液压缸推力计算公式

液压缸推力计算公式

推力：3.14×(缸径÷2)2×液压压强／1000

缸径：液压缸外套内径，单位——mm；

液压压强：液压系统提供的最大液压压力，单位——MPa×10。

例如：

如果，缸径280mm，液压压强25 MPa,那么液压缸推力为

3.14×（28÷2）2×（25×10）／1000=153.86（吨）

液压缸计算

液压缸设计计算说明 系统压力为1p =25 MPa 本系统中有顶弯缸、拉伸缸以及压弯缸。以下为这三种液压缸的设计计算。 一、 顶弯缸 1 基本参数的确定 （1）按推力F 计算缸筒内径D 根据公式 3.5710D -=? ① 其中，推力F=120KN 系统压力1p =25 MPa 带入①式，计算得D= 78.2mm ，圆整为D = 80 mm （2）活塞杆直径d 的确定 确定活塞杆直径d 时，通常应先满足液压缸速度或速比的要求，然后再校核其结构强度和稳定性。若速比为?，则 d = ② 取?=1.6，带入②式，计算得d =48.9mm ，圆整为d =50mm 8050 D d ?===1.6 （3）最小导向长度H 的确定 对一般的液压缸，最小导向长度H 应满足 202 L D H ≥+ ③ 其中，L 为液压缸行程，L=500mm

带入③式，计算得H=65mm （4）活塞宽度B 的确定 活塞宽度一般取(0.6~1.0)B D = ④ 得B=48mm~80mm ，取B=60mm （5）导向套滑动面长度A 的确定 在D ＜80mm 时，取(0.6~1.0)A D = ⑤ D ＞80mm 时，取(0.6~1.0)A d = ⑥ 根据⑤式，得A=48mm~80mm ，取A=50mm （6）隔套长度C 的确定 根据公式2 A B C H +=- ⑦ 代入数据，解得C=10mm 2 结构强度计算与稳定校核 （1）缸筒外径 缸筒内径确定后，有强度条件确定壁厚δ，然后求出缸筒外径D 1 假设此液压缸为厚壁缸筒，则壁厚1]2D δ= ⑧ 液压缸筒材料选用45号钢。其抗拉强度为σb =600MPa 其中许用应力[]b n σσ=，n 为安全系数，取n=5 将数据带入⑧式，计算得δ=8.76mm 故液压缸筒外径为D 1=D+2δ=97.52mm ，圆整后有 D 1=100mm ，缸筒壁厚δ=10mm （2）液压缸的稳定性和活塞杆强度验算 按速比要求初步确定活塞杆直径后，还必须满足液压缸的稳定性及其

油缸推拉力及运动速度计算

液压装置往往通过液压油缸对外做功，在忽略 外渗漏、液体压缩性和摩擦力的前提下： 油缸产生的力等于供油压力与作用面积的乘积； 油缸的运动速度等于进入油缸腔的流量除于作 用面积。计算公式如下： 油缸推力： （1） 油缸拉力： （2） 伸出速度： （3） 缩回速度： （4） 式中： F 1——在无杆腔产生的力（推力）， kgf F 2——在有杆腔产生的力（拉力）， kgf A 、 B ——无杆腔、有杆腔面积，cm 2 D ——油缸内径，cm d ——活塞杆直径，cm V 1——活塞杆伸出速度，cm/min V 2——活塞杆缩回速度，cm/min Q 1——油缸无杆腔侧进油流量，cm 3/min Q 2——油缸有杆腔侧进油流量，cm 3/min 【举例】 （1）油缸内径D=100mm ，供无杆腔压力P 1=160kgf/cm 2，其油缸推力为： F 1=P 1×A=160××102 =12560 （kgf ） （2）油缸内径D=100mm ，杆径d=70mm ，供有杆腔压力P 1=160kgf/cm 2，其油缸拉力为： F 2=P 2×B= P 2×(D 2-d 2)= 160×(102-72)= （kgf ） （3）油缸内径D=100mm ，进入无杆腔的流量为80升/分，其油缸的伸出速度为： V 1=Q 1/A= 80×103/（×102）= （cm/min ）=17cm/S （4）同上，油缸活塞的缩回速度为： V 2=Q 1/B=80×103/〖×(102-72)〗=（cm/min ）= S )(4 22222d D P B P F -?=?=π21114D P A P F π?=?=21114D Q A Q V π== )(422222d D Q B Q V -==π

油缸压力计算公式

油缸压力计算公式 油缸工作时候的压力是由负载决定的，物理学力的压力等于力除以作用面积（即P=F/S） 如果要计算油缸的输出力，可按一下公式计算： 设活塞（也就是缸筒）的半径为R （单位mm） 活塞杆的半径为r （单位mm） 工作时的压力位P （单位MPa） 则 100吨油缸，系统压力16Mpa,请帮我计算下选用的油缸活塞的直径是多少？怎么计算的？ 理论值为：282mm 16Mpa=160kgf/cm2 100T=100000kg 100000/160=625cm 液压油缸行程所需时间计算公式 当活塞杆伸出时，时间为(15××缸径的平方×油缸行程)÷流量 当活塞杆缩回时,时间为[15××(缸径的平方-杆径的平方)×油缸行程]÷流量 缸径单位为m 杆径单位为m 行程单位为m 流量单位为L/min 套筒式液压油缸的行程是怎么计算的，以及其工作原理 形成计算很简单： 油缸总长，减去两端盖占用长度，减去活塞长度，即为有效形成，一般两端还会设置缓冲防撞机构或回路。工作原理： 1、端盖进油式：油缸的两端盖接有管路一端通油活塞及活塞杆向令一个方向运行；结构紧凑适合小型油缸 2、活塞杆内通油式：活塞杆为中空，内通油，活塞与活塞杆链接部位有通油孔，通油后活塞及活塞杆想另一方向运行；适合大型油缸。 3、缸体直入式：大吨位单作用油缸，一端无端盖（端盖与缸体焊接一体），直接对腔体供油，向令一方向做功，另一端端盖进油回程或弹簧等储能元件回程。 大致如此几种 我有一台液压油缸柱塞直径40毫米缸体外径150毫米高度400毫米请专业人士告诉我它的吨位最好能告诉我计算公式谢谢 油泵压力10MPA 一台液压机械的压力（吨位）是与柱塞直径和供油压力有关。 其工作压力（吨位）的计算： 柱塞的受力面积×供油压力=工作压力（吨位） 柱塞的受力面积单位:mm2 供油压力单位:N/mm2 工作压力（吨位）单位:N 1000Kgf=1Tf(吨力) 油缸15到25吨的力要多大的钢径 油缸的吨位和缸径的大小还有系统提供的压力有关。 例如油缸内径是100mm， 系统提供的压力是16MPA 50吨液压油缸内外径是多少 则：

气缸推力表

神威气动https://www.wendangku.net/doc/b518911033.html, 文档标题：plf无杆气缸 plf无杆气缸的介绍： 引导活塞在缸内进行直线往复运动的圆筒形金属机件。空气在发动机气缸中通过膨胀将热能转化为机械能；气体在压缩机气缸中接受活塞压缩而提高压力。涡轮机、旋转活塞式发动机等的壳体通常也称“气缸”。气缸的应用领域：印刷（张力控制）、半导体（点焊机、芯片研磨）、自动化控制、机器人等等。 二、气缸种类： ①单作用气缸：仅一端有活塞杆，从活塞一侧供气聚能产生气压，气压推动活塞产生推力伸出，靠弹簧或自重返回。 ②双作用气缸：从活塞两侧交替供气，在一个或两个方向输出力。 ③膜片式气缸：用膜片代替活塞，只在一个方向输出力，用弹簧复位。它的密封性能好，但行程短。 ④冲击气缸：这是一种新型元件。它把压缩气体的压力能转换为活塞高速（10～20米/秒） 运动的动能，借以做功。 ⑤无杆气缸：没有活塞杆的气缸的总称。有磁性气缸，缆索气缸两大类。 做往复摆动的气缸称摆动气缸，由叶片将内腔分隔为二，向两腔交替供气，输出轴做摆动运动，摆动角小于280°。此外，还有回转气缸、气液阻尼缸和步进气缸等。 三、气缸结构： 气缸是由缸筒、端盖、活塞、活塞杆和密封件等组成，其内部结构如图所示： 2：端盖 端盖上设有进排气通口，有的还在端盖内设有缓冲机构。杆侧端盖上设有密封圈和防尘圈，以防止从活塞杆处向外漏气和防止外部灰尘混入缸内。杆侧端盖上设有导向套，以提高气缸的导向精度，承受活塞杆上少量的横向负载，减小活塞杆伸出时的下弯量，延长气缸使用寿命。导向套通常使用烧结含油合金、前倾铜铸件。端盖过去常用可锻铸铁，为减轻重量并防锈，常使用铝合金压铸，微型缸有使用黄铜材料的。 3：活塞 活塞是气缸中的受压力零件。为防止活塞左右两腔相互窜气，设有活塞密封圈。活塞上的耐磨环可提高气缸的导向性，减少活塞密封圈的磨耗，减少摩擦阻力。耐磨环长使用聚氨酯、聚四氟乙烯、夹布合成树脂等材料。活塞的宽度由密封圈尺寸和必要的滑动部分长度来决定。滑动部分太短，易引起早期磨损和卡死。活塞的材质常用铝合金和铸铁，小型缸的活塞有黄

液压缸计算公式

液压缸计算公式 1、液压缸内径和活塞杆直径的确定 液压缸的材料选为Q235无缝钢管，活塞杆的材料选为Q235 液压缸内径: 4，F4== D,3.14，,p F:负载力 (N) 2A:无杆腔面积 () mm P:供油压力 (MPa) D:缸筒内径 (mm) :缸筒外径 (mm) D1 2、缸筒壁厚计算 π×,??ηδσψμ 1)当δ/D?0.08时 pDmax,,(mm) 02,p 2)当δ/D=0.08~0.3时 pDmax,,(mm) 02.3,-3ppmax 3)当δ/D?0.3时 ,,,，0.4pDpmax,,,,(mm) 0,,2,1.3p,pmax,, ,b,, pn δ:缸筒壁厚(mm) ,:缸筒材料强度要求的最小值(mm) 0 :缸筒内最高工作压力(MPa) pmax :缸筒材料的许用应力(MPa) ,p :缸筒材料的抗拉强度(MPa) ,b :缸筒材料屈服点(MPa) ,s

n:安全系数 3 缸筒壁厚验算 22,(D,D)s1(MPa) PN,0.352D1 D1P,2.3,lg rLsD PN:额定压力 :缸筒发生完全塑性变形的压力(MPa) PrL :缸筒耐压试验压力(MPa) Pr E:缸筒材料弹性模量(MPa) :缸筒材料泊松比 =0.3 , 同时额定压力也应该与完全塑性变形压力有一定的比例范围，以避免 塑性变形的发生，即: ，，(MPa) PN,0.35~0.42PrL 4 缸筒径向变形量 22,,DPDD，1r,,D,,，,(mm) 22,,EDD,1,,变形量?D不应超过密封圈允许范围5 缸筒爆破压力 D1PE,2.3,lg(MPa) bD 6 缸筒底部厚度 Pmax,(mm) ,0.433D12,P :计算厚度处直径(mm) D2 7 缸筒头部法兰厚度 4Fbh,(mm) ,(r,d),aLP F:法兰在缸筒最大内压下所承受轴向力(N) b:连接螺钉孔的中心到法兰内圆的距离(mm) :法兰外圆的半径(mm) ra

液压油缸设计计算公式

液压油缸的主要设计技术参数 一、液压油缸的主要技术参数： 1.油缸直径；油缸缸径，内径尺寸。 2. 进出口直径及螺纹参数 3.活塞杆直径； 4.油缸压力；油缸工作压力，计算的时候经常是用试验压力，低于16MPa乘以1.5，高于16乘以1.25 5.油缸行程； 6.是否有缓冲；根据工况情况定，活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲的。 7.油缸的安装方式； 达到要求性能的油缸即为好，频繁出现故障的油缸即为坏。应该说是合格与不合格吧？好和合格还是有区别的。 二、液压油缸结构性能参数包括：1.液压缸的直径；2.活塞杆的直径；3.速度及速比；4.工作压力等。 液压缸产品种类很多，衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指标，油缸的工作性能主要表现在以下几个方面： 1.最低启动压力：是指液压缸在无负载状态下的

最低工作压力，它是反映液压缸零件制造和装配 精度以及密封摩擦力大小的综合指标； 2.最低稳定速度：是指液压缸在满负荷运动时没 有爬行现象的最低运动速度，它没有统一指标， 承担不同工作的液压缸，对最低稳定速度要求也 不相同。 3.内部泄漏：液压缸内部泄漏会降低容积效率， 加剧油液的温升，影响液压缸的定位精度，使液 压缸不能准确地、稳定地停在缸的某一位置，也 因此它是液压缸的主要指标之。 液压油缸常用计算公式 液压油缸常用计算公式 项目公式符号意义 液压油缸面积(cm 2 ) A =πD 2 /4 D ：液压缸有效活塞直径(cm) 液压油缸速度(m/min) V = Q / A Q ：流量(l / min) 液压油缸需要的流量(l/min) Q=V×A/10=A×S/10t V ：速度(m/min) S ：液压缸行程(m) t ：时间(min) 液压油缸出力(kgf) F = p × A F = (p × A) －(p×A) ( 有背压存在时) p ：压力(kgf /cm 2 ) 泵或马达流量(l/min) Q = q × n / 1000 q ：泵或马达的几何排量(cc/rev) n ：转速（rpm ） 泵或马达转速(rpm) n = Q / q ×1000 Q ：流量(l / min) 泵或马达扭矩(N.m) T = q × p / 20π 液压所需功率(kw) P = Q × p / 612 管内流速(m/s) v = Q ×21.22 / d 2 d ：管内径(mm) 管内压力降(kgf/cm 2 ) △ P=0.000698×USLQ/d 4 U ：油的黏度(cst) S ：油的比重

油缸设计计算公式

液压油缸的主要技术参数 一、液压油缸的主要技术参数： 1.油缸直径；油缸缸径，内径尺寸。 2. 进出口直径及螺纹参数 3.活塞杆直径； 4.油缸压力；油缸工作压力，计算的时候经常是用试验压力，低于16MPa乘以，高于16乘以 5.油缸行程； 6.是否有缓冲；根据工况情况定，活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲的。 7.油缸的安装方式； 达到要求性能的油缸即为好，频繁出现故障的油缸即为坏。应该说是合格与不合格吧好和合格还是有区别的。 二、液压油缸结构性能参数包括：1.液压缸的直径；2.活塞杆的直径；3.速度及速比；4.工作压力等。 液压缸产品种类很多，衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指标，油缸的工作性能主要表现在以下几个方面： 1.最低启动压力：是指液压缸在无负载状态下的最低工作压力，它是反映液压缸零件制造和装配

非标液压、机电、试验、工控设备开发研制。 液压缸无杆腔面积A=*40*40/ (平方米)=(平方米) 泵的理论流量Q=排量*转速=32*1430/1000000 (立方米/分)=(立方米/ 分) 液压缸运动速度约为V=*Q/A= m/min 所用时间约为T=缸的行程/速度=L/V==8 (秒) 上面的计算是在系统正常工作状态时计算的,如果溢流阀的安全压力调得较低,负载过大,液压缸的速度就没有上面计算的大,时间T就会增大. 楼主应把系统工作状态说得更清楚一些.其实这是个很简单的问题:你先求出油缸的体积,会求吧,等于:4021238立方毫米;然后再求出泵的每分钟

流量,需按实际计算,效率取92%(国家标准),得出流量 为:32X1430X1000X92%=立方毫米;两数一除就得出时间:分钟,也就是秒,至于管道什么流速什么的东西根本不要考虑,影响比较少. 油缸主要尺寸的确定方法 1．油缸的主要尺寸 油缸的主要尺寸包括：缸筒内径、活塞缸直径、缸筒长度以及缸筒壁厚等。 2．主要尺寸的确定 （1）缸筒直径的确定 根据公式：F=P×A，由活塞所需要的推力F和工作压力P可求得活塞的有效面积A，进一步根据油缸的不同结构形式，计算缸筒的直径D。 （2）活塞杆尺寸的选取 活塞杆的直径d，按工作时的受力情况来确定。根据表4-2来确定。 （3）油缸长度的确定 油缸筒长度=活塞行程+活塞长度+活塞导向长度+活塞杆密封及导向 长度+其它长度。活塞长度=—1)D；活塞杆导向长度=（—）d。其它长度指一些特殊的需要长度，如：两端的缓冲装置长度等。某些单活塞杆油缸油时提出最小导向程度的要求，如： H≥L/20+D/2。 液压设计常用资料 时间：2010-8-27 14:17:02 径向密封沟槽尺寸 O形密封圈截面直径d 2 沟槽宽度b 气动动密封液压动密封 和 静密封 b b 1 b 2

液压常用计算公式-液压泵

液压常用计算公式 1、齿轮泵流量（L /min ）: q 。 Vn Vn 。 1000，q 1000 说明：V 为泵排量（ml/r ） ； n 为转速（r/min ） ； q o 为理论流量 （L/min ）； q 为实际流量（L/min ） 2、 齿轮泵输入功率（kW ）： P 辽 i 60000 说明：T 为扭矩（N.m ）； n 为转速（r/min ） 3、 齿轮泵输出功率（kW ）： P o 说明：p 为输出压力（MP a ）； pq _p_q 60 612 p '为输出压力（kgf/cm 2 ）； q 为实际 流量（L/min ） 4、齿轮泵容积效率（% : 说明：q 为实际流量（L/min ）； 2 100 q o q o 为理论流量（L / min ） 5、齿轮泵机械效率（％： 10 ^ 100 2 Tn 说 p 为输出压力（MP a ）; q 为实际流量（L/min ）； T 为扭矩 m （N.m ）； n 为转速（r/min ） 6、齿轮泵总效率（% :

说明： V 为齿轮泵容积效率（% ； m 为齿轮泵机械效率（% 7、齿轮马达扭矩（N.m ）： T P q T T 2 ， t （ml/r ）；T t 为马达的理论扭矩（N.m ）; T 为马达的实际输出扭矩（N.m ）; m 为马达的机械效率（% 8齿轮马达的转速（r / min ）: Q — V q 说明：Q 为马达的输入流量（ml/min ）； q 为马达排量（ml/r ）； V 为马达的容积效率（% 11、液压缸速度（m. min ）: Q V 10A 说明：Q 为流量（L min ）；A 为液压缸面积（cm 2 ） 说明：P 为马达的输入压力与输出压力差（ MP a ） ； q 为马达排量 9、齿轮马达的输出功率（ kW )： 说明：n 为马达的实际转速 10、液压缸面积（cm 2 ）: 2 nT P 60 103 （r / min ）； T 为马达的实际输出扭矩（N.m ） D 2 A - 4 说明：D 为液压缸有效活塞直径 (cm )

液压缸尺寸计算

①、大腿缸的负载组成 1、工作载荷（活塞杆在抬腿过程中始终受压） 2、惯性载荷（由于所选用液压缸尺寸较小，即不计 重量，且执行元件运动速度变化较小，故不考虑惯性载 荷） 3、密封阻力，其中是作用于活塞上的 载荷，且，是外载荷，，其中是 液压缸的机械效率，取 综上可得：外载荷，密封阻力， 总载荷。 ②、初选系统工作压力 1、按载荷选定工作压力，取工作腔压力为 （由于总载荷为61988N大于50000N，故根据手册选 取工作压力为12MPa） 2、选择执行元件液压缸的背压力为（由于回 油路带有调速阀，且回油路的不太复杂，故根据手册 选取被压压力为1MPa） ③、液压缸主要结构尺寸的计算 1、在整个抬腿过程中活塞杆始终受压，故可得下式： 活塞杆受压时： ----------液压缸工作腔压力（Pa）

----------液压缸回油腔压力（Pa） ----------无杆腔活塞有效作用面积，，D为活塞直径（m）----------有杆腔活塞有效作用面积，，d为活塞杆直径（m） 选取d/D=（由于工作压力为12MPa大于5MPa，故根据手册选取d/D=） 综上可得：D=，根据手册可查得常用活塞杆直径，可取D=90mm，d=60mm。 校核活塞杆的强度，其中活塞杆的材料为45钢，故。 由于活塞杆在受负载的工作过程中仅收到压力作用，故仅校核其压缩强度即可。，故满足强度要求。 即d=60mm，则D=90mm。 由此计算得工作压力为： 根据所选取的活塞直径D=90mm，可根据手册选的液压缸的外径为108mm，即可得液压缸壁厚为。 校核液压缸缸壁的强度，其中液压缸的材料为45钢，故。 由于该缸处于低压系统，故先按薄壁筒计算，，其中工作压力，可取，则

气缸力计算公式

气缸力计算公式 Document serial number【UU89WT-UU98YT-UU8CB-UUUT-UUT108】

气缸推力计算公式 气缸理论出力的计算公式： F：气缸理论输出力(kgf) F′：效率为85％时的输出力(kgf)－－(F′＝F×85％） D：气缸缸径(mm) P：工作压力(kgf／cm2) 例：直径340mm的气缸，工作压力为3kgf／cm2时，其理论输出力为多少芽输出力是多少 将P、D连接，找出F、F′上的点，得： F＝2800kgf；F′＝2300kgf 在工程设计时选择气缸缸径，可根据其使用压力和理论推力或拉力的大小，从经验表1－1中查出。 例：有一气缸其使用压力为5kgf／cm2，在气缸推出时其推力为 132kgf，(气缸效率为85％)问：该选择多大的气缸缸径 ●由气缸的推力132kgf和气缸的效率85％，可计算出气缸的理论推力为F＝F′／85％＝155(kgf) ●由使用压力5kgf／cm2和气缸的理论推力，查出选择缸径为63的气缸便可满足使用要求。 2.气缸理论基准速度为u=1920XS/A (mm/s).其中S为排气回路的合成有效面积,A为排气侧活塞的有效面积. 、耗气量：气缸往复一个行程的情况下，气缸以及缸与换向阀之间的配管内所消耗的空气量（标准大气压状态下） 2、最大耗气率：气缸活塞以最大速度运动时，单位时间内所消耗的空气量（标准大气压状态下）

气缸的最大耗气量： Q=活塞面积 x 活塞的速度 x 绝对压力通常用的公式是： Q=2v（p+） Q------标准状态下的气缸最大耗气量（L/min） D------气缸的缸径（cm） v------气缸的最大速度（mm/s） p------使用压力（MPa）气缸耗气量及气管流量计算方法

液压油缸压力计算公式 液压油缸设计计算公式

液压油缸压力计算公式液压油缸设计计算公式液压油缸的主要设计技术参数 一、液压油缸的主要技术参数: 1.油缸直径;油缸缸径，内径尺寸。 2. 进出口直径及螺纹参数 3.活塞杆直径; 4.油缸压力;油缸工作压力，计算的时候经常是用试验压力，低于16MPa乘以 1.5，高于16乘以1.25 5.油缸行程; 6.是否有缓冲;根据工况情况定，活塞杆伸出收缩如果冲击大一般都要缓冲 的。 7.油缸的安装方式; 达到要求性能的油缸即为好，频繁出现故障的油缸即为坏。应该说是合格与不 合格吧,好和合格还是有区别的。 二、液压油缸结构性能参数包括:1.液压缸 的直径;2.活塞杆的直径;3.速度及速比;4.工作压力等。 液压缸产品种类很多，衡量一个油缸的性能好坏主要出厂前做的各项试验指 标，油缸的工作性能主要表现在以下几个方面: 1 1.最低启动压力:是指液压缸在无负载状态下的 最低工作压力，它是反映液压缸零件制造和装配精度以及密封摩擦力大小的综 合指标; 2.最低稳定速度:是指液压缸在满负荷运动时没有爬行现象的最低运动速度，它没有统一指标，承担不同工作的液压缸，对最低稳定速度要求也不相同。 3.内部泄漏:液压缸内部泄漏会降低容积效率，加剧油液的温升，影响液压缸 的定位精度，使液压缸不能准确地、稳定地停在缸的某一位置，也因此它是液压缸 的主要指标之。 液压油缸常用计算公式

液压油缸常用计算公式 项目公式 液压油缸面积(cm 2 ) A =πD 2 /4 液压油缸速度 (m/min) V = Q / A 液压油缸需要的流量 (l/min) 液压油缸出力 (kgf) 泵或马达流量 (l/min) Q=V×A/10=A×S/10t F = p × A F = (p × A) , (p×A) ( 有背压存在时) Q = q × n / 1000 符号意义 D :液压缸有效活塞直径 (cm) Q :流量 (l / min) 2 V :速度 (m/min) S :液压缸行程 (m) t :时间 (min) p :压力 (kgf /cm 2 ) q :泵或马达的几何排量 (cc/rev) n :转速( rpm ) 泵或马达转速 (rpm) Q :流量 (l / min) n = Q / q ×1000 泵或马达扭矩(N.m) T = q × p / 20π 液压所需功率(kw) P = Q × p / 612 管内流速 (m/s) d :管内径 (mm) v = Q ×21.22 / d 2 ? U :油的黏度 (cst) 管内压力降 (kgf/cm 2 ) P=0.000698×USLQ/d 4 S :油的比重 非标液压、机电、试验、工控设备开发研制。 液压缸无杆腔面积A=3.14*40*40/10000000 (平方 米)=0.005024(平方米) 泵的理论流量Q=排量*转速=32*1430/1000000 (立方米/ 分)=0.04576(立方米/分)

液压常用计算公式

液压常用计算公式 1、齿轮泵流量（min /L ）： 1000Vn q o =，1000 o Vn q η= 说明：V 为泵排量（r ml /）；n 为转速（min /r ）；o q 为理论流量 （min /L ）；q 为实际流量（min /L ） 2、齿轮泵输入功率（kW ）： 说明：T 为扭矩（m N .）；n 为转速（min /r ） 3、齿轮泵输出功率（kW ）： 说明：p 为输出压力（a MP ）；'p 为输出压力（2 /cm kgf ）；q 为实际流量（min /L ） 4、齿轮泵容积效率（%）： 说明：q 为实际流量（min /L ）；o q 为理论流量（min /L ） 5、齿轮泵机械效率（%）： 说明：p 为输出压力（a MP ）； q 为实际流量（min /L ）；T 为扭矩 （m N .）；n 为转速（min /r ） 6、齿轮泵总效率（%）： 说明：V η为齿轮泵容积效率（%）；m η为齿轮泵机械效率（%） 7、齿轮马达扭矩（m N .）： π 2q P T t ??=，m t T T η?=

说明：P ?为马达的输入压力与输出压力差（a MP ）； q 为马达排量 （r ml /）；t T 为马达的理论扭矩（m N .）；T 为马达的实际输出扭矩（m N .）；m η为马达的机械效率（%） 8、齿轮马达的转速（min /r ）： 说明：Q 为马达的输入流量（min /ml ）； q 为马达排量（r ml /）； V η为马达的容积效率（%） 9、齿轮马达的输出功率（kW ）： 说明：n 为马达的实际转速（min /r ）； T 为马达的实际输出扭矩（m N .） 10、液压缸面积（2 cm ）： 说明：D 为液压缸有效活塞直径（cm ） 11、液压缸速度（min m ）： 说明：Q 为流量（min L ）；A 为液压缸面积（2cm ） 12、液压缸需要的流量（min L ）： 说明：V 为速度（min m ）；A 为液压缸面积（2 cm ）；S 为液压缸行程（m ）；t 为时间（min ） 13、液压缸的流速（s m /）： 2114D Q A Q V V V πηη==，) (42222d D Q A Q V V V -==πηη 说明：Q 为供油量（s m /3 ）；V η为油缸的容积效率（%）；D 为无杆腔活塞直径（m ）；d 为活塞杆直径（m ） 14、液压缸的推力（N ）：

液压缸计算公式

1、液压缸内径和活塞杆直径的确定 液压缸的材料选为Q235无缝钢管，活塞杆的材料选为Q235 液压缸内径： p F D π4= =? ? 14.34= F ：负载力 （N ） A ：无杆腔面积 (2mm ) P ：供油压力 (MPa) D ：缸筒内径 (mm) 1D ：缸筒外径 (mm) 2、缸筒壁厚计算 π×／≤≥ηδσψμ 1）当δ/D ≤0.08时 p D p σδ2max 0＞ （mm ） 2)当δ/D=0.08~0.3时 max max 03-3.2p D p p σδ≥ （mm ） 3)当δ/D ≥0.3时 ??? ? ??-+≥ max max 03.14.02p p D p p σσδ（mm ） n b p σσ= δ：缸筒壁厚（mm ） 0δ：缸筒材料强度要求的最小值（mm ）

m ax p ：缸筒内最高工作压力（MPa ） p σ：缸筒材料的许用应力（MPa ） b σ：缸筒材料的抗拉强度（MPa ） s σ：缸筒材料屈服点（MPa ） n ：安全系数 3 缸筒壁厚验算 2 1221s ) (35 .0D D D PN -≤σ(MPa) D D P s rL 1 lg 3.2σ≤ PN ：额定压力 rL P ：缸筒发生完全塑性变形的压力(MPa) r P ：缸筒耐压试验压力(MPa) E ：缸筒材料弹性模量(MPa) ν：缸筒材料泊松比 =0.3 同时额定压力也应该与完全塑性变形压力有一定的比例范围，以避免塑性变形的发生，即： ()rL P PN 42.0~35.0≤(MPa) 4 缸筒径向变形量 ??? ? ??+-+= ?ν221221D D D D E DP D r （mm ） 变形量△D 不应超过密封圈允许范围 5 缸筒爆破压力 D D P E b 1 lg 3.2σ=(MPa)

液压缸设计计算

液压缸设计计算 Revised as of 23 November 2020

第一部分 总体计算 1、 压力 油液作用在单位面积上的压强 A F P = Pa 式中： F ——作用在活塞上的载荷，N A ——活塞的有效工作面积，2m 从上式可知，压力值的建立是载荷的存在而产生的。在同一个活塞的有效工作面积上，载荷越大，克服载荷所需要的压力就越大。换句话说，如果活塞的有效工作面积一定，油液压力越大，活塞产生的作用力就越大。 额定压力（公称压力）PN,是指液压缸能用以长期工作的压力。 最高允许压力 P max ，也是动态实验压力，是液压缸在瞬间所能承受的极限压力。通常规定为：P P 5.1max ≤ MPa 。 耐压实验压力P r ，是检验液压缸质量时需承受的实验压力，即在此压力下不出现变形、裂缝或破裂。通常规定为：PN P r 5.1≤ MPa 。 液压缸压力等级见表1。 MPa 2、 流量 单位时间内油液通过缸筒有效截面的体积： t V Q = L/min 由于3 10?=At V ν L 则 32104 ?==νπ νD A Q L/min 对于单活塞杆液压缸： 当活塞杆伸出时 32104 ?=νπ D Q 当活塞杆缩回时 32210)(4 ?-=νπ d D Q 式中：

V ——液压缸活塞一次行程中所消耗的油液体积，L ； t ——液压缸活塞一次行程所需的时间，min ； D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m ； ν——活塞运动速度，m/min 。 3、速比 液压缸活塞往复运动时的速度之比： 式中： 1v ——活塞杆的伸出速度，m/min ； 2v ——活塞杆的缩回速度，m/min ； D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m 。 计算速比主要是为了确定活塞杆的直径和是否设置缓冲装置。速比不宜过大或过小，以免产生过大的背压或造成因活塞杆太细导致稳定性不好。 4、液压缸的理论推力和拉力 活塞杆伸出时的理推力： 62611104 10?= ?=p D p A F π N 活塞杆缩回时的理论拉力： 62262210)(4 10?-=?=p d D p F F π N 式中： 1A ——活塞无杆腔有效面积，2 m ； 2A ——活塞有杆腔有效面积，2 m ； P ——工作压力，MPa ； D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m 。 5、液压缸的最大允许行程 活塞行程S ，在初步确定时，主要是按实际工作需要的长度来考虑的，但这一工作行程并不一定是油缸的稳定性所允许的行程。为了计算行程，应首先计算出活塞的最大允许计算长度。因为活塞杆一般为细长杆，由欧拉公式推导出： k k F EI L 2π= mm

油缸的抽芯力计算方法

油唧结构紧凑，直线运动平稳，输出力大，在模中得到较多的运用；但因其工作效率低、控制繁琐，使其应用受到了一定的限制。 一、油唧的适用场合： 1、油唧抽前模行位： 前模行位用油唧驱动，可简化模具结构；但需注意动作顺序的控制和行位锁紧，以免动作错乱损坏模具或油唧锁紧力不足而无法封胶，抽芯力不足而抽不动行位。 2、油唧抽大行程行位或斜行位： 当行位行程较大或动模行位向动模边倾斜较大时，如用斜边抽芯，其受力较差，容易损坏；可用油唧而改善受力状况。 图二：大行程行位或斜行位用油唧驱动 3、油唧用于制品顶出： A、在顶出行程超过啤机顶出行程时，可考虑用油唧顶出。

C、从侧向顶出。 在此类应用中，应注意油唧的安装位置，尽可能使油唧顶出力与顶出元件对顶针组板的作用力构成平衡力系，减少顶针组板动哥林柱的倾覆力，使顶针组板动作顺。 图三：油唧用于制品顶出 二、油唧驱动力的计算： 一般情况下在模具设计时设计师通过类比的办法来选择油唧，对油唧驱动力不做计算。 但如果没有类比对象或在一些不常见的场合须对油唧驱动力进行正确的计算,才能选择合适大小的油唧。 推力F1 φD

图四：油唧力学模型 由力的计算公式可知: F = PS （P：压强； S：受压面积） 从上面公式可以看出，由于油唧在作推动和拉动时受压面积不同,故所产生的力也是不同即： 推力F1 = P×π(D/2)2 = P×π/4*D2 拉力F2 = P×π[(D/2)2-(d/2)2] = P×π/4* (D2-d2) （φD：油缸内径；d：活塞杆直径） 而在实际应用中，还需加上一个负荷率β。因为油缸所产生的力不会100%用于推或拉，β常选，故公式变为： 从以上公式可以看出，只要知道油缸内径φD和活塞直径φd 以及压强P(一般为常数)就可以算出该型号油唧所能产生的力。 例如： 东江常用的华信标准柱型油压缸的P值均可耐压至140kgf/cm2，油唧型号为：JHC140-FA100B*200BAB-1。 查资料得知：油缸内径D = 100mm活赛杆直径d = 56mm。注意直径的单位计算时需化为cm。 则： 推力F1 = P×πD2/4× = 140×π×102/4×≈ 8796(kgf) 拉力F2 = P×π(D2-d2)/4× = 140×π×≈ 6037(kgf) 三、油唧行程的确定： 油唧行程是根据运动部件的行程来确定的，确定油唧行程时还须考虑油唧的活塞端隙。 活塞端隙的作用是使油唧在起动时有足够的油压面积，使油唧能顺利起动，避免因起动油压面积不够而无法起动油唧，此外，减少活塞与缸的冲击。

液压缸的设计计算

液压缸的设计计算 作为液压系统的执行元件，液压缸将液压能转化为机械能去驱动主机的工作机构做功。由于液压缸使用场合与条件的千差万别，除了从现有标准产品系列选型外，往往需要根据具体使用场合自行进行设计。 设计内容 液压缸的设计是整个液压系统设计中的一部分，它通常是在对整个系统进行工况分析所后进行的。其设计内容为确定各组成部分（缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、排气装置等）的 结构形式、尺寸、材料及相关技术要求等，并全部通过所绘制的液压缸装配图和非标准零件工作图反映这些内容。 液压缸的类型及安装方式选择 液压缸的输入是液体的流量和压力，输出的是力和直线速速，液压缸的结构简单，工作可靠性好，被广泛地应用于工业生产各个部门。为了满足各种不同类型机械的各种要求，液压缸具有多种不同的类型。液压缸可广泛的分为通用型结构和专用型结构。而通用型结构液压缸有三种典型结构形式： （1）拉杆型液压缸 前、后端盖与缸筒用四根（方形端盖）或六根（圆形端盖）拉杆来连接，前、后端盖为正方形、长方形或圆形。缸筒可选用钢管厂提供的高精度冷拔管，按行程长度所相应的尺寸切割形成，一般内表面不需加工（或只需作精加工）即能达到使用要求。前、后端盖和活塞等主要零件均为通用件。因此，拉杆型液压缸结构简单、拆装简便、零件通用化程度较高、制造成本较低、适于批量生产。但是，受到行程长度、缸筒内径和额定压力的限制。如果行程长度过长时，拉杆长度就相应偏长，组装时容易偏歪引起缸筒端部泄漏；如缸筒内径过大和额定压力偏高时，因拉杆材料强度的要求，选取大直径拉杆，但径向尺寸不允许拉杆直径过大。 （2）焊接型液压缸 缸筒与后端盖为焊接连接，缸筒与前端盖连接有内螺纹、内卡环、外螺纹、外卡环、法兰、钢丝挡圈等多种形式。 焊接型液压缸的特点是外形尺寸较小，能承受一定的冲击负载和严酷的外界条件。但由于受到前端盖与缸筒用螺纹、卡环或钢丝挡圈等连接强度的制约缸筒内径不能太大和额定压力不能太高。 焊接型液压缸通常额定压力Mpa P n 25≤、缸筒内径mm D 320≤，在活塞杆和缸筒的加工条件许可下，允许最大行程m S 1510-≤。

液压的缸设计计算

第一部分 总体计算 1、 压力 油液作用在单位面积上的压强 A F P = Pa 式中： F ——作用在活塞上的载荷，N A ——活塞的有效工作面积，2 m 从上式可知，压力值的建立是载荷的存在而产生的。在同一个活塞的有效工作面积上，载荷越大，克服载荷所需要的压力就越大。换句话说，如果活塞的有效工作面积一定，油液压力越大，活塞产生的作用力就越大。 额定压力（公称压力） PN,是指液压缸能用以长期工作的压力。 最高允许压力 P max ，也是动态实验压力，是液压缸在瞬间所能承受的极限压力。通常规定为：P P 5.1max ≤ MPa 。 耐压实验压力P r ，是检验液压缸质量时需承受的实验压力，即在此压力下不出现变形、裂缝或破裂。通常规定为：PN P r 5.1≤ MPa 。 液压缸压力等级见表1。 2、 流量 单位时间内油液通过缸筒有效截面的体积： t V Q = L/min 由于310?=At V ν L 则 32104 ?= =νπ νD A Q L/min 对于单活塞杆液压缸： 当活塞杆伸出时 32104 ?= νπ D Q 当活塞杆缩回时 32210)(4 ?-=νπ d D Q 式中： V ——液压缸活塞一次行程中所消耗的油液体积，L ；

t ——液压缸活塞一次行程所需的时间，min ； D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m ； ν——活塞运动速度，m/min 。 3、速比 液压缸活塞往复运动时的速度之比： 2 2 2 12d D D v v -==? 式中： 1v ——活塞杆的伸出速度，m/min ； 2v ——活塞杆的缩回速度，m/min ； D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m 。 计算速比主要是为了确定活塞杆的直径和是否设置缓冲装置。速比不宜过大或过小，以免产生过大的背压或造成因活塞杆太细导致稳定性不好。 4、液压缸的理论推力和拉力 活塞杆伸出时的理推力： 6 261110410?=?=p D p A F π N 活塞杆缩回时的理论拉力： 6226 2210)(4 10?-= ?=p d D p F F π N 式中： 1A ——活塞无杆腔有效面积，2 m ； 2A ——活塞有杆腔有效面积，2m ； P ——工作压力，MPa ； D ——液压缸缸径，m ； d ——活塞杆直径，m 。 5、液压缸的最大允许行程 活塞行程S ，在初步确定时，主要是按实际工作需要的长度来考虑的，但这一工作行程并不一定是油缸的稳定性所允许的行程。为了计算行程，应首先计算出活塞的最大允许计算长度。因为活塞杆一般为细长杆，由欧拉公式推导出： k k F EI L 2π= mm 式中：

液压油缸设计计算公式

液压油缸的主要设计技术参数的主要技术参数：一、液压油缸 1.油缸直径；油缸缸径，内径尺寸。 2. 进出口直径及螺纹参数 3.活塞杆直径；计算的时候经常是油缸压力；油缸工作压力， 4.16，高于16MPa乘以1.5用试验压力，低于1.25 乘以油缸行程； 5.活塞杆伸出收根据工况情况定， 6.是否有缓冲；缩如果冲击大一般都要缓冲的。 7.油缸的安装方式；频繁出现故障的油达到要求性能的油缸即为好，应该说是合格与不合格吧？好和合格缸即为坏。还是有区别的。结构性能参数包括：液压油缸二、液压缸1.4.3.速度及速比；的直径；2.活塞杆的直径；工作压力等。衡量一个油缸的性能好坏液压缸产品种类很多，油缸的工作性能主要出厂前做的各项试验指标，主要表现在以下几个方面：专业文档供参考，如有帮助请下载。． 是指液压缸在无负载状态下的最低启动压力：1.它是反映液压缸零件制造和装配最低工作压力，精度以及密封摩擦力大小的综

合指标；是指液压缸在满负荷运动时没最低稳定速度：2.有爬行现象的最低运动速度，它没有统一指标，对最低稳定速度要求也承担不同工作的液压缸，不相同。内部泄漏：液压缸内部泄漏会降低容积效率，3.影响液压缸的定位精度，使液加剧油液的温升，稳定地停在缸的某一位置，也压缸不能准确地、因此它是液压缸的主要指标之。 液压油缸常用计算公式常用计算公式液压油缸 义符号意公项目式 (cm) ：液压缸有效活塞直径 D 液压油缸面积(cm 2 ) D 2 /4 A =π(m/min) 液压油缸速度(l / min) Q ：流量V = Q / A (m/min) V ：速度液压油缸需要的流量S ：液压缸行程(m) A/10=A×S/10t Q=V×(l/min) (min) ：时间t A F = p ×(kgf) 出力液压油缸：压力p (kgf /cm 2 ) A) A) F = (p ×－(p×专业文档供参考，如有帮助请下载。．

液压缸的计算

3液压缸的设计及计算 3.1液压缸的负载力分析和计算 本课题任务要求设备的主要系统性能参数为： 铝合金板材的横截面积为2400mm 铝合金板材的强度极限为212/kg mm 型材长度1000mm ≤ （1）工作载荷R F 常见的工作载荷为活塞杆上所受的挤压力，弹力，拉力等，在这里我们可得 铝合金板材所受的最大外力为： 4604101201048F A KN σ-=?=???= (3-1) 式中 0σ----强度极限，Pa ； A -----截面面积，2m 。 由上式得液压缸所受工作载荷约为48KN （2）单活塞杆双作用缸液压缸作伸出运动时的一般模型如图3-1所示，其 阻力F 或所需提供的液压力可表示为 2L a f p F F F F F F μ=++++ （3-2） 式中 L F -----作用在活塞上的工作阻力，N ； a F -----液压缸起动（或制动）时的惯性力，N ； f F -----运动部件处的摩擦阻力，N ； G F -----运动部件的自重（含活塞和活塞杆自重），N ； F μ-----液压缸活塞及活塞杆处的密封摩擦阻力，N ；通常以液压缸 的机械效率来反映，一般取机械效率 0.95m η=； 2p F -----回油管背压阻力，N 。 在上述诸阻力中，在不同条件下是不同的，因此液压缸的工作阻力往往是变 化的。因为此处液压缸只是作拉伸板材变形作用，故其运动速度较小，惯性力和 摩擦阻力都较小，得 50F KN ≤ （3-3）

3.2液压缸的液压力计算和工作压力选择 根据表4-3 根据负载选择压力，初选系统压力为8MPa 根据表4-5 液压缸速比与工作压力的关系，得出速比?=1.33 d =(3-4) 式中 d -----活塞杆直径，mm ； D -----液压缸内径，mm 。 根据表4-4 液压缸输出液压力，选择液压缸的内径140D mm =，活塞杆直 径70d mm = 2 114F A p D p F π== ≥ (3-5) 2222()'4 F A p D d p F π ==-≥ (3-6) 式中 1F -----作用在活塞上的液压力（推力），N ； 2F -----作用爱活塞杆侧环形面积上的液压力（拉力），N ； p -----进液腔压力（产生推力时液压缸无杆腔进液；产生拉力时有杆 腔进液），Pa ； 1A -----活塞（无杆腔）面积，2m ； 2A -----有杆腔面积（活塞杆侧环形面积），222()4A D d π= -，2m ； D -----液压缸内径（活塞外径），m ； d -----活塞杆直径，m ； F -----被推动的负载阻力（与1F 反向），N ； 'F -----被拉动的负载阻（与2F 反向），N 。 因为本课题主要是拉力作用，所以用公式（3-5）得：