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2008121069

机械识图常识

图纸是设计人员表达其设计思想的一种工具,是生产者制作的依据,是检验人员的法律,现代工业化生产离不开图纸。学会看图是每一个QC 员工上岗的必要条件。 一、基础知识

1、 投影——用光线照射物体,并在适当的位置预先设置平面,在产面上就会产生物体的影像,这种产生物体影像

的方法,称为投影法。

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上投影 侧投影 正面 侧面 底面

正投影

图:斜投影法

投射线图:中心投影法

1 2

1.1

如图1所示,从投射中心S 发出的投射线向平面P 投射,使△ABC 在平面P 上产生影像△abc 。平面P 称为投影面,△abc 称为△ABC 的投影。规定空间点用大写字母表示,其投影用相应的小写字母表示,如空间点A 的投影用a 表示。

1.2 平行投影法如图2——特点是投射线相互平行。在平行投影法中,若投射线与投影面倾斜,称为斜投影法,

如图2(a )所示;若投射线与投影垂直,则称为正投影法

1.3 我们一般选正投影为主视图,上投影为俯视图,侧投影响到为左视图或右视图。 1.4 投影源:即投影光源或我们的眼睛。 1.5 投影面:物体轮廓印象之载体。

1.6 在投影响到源的投射下(或我们眼睛的观察下)物体的轮廓影现在投影响到上,从而得到人们面要的视图。 二、投影规律分析如下: 1. 线段

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线段平行投影面,投影面上原长见; 线段垂直投影面,投影面上变成点; 线段倾斜投影面,投影面上线变短; ① 平面平行投影面,线段原长见: A ——B A ——C B ——D D ——D

2. 平面

平面平行投影面,投影面是原形见 ② A (C ) B (B ) 平面垂直投影面,投影面上变直线: 平面倾斜投影面,投影面上面变窄; 3\线段+平面,综合分析 平面倾斜投影面:

AB 、CD 线变短 ABCD 平面——X 方向变窄 AC 、BD 原长见 ——Y 方向不变

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A C

D B

投影面 X Y

学会看图 二、第一角视图

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第一角画法是将物体置于第一分角内,按人--物--投影面的关系进行正投影,如图2-1A 所示,前面所介绍的各种视图均为第一角画法

三、 三视图

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1. 主视图:选择最能反映物体形状的投影方向的视图 2. 侧视图:(左视图、右视图)以主视图的投影方向的位置为基准,侧投影方向的视图。 3. 俯视图:以主视图为基准,上投影方向的视图。 4. 三视图之间的关系:高平齐、宽相等、长对正。 5. 通过三视图想物体很重要。 四、投影方法:

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:前视 B:上视

C:左视 D:右视

E:底视 F:背视

第三角投影方法

五.辅助图

实际图纸要复杂得多,得靠三视图还不能将物体表达清楚,尤其是一些局部位置就必须借助于辅助图了。 1. 剖视图:

A 全剖图将物体沿中心线、轴线或一贯穿截面全部剖开称为全剖;

B 局剖图:或称为半剖,将物体进行局部剖视;

C 皆梯剖; 沿剖切线剖开物体,且它的剖切面呈皆梯状,故称为皆梯剖。

2.局部放大;某些形状较小或较复杂,必须用放大比例的方法将其局部放大,以便了解物体细微处的结构和尺寸。

3.视向图(或称为单向视图)某些位置在视图上较难表达清楚,通过给定的方向和角度来观察,以便了解此处

结构和尺寸

五、与视图有关的线条解释

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用于第一角投影的标记

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表一、不同类别线段之使用第三角画法

前视方向

第二节 公差与配合标准简介

一、基本术语及定义 1. 尺寸

以特定单位表示线性尺寸的数值称为尺寸。它由特定数字和长度单位组成,包括直径、半径、宽度和中心距等,但不包括用角度表示的角度量。 2. 基本尺寸

通过它应用上下偏差可算出极限尺寸的尺寸(一般指设计尺寸)称为基本尺寸,一般由设计人员根据零件使用要求,通过计算或结构等方面的考虑,并按标准圆定后确定。 3. 实际尺寸

通过测量后获得的某一孔、轴的尺寸称为实际尺寸。在测量过程中总有误差存在,因此实际尺寸并不是尺寸的真值。另外,由于零件的形状误差等影响,不同部位珠实际尺寸也不一定相等。 4. 极限尺寸

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一个孔或轴允许的尺寸的两个极端称为极限尺寸。实际尺寸应位于其中,也可达到极限尺寸。零件在生产加工过程中,由于各种因素的影响,即使是同一个操作者,在同一台设备上也无法使所加工的各零件的实际尺寸完全一致,总是存在误差。因此,设计人员就必须规定实际尺寸的变动范围。这个允许变动范围的两个界限值就称为极限尺寸。其中较大的尺寸称为最大极限尺寸,较小的尺寸称为最小极限尺寸,零件任一位置的实际尺寸都应在这两个极限尺寸所限制的尺寸范围内,即实际尺寸小于或等于最大极限尺寸。大于或等于最小极限尺寸的零件方为合格。否则,为不合格。在图2中,孔的最大极限尺寸是¢30.21mm, 最小是¢30 mm,轴的最大极限尺寸是¢29.97mm, 最小是¢29.967mm.如果加工出的孔的实际尺寸是¢30 mm,轴的实际尺寸是¢29.97mm,则零件合格.

5.尺寸偏差

某一尺寸(实际或极限尺寸)减其基本尺寸所得到的代数差称为尺寸偏差.(简称偏差).实际尺寸减其基本尺寸所得到的代数差称为实际偏差.由于实际尺寸可能大于\小于或等于基本尺寸,因此实际尺寸可能大于、小于或等于基本尺寸,因此实际偏差可能为正、负或零值,不集结书写或计算时均须标注正号或负号。极限尺寸减其基本尺寸的代数差称为极限偏差,由于极限尺寸有两个,所以极限偏差也有两个。

1)上偏差 上偏差是最大极限尺寸减其本本尺寸所得的代数差。孔用大写ES 表示,轴用小写es 表示。

即:ES=D max - D es=d max –d

式中 D max ——孔的最大极限尺寸(MM ) D ——孔的基本尺寸(MM ) d max —轴的最大极限尺寸(MM ) d ——轴的基本尺寸(MM ) 图2 孔、轴的基本尺寸和极限尺寸

用上述两个算式可算出图2零件孔、轴的上下两个偏差。

孔的上偏差:ES=D max-D=30.021mm-30mm=0.021mm

孔的下偏差:EI=D max-D=30mm-30mm=0

轴的上偏差:es=d max-d=29.98mm-30mm=-0.02mm

轴的下偏差:ei=d max-d=29.967mm-30mm=-0.033mm

零件的实际偏差只要在两个极限偏差范围内,该零件就是合格品,在实际生产中,零件图样上通常不标注的极限尺寸,只标注基本尺寸和上下偏差。

5.尺寸公差

尺寸公差是最大极限尺寸减最小尺寸之差或上偏差减下偏之差,它是允许尺寸的变动量。(简称公差)。公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之差的值,也等于上偏差与下偏差之差的值。孔的公差用T h表示;轴的公差用Ts表示。

如孔的尺寸为¢30 +0.020mm,其公差为T h=30.021mm-30=0.021mm

T h=+0.021mm-0=0.021mm

又如轴的尺寸为+0.020mm,其公差为30 +0.020.033mm,其公差为

Ts=29.98-29.967=0.013

Ts=-0.02-(-0.033)=0.013

公差值是一个没有符号的绝对值,也不可能为零.必须注意的是:公差和偏差是两个不同的概念,千万不能将两者混为一谈.为了说明上述一系列有关公差的基本概念,图3所示,可用公差配合示意图来表示基本尺寸\极限尺寸\尺寸公差之间关系.

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图2:公差配合示意图

6.基本偏差

基本偏差是指在标准极限与配合制中,确定公差带相对零线位置的那个极限偏差,一般为靠近零线的那个偏差.当

7.公差代号

孔、轴的公差带代号用基本偏差代号和公差等级代号组成。例如:¢50H7、¢60f6等。即

第三节.配合及其类别

1)间隙配合

具有间隙(包括最小间隙等于零)的配合称为间隙配合。由图3可知,间隙配合时孔的公差带完全在轴的公差带之上,孔的实际尺寸总是大于轴的实际尺寸

2)过盈配合

具有过盈(包括最小过盈等于零)的配合称为过盈配合。如图4所示,过盈配合时孔的公差带完全在轴的公差带之下。在过盈配合中,孔的实际尺寸。

过盈配合

3)过渡配合

可能具有间隙或者过盈的配合称为过渡配合。此时孔的公差带与轴的公差带交叉重叠,如图5所示。过渡配合其定心精度比间隙配合高,面装拆双比过盈配合容易。

第四章、形状和位置公差

?培训学习目标:理解形位公差的基本概念;熟悉形位公差的分类、项目、名称和符号;了解公差带和公差原则的概念;掌握形位公差的标注方法及熟练应用到工作当中。

?零件要素

?机械零件形体都是由若干个点、线、面构成的,这些构成零件的点、线、面统称为零件的几何要素。

?见图4-1。

.、理想要素和实际要素

?1)理想要素是具有几何学意义的绝对正确的要素。如点、直线、平面、球等。它不存在任何形状误差而处于理想状态。

?2)实际要素是零件上实际存在的由加工形成的要素。它通常由测量得到的要素代替。由于加工和测量误差的存在,因此点、线、面的实际形状和位置不可能具有理想的形状的位置。

?2、被测要素和基准要素

?1)被测要素是在图样上给出形状和位置公差的要素,它是检测的对象,如图2-2中的指引线箭头所指的表面。

?2)基准要素是用来确定被要素的方向和位置的要素。在图样上应当用基准符号标注。如图2-2所示中的平面A,就是基准要素,作为基准要素的理想要素简称基准。

3)单一要素和关联要素

?1)单一要素是仅对要素本身提出形状公差要求的要素。在图样上仅有形状公差要求而没有位置公差要求的要素属于单一要素。

?2)关联要素是被测要素与其他要素有功能关系的要素。在图样上给出位置公差要求的要素属于关联要素。

功能关系是指要素之间的方位关系,如垂直、平行、同轴、对称等。

2、形位公差的项目及其符号

按国家标准规定形位公差有十四个项目。其中分为两大类。即形状公差六个项目;位置公差有八个项目。后者又可归纳为定向公差、定位公差和跳动公差三大类。形位公差的项目和符号以及标注时其他有关要求,见表2-1。

1.形位公差带

形位公差是形状和位置公差的统称。`

2.公差带的大小

公差带的大小是实际被测要素的形状和位置所允许变动的全量。,即形位公差值是t.公差值可以是一个宽度,也可以是一个直径。当公差带为圆形或圆柱时,公差值前面加“¢”。公差带为球形时,则在公差值前面加“S¢”,。

3.公差带的方向

除非另有规定,公差带的宽度方向就是给定方向或垂直于被测要素的方向。

4.公差带的位置

在位置公差中,公差带的位置有理论正确尺寸定位尺寸定位和尺寸公差定位两和种方法。

对于要素的位置度、轮廓或倾斜度,其尺寸由不带公差的理论正确位置、轮廓或角度来确定,这种称为“理论正确尺”。

理论正确尺寸是设计者对被测要素的理想要素的理想要求,所以是不带公差的理想尺寸。若被测要素采用理论正确尺寸定位,则公差带位置是固定的,见图表2-2

形状公差带的主要形式

2)若采用尺寸公差定位,则位置公差带的位置处于尺寸公差内浮动的状态,即位置公差带可以尺寸的区域内变动,见图2-3B

6.形状公差是单一要素的形状所允许的变动的全量。

7.形状公差和轮廓度公差标注示例——测量应用(略)

8.形位公差代号

形位公差代号包括:开位公差特符号、形位公差框格和指引线、形位公差数值和其他有关符号、基准代号9.延伸公差带(P)

延伸公差带用符号P表示,它要求公差带的位置延伸到被测要素的长度界限之外,标注时除在框格内加注P外,还要在图中注出相应延伸的尺寸。在被测要素尺寸之前也要加注

10.最大实体要求

最大实体要求用符号M表示,此符号置于给出的公差数值或基准代号的字母后面,也可同是置于两者后面.

11.最小实体要求

最小实体要求用符号L表示,此符号置于给出的公差数值或基准代号的字母后面,也可时置于两者后面12.最大实体状态(MMC)和最大实体尺寸(MMS)

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