入建筑相对高度。
通风道、烟囱、装饰构件、花架、通信设施及女儿墙顶部透空栏杆等屋面突出部分不计入建筑相对高度。
第二十二条【南北向生活居住类建筑正向间距】南北向生活居住类建筑与其南侧各类建筑（如图9—图12所示）的建筑间距应当符合下列规定：
（一）南侧遮挡建筑的建筑高度在24米以下的，建筑间距不小于该建筑相对高度的1.5倍，且不小于15米；生活居住类建筑为中小学的教学楼、医院病房楼和老年人公寓及护理院、养老院、托老所的，建筑间距不小于遮挡建筑相对高度的1.7倍；生活居住类建筑为幼儿园和托儿所的，建筑间距不小于遮挡建筑相对高度的1.8倍。
建筑相对高度的1倍，且不小于30米。
（三）南侧遮挡建筑的建筑高度在36米以上（含36米）的，建筑间距不小于该建筑相对高度的0.7倍，且不小于36米。
南北向生活居住类建筑与其北侧各类非生活居住类建筑的建筑间距（如图13所示）应当满足下列规定：
（一）非生活居住类建筑的建筑高度在24米以下的，建筑间距不小于其建筑高度的0.8倍，且不小于15米。
（二）非生活居住类建筑的建筑高度在24米（含24米）以上、50米以下的，建筑间距不小于其建筑高度的0.5倍，且不小于20米。
（三）非生活居住类建筑的建筑高度在50米（含50米）以上的，建筑间距不小于其建筑高度的0.3倍，且不小于25米。
第二十三条【东西向生活居住类建筑正向间距】东西向生活居住类建筑与其主要朝向一侧各类建筑（如图14所示）的建筑间距，按照南北向生活居住类建筑与其南侧各类建筑的间距要求的0.8倍控制。
东西向生活居住类建筑与其次要朝向一侧各类建筑（如图15所示）的建筑间距，按照南北向生活居住类建筑与其北侧各类非生活居住类建筑的间距要求控制。
第二十四条【生活居住类建筑间侧向间距】生活居住类建筑山墙间的侧向间距（如图16所示）应当符合下列规定：
（一）山墙上不设置窗户的，多层生活居住类建筑山墙间的侧向间距不小于6米，高层生活居住类建筑与各种层数生活居住类建筑山墙间的侧向间距不宜小于13米；
（二）山墙上设置窗户的，侧向间距应在前项规定的基础上增加2米。
第二十五条【其他侧向间距】生活居住类建筑山墙与非生活居住类建筑山墙（如图17、18所示）的侧向间距按照非生活居住类建筑的侧向间距规定控制。
生活居住类建筑山墙与非生活居住类建筑主要朝向的侧向间距，按照非生活居住类建筑山墙与主要朝向的规定控制。
第二十六条【非生活居住类建筑的建筑间距】非生活居住类建筑南北向正向间距宜满足下列规定：
（一）南侧建筑高度在24米以下的，建筑间距不小于南侧建筑高度的0.6倍，且不小于10米；
的0.4倍，且不小于15米；
（三）南侧建筑高度在50米以上（含50米）的，建筑间距不小于南侧建筑高度的0.25倍，且不小于20米。
非生活居住类建筑东西向正向间距根据较高建筑的高度，按照南北向正向间距的0.8倍控制；山墙与主要朝向的建筑间距，根据主要朝向建筑的高度，按照南北向正向间距的0.8倍控制。非生活居住类建筑的侧向间距，应当符合以下规定：
（一）多层与多层非生活居住类建筑的侧向间距不小于6米；
（二）多层与高层非生活居住类建筑的侧向间距不小于9米；
（三）高层与高层非生活居住类建筑的侧向间距不小于13米。
第二节日照标准控制与日照分析
第二十七条【应当进行日照分析的情况】建筑高度24米以上的建筑与北侧住宅的建筑间距，以及除住宅外其他生活居住类建筑与南侧建筑之间的建筑间距，应当通过日照分析综合确定。建设单位或个人在申请审查修建性详细规划、建设工程设计方案以及申办建设工程规划许可证时，应当提交日照分析报告。
第二十八条【申报项目建筑日照要求】申报生活居住类项目建筑日照应当满足下列要求：（一）住宅每套至少应当有一个居住空间（卧室或起居室）大寒日日照时间不小于2小时，当一套住宅中居住空间总数超过四个时，其中宜有二个居住空间（卧室或起居室）大寒日日照时间不小于2小时。不能满足上述要求的，允许部分房屋大寒日日照时间在1小时到2小时之间，但应当在建设工程设计方案中注明。少数大寒日日照时间不足1小时的应当作为公寓。
（二）老年人公寓及护理院、养老院、托老所的主要居室（卧室和起居室）应当满足冬至日日照时间不小于2小时。
（三）医院病房楼南向病房应当满足冬至日日照时间不小于2小时。
（四）中、小学教学楼南向普通教室应当满足冬至日日照时间不小于2小时。
（五）托儿所、幼儿园的主要生活用房（活动室和寝室）应当满足冬至日日照时间不小于3小时。
第二十九条【申报项目外建筑日照要求】申报项目以外被遮挡的生活居住类建筑原有日照时间符合国家技术规范要求的，叠加申报项目的日照影响后，仍应符合国家技术规范要求；不
符合国家技术规范要求的，叠加申报项目的日照影响后，原有日照时间不应减少。
无法满足前款要求的，建设单位应当与相关利害关系人协商解决。
第三十条【日照分析范围】被遮挡的生活居住类建筑在申报建筑高度1.5倍扇形日照阴影范围内确定，但该扇形半径最大不超过150米（如图19所示）。被遮挡的生活居住类建筑确定后，在其东、西、南三个方向各60米范围内确定其他遮挡建筑（如图20所示）。
第三十一条【不纳入日照分析对象的情况】下列建筑不作为被遮挡建筑进行日照分析：（一）违法建筑以及临时建筑；
（二）被违法变更为生活居住性质的建筑；
（三）二层以下简易住宅；
（四）申报建筑位于东西走向（包括东偏南60度及60度以内）城市主干道及以上级别道路、控制宽度40米以上的河道南侧的，道路或河道北侧与申报建筑相邻第一排建筑以外的建筑；（五）申报建筑位于南北走向（包括南、北偏东30度以内）城市主干道及以上级别道路、控制宽度40米以上的河道两侧的，道路及河道另一侧的建筑。
第三十二条【日照分析委托】需要进行日照分析的建设项目，建设单位或者个人应当随规划设计、建筑设计一并委托具有相应资格的设计单位承担日照分析工作，或者委托其他具有相应资格的单位承担。
第三十三条【日照分析报告】进行日照分析所需收集的基础资料和日照分析报告应当符合《济南市日照分析技术规程》的规定。
需进行多点沿线分析的，日照分析报告须计算出其主要朝向的沿线有效日照时间，并绘制多点沿线日照分析图，注明不满足日照要求的位置。
需进行窗户分析的，日照分析报告须计算出其每一分析窗位在申报建筑建成前后的日照时间段和有效日照时间，并列出日照时间表，注明不满足日照要求的窗位。
第三节建筑退让
第三十四条【退用地界线】建筑退用地界线的距离不应小于对应自身建筑高度的建筑间距的一半。
用地边界既非东西又非南北向的，用地界线走向小于45度的，参照南北向建筑间距的标准执行，大于或等于45度的，参照东西向建筑间距的标准执行。
用地界线外为绿地、广场或非建设用地的，各类建筑的退用地界线距离可适当减小。
受用地形状、建筑布局、建筑功能等特殊条件限制，不能满足要求的，征得相邻用地单位书
面同意后，建筑退用地界线的距离可适当减小。
第三十五条【退道路红线】沿城市道路两侧新建、扩建、改建各类建筑退道路红线的距离应当满足下列规定：
（一）沿城市主干道及以上级别道路的，退让距离不小于15米；
（二）沿城市次干道的，退让距离不小于8米；
（三）沿城市支路的，退让距离不小于5米；
（四）邻城市立交的，退立交控制线的距离不小于8米。
（五）临城市支路以上级别道路的大型公共建筑，退让距离应当加大。
（六）旧区改建项目以及商业步行街、小街巷两侧的建筑，退让距离可以减小。
第三十六条【退绿线】新建、改建、扩建各类建筑退各类绿线的距离不宜小于3米。
第三十七条【退铁路及公路】沿铁路两侧新建、扩建、改建各类建筑（铁路专用设施除外），退铁路绿化带的距离按照退绿线的标准执行。
沿公路两侧新建、扩建、改建各类建筑（公路专用设施除外），公路两侧有绿化带的，退绿化带的距离按照退绿线的标准执行；无绿化带的，按照退道路红线的标准执行。
第三十八条【退河道】沿河道两侧新建、扩建、改建各类建筑，河道两侧为城市道路的，建筑退河道两侧规划道路的距离按照退道路红线的标准执行；河道两侧为绿化带（含疏浚路）的，退绿化带的距离按照退绿线的标准执行。
河道两侧无绿化带或道路的，建筑退河道蓝线的距离不宜小于5米。
第三十九条【退架空电力线】沿架空电力线两侧新建、扩建、改建各类建筑，退线路保护区的距离不小于1米。
第四十条【地下建筑退让】地下建筑退用地界线、规划主次干道、河道蓝线的距离均不小于5米，退规划支路和绿线的距离均不小于3米。
市政公用类建筑的退让距离不受前款规定限制。
车间领退料管理规定
车间领/退料管理规定（修订后） 1.目的 为了规范和明确车间领/退料行为，建立一个标准的车间物料领用、结存、退库管理规程，并使之规范化、程序化，减少因退料造成的损失和浪费,保证物料流转的有序性。特制订此管理规定 2.适用范围 本规定适用于车间领/退料全过程控制。 3.责任 3.1生产负责在规定的时间内领/退料 3.2仓库负责在规定的时间内收/发料 3.3品质部IPQC负责退料部分的质量确认，并以首件检验方式确认上线物料的质量状况，并以此判定是 否批量生产。 4.内容 4.1.领料 4.1.1车间领料人员根据生产计划单及BOM填写第二天上线装配的“领料申请单”交仓库备货。 4.1.2仓管员根据车间“领料申请”备料。放在指定的物料架上； 4.1.3车间领料人员拉走前必须核对仓管员发放的物料，确认数量、质量、品名、规格型号及标识标志等。 4.1.4核对无误后将物料转移至车间物料暂放区，按品种、规格、批号分别堆放，脱去外包装后的物料，领料人员需换贴上物料标签，存放区保持清洁、干燥、不受污染。 4.1.5以上领料时间拟定于PM15：00-15:30完成，退/补料时间拟定于AM10:00-10:30，特殊情况特殊处理。 4.1.6使用：产线作业时必须自检，确认无误后才能投入生产。如因为没有进行自检而导致错用物料，产线负50%的责任。仓库负50%的责任（发错料），如其它必须借助仪器设备确认的，产线不负责任。4.1.7结料：车间每个产品的每个批次生产结束后，都必须进行物料平衡。 4.2退库 4.2.1不良品退库 4.2.2装配车间生产批装配完成后或更换品种前，由车间领料人员和线长对装配线上的不良物料进行清理，以免发生混料现象。清理时应分批次、分类别进行归类和标识，并存放在指定区域，标识上应注明物料名称、规格、数量、日期、批次号等内容。 4．2.3车间领料人员或线长视存放区不良品的数量多少，每月至少一次将收集的不良品进行退库处理。退库前，领料员应填写【退料单】，退料必须注明不良项目及原因，通知品质部IPQC对退库的不良进行确认，并粘贴不良红色标签，注明不良原因，签名以示负责。 4.2.4仓管员凭确认有效的【退料单】办理入库手续，具体按《仓库管理规定》执行。
不良品退料管理规定
1.目的：明确退料/报废作业流程，使之能有效的进行管理。 2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、不良报废的处理。 3.职责： 3.1 仓库：清点、不良入库、与供应商办理退料。
3.2 生产部：退料按要求标识及交给IQC确认。 3.3品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5计划物控部：批量不良的采购申请，跟踪与生产协调。 4. 定义：无 5.作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须拉长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应 商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均 应在红色标签上进行标注并区分包装。 5.1.4来料不良制造部开出《退料单》依流程进行处理. 5.1.5 制程不良制造部开出《报废申请单》依流程进行处理. 5.2 品质部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用正常检查一次抽样方案(Ⅱ级检验水平）检验与判断. 5.2.2 原材料上线不良或生产中产生的不良,均需由IQC进行确认方可办理退料手续. 5.2.3 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.4退料或报废物料在200PCS以内的IQC检验员确认,200PCS以上的须有现场 QE/PE同步确认，IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 1.5. 2.5 贵重物料(IGBT模块/SCR模块、MOS管)须由退料部门主管确认，QE/PE工程师注 明原因，，生产总监批准,IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 5.2.7确认后相应检验员在退料标签上签名. 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的,由生产重检并依据重检结果按 5.2.1规定运作； 5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协调处理。 5.4退货处理 5.4.1 品管部《退料单》签名确认后与仓储交接；仓库负责不良品办理退货事宜. 5.5 补货或扣款： 5.5.1退料如需补货，由物控下单给采购部, 由物控督促采购安排退补；如不需补货， 采购部与供应商协调后确定是否扣款，通知财务部执行。 5.5.2 采购部需根据《退料单》通知供应商补货或取回退货。 5.6 退料作业注意事项： 5.6.1 必须注明退料原因，且有权责主管或代理人核准。 5.6.2 对于物、单不符的退回原部门重新处理后再依程序退料。 5.6.3.每周退/换料时间为周二、周四下午（特殊情况除外）。
不良品退料管理规定
不良品退料/报废管理规定REVISION 修订版次：PAGE 第 1 页共 5 页 修订页次说明制作审核批准生效日期 凌统军
不良品退料/报废管理规定REVISION 修订版次：PAGE 第 2 页共 5 页 1.目的：明确退料/报废作业流程，使之能有效的进行管理。 2.适用范围:适用于公司生产不良、来料不良、不良报废的处理。 3.职责： 3.1 仓库：清点、不良入库、与供应商办理退料。 3.2 生产部：退料按要求标识及交给IQC确认。 3.3品质部：退料的检验确认。 3.4 采购部：联系供应商回收退料、补料，协调退料争议。 3.5计划物控部：批量不良的采购申请，跟踪与生产协调。 4. 定义：无 5.作业程序： 5.1 生产部退料： 5.1.1将生产不良物料依物料种类型号规格分开包装并标识； 5.1.2 选别出的来料不良须拉长确认，物料依据供应商及不同物料分开包装, 如供应 商有特别需求，依供应商来料时包装方式包装并退料；来料不良或生产不良均 应在红色标签上进行标注并区分包装。 5.1.4来料不良制造部开出《退料单》依流程进行处理. 5.1.5 制程不良制造部开出《报废申请单》依流程进行处理. 5.2 品质部、PE确认退料： 5.2.1退料确认采用正常检查一次抽样方案(Ⅱ级检验水平）检验与判断. 5.2.2 原材料上线不良或生产中产生的不良,均需由IQC进行确认方可办理退料手续. 5.2.3 退料时应确认物料的标识状况、品质状况、包装方式； 5.2.4退料或报废物料在200PCS以内的IQC检验员确认,200PCS以上的须有现场 QE/PE同步确认，IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 1.5. 2.5 贵重物料(IGBT模块/SCR模块、MOS管)须由退料部门主管确认，QE/PE工程师 注明原因，，生产总监批准,IQC主管/主任再次确认，方可办法退料或报废手续. 5.2.7确认后相应检验员在退料标签上签名. 5.3 异常处理： 5.3.1 生产退料如品管部依标准不接受其退料的,由生产重检并依据重检结果按 5.2.1规定运作； 5.3.2 供应商对退料结果有异议时由品管部与采购部一同与供应商协调处理。 5.4退货处理 5.4.1 品管部《退料单》签名确认后与仓储交接；仓库负责不良品办理退货事宜.
生产领料、退料、补料、换料管理办法
1/3 *******有限公司文件编号页码 文件名称： 生产领料、退料、补料、换料管理办法版本号 A 0 生效日期修订号修改日期 1. 目的 为了规范公司领料、退料、换料、补料、计划外领料等作业，加强物料控制，规范物料管理，特制定本管理办法。 2. 范围 适用于生产全过程领退换料、计划外领退料等作业。 3. 术语解释 3.1 生产领料： 指根据PMC部下达的生产制令单，根据客户、生产单号、产品型号、数量等属性进行领料的工作。 3.2 生产退料： 指在生产过程中因材料质量问题，规格型号不符、数量超领、工艺资料变更、生产节约的余料、不需用材料、计划数量减少或取消、材料盘盈等原因需退回仓库的行为，报废的材料办理报废手续。 3.3 生产补料： 指在生产过程中因员工操作不当造成材料报废、材料因质量问题以料换料、超定额损耗、生产车间窜单挪料、计划数量追加、供应商送料短缺、工艺资料错误等原因而造成生产车间需要增加额外补料的行为。 4 管理内容 4.1领料流程 4.1.1 仓库根据系统打印出的《产品生产计划单》《配件生产计划单》依照上面的出库仓、材料 编码、货品名称规格、数量进行。 4.2.2 仓管员根据计划单在规定时间完成备料后，放置备料区，等待生产领料签字确认。 4.2.3 生产部在规定时间内领取物料。领料时，车间物料员与仓管员应当场交接点清数量（称 重点数件除外）、规格型号，并在领料单上签名后方可让其领料离开。生产领料完成后，
2/3 *******有限公司文件编号页码 文件名称： 生产领料、退料、补料、换料管理办法版本号 A 0 生效日期修订号修改日期 仓管员应立即在系统对出库单据做出审核，减出系统数据。 4.2 生产退料 4.2.1 生产车间因3.2中的原因而需要办理退料的，由车间组长填写《退（换、补）料单》，退 料单上须注明单号、零件名称、零件图号、退料数量及退料原因，经PMC复核后签字确认，报送质检部，涉及工艺/设计变更的报送技术部。退料应做到日清日结，每单必清。 4.2.2 质检部收到车间组长报送的《退（换、补）料单》后应及时对需退库材料进行质量检验， 非共用件因工艺/设计更改而退库的材料还需技术部门签字确认并填写处理方案，合格的材料到仓库办理入库手续，不合格材料的退回按照公司程序文件《不合格品控制程序》执行。 4.2.3 仓管员在收车间组长报送到《退（换、补）料单》后，应检查退料单是否经生产部、质 检部（技术部）确认签字，单据是否填写规范、对申请单上信息的准确性进行核查，对需退回仓库的材料进行检查、点数、称重，确认无误后经仓库主管审核后方可办理材料入库。 4.3 生产补料 4.3.1 生产车间因3.3中的原因而需要办理补料的，由车间组长填写《退（换、补）料单》，补 料单上须注明单号、零件名称、零件图号、补料数量及补料原因，经PMC复核后，经生产部经理领导签字确认，补料超过原工艺卡上的标准定额10%的必须报生产经理签字。涉及材料因质量问题以料换料的还需经质检部签字确认。手续不全的仓管员一律不得发料。 4.3.2 《退（换、补）料单》经仓库主管审核后，由车间组长到仓库办理领料手续；对生产过 程中因料废/工废而进行的以料换料必须做到一换一，仓库保管员应核实《退（换、补）料单》是否有相关部门/人员签字，以料换料是否数量准确，核实无误后根据库存进行发料。 4.2.3 如库存材料不足，仓管员应及时通知仓库主管，仓库主管及时向PMC反应欠料情况，PMC
退料管理制度
退料管理制度 1主题内容与适用范围 本制度规定了生产过程过程中发现或发生不合格品、生产结余的退料及处置办法。 2引用文件 2.1仓库管理制度 2.2质量一票否决管理制度 3总则 3.1各有关部门、拉线或班组应指定专人负责办理退料业务，确保退料工作及时和规范实施。 3.2退料分为以下几种： a)人为操作不当退料：指操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，需要退料的； b)生产结余退料：指产品原材料因质量、规格等不符合产品规格要求，退回原料，或生产产品完成后，节余原料退回。 4退料程序 4.1生产过程、公司内部维修服务的退料 4.1.1操作者在加工、装配、调试或公司内部维修服务过程中，发生的材料、零部件不合格，或因操作不当损坏时，操作者应及时挂上标签，按规定地点分类码放，并通知退料人员办理退料手续。 4.1.2退料人员开具《生产退料单》(一式四份)，写明退料理由，经部门主管复核后，交品质部QC严格审核，并对确认责任负责。 4.1.3退料人员将《生产退料单》送采购部审签，将退库物资和《生产退料单》送到退货库或废料场，与退货库仓管员办理入库签收手续，并负责将《生产退料单》分发品管和材料会计。 4.1.4退货库仓管员审核《生产退料单》，并登记物料卡片，按规定做好退库物资的保管。 4.1.5退料人员凭《生产退料单》填写《生产领料单》向仓库补料，仓管员应在《生产领料单》的“备注”栏中注明“补退料”。 4.2 生产节余材料的退料 4.2.1生产产品完成后，节余原料需要退回的，由生产部填写《生产退料单》，写明退料理由，经部门主管复核后，品质部QC严格审核。 4.2.2品质部收到生产部报送的《生产退料单》后应及时对需退料的产品进行质量检验，对因BOM资料变更而退料的还需研发部签字确认。
退料管理规程
退料管理规程 GE GROUP system office room 【GEIHUA16H-GEIHUA GEIHUA8Q8-
退料管理规程 目的： 建立一个退料管理规程，使退料工作规范化进行，保证退料质量。 范围： 剩余生产物料。 责任： 仓库保管员制定； 仓储部部长审核； 主管生产副经理批准； 生产车间、质保部、仓储部执行。 内容： 1.车间每个产品的每个批次生产结束后车间核算员都必须进行物料结算，将所用物料结算清楚，并将结算结果及时上报生产部。使用物料与剩余物料之和要与领用物料相等或在限定范围之内。若不符则在上报生产部时注明原因。 2.物料结算结果与“物料消耗定额”核对，超出消耗定额时，按《生产过程偏差处理规程》进行调查分析并及时处理。 3.每批产品生产结束要及时进行物料平衡和结算，若不连续生产同一品种，则要在三日内将剩余物料退回仓库。 4.退料程序
4.1一个批次的产品生产或包装操作结束后，生产工序负责人及时将剩余物料计数整理 包装好，贴上《物料标签》，不允许有遗漏，转至中间站，与核算员办理交接手续。 4.2质保部质监员对退库物料进行审核。 4.2.1尚未开包的物料包装是否完整，封口是否严密；已经开封的零散包件的物料，其开封、取样、接料是否均在生产洁净级别要求相适应的洁净区操作。 4.2.2确认剩余物料无污染、无混淆、数(重)量准确。 4.2.3质量不确定则由车间质检员填写《请验单》，取样员取样送检，由化验室检验判定物料是否存在质量问题。若检验不合格则按《不合格物资管理规程》处理。确认无质量问题后按以下程序进行。 4.3核算员填写《退料通知单》（一式二份，车间自留一份、仓库留存一份），标明所退物料的名称、批号、数量、退料原因、退料单位等交仓库保管员。 4.4仓库保管员通知搬运班组将所退物料搬至外清室（区），包上外包装，核算员贴上由质监员签字的《退料标签》。 4.5由搬运员组负责将外清室中已包好外包装的退料送至仓库。 4.6生产剩余物料应在清场结束后即进行退料处理，正常情况三日内完成，出现差错或不合格问题的处置不超过一周。 4.7退料入库 4.7.1仓库保管员凭《退料通知单》核对退料的品名、退料数量、批号及封条上退料日期。
退料管理制度
退料管理制度 LG/GL2.18-2003 1主题内容与适用范围 本标准规定了进厂验收、物资保管、生产过程、售后服务、配件销售过程中发现或发生不合格品的退料及处置办法。 本标准适用于外购外协和自制件的退料及其处置。 2引用文件 LG/CX0.9 采购控制程序 LG/CX0.18 不合格品的控制程序 LG/GL2.13 物资仓库管理制度 LG/GL2.17 原材料外购外协件进厂检验入库过程管理办法 LG/GL3.02 质量事故管理制度 LG/GL3.09 质量一票否决管理制度 3总则 3.1各有关部门、工段或班组应指定专人负责办理退料业务，确保退料工作及时和规范实施。 3.2质检部负责每月5日前汇总并向有关部门传递[外购外协件检验情况统计表]和[总装及调试产品退货统计表]，服务部负责每月5日前汇总并向有关部门传递[售后服务产品退货统计表]，各有关部门应按规定要求负责做好退料处置工作。 3.3退料处置分为以下几种： a)退供方：指外购外协件不合格属供方责任，且可向供方退货的； b)本厂修复：指不合格物资不能或没必要退供方，以及自制件可以经本厂 修复使用的；
c)拆零入库：指不合格外购外协件不能退供方，或是自制件不能修复，但 其中有部份零件可拆零利用的； d)报废：指不合格物资既不能退供方，也不能修复或拆零再利用的； e)赔偿：指造成物资不合格属当事人操作不当产生的不合格，则由其承担 经济责任的。 4退料程序 4.1进厂验收和库房保管的退料 4.1.1按照LG/CX0.9程序、LG/GL2.13和LG/GL2.17规定，在进厂验收和库房保管中发现或发生物资不合格需退料时，由仓管员对退库物资挂上标签，分类码放，并办理退料手续。 4.1.2退料仓管员开具[物资质检退货单]经本部门领导审核后，交质检部确认签字。 4.1.3质检部对进厂检验不合格的物资，凭[不合格品通知单]进行确认；对库房管理中发生的不合格及时安排质检员对实物进行检验或验证，并在[材料质检退货单]上签字。 4.1.4退料仓管员将[材料质检退货单]送供应部或配件部审签后，通知库工将退库物资运至退货库，并与退货库仓管员办理入库签收手续。 4.1.5退货库仓管员对退库物资登记[入库物资台帐]，按规定做好退库物资的保管。 4.1.6发生退料，仓管员凭[物资质检退货单]核减库存数量，在[入库物资台帐]的“摘要”栏上注明“退料”，“收入”栏中用红字填写退料数量。 4.2售后服务旧件及配件的退料 4.2.1由各服务维修中心返回的维修旧件或配件一律入退货库，由仓管员清点接收后立即通知服务部。 4.2.2服务部必须在3个工作日内负责核对清点、检查旧件的正确性与完整性，对不属本厂装机、销售的配件挑选区分、分类码放，并开具[退料报告单]，经服务部审核立即传递质检部。 4.2.3对属非本公司的旧件处理，由服务部书面委托仓库包装返回原址。 4.2.4质检部接[退料报告单]后在3个工作日内及时安排质检员对实物进行检
仓库退料管理规定
仓库退料管理规定 第1条目的。 为规范退料工作，保证生产部门顺利运行，降低不必要的损失，根据工厂的相关规章制度，特制定本规定。 第2条适用范围。 本规定适用于工厂各物料的退料工作。 第3条责任。 退料工作由生产部门协同仓储部负责。 第4条退料处理方式。 1. 余料退回。 生产部门将其领用的剩余物料退回仓储部。余料退回时，退料部门须填写《退料单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 2. 坏料退回。 换料是指损坏不能使用的物料，退回时，须开具《坏料报告单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 3. 废料退回。 废料是在生产过程中留下来的残料，本身还有残余价值。生产部门在一定期间内将其收集，并开立《废料报告单》，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 第5条退料流程。 1. 对于领用的物料在使用时遇有物料质量异常、用料变更或节余时，生产使用部门应将经部门主管签字后的《退料单》连同物料交回仓库。 2. 物料质量异常欲退料时，应先将退料品及《退料单》送质量管理部检验，并将检验结果注记于《退料单》内，再连同料品交回仓库。 3. 对于生产使用部门单退回的物料，仓储人员依照检验退回的原因，制定处理对策；如原因系由供应商所造成，应立即与采购人员协调供应商处理。 4. 处理意见交由仓储主管与工厂副总审批，按其结果进行处理。 5. 仓储部每天及时登记物料的退回，并注明原因，填写仓库账簿。 第6条退料存放。 1. 余料。仓储部单设退料区，并根据退料的分类堆放，在余料卡上填写入库的日期及数量，按先进先出的原则送生产部门使用。
2. 坏料与废料经质检人员验证后应分区存放，仓储人员提出处理意见并得到批准后方可处理。 第7条退料资料汇总。 仓储部将退料过程中资料进行汇总，作为日后盘点与查处的依据。 第8条本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。 第9条本规定自颁布之日起执行。
退货管理规定精编
退货管理规定精编 Document number：WTT-LKK-GBB-08921-EIGG-22986
退货管理制度1、目的 为加强退货产品的有效管理，缩短处理周期和及时做出改善措施，促进生产正常进行，特制定退货管理制度。 2、使用范围 本制度适用于公司所有物料因质量问题造成的退货及退库管理。 3、职责 销售部负责与客户的信息沟通，结合售后人员现场信息，经技术副总和总经理确认后，退回或置换退货产品。 质检部负责初步分析退货产品不良原因和提出处理对策，组织协调会议并负责不合格品的跟踪处理。 仓库负责核对退货产品入库、登记台账和退货产品隔离、标识。 技术部负责与客户（供应商）进行沟通，分析退货产品不良原因和指导维修不良品等技术上支援和产品改进。 生产部负责处理退货产品(包括领用、返工/返修、入库等)。 采购部根据货款的支付情况，与供应商沟通协调，并签订协议书，及时处理不良物料，避免在退货的过程中给公司造成损失。 财务部负责对退货产品的相关费用进行审核。 技术副总为总负责人，各部门主管为相关环节负责人。 4、工作程序
外协外购件不合格物料的退货：仓库、采购部收到质检部开出的不合格品“产品检验报告”后，仓库应立即把不合格物料转移至待退区，采购部应尽快联系供应商在三天内处理，供应商到厂后，采购部开出“来料退货单”，将待退物料清点退回供应商。 NG 外协外购件的退料：当外协外购件在检验结果为加工拣用、挑选使用时，经全检或生产加工时所发现的来料不良品，由生产车间组织退库，质检部开出不合格品“产品检验报告”，采购部及时通知供方，仓库、采购同供方当面清点数量后，采购开出“来料退货单”，将不良品退回供方。
仓库退料流程管理规定
仓库退料流程管理规定 退料流程规定 1.0目的 为了规范退料行为，确保退料得到快速有效处理，特制定本办法。 2.0范围 适用于所有部门的退仓工作。 3.0职责 3.1生产部：负责车间不良物料判定、整理与退料工作； 3.2仓库：负责退料的清点入库和退货出库工作； 3.3 采购：负责不良物料退回供应商的工作。 3.4 品管：负责来料和库存物料的判定工作 3.5 技术部：需技术部协助才能确认的不良物料判定工作 4.0不良品退货流程 生产开出退料单---车间确认好不良责任---生产人员退仓---仓库通知采购-采购通知供应商 4.1生产部物料员负责将本生产部不良的物料按品种、规格进行分类、统计，分清不良责任贴好标识，1.属生产制程不良的贴蓝色标签。2.属来料不良（供方责任的）贴红色标签。开据《退料单》，并备注不良原因或损坏过程原因交生产部主管审核。 4.2生产部主管负责审核《退料单》上内容与退料是否正确属实，若无误，则签字、确认，否则要求物料员进行纠正。 4.3生产部物料员将《退料单》和物料送至仓库，仓管员清点物料无误后签名确认。《退料单》①联车间存档，《退料单》②仓库存档，《退料单》③采购存档。 4.4 每月27日仓库编制不良品统计表提交采购，采购签名确认并通知供应商取回物料。仓库填制《退货单》①联仓库存档; 《退货单》②供应商;《退货单》③财务。 4.5退货时间确定：在和供应商签订采购合同时，先把这些售后退货问题解决好：1.省内的供应商7天内要完成将不良物料接收; 2.省外的供应商15天完成。 5.0报废品的处理 5.1 属于制程损坏的不良品，生产确认不能返修，经评审会批准才可以报废。 5.2技术部门在设计更改、型号变化、色泽转换等技改问题而产生物料新旧交换。应尽量考滤先消耗技改前的物料再使用新物料。如技改前的物料因客观原因确定不能使用的。封存三个月，经评审会批准再报废。 5.3存放仓库超过一年以上未有进出的物料,仓库人员贴上由仓库主管核准之呆滞标签,禁止发料并填写“呆滞品送验单”,送交IQC确认OK,改贴IQC检验标签日期后, 确认合格品始可发料,若为不良品时,依废品报废程序处理。
退料管理规章制度(DOC格式)
退料管理规程 目的： 建立一个退料管理规程，使退料工作规范化进行，保证退料质量。 范围： 剩余生产物料。 责任： 仓库保管员制定； 仓储部部长审核； 主管生产副经理批准； 生产车间、质保部、仓储部执行。 内容： 1.车间每个产品的每个批次生产结束后车间核算员都必须进行物料结算，将所用物料结算清楚，并将结算结果及时上报生产部。使用物料与剩余物料之和要与领用物料相等或在限定范围之内。若不符则在上报生产部时注明原因。 2.物料结算结果与“物料消耗定额”核对，超出消耗定额时，按《生产过程偏差处理规程》进行调查分析并及时处理。 3.每批产品生产结束要及时进行物料平衡和结算，若不连续生产同一品种，则要在三日内将剩余物料退回仓库。 4.退料程序 4.1一个批次的产品生产或包装操作结束后，生产工序负责人及时将剩余物料计数整理 包装好，贴上《物料标签》，不允许有遗漏，转至中间站，与核算员办理交接手续。 4.2质保部质监员对退库物料进行审核。 4.2.1尚未开包的物料包装是否完整，封口是否严密；已经开封的零散包件的物料，其开封、取样、接料是否均在生产洁净级别要求相适应的洁净区操作。 4.2.2确认剩余物料无污染、无混淆、数(重)量准确。 4.2.3质量不确定则由车间质检员填写《请验单》，取样员取样送检，由化验室检验判定物料是否存在质量问题。若检验不合格则按《不合格物资管理规程》处理。确认无质量问题后按以下程序进行。 4.3核算员填写《退料通知单》（一式二份，车间自留一份、仓库留存一份），标明所退物料的名称、批号、数量、退料原因、退料单位等交仓库保管员。 4.4仓库保管员通知搬运班组将所退物料搬至外清室（区），包上外包装，核算员贴上由质监员签字的《退料标签》。
最全不良品处理作业规范、处理方法及管理制度
不良品物料处理作业规范 1、目的： 规范不良品退料流程，明确不良品归属和处理责任。 2、适用范围： 本作业程序适用于生产单位在生产过程中发现或产生的不良品处理，以及不良品仓库存处理。 3、引用文件： 3.1 JS-COP-804 不合格品控制程序 3.2 JS-WI-PM-22 不良品处理作业规范 4、定义： 来料不良品：在物料进料检验过程中发现不符合零件承认书之要求；在制程中发现不良但属于来料本身劣质和不合格品。 制程不良品：在制造过程中若因加工、组装、测试和包装等作业造成物料的划伤、脱漆、断脚、变形、破裂、坏死等或因产品元器件异常导致不良发生。 5、职责: 5.1 生产部: 负责在线不良品（来料和制程）反馈、报废申请及退库作业。 5.2品管部: 负责对不良品的性质判定及甑别材料所属供应商等评审,提供不良品检验报告。 5.3 采购部：负责对不良品处理意见的评审和最终处理决议的执行。 5.4 资材部: 负责不良品帐物管理，并监督、跟进落实相关部门对不良品的处理结果。 6、内容: 6.1 生产退料作业 6.1.1 产线在生产过程中发现有不良物料时，材料员按来料不良、作业不良区分合理包装存放，再办理退库作业。 6.1.2 物料员按不良属性开出“来料不良退仓单”（属来料不良），或“不良品退库单”（属作业不良、返修拆卸品），并附有品质小票，单据和小票内容必须填写有料号、品名、数量、不良原因、供 应商名称，然后交部门主管审核。 6.1.3 物料员将审核好的单据、物料、小票送随线IQC 裁定，IQC 对不良材料裁定其不良属性、供应商是否准确，包装是否合理，有问题的当场纠正，如果是作业不良的应注明处理意见，物料员根据品管裁定的不良属性分别送不良品仓退库。 6.1.4 不良品仓库收到物料员退来的不良品时，一定要核实单据、小票、实物是否一致，三者缺一不可，确认品管部所签署的意见并提供不良品检验报告，依据品管裁定的不良属性区分点收，退货单签字后留白联（仓库联）存底做帐，对描述不清楚、包装不合要求的拒收。 6.1.5 物料员拿仓库签字的退库单交物管开单，属“来料不良”的开调拨单领取良品材料，“作业不良”的开领料单超耗领取良品材料。 6.2 不良品仓库存处理作业： 6.2.1 仓管员每天对所进出的不良品（含来料、制程），按来料不良、制程不良、报废品做电子档帐，在次日9 点前转发至物管、采购部、品管部，以便不良品周转信息的查询。 6.2.2 急需材料、批量性的不良品要当天反馈给物管员和采购员附来料检验报告，以便及时处理，同时跟进处理进度，并将结果反馈给物管员和采购员。
各车间退料管理细则
1 制管二课和总装课退料管理细则 1.1 车间领错料或用料变更的换料和退料 领料员领料后发现领错或用料变更，自发现领错或确认用料变更时半个工作日内，领料员凭已领物料和有效单据到仓库办理换料手续。若所领物料领取后未使用，车间领料员则将物料、标识卡一同缴库，原《领料单》作废，重新办理领料手续。若已有部分使用，则领料员要将未使用物料重新归类、清点、标识，连同填写的《退料单》一同缴回仓库，《退料单》须经车间当班（副）课长签章，领料员办完退料手续后，重新进行领料手续。车间退料标识、归类、数量全都明确，单据齐全有效，仓库要积极配合车间做好退料和重领料工作。1.2 车间生产余料的退库 车间发生余料，由生产班组长与生产计划进行核对，若计划数尚未完成，转入备料区备用，若计划已完成，将余料整理、归类、标识后，由领料员开据《退料单》，交车间当班（副）课长签章后，由领料员将退料进行缴库，仓库员接收到《退料单》，确认退料符合要求，在《退料单》上签字后，则车间退料的工作方为完成。仓库员在1个工作日内将所退物料归位。 1.3 车间不合格品的退库 按《不合格品控制》处理。 1.4 车间合成零件的退库 若车间所退物为已合成的半成品零部件，则合成零部件编号与产品号一致，车间在将合成零部件退库前将要将该零部件将余料整理、归类、标识后重新报检，检验确认零部件合格后，由领料员将零部件连同《退料单》到仓库办理退料手续。仓库将已为半成品的合成零件以产品号为识别，与零部件隔离存放，下次生产此产品时，发料给车间。 1.5 车间所有生产线的物料出现不知该物料名称、质量状态不详或混料的，一律经质量部人员确认 统一处理，所有车间人员不得私自处理。 2 漆包装车间退料管理细则 2.1 车间已包包装配件领错料、包错或用料变更的换料和退料 领料员领包装配件后发现配件领错、包错或用料变更，自发现领错、包错或确认用料变更时半个工作日内，领料员凭已领物料和有效单据到仓库办理换料手续。若是配件包错，则将包错部分配件重新翻包更换后，发料车间。若是配件领错或用料变更，则原包装配件退回仓库，仓库重新配料包好配件，发料车间。 2.2 车间剩余包装配件的退库 车间发生剩余包装配件余料，由生产班组长与生产计划进行核对，若计划数尚未完成，转入备料区备用，若计划已完成，将原包装配件进行归类、清点数量和标识，由领料员或指定固
退料管理规章制度格式
退料管理规章制度格式 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
退料管理规程 目的： 建立一个退料管理规程，使退料工作规范化进行，保证退料质量。 范围： 剩余生产物料。 责任： 仓库保管员制定； 仓储部部长审核； 主管生产副经理批准； 生产车间、质保部、仓储部执行。 内容： 1.车间每个产品的每个批次生产结束后车间核算员都必须进行物料结算，将所用物料结算清楚，并将结算结果及时上报生产部。使用物料与剩余物料之和要与领用物料相等或在限定范围之内。若不符则在上报生产部时注明原因。 2.物料结算结果与“物料消耗定额”核对，超出消耗定额时，按《生产过程偏差处理规程》进行调查分析并及时处理。 3.每批产品生产结束要及时进行物料平衡和结算，若不连续生产同一品种，则要在三日内将剩余物料退回仓库。 4.退料程序 一个批次的产品生产或包装操作结束后，生产工序负责人及时将剩余物料计数整理 包装好，贴上《物料标签》，不允许有遗漏，转至中间站，与核算员办理交接手续。 质保部质监员对退库物料进行审核。 4.2.1尚未开包的物料包装是否完整，封口是否严密；已经开封的零散包件的物料，其开封、取样、接料是否均在生产洁净级别要求相适应的洁净区操作。4.2.2确认剩余物料无污染、无混淆、数(重)量准确。 4.2.3质量不确定则由车间质检员填写《请验单》，取样员取样送检，由化验室检验判定物料是否存在质量问题。若检验不合格则按《不合格物资管理规程》处理。确认无质量问题后按以下程序进行。 核算员填写《退料通知单》（一式二份，车间自留一份、仓库留存一份），标明所退物料的名称、批号、数量、退料原因、退料单位等交仓库保管员。
仓库退料管理制度
仓库退料管理制度 版本:A/0 日期:2010-09-01 文件控制程序 编号:KBL/GQP422-01 仓库退料管理制度页次:1/2 1、目的:为规范退料工作，保证生产部门顺利运行，降低不必要的损失，根据工厂的相关规章制度，特制定本规定。 2、范围:本规定适用于生产用各物料的补料、退料工作。 3、责任:补退料工作由生产部门协同仓储部门负责。 4、解释:对于领用的物料，生产现场在使用时遇到质量异常、用料变更或节余、物料少发及用料不足时，需办理补退料。 5、退料处理方式: 5.1余料退回:生产部门将其领用的剩余物料退回仓储部门。余料退回时，生产部门需填写退料单，经部门经理审批后到仓储部门办理退料。 5.2坏料退回:坏料是指损坏不能使用的物料，退回时，需开具坏料报告单，经部门经理审批后到仓储部门办理退料。 5.3废料退回:废料是在生产过程中留下来的残料，本身还有残余价值。生产部门在一定期间内将其收集，并开立废料报告单，经部门经理审批后到仓储部门办理退料。 6、退料流程: 6.1对于领用的物料在使用时遇有物料质量异常、用料变更或节余时，生产使用部门应将经部门主管签字后的“退料单”连同物料缴回仓库。 6.2物料质量异常欲退料时，应先将退料品及“退料单”送品管部检验，并将检验结果注记于“退料单”内，再连同料品缴回仓库。 6.3对于生产使用部门退回的物料，仓储人员依照检验退回的原因制定处理对策;如果原因系由供应商所造成，应立即通知采购人员协调供应商处理。
6.4仓储部门及时登记物料的退回，并注明原因，填写仓库账簿。 7、退料存放; 7.1余料，仓储部门单设退料区，并根据退料的分类堆放，在余料卡上填写入库的日期及数量，按先进先出的原则送生产部门使用。 7.2 坏料与废料经质检人员验证后应分区存放，仓储人员提出处理意见并得到批准后处理。 8、退料资料汇总:仓储部门将退料过程中的资料进行汇总，作为日后盘点与查处的依据。 9、本规定由资源部制定，解释权归资源部所有。
仓库退料管理制度
仓库退料管理规定 第1条目的 为规范退料工作，保证生产部门顺利运行，降低不必要的损失，根据工厂的相关规章制度，特制定本规定。 第2条范围 本规定适用于工厂各物料的补料、退料工作。 第3条责任 补退料工作由生产部门协同仓储部负责。 第4条解释 对于领用的物料，生产现场在使用时遇到质量异常、用料变更或节余、物料少发及用料不足时，需办理补退料。 第5条退料处理方式 1．余料退回。生产部门将其领用的剩余物料退回仓储部。余料退回时，退料部门需填写退料单，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 2．坏料退回。坏料是指损坏不能使用的物料退回时，需开具坏料报告单，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 3．废料退回。废料是在生产过程中留下来的残料，本身还有残余价值。生产部门在一定期间内将其收集，并开立废料报告单，经部门主管审批后到仓储部办理退料。 第6条退料流程 1．对于领用的物料在使用时遇有物料质量异常、用料变更或节余时，生产使用部门应将经部门主管签字后的“退料单”连同物料缴回仓库。 2．物料质量异常欲退料时，应先将退料品及“退料单”送质量管理部检验，并将检验结果注记于“退料单”内，再连同料品缴回仓库。 3．对于生产使用部门单退回的物料，仓储人员依照检验退回的原因制定处理对策；如果原因系由供应商所造成，应立即与采购人员协调供应商处理。 4．处理意见交由仓储主管与工厂副总审批，按其结果进行处理。 5．仓储部每天及时登记物料的退回，并注明原因，填写仓库账簿。 第7条退料存放 1．余料，仓储部单设退料区，并根据退料的分类堆放，在余料卡上填写入库的日期及数量，按先进先出的原则送生产部门使用。 2．坏料与废料经质检人员验证后应分区存放，仓储人员提出处理意见并得到批准后处理。 第8条退料资料汇总 仓储部将退料过程中的资料进行汇总，作为日后盘点与查处的依据。 第9条本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。 第10条本规定自颁布之日起执行。
进料退料管理制度
进料、退料管理制度 1目的 为顺利完成公司下达的加工任务，原料交接过程，强化现场管理，提高生产效率，保证人员与物流通畅，确保移库、加工、调运工作的顺利开展，制定本项公司管理制度。 2范围 本办法适用于加工厂的进料、退料管理工作。 3引用 无 4术语和定义 无 5分工 计划科：制定并下达生产计划，生产过程中根据实际情况，择机下达通知单。 物流科：根据生产计划，按要求完成原料分选后的原料移库，做好备料区（半成品库）的原料保管和管理工作。 加工车间：根据生产计划，按要求投料、组织生产，并在生产过程中剔除不合格原料。 投料员：根据生产计划做好原料准备，确保原料等级、数量符合要求，分等级合理堆放原料，确保备料区（半成品库）原料规范、整齐；安排退料接收；做好相关数据统计，按生产计划录入相关生产信息。 进料员:根据下达的生产计划准备进料，按原料等级、数量要求，检查投料的执行情况，做好投料交接工作并核实原料实物情况，计划好投料量；对剔除不合格原料组织退料；做好相关数据统计，按生产计划录入相关生产信息。 统计员：及时收集进料、投料、退料等统计数据，认真审核后上报。 1
6管理内容和方法 6.1备料区（半成品库）管理 6.1.1备料区原料按区域规划摆放位置，不能超出所画线框范围。 6.1.2原料按规定堆叠，以每垛十箱为标准，不足十箱的堆放在外侧。 6.1.3原料堆码规范后，要立刻清理备料区域周围的杂物，通道上无工件、车辆、杂物等。 6.1.4定时巡查备料堆放情况，发现掉落原料及时进行清理，保持现场整洁。 6.1.5工作场地经常清扫，滴油、滴水随时擦洗；生产工具进入备料区（半成品库）应保持整洁干净。 6.1.6备料区管理员根据原料状况，调整备料区湿度，相对湿度原则上控制在60%-80%之间，雨天除外。 6.1.7投料后的必须清理干净做到无挂原料，方可退入备料区指定区域进行统一堆放，不能超出所画线框范围。 6.1.8空笼收折后按规定堆叠，以每垛十箱为标准，不足十箱的堆放在外侧。 6.1.9管理员定时清点原料笼数量，损坏原料笼及时送维修作业区进行维修。 6.2进料过磅与监磅 6.2.1检查地磅秤是否有效，按规定对本岗位的计量器具进行定期校验、维护。 6.2.2在工作过程中，实行“双人工作制”，认真识别计量读数，各自登记原料等级数量，分别保存记录或过磅小单，严禁单人工作。 6.2.3地磅秤四周严禁堆放杂物，计量室禁止无关人员进出。 6.2.4司磅员应详细记录合格原料的批次、产地、编号等相关信息，以便投料员、进料员分配半成品库备料区位。 6.2.5司磅员、投料员、进料员必须定时核对确认进料数据信息，确保准确无误后签字交接。 6.3原料进入备料区（半成品库） 6.3.1投料员、进料员必须认真核对进料信息，进行备料区域的分配，有计划性的完成原料移库工作。 6.3.2叉车工确认进料原料框中的原料叶信息，按区域分配指令整齐堆码。6.3.3投料管理员核对进入备料区的实物及原料信息，库存实物必须与信息一致。混堆的原料需挂标识牌，标明产地、数量。 6.4投料 2
退货管理制度
退货管理制度1、目的 为加强退货产品的有效管理，缩短处理周期和及时做出改善措施，促进生产正常进行，特制定退货管理制度。 2、使用范围 本制度适用于公司所有物料因质量问题造成的退货及退库管理。 3、职责 3.1销售部负责与客户的信息沟通，结合售后人员现场信息，经技术副总 和总经理确认后，退回或置换退货产品。 3.2 质检部负责初步分析退货产品不良原因和提出处理对策，组织协调会 议并负责不合格品的跟踪处理。 3.3仓库负责核对退货产品入库、登记台账和退货产品隔离、标识。 3.4技术部负责与客户（供应商）进行沟通，分析退货产品不良原因和指 导维修不良品等技术上支援和产品改进。 3.5生产部负责处理退货产品(包括领用、返工/返修、入库等)。 3.6 采购部根据货款的支付情况，与供应商沟通协调，并签订协议书，及 时处理不良物料，避免在退货的过程中给公司造成损失。 3.7 财务部负责对退货产品的相关费用进行审核。 3.8 技术副总为总负责人，各部门主管为相关环节负责人。 4、工作程序 4.1 外协外购件不合格物料的退货：仓库、采购部收到质检部开出的不合格品“产品检验报告”后，仓库应立即把不合格物料转移至待退区，采购部应尽快联系供应商在三天内处理，供应商到厂后，采购部开出“来料退货单”，
将待退物料清点退回供应商。 4.2 外协外购件的退料：当外协外购件在检验结果为加工拣用、挑选使用时，经全检或生产加工时所发现的来料不良品，由生产车间组织退库，质检部开出不合格品“产品检验报告”，采购部及时通知供方，仓库、采购同供方当面清点数量后，采购开出“来料退货单”，将不良品退回供方。
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退料管理规程 目的：建立一个退料管理规程，使退料工作规范化进行，保证退料质量。 范围： 剩余生产物料。 责任： 仓库保管员制定； 仓储部部长审核； 主管生产副经理批准； 生产车间、质保部、仓储部执行。 内容：1.车间每个产品的每个批次生产结束后车间核算员都必须进行物料结算，将所用物料结算清楚，并将结算结果及时上报生产部。使用物料与剩余物料之和要与领用物料相等或在限定范围之内。若不符则在上报生产部时注明原因。 2.物料结算结果与“物料消耗定额”核对，超出消耗定额时，按《生产过程偏差处理规程》进行调查分析并及时处理。 3.每批产品生产结束要及时进行物料平衡和结算，若不连续生产同一品种，则要在三日内将剩余物料退回仓库。 4.退料程序 4.1一个批次的产品生产或包装操作结束后，生产工序负责人及时将剩余物料计数整理 包装好，贴上《物料标签》，不允许有遗漏，转至中间站，与核算员办理交接手续。 4.2质保部质监员对退库物料进行审核。 4.2.1尚未开包的物料包装是否完整，封口是否严密；已经开封的零散包件的物料，其开封、取样、接料是否均在生产洁净级别要求相适应的洁净区操作。4.2.2确认剩余物料无污染、无混淆、数(重)量准确。 4.2.3质量不确定则由车间质检员填写《请验单》，取样员取样送检，由化验室
检验判定物料是否存在质量问题。若检验不合格则按《不合格物资管理规程》处理。确认无质量问题后按以下程序进行。 4.3核算员填写《退料通知单》（一式二份，车间自留一份、仓库留存一份），标明所退物料的名称、批号、数量、退料原因、退料单位等交仓库保管员。 4.4仓库保管员通知搬运班组将所退物料搬至外清室（区），包上外包装，核算员贴上由质监员签字的《退料标签》。 4.5由搬运员组负责将外清室中已包好外包装的退料送至仓库。 4.6生产剩余物料应在清场结束后即进行退料处理，正常情况三日内完成，出现差错或不合格问题的处置不超过一周。 4.7退料入库 4.7.1仓库保管员凭《退料通知单》核对退料的品名、退料数量、批号及封条上 退料日期。 4.7.2退料送入库房内，放置原物料物资货位旁，单独存放，码齐，填写《物资 货位卡》。 4.7.3退料入库完毕后，仓库保管员要将在工作中使用的各种工器具放回原处，给物料建帐、建卡，填写《退料记录》。 4.7.4车间核算员，用红笔填写《领料单》，审核、批准程序同《车间领料标准操作规程》，仓库保管员与车间核算员共同核对《退料标签》内容与实物一致，则在《领料单》上签字。 4.7.5车间核算员将红字填写的《领料单》交仓库一联、财务一联，其余二联一 联交生产部，一联留存。 5.附件： 退料通知单 TG-C76-008-01 物料标签 TG-C76-008-02 退料记录 TG-C76-008-03退料标签 TG-C76-008-04