热处理车间的设计
1 绪论
1.1 选题背景及设计意义
1.1.1 选题背景
新热处理车间，通常采取“购买一批、自制一批、改造一批、淘汰一批”的调整思路，全面实行设备升级。通过引进先进技术和对引进技术的消化吸收,使热处理生产技术有突出的变化[1]。引进国外先进技术设备，对热处理车间进行设计。
1.1.2 设计意义
热处理生产技术必须迎头赶上,才能抓住机遇、迎接新的挑战[2]。从技术专业化与协作来看，从产品生产专业化到工艺专业化，都是为了实现生产技术的现代化。组织热处理生产工艺专业化协作，建立热处理专业工厂，将有力地促进我国热处理行业技术的现代化发展。热处理工艺专业化生产有利于采用新工艺、新设备，可以提高设备利用率，提高热处理质量，提高生产率，节约能源消耗，降低生产成本。因此，在武汉重型机床厂新建热处理车间时，必须特别重视并解决专业化与协作问题，确定车间的专业化生产特点。
1.2热处理车间设计概述
车间设计的主要内容，一般热处理车间的设计，应包括如下主要内容：
（1）确定材料、服役条件、对材料性能的要求；
（2）确定零件形状、尺寸。
（3）车间生产纲领、工作制度、年时基数；
（4）确定工件加工工工艺流程、确定热处理工艺；
（5）根据热处理工艺选择适当的热处理设备；
（6）合理设计工件热处理生产线
（7）对公共系统设计的要求；
（8）生产安全与环境保护；
（9）工艺设备平面布置图与设备明晰表；
2. 丝杆的工作条件、失效形式、性能要求、确定选材
丝杆是各类机床上的重要零件之一，它是机床上最常见的一种将旋转运动转变为
直线运动或直线运动转变为旋转运动的传动、定位功能部件，它有较高的精确度和尺寸稳定性，广泛应用于各类机床的传动进给机构和调节移动机构，能够保证直线运动的精确性和均匀性。它的精度高低，直接影响到机床的加工精度，影响加工中心、坐标镗床的定位精度和测试仪器的测量精度。所以，丝杆是这类机床和仪器的关键零件之一。精密丝杆的热处理，工艺比较复杂，质量要求较高，影响因素较多，需要认真分析对待。
常见的击穿丝杆主要有梯形丝杆和滚珠丝杆两大类。一般机床普遍使用的是梯形丝杆，而滚动丝杆用于传动效率高，动作灵敏，进给均匀平稳，低速无爬行，定位精度和重复精度高，使用寿命长，广泛应用于数控机床和加工中心上。
（1）工件条件与常见失效形式
丝杆一般在机床上由两点或几个支点来支撑运行进行旋转运动，推动螺母及连接的滑板等零件进行平移。丝杆于螺母的螺纹牙齿侧面相对滑行，丝杆每转一周则推进一个螺距，螺母存在很大的摩擦力，螺母与丝杆齿形面易于磨损，而且一根丝杆仅仅一部分磨损严重，引起螺距误差进而影响精度。
滑动丝杆的主要失效形式是由于磨损或塑性变形而丧失精度。由于丝杆精度的高低直接影响螺纹车床、螺纹磨床、铲床、坐标镗床和测量仪器的加工精度、定位精度、或测量精度。在这些机床的仪器中，丝杆是实现精确定位和精密加工的关键环节之一。
滚珠丝杆工作时常承受弯曲、扭转、疲劳、冲击，同时在滑动与转动部位承受摩擦作用，其工作表面承受较大的接触应力。滚珠丝杆主要的失效形式是解除疲劳破坏（既疲劳剥落，俗称麻点），同时也存在机械损伤磨损。随着高精度、自动化数控车床的大量应用，它要求在高进给速度下工作平稳和高定位精度，故应使用滚珠丝杆副以减少摩擦阻力。滚珠丝杆的动、静摩擦系数相差极小，在静止、低速和高速时摩擦距几乎不变，传动灵敏、平稳、低速无爬行;传动效率可达90%以上，比梯形丝杆副高2~~4倍，可消除轴向间隙，提高轴向刚度，预拉伸安装可减少丝杆的受热伸长量，因而定位精度和重复高精度。由于滚珠丝杆具有一系列优点，因此它不仅广泛应用于数控车床，而且在普通车床上也逐渐推广应用。
（2）主要性能要求
丝杆整体要有一定的刚度要求和强度，在工作中不能产生大的挠度和塑性变形，因此必须具有较好的综合力学性能和高的尺寸稳定性。同时其相关工作部位（滚道、轴径）也要求具有高的磨损抗力，高的接触疲劳强度既具有高硬度、高强度与足够的耐磨
性。还要求丝杆在工作过程中，具有传动灵敏‘平稳、定位精度和重复精度高等要求；对于在腐蚀介质和较高温度下工作的丝杆，还要求具有耐腐蚀性和耐热性等。
(3)丝杆材料的选择
根据丝杆在机械上所起的作用啊、对精度的要求以及它承受载荷大小的能力，可分为普通丝杆（梯形丝杆精度7~9级，滚珠丝杆为D~H级）和精密丝杆（梯形丝杆精度6级以下，滚珠丝杆为C级）。根据热处理情况又可分为淬硬丝杆（硬丝杆）和不淬硬丝杆（软丝杆）。
丝杆材料首先要严把原材料的验收，应按照国家标准进行逐项检验，特别是原材料的表面质量（主要是对原材料的外观、形状、表面缺陷）检验、化学成分检验和内部质量（即内部组织缺陷，如疏松、夹渣、偏析、脱碳等）检验，合格后方能投产。
普通精度软丝杆，应用很普遍，如机床上7~8级的定位丝杆、手动进给丝杆等，由于其加工方便、制造成本低，故对使用材料的性能要求不高，多用于一些常见的中碳钢和中碳低合金钢。
对于高精度精密软丝杆，其精度在6级以上、硬度在35HRC以下的精密丝杆，多用于轻载荷、工作频率低、润滑条件好的结构钢种。他常用碳含量较高的钢，如T10A、T12A等他对材料的要求，除与普通精度软丝杆相似的条件外，还要求材料的磨削性能好、不易磨焦表面、产生磨裂的敏感性低、磨削表面粗糙度低等。
对于高精度高精密硬丝杆而恶言，要求其心部具有一定的强度和塑韧性，表面滚道要有高硬度（一般为58~63HRC），以保证有足够的承载能力，能够带动很重的载荷自由的精确运动，这就要求所使用的材料的抗拉强度要达到700~1000MPa，还有一定的韧性和精度稳定性，工件在制造过程中还要求有良好的冷热加工工艺性能。
（1）梯形丝杆用材
普通精度（指7~9级）丝杆对于轻载荷常用非合金中碳结构钢（如45、50钢）制造，经正火、调制处理，或用冷这一切削钢（如Y45MnV）直接机械加工而成。
对于又耐磨性能要求的可选用调质非合金或低合金结构钢（如45、45Cr钢），经感应加热表面淬火后使用。
用于测量、受力不大的丝杆可选用调质非合金结构钢（如45、40Cr钢）经感应加热后直接使用。
高精度（指6级以上）的丝杆对轻载荷常用非合金（碳素）或低合金工具钢（如
T10A\T12A或9Mn2V、CrWMn钢）制造，经调质或球化退火处理。
对于工作频率高的丝杆常用低合金工具钢（如9Mn2V、CrWMn钢）制造、整体淬火，还可采用高级渗碳专用钢（如38CrMoAlA、35CrMo钢）制造并经渗氮处理，用于承受较高温度场合。
对于要求耐磨的小规格丝杆可用渗碳低合金钢（如20CrMnTi钢）制造，经渗碳加淬火加低温回火后使用。
对于在高温下工作的丝杆可采用沉淀硬化不锈钢（如0Cr17Ni4CuNb钢）制造，经固熔加时效处理后使用。
（2）滚珠丝杆用材
低精度轻载荷滚珠丝杆可选用非合金（碳素）结构钢（如45、50钢）制造，经正火、调质处理；有些可选用冷轧成型钢（如冷轧60钢）直接使用。
高精度、重载荷滚珠丝杆多选用低合金工具钢（如9Mn2V，CrWMn钢）和滚动轴承钢（如GCr15，GCr15SiMn）制造，采用感应加热表面淬火，也有采用火焰加热表面淬火或整体淬火的。
小规格滚珠丝杠习惯性选用渗碳钢（如20CrMnTi钢），经渗碳+淬火+低温回火后使用。
某些热处理时易变形的高精度滚珠丝杠可选用专用渗碳钢（如38CrMoAlA钢）制造，经渗氮处理后使用。
在腐蚀性和高温环境下工作的滚珠丝杆可选用沉淀硬化不锈钢（如1Cr15Co14Mo5VN，0Cr17Ni4Cu4Nb钢）制造，经固熔处理+时效处理后使用。
图2.03 滚珠丝杆材料的选择
综上阐述C8599铲床丝杆选择20CrMnTi。
20CrMnTi是性能良好的渗碳钢，淬透性较高，经渗碳淬火后具有硬而耐磨的表面与
坚韧的心部，具有较高的低温冲击韧性，焊接性中等，正火后可切削性良好。用于制造
截面＜30mm的承受高速、中等或重载荷、冲击及摩擦的重要零件，如齿轮、齿圈、齿
轮轴十字头等。
20CrMnTi钢的化学成分见下表：
20CrMnTi钢化学成分（GB/T 1299—2000）ω/%
成分 C Si Mn Ti Cr P Ni Cu S 含量0.17～0.23 0.17～0.37 0.80～1.10 0.04～0.10 1.00～1.30 ≤0.030 ≤0.030 ≤0.030 ≤0.030
3 零件形状、尺寸
工件名称：C8599铲床丝杆，使用材料为20CrMnTi。
4. 车间生产纲领工作制度、年时基数
生产纲领
一个热处理车间或工段所承担的生产纲领，是设计热处理车间的基础。只有明确了
车间的纲领，所确定的车间生产规模，所选定的工艺和设备才能符合实际需要。所谓生产纲领，首先是所承担本企业的生产产品的热处理零件年产量，也就是设计纲领。以满足零件热处理新的技术要求为前提，“三创新”(即材料创新、工艺创新和工装创新)的结果是行之有效的结果。
热处理工艺设计是热处理车间设计的中心环节，是设备选择的主要依据。所确定的热处理工艺必须先进、可靠、经济合理，并与车间生产规模相适应。常规工艺应力求工艺路线简化，运输量最小，工序较小，节省能源及劳动量。采用先进工艺应经过技术经济论证或实验研究，取得可信的试用效果。
企业机械产品热处理零件生产纲领，包括铸件，锻件毛坯的预备热处理和机械产品零件的最终热处理。这些就是根据产品零件图纸所规定的技术所决定的。
热处理车间还应该承担本企业自制的切削工具、各类模具、机械修理备件、配件的热处理任务，根据其任务量的大小确定车间的设置。为提高设备负荷率，应尽量结合车间的特点接受对外协作任务，对于比较固定的长期协作任务，也应列入车间生产任务内。 工作制度、年时基数
根据车间生产性质和任务，一般单件小批量生产性质的综合热处理车间，应采用两班工作制。其中个别工艺周期较长应连续生产的设备或大型设备应考虑三班工作制；安装在生产流水线上的热处理设备，应与生产线生产班制相一致。详细见表4.01。
1）设备年时基数为设备在全年内的总工时数，等于在全年日内应工作的的时数减去各种时间损失，即：
(1%)
n F D N b =-设设 （公式4.01）
式中
F 设
—设备年时基数（h ）；
D 设
—设备全年工作日，等于全年日数（365天）-全年假日（10天）-全年星期双休日（104天）=251天；
N — 每日工作班数；
n — 每班工作时数，一般为8小时，对于有害健康的工作，有时为6.5小时；
b — 损失率，时间损失包括设备检修及事故损失，工人非全日缺勤而无法及时
调度的损失，以及每班下班前设备和场地清洁工作所需的停工损失。 2）工人年时基数
(1%)
F D n b =-人人
(公式4.02)
式中 F 人—工人年时基数（h ）；
D 人—工人全年工作日，等于全年日数（365天）-全年假日（10天）-全年星期
双休日（104天）=251天；
表4.1热处理车间设备和工人年时基数
b —时间损失率，一般取4%，时间损失包括病假、事假、探亲假、产假及哺
乳、设备请扫、工作休息等工时损失。
本车间设备年时基数7722h ，工人年时基数1830h 。
5 工艺分析
5.1 工艺分析的基本原则
热处理工艺设计是热处理车间设计的中心环节，是设备选择的主要依据。所确定的热处理工艺必须先进、可靠、经济合理，并与车间生产规模相适应。常规工艺应力求工艺路线简化，运输量最小，工序较小，节省能源及劳动量。采用先进工艺应经过技术经济论证或实验研究，取得可信的试用效果。
热处理技术条件：气体渗氮后渗氮层纵深度≥0.4mm ，表面硬度≥650HV ，渗氮层脆性
项目
生产性质
工作
班制
全年
工作日
每班工
作时数
全年时间损失
（%）
年时
基数
一、设备
一般设备 连续工作制 3 355 8 9 7722 重要设备 阶段工作制 3 251 8 16 4718 小型简易热处理炉 阶段工作制 3 251 8 7 5571 大型复杂热处理炉
连续工作制
3
355 8
14
7326
二、工人
一般工作条件 251 8 8 1830 较差工作条件
251
8
12
1748
≤1级，单边磨去0.05mm后，硬度≥600HV，径向跳动≤0.05mm。
C8599铲床丝杆加工工艺流程
下料φ70mm×1638mm
↓
车外圆
↓
调质
↓
粗车
↓
去应力处理
↓
精车螺纹
↓
低温时效
↓
研中心孔
↓
半精磨外圆
↓
磨螺纹
↓
气体渗氮
↓
研中心孔
↓
精磨螺纹及外圆
C8599铲床丝杆热处理工艺规范：
调质去应力处理低温时效气体渗氮
调质：860～880℃加热，保温1.5～2小时，油冷；580～600℃加热回火6～8小时，炉冷至300℃以下出炉。
去应力处理：550～600℃×6～8小时。
低温时效：180～220℃×8～12小时。
气体渗氮：
图5.01 C8599铲床丝杆调质与气体渗氮工艺图
热处理工艺解析
1.调质：获得均匀细密的回火索氏体组织，细密的索氏体金相组织有利于零件精
加工后获得光洁的表面。同时，也使主轴具有良好的综合力学性能，经淬
火后高温回火，其硬度可达220一250 HBS。
2.去应力时效：消除工件内部的残余内应力，尽可能减少工件的变形，为后续工序渗氮
奠定基础。
3.低温时效：尽量减少精机械加工后所导致的残余内应力，稳定工件尺寸。
4.气体渗氮：工件的变形小，表面有更高的硬度和耐磨性，疲劳强度高，同时又有高的
抗腐蚀性和热硬性。
6 热处理设备选用
选用适当的热处理设备依据是热处理工艺的类型，产品零件的特性，即零件形状、尺寸、质量和材料，产品技术要求和精度，产品生产量和劳动量，所用的能源、气氛及淬火介质的物质条件。
C8599铲床丝杆的调质处理使用RJ2-95-9型井式电阻炉；去应力处理使用使用
RJ2-95-9型井式电阻炉；低温时效使用RJ2-95-9型井式电阻炉；气体渗氮炉使用RN-140-6型井式气体渗氮炉。
热处理炉技术参数如下：
型号额定功率/KW 相数电压/V 额定温度升温时间工作空间尺寸RJ2-95-995 3 380 950 ≤22 ￠800×2000 RN-140-6140 3 380 650 ≤2￠800×3500
6.01电阻炉炉体结构
6.11 炉架和炉壳
炉架的作用是承受炉衬和加工在和以及支撑炉拱的侧应力。炉架通常用型钢焊接成
型加架，型钢的型号随炉子的大小、炉衬材料和结构而已。轻质耐火砖和耐火纤维炉衬
的应用，大大地减轻了炉架的负荷。
炉壳的作用是中护炉衬，加固炉子结构和保护炉子的密封性，通常是用钢板复贴在
钢架上焊接而成。对小型电阻炉，也可不设炉架，用厚钢板焊接成炉壳，同时起钢架作用。炉壳钢板厚度一般取2-6慢mm，炉底用较厚钢板，侧壁用较薄的钢板制作。空气介
质炉的炉壳一般采用断续焊接，壳控气氛炉采用连续焊接。
6.1.2.2 炉衬
炉衬的作用是保护炉膛的温度、造成炉膛良好的温度均匀度和减少炉内热量的散失。炉衬也应减少自身的储蓄热。炉衬由炉底、炉壁、炉顶组成。电阻炉炉衬多用轻质耐火
砖（密度为400-1000㎏/㎡）和耐火纤维砌筑，只有在需特别加固和支撑的部位才采用
重质砖。
⑴炉底炉底的结构受电热元件安装方式、炉底板、导轨和炉内传动装置的影响。通常箱式电阻炉炉底结构是在炉底外壳钢板上用保温砖砌成方格子状，然后再格子中填
充松散的保温材料，再起上面平铺1-2层保温砖，之后再铺一层轻质砖，其上它置支撑
炉底板或导轨的重质砖和电热元件搁砖。采用辐射管电热元件的路子，炉底常用耐火纤
维预制块铺设。炉底设有导轨的炉子，炉底应考虑导轨的支撑和固定。
⑵炉墙中温炉的炉墙一般分两层，内层为耐火层，常用轻质砖；外层为保温砖。高温炉炉壁常采用三层，内层用高铝砖；中间层用轻质粘土砖；外层用保温砖。低温炉
常采用在双层钢板内填充保温材料的结构。井式炉炉墙常砌成如图所示的结构。耐火纤
维的应用，使炉衬结构多样化，有全纤维炉衬、复合纤维炉衬，以及在砖墙中加纤维夹
层等形式，炉衬厚度也相应减薄。确定炉衬厚度的基本原则是保证炉外壳温度不超过许
可的温升（一般为50-60℃）。表为炉膛温度与炉衬厚度及结构。炉墙的结构还应根据电
热元件的支撑方式进行设计。耐火纤维炉衬的结构有衬面粘贴、层铺、叠铺等形式。
炉墙砌筑应以炉子中心为基准，砖缝要错开，炉墙转角处相互咬合，保证整体结构
强度。炉墙每米长度留5-6mm膨胀缝，各层间膨胀缝应错开，缝内填入马粪纸或纤维，炉温低800℃的炉墙壳不设膨胀缝。
⑶炉顶炉顶结构形式主要有拱顶和平顶两种形式，少数大型炉用吊顶。砖砌的热处理炉大多采用拱顶。耐火纤维炉衬常用预制耐火纤维块作平顶。拱顶的同心角成为拱角，一般采用60℃，拱顶跨度较大且＜3.944m时采用90°。拱顶重力及其受热时产生的膨胀力形成推力作用于拱角上。拱顶采用与拱角相应的契形砖砌筑，其上再铺或砌以轻质保温材料，拱角则用密度为1.0-1.3g/㎡的拱角砖砌砖筑。拱顶灰缝不大于1.5mm，拱顶砖斜面应与拱角相适应，不得用加厚灰缝或砌制斜面的办法找平。拱角砖与共脚之间必须撑实，拱顶应从两边拱脚分别向中心对称砌筑。跨度小于3m的拱顶应在中心打入一锁砖；跨度超过3m，应均匀打入三块锁砖，锁砖插入深度为砖长的2/3，然后用木槌打入。拱角砖的侧面紧靠拱角梁，以支撑侧推力。
拱顶的砌法有错砌和环砌两种。
错砌比较常用，但拆修不方便，一般间隙炉采用此法；环砌多用于连续式炉或工作温度较高，拱顶易坏的场所。
6.1.2.3 炉口装置
炉口装置
路口装置包括炉门（炉盖）、炉门导板（炉面板）和压紧机构，有时还设有密封辅助装置。
炉口装置在保证装出料要求的前提下，炉口应密封好，有足够的保温能力，热损失小，保持炉前区有良好的温度均匀度。炉门应大于炉口，通常炉门与炉口每边重叠65-130mm.对可见控气氛炉，炉口应严格密封。
炉门外壳一般用灰铸铁铸造，或用钢板焊成，应对焊缝进行去应力退火，以减少使用时炉门的变形。炉门热面砌轻质砖，外层加保温砖或用耐火纤维预制块砌筑。炉门、炉盖砌筑尺寸见表。
炉门砌体表面应从四周向中间逐渐凹陷3-5mm，装电热元件的炉门，其搁丝砖应比门边框缩进10-15mm。
炉门框和炉盖板为防止炉口受热发生弯曲变形，常用铸铁和铸钢制成，或用耐热钢制作，有时还加设水套。为防止炉口火焰或热辐射直接传给炉子门框，炉口的四周常为耐火砖砌体，即炉门框从炉口向外退缩一定距离，约50-80mm。炉或滚轮滑入炉门框上的契形滑槽或滑道沟内，炉门越向下，炉门越压紧炉面板。炉门面板与炉门之间装有石墨石棉盘根。还利用斜炉门靠炉门自重向里的水平分力压紧。对密封要求严格的炉口装置，需借人力或机械力进行压紧。常用的人力压紧装置是借凸轮、螺杆或连杆机构压装。机械力密封装置常用的有借气缸推拉力把炉门推下，借斜炉门自重压紧，或推动曲柄连杆压紧，也有借弹簧力拉动曲柄连杆机构将炉门压紧，对于耐火纤维炉口应防止炉门升降时将其拖坏，通常用定向轨道来解决。炉门侧边的滚轮沿轨道升降，而轨道仅在炉门落下的终点（两个滚轮有两个点）向内弯曲使炉门压紧炉门框，其余位置，离开炉框，与耐火纤维炉口分离。
c. 确定热处理炉生产率
热处理炉在单位时间内可完成一定热处理工序零件的重量即为生产率，以Kg/h或件/h计。为使不同规格和炉型热处理炉进行比较，生产率还可以单位炉底面积或单位炉
膛面积在单位时间内的产量计算。平均生产率是指热处理炉在一般正常使用条件下所达到的生产率，是热处理炉处理各类不同零件完成一定工序，在较长时间稳定使用后，统计生产数据所计算出来的生产率（如表3.1）。
表3.1 单位炉底面积的平均生产率参考指标
炉子类型退火正火淬火回火气体渗碳固体渗碳
箱式炉推杆式炉输送带式炉立式旋转炉台车式炉双台车式炉振底式炉40～60
60～70
—
—
35~50
60~80
—
100～120
120～160
120～160
100～120
60～80
120～140
140～180
80～100
100～125
100～125
80～100
50～70
100～120
100～120
—
35～45
—
—
—
—
—
3～10
—
—
—
8～12
12～15
—
d. 热处理炉的计算
根据热处理零件分工的年处理量，分别采用各工序的平均生产率，可以计算得出某项设备所承担热处理任务的年负荷数，再根据该项设备的工作制度所确定的年时基数，即可计算得出该项设备的负荷率并确定台数。
设备需要量可根据热处理工序生产任务和设备生产能力计算出设备年负荷基数，再计算设备需要量。具体计算见表3.2和3.4。
1.设备年负荷基数
设备年负荷基数G为：
/
G Q p
=(公式3.1) 式中Q-设备年需完成的生产量（Kg/年）
p-设备生产率（Kg/h）
2.设备数量计算
/
C G F
=(公式3.2) 式中F-设备年时基数（h）
表3.2 热处理设备计算表
序号设备名称用途生产率(Kg/h) 年处理量/t=生产率
×设备年时基数
（7240 h）
1 井式电炉回火、稳定、时效30 217.2
2 井式气体氮化炉氮化29 210
每个工件的质量小于140kg，RJ2-95-9型井式电阻炉最大装载量1600kg，RN-140-6型井式气体渗氮炉最大装载量将近3000kg。综合考虑炉膛尺寸，最大装载量等可知RJ2-95-9型井式电阻炉每次可处理最大12根丝杆，RN-140-6型井式气体渗氮炉每次可处理最大24根丝杆.
调质过程
型号设备年需完成
的生产量（t/年）
Q 设备生产率
（Kg/h）P
设备年时基数
（h）F
设备数量C
RJ2-95-9型井
式电阻炉
231.66 30 7722 1 低温时效过程
型号设备年需完成
的生产量（t/年）
Q 设备生产率
（Kg/h）P
设备年时基数
（h）F
设备数量C
RJ2-95-9型井
式电阻炉
231.66 30 7722 1 气体渗氮过程
型号设备年需完成
的生产量（t/年）
Q 设备生产率
（Kg/h）P
设备年时基数
（h）F
设备数量C
RN-140-6型井
式气体渗氮炉
231.00 29 7722 1
6.2 淬火冷却设备
(1) 淬火冷却槽
购置炉子要考虑工艺的通用性，即淬火+回火使用应用灵敏性、精密定位、自动控制能力，工件定位准确，运行平稳可靠。由全固态晶体管感应加热电源和数控淬火机床组成的高频淬火系统具有很高的柔性，通过程序的编制，在淬火过程中变更程序的指令，能很容易自动调节电源的输出功率、通电和断电时间、喷液开始结束时间、工件加热冷却长度、工件的移动速度、延时加热冷却时间、提前喷液时间，这样对同一工件的不同部位(尺寸、位置)要求不同淬硬层深度的可用同一个感应器，采用一次装夹连续淬火的方式就能很容易达到技术要求．且可使硬化层连续过渡分布。该技术和热处理工艺结合，可完成盘类、齿轮类、套管类、轴类零件的内孔外表面的高频淬火，可实现连续淬火、同时淬火、同轴分段连续淬火、同轴分段同时淬火和同轴分段同时连续淬火工艺。该技术特别适用于要求不同的直径段具有不同硬化层深度，且淬硬层连续或不连续的多台阶轴类零件的热处理，满足了多台阶轴类件各直径段的表面淬火硬度及淬硬层深度的特殊要求，且淬硬层在台阶处能呈连续过渡，以减少台阶轴尖角应力和热应力的影响，保证了轴件的强度，解决了汽车制造过程的关键技术问题。
(2) 淬火冷却介质冷却系统
冷却形式真空炉的冷却有油冷和气冷。目前使用以气冷为主，因为气冷对热处理零件无任何污染和不良影响(油冷有表面微渗碳问题，对质量有影响)，处理后零件表面洁净不需要清洗。所以，在满足冷却速度的条件下，一般以气冷淬火作为首选，这样可以减少热处理后零件的清洗以及由此产生的污染。
冷却是关键环节，尤其是氮气的情况。炉内设置的不同形式气嘴进行喷冷，气冷的冷却速度主要受气压、流速、气流的形式、分布等影响，在进行选择时要全面考虑。一般情况，气压高、流速大、冷却速度快，即冷却速度是直接受到气压和流速的影响。另外，气冷时换热器冷却水流量的大小对于实际冷却有明显影响。我们在不同炉同样的气压和流量条件下比较表明，冷却水流量大者冷却速度明显加快。冷却的均匀性十分重要，有一些真空炉喷嘴分布设计考虑不合理，靠炉门一侧未设置喷气嘴，进行小零件处理时不明显，当处理零件尺寸较大时由于阻挡的作用，气流流通不畅，冷却速度有明显差异，导致局部淬火不足、均匀性变差[17]。
6.3 可控气氛发生装置的选择
炉用可控气氛发生装置及操作要求
可控气氛发生装置应设有防回火、熄火和过压等安全装置。在可控气氛管路上和火帘管上应设置安全切断阀。在炉温低于700摄氏度可能熄火和压力过低有可能回火时，都应该自动关闭阀门。安全切断阀应该与温度控制和路门开启装置取锁。
在停炉后应打开炉门或发散管，排除炉内残存的可控气氛，或用惰性气体进行吹扫。开路时，吹扫炉内的空气应高于着火温度下进行。当工艺要求在700摄氏度以下时，炉内吹扫应在低温下进行，或用氮气吹扫，带炉内空气置换完毕，方可升盖。
炉子应严格密封，并在正压下运行。
路子还应设防爆装置。
热处理车间设备需求量见表3.4：
6.4 辅助设备
(1) 清洗设备
随着热处理工艺的发展和对环境卫生的要求日益提高零件热处理前后的清洗更加重要。一些化学热处理工艺如渗碳、渗氮，操作前要求比较彻底的除油，有的利用热处理炉废气烧尽表面油污，以保证热处理质量。零件的热处理后除油，可防止回火过程中产生大量的烟雾，污染环境，同时保持零件表面光亮。目前主要清洗设备有：室内和输送带式、悬挂输送链式、滚筒式清洗机、溶剂清洗及其他超净清洗设备。
(2) 清理设备
为清理零件热处理后表面的氧化皮，可采用喷砂机、喷丸机、抛丸机、喷丸清理滚筒、砂轮机、抛光机、酸洗槽等。随着检验设备的发展，过去常用酸洗方式清理氧化皮，现已多采用喷丸清理，并发展了强化喷丸和应力喷丸等先进技术。
表3.4 热处理车间设备需求量表
序号设备名称设备年时基数数量(台) 设备电量(KW) 备注
每台合计
1 井式电炉772
2 2 95.0 190.0 —
2 井式气体氮化炉7722 1 140.0 140.0 —
3 中频电源— 1 500+350 850 —
4 淬火油槽— 2 ——可移动
5 清洗槽— 1 20.0 20.0 —
6 冷水槽— 1 ———
7 热水槽— 1 60.0 60.0 —
8 皂化槽— 1 60.0 60.0 —
9 浸油槽— 1 60.0 60.0 —
10 空油槽— 1 ———
(3) 矫正设备
矫正设备的类型及适用范围见表3.5：
表3.5 常用矫正设备及适用范围
设备类型规格主要用途
三辊矫直机—等径或径差很小零件矫直根据零件直径可选用的矫正设备规格及定额指标见表3.6：
表3.6 矫正设备的规格及定额指标
零件直径/mm 设备规格/t 定额指标/(件/h) 50～70 25～40 40～60
(4) 检查设备
为检查零件热处理后的硬度，一般采用布式、洛式、肖式硬度计。检查薄件和浅渗层零件用维氏硬度计，检查大型零件用手提布式、肖式、大型悬臂式或龙门式布氏硬度计。为了特殊需要还需要各式特种硬度计，如里式硬度计。为检查零件表面裂纹，采用磁粉探伤仪，为检查零件内部质量，采用超声波探伤仪、射线探伤仪。
(5) 其他辅助设备
其他辅助设备，包括焊接设备，如对焊机、钎焊机、高频焊接设备、存放工具夹装置，如工具架、吊具架、冷却盘、冷却坑，切取式样设备，如锯床、切割机、磨光式样设备等。为了正确制定工艺，进行质量检查和分析废品，除在企业中心实验室外，一般热处理车间为配合生产还应设小型实验室，配置基本的化学分析和金相检验设备，以及渗层深度检测仪，气氛组分分析装置等。检修间应配置必要的机械加工机床，制造必要
的设备备件和为感应加热用感应器制造服务，以及为仪表的检修校正服务。
6.5 起重运输及机械化，自动化设备
(1) 常规起重运输设备
起重设备根据设备安装、修理、工艺所需起吊运输最大零件重量以及工艺平面布置决定，起重设备适用范围及选择原则见表3.7。
表 3.7 起重设备适用范围及选择原则
设备名称常用规格主要适用范围选用意见梁式起重机1～3 t 中小型设备维修，中小零件运输、装卸每一跨可选一台
电动葫芦0.25～1 t 井式炉组，小型热处理车间表面淬火
组、酸洗、发蓝生产线的起重运输，工
序衔接每条生产线可选用一
台
悬挂运输链———辊道———
平板车———
电瓶车、叉车、手推车———(2) 生产机械化与自动化装置
热处理设备的机械化与自动化，车间之间及车间内工序之间的机械化运输装置及控制，根据零件的产量和生产过程的具体需要，合理选用与布置，以改善劳动条件，提高生产率。
a. 辊道辊道可运输和贮存部分零件，将不同工序联系起来，有着不同形式布置，如
直线型、U型、L型、环型等。如用辊道将清理、矫直、检查等工序联系起来以辊道连接渗碳生产线，以便输送。
b. 轨道车
根据不同的设备操作和布置选用，如利用倾式轨道和小车为推杆式炉返回底盘和垫板；利用普通轨道车和激动轨道车联系渗碳、淬火、清洗、回火等周期作业炉。
c. 单轨电动葫芦
单轨葫芦可将各工序设备联系起来，可布置成一字型、L型、环型。
d. 悬挂运输链
用于车间之间或工序之间的运输，连续运行，通过与下降段配合，可实现连续式炉生产线的全过程机械化运输。
e. 平板车用于大件的运输及工件过跨运输。
机械手大量生产热处理作业中，机械手运用广泛如齿轮牙床淬火冷却专船用机械手。
7 车间布置
7.1 车间在厂区内的位置
对热处理车间在总体布置中要求：
（1）热处理车间散发大量燃烧废气、保护气氛废气，其他有害气体及油烟、粉尘等，所以应位于其他厂房下风向，且要有卫生防护带。
（2）热处理车间靠近各类震源时，应该有一定间距或采取相应的隔震措施，震源如锻锤、空压机、氧气机、铁路等。
热处理车间为综合性处理车间，为全厂服务，在工厂总体位置中应选择适中的位置或靠近与其联系多的车间。
7.2 车间面积及面积指标
车间总面积包括工艺设计中用于基本生产设备和辅助设备所占用的面积，包括厂房、披屋、露天起重机下的有效面积。
（1）生产面积（见表4.1）生产设备、设备之间通道、工人操作、工件存放地所占用的面积，以及清洗、清理、矫正、取样、运输设备所占用的面积，占总面积50%～70%。
（2）辅助面积变配电间、变频间、电容期间、检验间、快速实验室、保护气氛制备间、机修间、仪表间、通风机室、各类仓库、主要通道、露天仓库等所占用的面积，占总面积30%～50%。
表 4.1 车间面积生产面积指标
车间类型规模生产指标（t/m2×年）
锻件热处理小型
中型
大型
2～3 3～4.5 5～6
综合热处理小型
中型0.8～1.2
1.0～1.5
标准件热处理— 3.0～4.0
7.3 平面布置设计
7.3.1 平面布置设计基本原则
大型连续式设备及机组的布置，根据数量确定是否跨厂房跨度，尽量在同一跨度中，有利于使用起重设备。
车间有一端封闭墙体时，大型设备尽量靠在内墙布置，以利用采光和通风。热处理车间在工艺流程基本顺畅的情况下，可按设备分片布置。设备布置应符合工艺流程的需要，零件的流向应尽量由入料端向出料端，避免交叉和往返运输。设备应尽量布置整齐，箱式炉以炉口取齐，井式炉以中心线取齐。需要起重运输工具的设备，应布置于起重机有效范围内。需局部通风的设备应靠外墙或靠近柱子布置，以利于通风管的引出。
车间内应避免隔断，对必须设置隔离间的应集中于车间的一端。喷砂间靠外墙隔断，有利于砂的储存和设置除尘装置。
生产区内应留有零件装卸及存储面积或立体仓库。车间需留出必要的通道，通道的尺寸随车间使用运输车型而异。车间预留扩建面积可采取车间内预留设备空地或预留增跨或接长厂房空地。留有计算机控制管理房地。
综上所叙,科学的生产设计和能源管理是能源有效利用的最有潜力的因素。保证满负荷生产、充分发挥设备能力是科学管理的目标之一。先进工业国家从能源利用率和生产成本的精打细算出发,在电和燃料的一次和二次能源的调配上做出合理的选择,在热处理能源结构、充分利用废热、余热上积累了丰富的经验[18]。我国机械工业95 %以上的热处理炉用电是很不合理的,在当前天然气资源已能充分供应的条件下,热处理的能源结构必须调整和改变。研究、开发和推广节能的热处理工艺是投入小、见效快的节能措施。热处理设备的选型、结构和使用上也都有很大的节能潜力[19]。
7.3.2 设备布置间距
（1）炉子后端距离墙柱的距离，一般箱式炉采用1～2m；煤气炉和油炉取 1.5～1.8m；可控气氛炉应留出辐射管取出的距离。
（2）炉子之间的距离，小型炉0.8～1.2m；中型炉1.2～1.5m；大型炉1.5～2m；间隙式炉组成的生产线0.5～0.8m；连续式炉3.0～4.0m。
（3）井式炉间的距离，小型炉0.8～1.2m；中型炉1.2～1.5m；大型炉2.5～4m。
（4）井式炉炉口距地面距离，渗碳炉0.3m；正火、回火炉0.7～0.8m。
（5）连续式炉的炉前后区空地，锻件热处理炉：炉前：6～8m；炉后8～12m；连续气体渗碳炉：炉前4～6m；炉后2～3m；一般连续式炉炉前后4～6m。
（6）炉子安装高度即炉口平面到地平的距离，人工操作时，一般为0.85～0.9m。
7.3.3 设备区域布置
（1）热处理车间规图
（2）热处理车间平面布置图(见附图)
年产500吨的热处理车间设计_课程设计论文
编号 热处理车间设计说明书 二级学院材料科学与工程学院 专业材料科学与工程
毕业设计（论文）原创性声明和使用授权说明 原创性声明 本人郑重承诺：所呈交的毕业设计（论文），是我个人在指导教师的指导下进行的研究工作及取得的成果。尽我所知，除文中特别加以标注和致谢的地方外，不包含其他人或组织已经发表或公布过的研究成果，也不包含我为获得及其它教育机构的学位或学历而使用过的材料。对本研究提供过帮助和做出过贡献的个人或集体，均已在文中作了明确的说明并表示了谢意。 作者签名：日期： 指导教师签名：日期： 使用授权说明 本人完全了解大学关于收集、保存、使用毕业设计（论文）的规定，即：按照学校要求提交毕业设计（论文）的印刷本和电子版本；学校有权保存毕业设计（论文）的印刷本和电子版，并提供目录检索与阅览服务；学校可以采用影印、缩印、数字化或其它复制手段保存论文；在不以赢利为目的前提下，学校可以公布论文的部分或全部内容。 作者签名：日期：
学位论文原创性声明 本人郑重声明：所呈交的论文是本人在导师的指导下独立进行研究所取得的研究成果。除了文中特别加以标注引用的内容外，本论文不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写的成果作品。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本人完全意识到本声明的法律后果由本人承担。 作者签名：日期：年月日 学位论文版权使用授权书 本学位论文作者完全了解学校有关保留、使用学位论文的规定，同意学校保留并向国家有关部门或机构送交论文的复印件和电子版，允许论文被查阅和借阅。本人授权大学可以将本学位论文的全部或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。 涉密论文按学校规定处理。 作者签名：日期：年月日 导师签名：日期：年月日
热处理车间安全防护措施标准版本
文件编号：RHD-QB-K3685 （解决方案范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 热处理车间安全防护措 施标准版本
热处理车间安全防护措施标准版本操作指导：该解决方案文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时进行更好的判断与管理。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 在这里所指的车间生产安全措施是对车间有害物料的保管和使用，有影响安全的生产设备的防护和操作，以及工艺操作过程中的安全。在热处理车间这类安全防护的措施有： （1）制定和执行电气设备用电安全规程，包括开启炉门电气的联销、炉壳的接地、防止触电的保护、高频设备的屏蔽、高压电的漏电防护及控制柜的保护等，以保证人和设备的安全。生产操作地应采取绝缘的劳动措施和配备防护用品。 （2）燃料炉和可控气氛炉应防爆，包括防止煤气和可控气氛回火和熄火，防止煤气和可控气氛泄
露，防止可控气氛炉排气工艺操作不当引起爆炸，防止可控气氛炉和煤气炉停炉后残存在炉内可燃气氛意外被点火爆炸。为此应设立相应的控制装置。 （3）防止在高温作业下被烫伤和烧伤，配备必要的劳动保护用品。 （4）防止有害物料早报管、搬运、使用以及物料的有害反应产物对操作者的直接伤害，建立相应的操作、保管规程。 （5）防止喷砂等工序产生粉尘的直接伤害。设备应密闭和抽风除尘。 （6）减少车间的噪声，采取消声和隔声措施。 （7）防止车间火灾，车间的淬火油应有冷却油循环系统，有紧急放油措施和防火措施。对易燃物品，如氢、乙炔、丙、丁烷等的放置位置、输送管路及阀门的可靠性等都应符合要求。
热处理设备课程设计淬火盐水槽的设计
2015—2016学年第二学期 热处理设备课程设计淬火盐水槽设计 设计者： 班级： 指导教师： 设计日期：
目录 一．淬火槽设计 1.基本要求 2.设计内容 二．设备计算和选择 1.淬火盐水槽的尺寸确定 1.1淬火盐水槽的结构形式 1.2淬火盐水槽的尺寸计算 2.冷却循环系统的组成 3.冷却器的计算与选择 三．绘图 四．收获总结 致谢
一、淬火槽设计 1.基本要求 冷却是热处理生产的重要组成部分。淬火冷却设备的主要作用是实现对材料的淬火冷却，达到所要求的组织和性能；同时减少或避免工件在冷却过程中开裂和变形。 对淬火冷却设备的基本要求是： ①能容纳足够的淬火介质，以满足吸收高温工件的热量的需要； ②能控制淬火介质的温度、流量和压力参数等，以充分发挥淬火介质的功能； ③能造成淬火介质与淬火工件之间的强烈运动，，以加快热交换过程； ④对容易开裂和变形的工件，应设置适当的保护装置，以防止开裂和减少变形； ⑤设置介质冷却循环系统，以维持介质温度和运动； ⑥保护环境和生产安全。 2.设计内容 ①根据工件的特性、淬火方法、淬火介质、生产量和生产线的组成情况，确定淬火槽的结构类型； ②根据每批淬火件的最大重量、最大淬火尺寸确定淬火槽的容积； ③选择淬火介质在槽内的运动形式，确定供排介质的位置。确定驱动介质运动装置的安装位置； ④选择淬火槽的结构材料，考虑材料的抗蚀性和避免应用催化介质变质的材料； ⑤绘制水槽结构图，给出用料明细表； ⑥给出配套冷却器（型号、换热量）。 二、设备计算和选择 1.淬火槽的尺寸确定 1.1淬火槽的结构形式 此次设计的淬火槽结构形式为普通型间隙作业淬火槽，主体结构由槽体、介质进排液管及溢流槽组成。 ①槽体 淬火槽槽体材质采用Q235钢。其屈服强度δs=235MPa,抗拉强度δ
热处理车间设计参考题
第一章 1、耐火材料需要考虑的性能指标； 耐火度、荷重软化温度、常温耐压强度、密度、热稳定性、高温化学稳定性、重烧线变化（体积稳定性） 2、常用的耐火制品； 粘土质耐火砖、高铝土、轻质耐火砖、石墨制品、抗渗碳砖、刚玉制品、碳化硅制品 3、耐火纤维的特点； 耐高温、热导率低（保温性能好）、密度小、蓄热量小、抗热震性能好、绝缘性能好、隔音效果良、化学稳定性好、耐压能力差 4、保温材料所具备的性能； 导热系数低、体积密度小（强度低）、比热小、使用温度较高、易于施工、价格便宜 5、电热材料所具备的性能； 耐热性和高温强度、电阻系数、电阻温度系数、热膨胀系数、机械加工性能、抗蚀性 6、常用的电阻元件； 金属电热材料：镍铬合金、铁铬铝合金、钼、钨； 非金属电热材料：碳化硅、硅钼棒、石墨； 红外电热材料：金属管（红外涂料）、陶瓷管、石英玻璃 7、电热元件中镍铬合金与铁铬铝合金的比较； 镍铬合金：标准产品Cr20Ni80、Cr15Ni60、0Cr23Ni13等，形成Cr2O3致密保护膜，耐蚀性好；塑性好，拉拔、绕制容易，焊接性容易；高温加热不易脆化，高温力学性能好；电阻大，电阻温度系数小，功率稳定；最高使用问题1100°C，抗氮气能力强。 铁铬铝合金：标准产品Cr13Al4、0Cr24AlRE、0Cr27Al7Mo2等；形成Al2O3致密保护膜，耐蚀性好；电阻大，电阻温度系数小，功率稳定；最高使用稳定可达1300°C；塑性差，加工性能差，弯曲需加热；高温强度低，元件易于变形、倒塌；高温晶粒粗化，脆性增加，可焊性差，不便返修；高温时不易在氮气中使用，不易在含硫的还原气氛使用； 第二章 1、常用热处理设备中主要涉及的热量传输过程； 加热工件：热源——炉膛——工件 热量散失：炉膛——炉墙（炉门）——环境 2、传热的基本方式有哪些？并进行比较说明其特点； 传导传热：热量从物体的一部分传至另一部分，或由一物体传至与其相接触的另一物体的传热现象； 固、液、气态中都能发生；要求物体相互接触；无能量形式变化。 对流传热：液体中不同部分的相对位移是不同部分的质点相互混合，或者在运动质点与一相接触的固体表面之间进行的热交换； 只能在流体宏观运动时才能发生；无能量形式的变化； 辐射传热：受热物体将热能部分转化成辐射能，以电磁波的形式向外放射，当投射到另一物体时部分被吸收转化成热能。 无需中间介质；既有热量的交换，也有能量形式的转化；不论温度高低任何物质都向四周放射辐射能。
一般热处理工安全操作规程(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 一般热处理工安全操作规 程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-2689-86 一般热处理工安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1．操作人员应注意防火、防爆、防毒、防烫、防触电，并了解有关救护知识，会使用消防器材。 2．工作中不得任意离开岗位，临时离开应向代管人交待清楚。 3．工作前应检查电气设备、仪表及工具、抽风系统是否完好。工作完毕后应作好工作场地及设备清扫工作。 4．化学物品应有专人管理，并严格按有关规定存放。 5．配制化学试剂时，应严格执行化学试验安全操作规程。 6．禁止无关人员进入氰化室、化学药品储藏室、中频发电机室和高频淬火室。各室内应保持清洁，不堆放无关物品。
7．工件进入油槽要迅速。淬火油槽周围禁止堆放易燃易爆物品。 8．使用行车(或单轨吊车)时应有专人指挥，并执行挂钩工安全操作规程。井式炉及盐浴炉的吊车电机应防爆，钢丝绳应经常检查，定期更换。 9．废液、废料应分类存放，统一回收和处理，禁止随意倾入下水道和垃圾箱，防止污染环境。 10．采用煤炉、煤气炉、油炉加热进行热处理时，应遵守有关炉型司炉工安全操作规程。入炉工件、工具应干燥。 11．大型热处理炉及连续热处理炉是采用机械来输送工件和燃料，使用前必须检查机械关键传动部件有无烧损，腐蚀，机械运行轨道上有无障碍物，工件堆放高度和宽度是否超过规定，堆放平稳与否。工件出炉卸车时，应注意防止烫伤和砸伤事故。 ——摘自《机械工人安全技术操作规程》 请在这里输入公司或组织的名字 Enter The Name Of The Company Or Organization Here
沈阳理工大学-大创版-热处理工艺课程设计教学大纲
《热处理工艺课程设计》教学大纲 （Design of Heat Treating Processes） 课程编号：050251002 学时/学分：3周/6学分 一、大纲说明 本大纲根据金属材料工程专业2012年教学计划制订 （一）适用专业：金属材料工程 （二）课程设计性质：金属材料工程专业必修课、考查课。 （三）主要先修课程和后续课程 1、先修课程：材料的力学性能，材料工程基础，材料的现代检测方法，材料科学基础 2、后续课程：工程材料学，热处理设备设计，材料的表面处理 二、课程设计目的及基本要求 1. 课程设计目的 （1）培养学生综合运用所学的热处理课程的知识去解决工程问题的能力，并使其受到卓越工程师基本的训练。 （2）学习热处理工艺设计的一般方法、热处理设备选用和装夹具设计等。 （3）进行热处理设计的基本技能训练，如计算、工艺图绘制和学习使用设计资料、手册、标准和规范。 2. 基本要求 在指导教师的指导下，独立完成2个典型零件的热处理工艺设计，写出设计说明书。 两个热处理工艺的类型为：（1）设计典型零件的一个普通热处理工艺；（2）钢的化学热处理工艺设计、表面热处理工艺设计、特种热处理工艺设计、铸铁热处理工艺设计和有色金属材料热处理工艺设计，任选其一。 热处理工艺制定以学生生产实习的企业为设计依据，包括零件图纸、材料种类、设备条件、管理规程等。 三、课程设计内容及安排 第一周钢的普通热处理工艺设计 第二周钢的化学热处理工艺设计、表面热处理工艺设计、特种热处理工艺设计、铸铁热处理工艺设计和有色金属材料热处理工艺设计，任选其一。 第三周周一~周三撰写设计说明书 周四~周五答辩 四、指导方式 教师面对面指导设计工作，解答疑难问题。
热处理车间管理制度 (共3篇)
热处理车间管理制度(共3篇) 热处理车间管理制度1.总则为了加强热处理工序管理，提高热处理工件的合格率，确保产品的热处理质量，特制订本制度。2.热处理操作员2.1 必须掌握常用钢的热处理基本知识及化学热处理的基本原理。2.2 熟悉公司现有热处理设备型号、规格、一般构造，使用性能及维护保养知识。2.3具备独立处理一般故障及突发故障的应变能力，了解公司主要产品的热处理过程，确保设备按工艺要求正常运转。3.零件
周转3.1熟悉公司主要产品加工流程，热处理之前工件进入热处理车间需确认信息与实物相符合，热处理之后，再次确认信息，确认无误，完成该批次工件在热处理区域流转。3.2上一工序要求追踪的零件，需做好标示，直至整个加工过程完成。4.热处理工艺4.1热处理操作员依据技术下发受控工艺文件，按照零件类型选择合适的工艺及装炉方式进行生产。4.2 保温时间按照热电偶显示温度及碳势值已达到设定要求开始计算，适当补充保温时间15-30min。5.工件的热处理5.1 工件入炉前应经过外观检查（如磕碰伤、未打标号），确认无误后方可进炉生产。5.2 操作员将工件进炉后，确认仪表正常运行，记录热处理过程时间-温度5.3 必须严格执行热处理工艺，遵守热处理工艺守则。5.4 严格按照各类设备操作规程操作。6.送检6.1 热处理完工零件由操作工做好零件标识后及时送检，检验员按照零件技术要求取样、完成试样检验项目，填写检验单。6.2关键零件建立热处理台账，记录工艺要求的相关内容及工期、数量等信息。机加厂2015.10.25#2楼回目录热处理管理制度热处理车间管理制度| 2016-08-19 21:321.0目的：为确保热处理现场清洁卫生，人员身体健康，特制定安全文明生产制度 2.0范围：适用于公司的热处理部，部门现场纪律及操作管理。3.0制度规范3.1.1操作人员应注意防火、防毒、防爆、防烫、防触电，并要了解有关救护灭火知识，工作场地应配备必要的消防器
热处理生产车间管理制度
热处理车间管理制度 一、生产纪律 1、生产过程中必须严格按产品要求生产。 2、厂区及生产车间内严禁吸烟。 3、爱惜生产设备、原材料和各种包装材料，严禁损坏，杜绝浪费。 4、员工必须服从合理的安排，尽职尽责做好本岗位的工作，不得故意叼难、疏忽或拒绝组长及上级主管命令，对不服从者按公司管理制度执行处罚。 5、衣着清洁整齐，上班必须穿工作服。 6、严禁私自外出，有事必须向部门主管请假。 7、保持车间环境卫生，不准在车间乱扔杂物，禁止随地吐痰，保持工作区域干净整洁。 二、操作规程 1、正确使用生产设备，严格按照操作规程进行，(操作指导书或是使用说明书)非相关人员严禁乱动生产设备。 2、严格按照设备的使用说明进行生产，严禁因抢时间而影响产品质量，若因抢时间造成原材料浪费的按原价赔偿。 3、员工在操作过程中，不得随意损坏物料，工具设备等，违者按原价赔偿。 4、所有员工必须按照操作指导书操作，如有违规者，视情节轻重予以处罚。 三、产品质量 1、必须树立“质量第一、用户至上”的经营理念，保证产品质量。 2、对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。 3、认真执行“三检”(自检、互检、专检)制度，如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。 4、车间要对所生产的产品质量负责，做到“三不”不接受不良、不制造不良、不流出不良。 5、产品划分“三品”（合格品、返修品、废品）隔离区，做到标识明显、数量准确、处理及时。 6、上班注意节约用水用电用气。 四、安全生产 1、贯彻“安全第一、预防为主。” 2、严格执行各项安全操作规程。防止出现任何事故。 3、经常开展安全活动，开好班前会，不定期进行整改、清除隐患。 4、注意搬运机械的操作，防止压伤、撞伤。 5、正确使用带电设备及电气开关，防止遭受电击。 五、设备管理与维修 1、认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。
热处理工艺设计课程设计
北华航天工业学院 《热处理工艺设计》 课程设计报告 报告题目：CA8480轧辊车床主轴 和淬火量块 热处理工艺的设计 作者所在系部：材料工程系 作者所在专业：金属材料工程 作者所在班级：B10821 作者学号：20104082104 作者姓名：倪新光 指导教师姓名：翟红雁 完成时间：2013.06.27
课程设计任务书 课题名称 CA8480轧辊车床主轴和淬火量块 热处理工艺的设计 完成时间06.27 指导教师翟红雁职称教授学生姓名倪新光班级B10821 总体设计要求 一、设计要求 1.要求学生在教师指导下独立完成零件的选材； 2.要求学生弄清零件的工作环境。 3.要求学生通过对比、讨论选择出最合理的预先热处理工艺和最终热处理工艺方法； 4.要求学生分别制定出预先热处理和最终热处理工艺的正确工艺参数，包括加热方式、加热温度、保温时间以及冷却方式； 5.要求学生写出热处理目的、热处理后组织以及性能。 工作内容及时间进度安排 内容要求时间备注 讲解并自学《金属热处理工艺》课本第六章；收集资料, 分析所给零件的工作环境、性能要求, 了解热处理工艺设计的方法、内容和步骤； 通过对零件的分析，选择合适的材料以及技术要 求 0.5天 热处理工艺方法选择和工艺路线的制定 确定出几种（两种以上）工艺 线及热处理 方案，然后进行讨论对比优缺点, 确定最佳工艺 路线及热处理工艺方案 1.5天 热处理工艺参数的确定及热处理后组织、性能 查阅资料，确定出每种热处理工艺的参数, 包括加热方式、温度和时间，冷却方式等，并绘 出相应的热处理工艺曲线 1.5天 编写设计说明书按所提供的模板 0.5天 答辩1天 课程设计说明书内容要求 一. 分析零件的工作环境，确定出该零件的性能要求，结合技术要求，选出合适的材料，并阐述原因。 二. 工艺路线和热处理方案的讨论。要求两种以上方案进行讨论，条理清晰，优缺点明确。 三. 每种热处理工艺参数的确定（工序中涉及到的所有热处理工艺）。写出确定参数的理由和根据，（尽可能写出所使用的设备）要求每一种热处理工艺都要画出热处理工艺曲线; 四. 写出每个工序的目的以及该零件热处理后常见缺陷。
热处理车间设计
热处理设备课程设计题目：热处理车间设计 学院: 专业: 学号: 学生姓名: 指导教师: 日期:
1 绪论 (4) 2 车间生产纲领的确定 (4) 3 热处理工艺设计 (5) 4 车间工作制度和工作时间总数 (6) 5 热处理设备的选择和计算 (7) 5.1 感应加热设备选择 (7) 5.2 设备生产率的计算 (7) 5.3 设备年负荷时数及设备数量计算 (8) 5.4 冷却设备的选择 (8) 5.5 可控气氛发生装置的选择 (8) 5.6 辅助设备选择 (8) 6 车间的组织和人员 (10) 6.1 车间的组织与管理 (10) 6.2 车间的人员及其数量 (10) 7 车间的面积组成 (10) 7.1 各类面积的组成 (10) 7.2 车间面积概算 (11) 8 车间的平面布置 (11) 8.1 平面布置设计基本原则 (11) 8.2 设备布置间距 (11) 8.3 设备区域布置图 (12) 9 热处理车间的采暖、通风、采光 (12) 9.1 车间的取暖 (12) 9.2 车间的通风 (13) 9.3 车间的采光 (13) 10 热处理车间厂房建筑 (13) 10.1 建筑物的设计 (13) 10.2 厂房出入口 (13) 10.3 地面载荷及地面材料 (13) 10.4 特殊构筑物及附属建筑物的设计 (14) 11 热处理车间技术计算 (14) 11.1 电力安装容量 (14) 11.2 压缩空气 (14) 11.3 蒸汽 (14) 11.4 氧、乙炔 (15) 11.5 生产用水 (15) 11.6 燃料 (15) 12 热处理车间经济分析 (15) 12.1 车间基本投资计算 (15) 12.2 热处理车间的技术经济指标 (15) 12.3 热处理生产的成本分析 (15) 13 车间生产安全与环境保护 (16) 13.1 生产安全 (16) 13.2 环境保护 (16) 参考文献 (16)
浅谈热处理车间安全生产(标准版)
浅谈热处理车间安全生产(标 准版) Safety management is an important part of enterprise production management. The object is the state management and control of all people, objects and environments in production. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：AQ-SN-0803
浅谈热处理车间安全生产(标准版) 热处理车间是一个有潜在触电、爆炸、灼伤、火灾、毒害等多种严重危险的车间，热处理车间的安全生产直接涉及到有关职工人身生命安全、关键生产设备的正常使用、公司生产任务进度保障等重大问题，因此在安全生产上应格外认真对待，不能掉以轻心。 随着热处理车间几台可控气氛渗碳炉的引进，设备爆炸成为热处理车间首要的安全问题。虽然设备本身具有多项安全防范装置和措施，但操作人员千万不能存有麻痹和侥幸心理，必须严格按照设备操作规范进行操作，生产过程中密切注意设备运行情况，及时处理出现的问题，防止出现设备爆炸导致人员伤亡事故和设备严重损坏事故的发生。同时，操作人员应该有强烈的自我保护意识，在不必要的情况下，尽量避免和减少一些危险地带的停留时间，比如多
用炉前室正前方、推盘炉淬火油槽检修门附近。随着操作工对设备的逐渐熟悉，操作工的胆量也逐渐放大，一些忽视设备报警、放松对设备的日常检查、甚至不按操作规范进行操作的现象有所表现出来，这是应该及时予以纠正和加强管理的。其中特别需要强调的是，因瓶装液化气压力不能充分保证，多用炉开炉门前检查液化气压力并及时更换气瓶是防止多用炉出现爆炸事故很重要的一个环节，操作者应密切注意。 火灾是热处理车间另一个需特别重视的安全问题。热处理车间使用了大量的甲醇、丙酮、液化气、油等易燃易爆危险品，容易发生火灾事故。这些危险品的存放区是需要严格控制明火的区域，除了禁止闲杂人员进入停留、严禁吸烟外，液化气站附近的抛丸室外的抛丸灰的管理也是一个值得注意的问题，应及时清理堆积的抛丸灰，防止抛丸灰自燃后火星随风吹落到液化气站区域。 可能引起热处理车间发生中毒事故的主要来源是甲醇和渗碳炉内的残余气氛。甲醇液应加强使用范围的管理，防止私自在别处滥用引起误饮误食事故；甲醇的密切接触人员应防止过多吸入甲醇蒸
热处理工艺课程设计-精品
钢的热处理工艺设计说明 书 学生姓名 设计题目活塞杆Ⅱ 指导教师 系主任 完成日期年月日
目录 一目的————————————————————3二设计任务—————————————————— 3 三设计内容和步骤——————————————— 3 （1）零部件简图，钢种和技术要求——————— 3 （2）工作条件，破坏方式，性能要求—————— 4 （3）零部件用钢的分析—————————————4 四热处理工艺及参数的论述———————————9 五选择加热设备————————————————18 六工装图——————————————————— 19 七工序质量检验项目、标准方法———————— 20 八缺陷及其分析————————————————20 九参考文献————————————————— 22
一、目的 1. 深入了解热处理课程的基本理论 2. 初步学会制定零部件的热处理工艺 3. 了解与本设计有关的新技术,新工艺 4. 设计尽量采用最新技术成就,并注意和具体实践相结合,是设计具有一定的先进性和实践性. 二、设计任务 1. 编写设计说明书 2. 编制工序施工卡片 3. 绘制必要的工装图 三、设计内容和步骤 3.1零部件简图、钢种和技术要求 1.简图 2.钢种: 35CrMo 3.技术要求：
（1）调质处理HB217~269； （2）直径80外表面镀铬； （3）直径42表面高频处理，硬度HRC55~57； 3.2零部件的工作条件、破坏方式和性能要求的分析 （1）零部件的工作条件 活塞杆是支持活塞做功的连接部件，大部分应用在油缸、气缸运动执行部件中，是一个运动频繁、技术要求高的运动部件。 （2）零部件的主要破坏方式 1）断裂活塞杆断裂部位在活塞杆与十字头锁紧螺母旋合处的最末2~ 3 道螺纹的根部。该处螺纹系锻造成形后采用滚压加工, 螺纹直径为M95。活塞杆运行时间为2. 5 年。活塞杆在工作过程中主要承受交变的拉压载荷作用。 2）磨损颗粒污染为活塞杆损坏最快的因素之一，虽然在导向套上装有防尘圈及密封件等，但也难免将尘埃、污物带入液压系统，引发活塞杆的磨损。 3）腐蚀活塞杆在工作过程中活塞杆裸露在外直接和环境相接触，很易引发氧化，从而降低其使用寿命。 ( 3 )零部件性能要求 1.具有高的接触疲劳极限； 2.具有高的抗弯强度； 3.具有高的耐磨性； 4.具有足够的冲击韧性； 5.具有高的传递精度和最小的工作响音. 3.3零部件用钢的分析 1.相关钢种化学成分的作用 （1）35CrMo
plc课程设计--热处理车间温度PLC控制程序
PLC编程及应用课程设计报告 题目：热处理车间温度PLC控制程序 专业班级： 学号： 姓名： 2015年11月30日
目录 摘要.................................................... I 一、热处理车间烘房PLC控制系统的发展现状 (1) 二、PLC的基本组成及工作原理 (1) （一）PLC的基本组成 (1) 三、烘房的控制原理 (5) 四、控制要求 (5) 五、热处理车间烘房的工艺流程 (6) 六、I/O口地址分配表及I/O口接线图 (7) （一）I/O口地址分配表 (7) （二）I/O口接线图 (9) 七、PLC控制梯形图 (10) 八、PLC控制指令表 (11) 九、组态王设计 (16) 十、结论 (16) 参考文献 (18)
摘要 多年来热处理车间烘房的温度控制采用指针式温度控制仪表来实现烘房温度的恒定，其参数设定由人工输入，时间控制则完全凭操作者的经验、情绪来掌握，其控制功能单一，没有时间控制、绝缘自动监测功能，也没有干燥过程监视功能，更没有多要素记忆、打印存档功能，工人的劳动强度较大，所以就经常出现两种异常结果：一是工件的绝缘性能和强度得不到可靠保证，需要反复干燥；另一种是为保证干燥质量，往往要延长干燥时间。无论哪种结果，都得浪费大量的电能和延长工件的检修周期，经济性很不好。本文主要在于寻求一种新的控制方法，使烘房温度控制在要求范围内，从而满足工艺要求，提高烘干过程的自动化程度。 本设计主要介绍了烘房烘干的工艺过程及PLC 在该系统中的控制应用。是以PLC作为控制器，采用梯形图编程，完成工件运送、烘房升温、风机运转、烘房门控制等控制任务，实现热处理车间的热处理全过程自动化，提高热处理工艺水平。从PLC控制技术的应用情况来看，PLC控制技术在机械切削加工工艺等方面应用相当普及，并达到了相当好的水平。将先进的PLC控制技术，应用于热处理工艺过程的生产过程控制，有重要的实用意义。 本设计工作稳定、可靠，设置、操作简单, 生产设备的自动化程度高。使烘房对产品加工的质量得到提高，从而有效地提高了生产效率。
铣刀的热处理生产设计
铣刀的选材及热处理生产线设计 1.设计原则 1.1本次课程设计任务要求 根据铣刀论的服役条件、失效形式和性能要求，在此基础上进行材料设计和选材，制定工件的加工工艺流程，制定详细的热处理工艺规范，选择热处理设备，绘制热处理车间的平面布置图。具体要求： 1）每人选择一个课题，但同一课题选择不能超过5人，选择同一课题的同学组成一个小组，共同讨论，但须独立撰写完成； 2）确定工件的尺寸为45°Φ12*28*75、形状和年时基数； 3）详细讨论选材的依据，合金元素作用、组织与性能之间的关系；提出不少于三种的备选方案，并进行分析比较，确定一种最佳方案； 4）确定工件的加工工艺流程，制定热处理工艺规范，并加以论述其依据； 5）根据热处理工艺选择适当的热处理设备，对主要热处理设备的炉体结构、炉膛尺寸、功率进行计算论证，年产量4万件，分4个批次生产，即每批生产1万件，确定所需炉子的台数； 6）合理设计工件的热处理生产线，画出设备在车间内的平面布置图（要求用计算机绘图，图中设备用参考图例绘出，其他按照国家标准画出）。 1.2热处理零件结构形状设计 需要热处理的工件，在设计时，除了应考虑服役条件、承受载荷的大小和机械加工工艺外，还要要考虑热处理的变形、开裂所造成的产品报废。因此，对热处理件结构形状有一定的设计要求。 1）结构形状设计应避免应力集中 截面急剧变化的工件，淬火时易引起过量变形或开裂，一般应采用平滑过渡或圆弧过渡；外形的尖锐棱边，尖角和凹腔角处会产生应力集中，因此，也常用圆弧代替尖角，为防止工件上的孔或模具型腔成为裂纹的策源地，孔与孔之间应有一定的距离，冲模型腔与模边之间的距离也应足够大。 2）结构形状设计应尽量简单、均衡、规则、对称 结构件的形状应尽量使工件各部位的质量均匀分布，以减少淬火时可能引起的过量变形和开裂。理想的结构形状可遵循以下的基本原则： a.球形优于立方体，更优于长方体； b.圆柱体优于圆锥体； c.圆形截面优于椭圆形截面，方形截面优于矩形截面； d.在可能的条件下，应尽量使功能孔的尺寸与位置均衡、对称、分布，也 可以通过加开工艺孔或工艺槽来解决质量均衡问题； e.辅助孔应位于交叉刃口的延长线上，尤其不能靠近小锐角，以免成为裂
锻造工艺的设计说明书
阶梯轴锻造工艺 设计说明书 题目：阶梯轴锻造工艺设计 专业：机械设计制造及其自动化班级：机设1301 学生：亮学号： 7 指导教师：浩舸 完成日期： 机械工程学院 2016年9月
目录 1.引言 (1) 2.设计方法与步骤 (2) 2.1绘制锻件图 (3) 2.2 确定变形工艺 (3) 2.2.1镦粗 (3) 2.2.2冲孔 (4) 2.2.3扩孔 (4) 2.2.4修整锻件 (4) 2.3 计算坯料质量和尺寸 (4) 2.4选定设备及规 (5) 2.5确定锻造温度及规 (5) 2.6确定冷却方法及规 (5) 3.工艺流程卡 (6) 4.结论 (8) 5.致 (8) 6.参考文献 (8)
1. 引言 锻造的目的是使坯料成形及控制其部组织性能达到所需的几何形状，尺寸以及品质的锻件。轴是现代工业大量使用的零件，本文讨论阶梯轴的自由锻生产。 2. 设计方法与步骤 2.1绘制锻件图 锻件图是根据零件图的基本图样，结合锻造工艺特点考虑余块、锻件余量和锻造公差等因素绘制而成。 阶梯轴材料为40Cr，生产批量小，采取自由锻锻造轴坯。 轴上的键槽等部分，采用自由锻方法很难成形这些部位，因此考虑到技术上的可行性和经济性，决定不锻出，并采用附加余块简化锻件外形，以利于锻造。锻造出轴坯后可以进一步进行切削加工，最后成形。 根据零件图的尺寸规格，对照表所列中零件的高度和直径围，可以查出齿环锻件加工余量和公差。由L=203，Φ=46，对照《金属成形工艺设计》中表3-3中所列的零件总长为0∽315mm、最大直径0∽50mm，可查得锻造精度为F级的锻件余量及公差为7±2mm。，然后按查得的公差数值，可绘阶梯轴的锻件图。阶梯轴锻件图见图1。 图1 阶梯轴锻件图 2.2确定变形工艺
热处理实习报告2篇_工作报告
热处理实习报告2篇 昨天参观了工具加工的车削、磨、铣的精加工车间，今天我们开始了，热处理的学习。到底在精加工和刃磨角度之前或者在冷拔、冲压之前，工具经过了怎样的热处理呢?今天工具厂的老厂长，为我们做了详细的介绍。 热处理是指将钢在固态下加热、保温和冷却，以改变钢的组织结构，从而获得所需要性能的一种工艺。世界工业发展表明，制造技术的先进性是产品竞争能力的保证，而热处理技术的先进程度，则是保证机械产品质量的关键性因素。老师提到了美国历经数年形成并制订的“美国热处理2020年技术发展路线图”，这是目前国际上最先进的热处理技术发展路线，资料显示，美国对于热处理技术设想目标是能源消耗减少80%，工艺周期缩短50%，生产成本降低75%，热处理实现零畸变和最低的质量分散度，加热炉使用提高到原先的10倍(增加9倍)，加热炉价格降低50%，实现生产零污染。而我国的热处理相对于制造业发达的美国仍然存在20年的差距。 在上工具厂，主要的产品有：齿轮刀具、螺纹刀具、拉销刀具、孔加工刀具、硬质合金刀具、铣刀、铰刀类刀具、量具类刀具、非标准特殊刀具。而每一种产品在加工过程中都要依据其材料及工艺要求的不同接受不同方式的热处理。根据加热、冷却的方式及钢组织性能的变化特点不同，热处理可以分为以下几种：1、普通热处理：退火、1 / 10
正火、淬火和回火;2、表面热处理：表面淬火、化学热处理;3、其他热处理：真空热处理、变形热处理、控制气氛热处理、激光热处理等。 随后，师傅为我们介绍了上海工具厂的热处理设备。在上海工具厂，有四台真空炉。热处理真空炉是具有高压(压力0.6-1.0mpa)气冷功能的真空热处理设备，适用于高速钢、高合金工模具钢、不锈钢等精密零件的真空气淬、退火、钎焊以及磁性材料的烧结及快速冷却等。在机床厂这四台真空炉中，有三台是91年从波兰引进的、美国技术制造的高压气淬真空炉，它由5bar的氮气进行冷却;有效零件炉塞尺寸为600600900mm、可承受最大重量为500kg;加热方式为高频辐射加热;真空度达到50~100pa(大气压为11000000pa。而另外一台真空炉是ipsen的12bar高温气淬真空炉，这台设备属于国际领先技术，由着名的德国ipsen公司生产。其特点有：1、低温对流循环加热，温度范围是150~850℃;循环加热对于型号大的模具便能达到均匀处理的效果。2、分级等温冷却，可以减少工件的变形和开裂;3、冷却风机可以在真空状态下启动，以达到快书冷却的目的。(普通的风机要在冲气0.4bar以后才能启动);4、功率因数高，普通炉在升温时功率因数0.85、保温时0.5而ipsen在升温时功率因数也是0.85而保温的功率因数可以达到0.83;5、ipsen的水冷风机可以超载250%，正常装机容量为115kw在最大超载状态下可以达到287.5kw。ipsen 公司是国际上知名的工业炉制造公司，总部设在德国kleve，在欧洲、美洲、亚洲多个国家设有制造厂，在我国上海也设有制造厂，在北京2 / 10
热处理课程设计
1 前言 本次课程设计主要是制定典型零件的生产工艺，是以《金属热处理原理》、《金属热处理工艺学》和《金属材料学》为基础的一门综合课程设计。从本次课程设计中，我们可以获得综合运用所学的基本理论、基本知识、基本技能，独立分析和解决实际问题的能力；培养严肃、认真、科学的工作作风和勇于进取开拓的创新精神。通过本次课程设计，可以使我们初步掌握典型零部件生产工艺过程；掌握典型零件的选材、热处理原则和工艺制定原理；理论联系实际，综合运用基础课及专业课程多方面的知识去认识和分析零部件热处理生产过程的实际问题，培养解决问题的能力。 热处理工艺是整个机器零件和工模具制造的一部分，热处理是通过改变钢的内部组织结构，以改善钢的性能，通过适当的热处理可以显著提高钢的机械性能，延长机器零件的使用寿命。合理的热处理工艺方案，不但可以满足设计及使用性能的要求，而且具有最高的劳动生产率，最少的工序周转和最佳的经济效果。 通过课程设计使我懂得了理论与实际相结合是很重要的，只有理论知识是远远不够的，只有把所学的理论知识与实践相结合起来，从理论中得出结论，才是真正的知识，才能提高自己的实际动手能力和独立思考的能力。 2 零件图分析 万能分度头是通用设备的必备设备，它可以辅助机床完成被加工零件在圆周任意度上的分度工作。如对零件分度钻孔，铣槽，铣削圆弧和零件划线工作。其主轴的回转现可在0°-90°之间任意调整。分度主轴可配备各种类型的卡盘及夹具。
技术要求：硬度45-50HRC A,B段硬度＜30HRC 2.1受力分析及性能要求 主轴是机床上传动力的零件，由于负荷不同，受力大小也不同，常承受弯曲、扭矩、冲击、同时受到在滑移和转动部位受摩擦作用。因此主轴的性能要求是高硬度、足够的韧性及疲劳强度、强度、形状畸变要求。 上述万能分度头主轴，从工件整体来说作为机床传动件，必须具备一定的强韧性，同时后端直径48.2及A、B两部位受击段，由于承受一定的扭转、摩擦力，因此要求具备较高的强度、硬度。 3 材料的选择 依据主轴的工作条件，与滑动轴承相配合，主轴承受的载荷较小，主轴的转速也较小，工作表面精度要求不高的特点，可以选用调质钢或渗碳钢。渗碳钢表面有高的弯曲、接触、疲劳强度及高的耐磨性，心部有良好的塑性和韧性，但是从所给的零件图要求来看，此空心主轴要求内表面也有一定的耐磨性和抗疲劳性，而且渗碳钢热处理变形较大，工艺性能较差，因此渗碳钢不适合做此类轴，因而选用调质钢。 3．1调质钢简介
钢铁厂热处理车间工作总结
工作总结 我于2009年8月来到南钢中厚板卷厂热处理车间工作，近一年来，在车间领导和师傅们关怀下，我努力钻研专业技术知识，通过理论联系实际，把在大学期间所学的专业理论知识转化为了业务能力。使个人的专业技术能力得到了充实和提高。现对几年来的专业技工作总结如下： 一、加强政治理论知识学习，全面提高自己的政治文化素质 在政治上，我对自己严格要求，积极参加各项政治活动，自觉学习政治理论，尤其注重对“三个代表”重要思想的学习，努力提高自己的政治理论修养，努力实践“三个代表”的重要思想，思想上行动上同党中央保持一致。具有较强的大局意识和组织观念，工作上以事业为重，不计个人得失，在新的岗位上摆正位置，我为人处事的原则是“认认真真学习，踏踏实实工作，堂堂正正做人，开开心心生活”，对自己，我严格要求，工作认真，待人诚恳，言行一致，表里如一。做到遵纪守法，谦虚谨慎，作风正派，具有良好的思想素质和职业道德，能用“三个代表”的要求来指导自己的行动。积极要求进步，团结友善，明礼诚信。努力实践全心全意为人民服务的根本宗旨。在工作中做到公平公正、公道正派，具有较强的敬业精神和奉献精神，工作中吃苦耐劳，积极主动，作风踏实，不推诿扯皮，讲求效率。工作中处处起到表率作用。
二、努力钻研专业技术业务，不断充实自己 刚刚来到热处理车间时，对具体做什么工作很迷茫，但当主任告诉我们主要从事操作炉子的时候，心也就踏实了下来。所谓热处理，就是将金属或合金加热到预定的温度并保持一定的时间，然后用设定的方法和速度冷却，以得到所需要的显微组织和性能的操作工艺叫热处理。其主要类型有：退火、正火、淬火、回火、固溶处理、时效处理以及冷处理、化学处理等。我们主要接触的是正火、淬火、回火、调质处理。所谓正火,是把钢加热到Ac3（对于亚共析钢）或Accm （对于过共析钢）以上30～50℃，使钢全部奥氏体化，然后在空气中冷却，得到珠光体型组织的操作叫正火，也叫常化。正火的目的：（1）提高低碳钢的机械性能，改善切削加工性能；（2）细化晶粒，消除魏氏组织，消除渗碳体网状组织，为下一步热处理做好组织准备。淬火，把钢加热到AC3以上（对于亚共析钢）或AC1～Accm之间（对于过共析钢），保温后以大于临界冷却速度快速冷却，使过冷奥氏体转变为马氏体组织，这种热处理操作叫淬火。现在广义的概念，也常常把钢奥氏体化后快速冷却，因而变硬和强化的操作都叫淬火，如等温淬火（得到贝茵体组织）等。淬火的目的：（1）通过淬火及随后的回火得到一定的综合机械性能；（2）改变钢的某些物理化学性能（如改善磁性）；（3）为下一步的热处理做好组织准备。回火，把钢加热到AC1点以下的温度，保温一段时间，然后冷却的一种操作叫回火。回火的目的：（1）消除前工序产生的内应力；（2）提高塑性和韧性，使其具有所需的性能；（3）软化用一般退火和等温退火得不到珠光体
热处理工艺课程设计
钢的热处理工艺设计 说明书 学生姓名 设计题目加工中心主轴 指导教师 系主任 完成日期年月日
前言 热处理工艺是金属材料工程的重要组成部分。通过热处理可以改变材料的加工工艺性能，充分发挥材料的潜力，提高工件的使用寿命。本课程设计是在《材料科学基础》﹑《金属热处理工艺学》﹑《失效分析》﹑《金属力学性能》等课程学习的基础上开设的，是理论与实践相结合的重要教学环节。通过该课程设计，可使学生在综合运用所学专业基础理论和专业知识能力方面得到训练，学会独立分析问题和解决问题的方法，提高工程意识和工程设计能力。 热处理工艺是整个机械加工过程种的一个重要环节，它与工件设计及其它加工工艺之间存在密切关系。如何实现工件设计时提出的几何形状和加工精度，满足设计时所要求的多种性能指标，热处理工艺制定的合理与否，有着至关重要的作用。
目录 前言 一．热处理工艺课程设计的目的 (5) 二．热处理工艺课程设计的任务 (5) 三．热处理工艺课程设计设计内容和步骤 (5) 3.1零部件简图，钢种和技术要求 (5) 3.2零部件的工作条件、破坏方式和性能要求的分析 (6) 3.3零部件用钢的分析 (6) 3.3.1 相关钢种化学成分的作用 (6) 3.3.2.相关钢种的热处理工艺性能分析 (7) 3.3.3钢材的组织性能与各种热处理工艺的关系 (8) 3.4热处理工艺方案及工艺参数的论述 (11) 3.4.1零件的加工工艺路线及其简单论证 (11) 3.4.2锻造工艺曲线 (11) 3.4.3预备热处理工艺方案、工艺参数及其论证 (12) 3.4.4最终热处理工艺方案，工艺参数及论证 (12) 3.4.4.1 20CrMnMo的正火工艺 (12) 3.4.4.2 20CrMnMo的渗碳工艺 (14) 3.4.4.3 20CrMnMo的淬火工艺 (17) 3.4.4.4 20CrMnMo的回火工艺 (19) 3.4.4.5 总的热处理工艺曲线 (22) 3.4.5 辅助工序方案 (22) 四．选择加热设备 (22) 4.1 中温井式电阻炉 (22) 4.2 井式渗碳炉 (23) 五．工装图 (25) 六．工序质量检验项目、标准方法 (27) 七．热处理工艺过程中缺陷分析 (28)
机械厂设计说明书
目录 1、厂址概况 (2) 1.1厂址地理位置 (2) 1.2 厂址自然条件 (2) 1.3 动力及公用工程设施 (2) 1.4交通运输条件 (2) 2、总平面布置 (3) 2.1车间组成及功能分区 (3) 2.2机械厂工艺流程 (4) 2.3总平面布置方案比选 (5) 2.4方案的评价 (7) 3、竖向设计 (8) 3.1竖向设计形式和平土方式 (8) 3.2确定平土标高 (9) 3.3土方计算 (13) 3.4 土方平衡 (13) 3.5 场地的建、构筑物、铁路、道路设计和其标高的确定 (14) 4、厂区绿化布置 (16) 5、主要技术经济指标的计算 (16) 6、设计心得 (17)
总图课程设计说明书 1、厂址概况 1.1厂址地理位置 此机械厂位于某钢铁厂的北端、专用线以东距钢铁厂厂址边缘0.5公里处。接轨点坐标（X—5167.378,Y—4205.000），其标高为626.78米。厂区地形图见1：1000电子版地形图。 1.2 厂址自然条件 ①厂址位于丘陵地带，东高西低，为梯田状的旱地，厂址南面有一冲沟。 ②工程地质和水文条件： 厂址土壤为黄土，属I级非自重湿陷性黄土地区，土层厚，场地工程地质稳定，无不良地质现象。地下水位在-15米以下。 ③水质对混凝土无侵蚀性。 ④地震基本烈度为6度。 ⑤气象条件： 极端最高温度为36℃，极端最低温度为-15℃。 风向：冬季盛行风向为东北风，夏季盛行风向为西南风。 年总降雨量958.6毫米。 最大冻土深度0.5米。 最大积雪0.22米； 1.3 动力及公用工程设施 ①由厂区供电：高压线6千伏由机修厂厂址南端引入机修变电所。 ②供水：由厂址南面山头上高位水池供给，由厂址南端引入。 ③排水：雨水和污水均排至厂址南侧的冲沟引入清潭河。 1.4交通运输条件