轧制工艺(二)答案

第七套轧制工艺（二）

一、选择题

1.机械油的黏度比乳化液的黏度（）。

A 大

B 一样

C 小答案：A

2.正常情况下，乳化液的PH值状况是（）。

A 弱酸性

B 中性

C 弱碱性答案：C

3.冷轧过程中乳化液的最主要作用是（）

4. A 润滑和冷却 B 清洗与防锈 C 润滑与清洗答案：A

5.防止跑偏的方法有( A )

A、采用凸形辊缝、采用导板夹逼、采用张力防偏

B、采用凸形辊缝、采用导板夹逼

C、采用凸形辊缝、采用导板夹逼、调压下

D、采用凸形辊缝、采用张力防偏

6.取向硅钢的卷取目标温度一般为( ) .

A 520～600 B、600～700 C 520以下答案：A

7.霍夫曼过滤器的工作原理是应用条件下的机械分离法，把杂质从乳化液中

分离出来。

A 差压

B 吸附作用

C 密度差答案：B

8.乳化液在轧制过程中主要起( )作用。

A、除氧化铁皮、冷却

B、润滑、加大压下率

C、润滑、冷却、加大压下率

D、润滑、冷却答案：D

9.下列设备属于干油润滑的是。

A 矫直机轴承

B 左右卷取机电机轴承

C 左右卷取机传动齿轮答案：A

10.在乳化液中起冷却作用的主要是___ ____。

A 轧制油

B 水

C 硅油答案：B

11.乳化液是以7.0kg/cm2压力送到喷射装置一般喷嘴喷射压力为（），此压力可在

轧机前面压力表中可读出。

A、1.0 kg/cm2

B、1.0 kg/cm2

C、2.5 kg/cm2答案：C

12.目前轧后控冷系统不能采用自动模式浇水的钢种有：（）

A. 20g

B.Q345-C-J

C.WQ510D答案：C

13.工作辊乳化液喷射角一般为( )，其原则是冷却液要最大程度地喷射到辊缝及带钢

上，以起到冷却轧辊和减少辊缝和带钢间磨擦的作用。

A、300或600

B、300或450

C、450或600 答案：C

14.退火是冷轧板带钢生产中主要的热处理工序，主要为（）。

A.中间退火

B.成品退火

C.中间退火和成品退火答案：C

15.完全退火的主要目的是（）。

A.细化组织，降低硬度

B.消除组织缺陷、降低硬度、细化组织

C.消除冷加工硬化

16.冷轧过程中变形热与摩擦热会使轧辊的温度升高，故必须采用有效的。

A.工艺润滑

B.工艺冷却

C.金属表面处理答案：B

17.冷轧后的脱脂目的在于除去钢板表面的（）。

A.油污

B.氧化铁皮

C.缺陷答案：A

18.采用正弯辊力可以消除（）缺陷。

A．两边浪B．折皱C．中间浪答案：A

167. 全连续冷连轧机中，活套的作用是（）。

A.调节张力

B.存料便于机组连续化生产

C.调节速度答案：B

19.在轧制过程中,自动控制AGC的意思是：（）。

A.自动板厚控制

B.自动板形控制

C.自动位置控制答案：A

20.在轧制过程自动化控制中AWC指（）。

A．连续宽度控制B．自动宽度控制C．短行程控制答案：B

21.在轧制过程自动化控制中PWC指（）。

A．连续宽度控制B．短行程控制C．自动宽度控制答案：A

22.在轧制过程自动化控制中SSC指（）。

A．自动宽度控制B．短行程控制C．连续宽度控制答案：B

23.带钢张力可按下式计算确定：( )

A、T=σShlk

B、T=σShbk

C、T=σSDbk

D、T=σShbf答案：B

24.调整ZF有效平面量轧制速度在（）严禁调整。

A 30m/min

B 50m/min

C 100m/min 答案：B

25.调整ZF有效平面量轧制速度在（）内应尽量少调整。

A、0~50 m/min

B、50~100 m/min

C、100~150 m/min 答案：B

26.机械制图中三视图是( )

A、前视图、俯视图和右视图

B、主视图、俯视图和左视图

C、主视图、俯视图和右视图答案：B

27.制定产品工艺过程的首要依据为（ A ）

A产品的技术条件B生产规模的大小C钢种的加工工艺性能

28.（）是传热的必要条件。

A 时间差

B 温度差

C 速度差答案：B

29.在冷加工后，由于晶粒被压扁、拉长，晶格歪扭、晶粒破碎，使金属塑性降低、强度和

硬度增高，把这种现象叫做（）

A 弹性变形

B 塑性变形

C 加工硬化答案：C

30.大张力轧制时，轧件出入侧的宽度

A 一样

B 出口大于入口

C 出口小于入口答案：C

二、是非题

1.弹性变性是金属晶格在受力时发生歪扭或拉长，当外力未超过原子之间的结合力时，去

掉外力之后晶格便会由变形的状态恢复到原始状态的变形。答案：√

2.采用交叉辊和在线磨辊、连续可变凸度、液压辊形控制等一系列技术可提高精轧机组板

形控制的精度。答案：√

3.一般冷轧与热轧是以钢的再结晶温度来区分的。答案：√

4.钢的组织是影响钢板性能的唯一因素。答案：×

5.在轧钢过程中，弹跳是一种不良因素。答案：√

6.精整包括轧后的钢材冷却、热处理、矫直、酸洗、清理、分级、包装一直到交成品库为

止的全部操作过程。答案：√

7.纵轧是轧件通过两个相同方向转动的轧辊得到加工的轧制方法；其运动方向与轧辊轴线

垂直。答案：×

8.横轧是轧件通过两个相反方向转动的轧辊得到加工的轧制方法；其运动方向与轧辊轴线

平行。答案：×

9.轧钢生产工艺过程是由坯料准备、坯料加热、钢的轧制、精整等基本工序组成。答案：

√

10.热轧板带钢按形状分类可分为横切板和纵切带钢卷。答案：√

11.轧制压力是轧件变形时金属作用在轧辊上的平行于接触面积水平投影的力。答案：×

12.轧制工艺制度主要包括加热制度、速度制度和温度制度。答案：×

13.轧钢生产工艺过程是由坯料准备、坯料加热、钢的轧制、精整等基本工序组成。答案：

√

14.连铸坯是由钢水经连续铸钢机直接铸成的钢坯。答案：√

15.薄板坯连铸连轧工艺主要由连铸、均热、连轧和平整分卷4个部分工艺组成。答案：√

16.连轧机与炉卷轧机相比，其设备质量轻，占地面积小。答案：×

17.226. 步进式加热炉炉子长度受推钢比的限制，容易产生拱钢、粘钢现象。

答案：×

18.炉膛温度达不到工艺要求、炉膛温度分布不均和钢坯氧化烧损严重都是煤气加热炉常见

的故障。答案：√

19.热轧带钢轧机的工作制度按操作方式可分为可逆式和不可逆式两种。

答案：√

20.钢板的压下规程就是从原料到轧制成成品钢板的变形制度。

答案：√

21.制定工艺过程的依据是产品的技术条件、钢种的加工工艺性能、生产规模大小、产品成

本、工人的劳动条件。

答案：√

22.轧钢生产的原料有钢锭、锻轧钢坯和连铸钢坯。

答案：√

23.我国目前采用的特殊轧制方法有行星轧制、车轮及轮箍轧制

答案：√

24.加热炉用燃料有天然气、焦炉煤气、焦炉煤气与高炉煤气或转炉煤气混合而成的混合煤

气、重油和液化石油气。答案：√

25.点火不燃、火焰不稳定、燃烧不良、逆火结焦、黑烟都是重油燃烧操作过程中常发生的

故障。答案：√

26.汽化冷却的耗水量比用水冷却要多。答案：×

27.宽度在700mm以下的为窄带钢，宽度在700mm以上的为宽带钢。答案：×

28.热轧来料厚度公差标准为无取向钢高牌号2.2+0.2-0.4mm。答案：√

29.热轧来料厚度公差标准为无取向钢中低牌号2.3+0.2-0.4mm。答案：√

30.热轧来料厚度公差标准为取向钢2.22+0.2-0.4mm。答案：√

三、填空题

1.如图2-28，压下量△h=（H-h ），压下率ε=（△h / H ╳100%）

2.如图2-38，按轧件给轧辊的压力计算，传动一个轧辊需要的力矩M=（P╳a ）。其

中，P—表示轧制压力，a—表示力臂长度。

3.轧钢工序的两大任务是精确成型和改善组织性能。右图反映了变形温度对产品组织性能

的影响，被称为（铁碳平衡）图。

4.金属塑性是指金属在外力作用下，能稳定地发生(永久形变)而不破坏其完整性的能力。

5.轧钢生产对连铸坯的要求有钢种、断面形状和尺寸、重量和（表面质量）等。

6.物体的一部份对另一部分的拉拽的力称为张力，连轧过程的轧制张力是由于前后机加工

(速度差)产生的。

7.金属在冷加工变形中，金属的变形抗力指标，随变形程度增加而(升高)。

8.钢在加热过程中，随着碳含量的增加最高加热温度（下降）。

9.轧钢生产工艺过程是由坯料准备、坯料加热、钢的轧制、（精整）等基本工序组成。

10.高线轧制大规格时，轧件尾部离开减定径机后吐丝机夹送辊要（升）速。

11.成材率是（合格产品）重量与所用原料重量的比值。

12.粗轧除鳞设备用于清除板坯表面的（一次氧化铁皮）。

13.金属化合物是（固态）下两元素彼此反应而形成的能够用化学式表达出成分的新物质。

14.金属在冷加工变形中金属的塑性指标一延伸率，断面收缩率等，随变形程度增加而(降

低)。

15.热轧薄钢板生产按轧制工艺特点可分为（叠轧薄板）生产；炉卷轧机生产；半连续轧机

及连续轧机生产。

16.连铸坯组织结构的特点是外层是激冷生成的细小（等轴晶带），接着是柱状晶带，中心

是较粗大的等轴晶带。

17.过冷度是指在冷却过程中，由奥氏体转变为其它组织的实际温度与（临界温度）之差。

18.孔型设计包括断面孔型设计、轧辊孔型设计、（轧辊导卫）设计三个部分。

19.控制轧制可分为再结晶型控制轧制、未再结晶型控制轧制、（两相区）控制轧制三种类

型。

20.钢在加热和冷却时发生相转变的温度叫临界点或（临界温度）。

21.加热工艺制度包括加热时间、加热温度、加热速度、（温度制度）。

22.影响轧制压力的主要因素有：绝对压下量、轧辊直径、轧件宽度、轧件厚度、轧制温度、

摩擦系数、化学成分、（轧制速度）。

23.轧制时垂直接触面水平投影的轧制总压力与其作用点到轧辊中心线的距离的乘积叫（轧

制力矩）。

24.变形功是使轧件按要求产生（塑性）变形所消耗的功。

25.热装工艺的方式可分为：直接热装、正常热装、间接（保温坑）热装、（冷装）、混合热

装、（延迟）热装。

26.板形的计算机控制功能可分为（设定）功能、前馈功能、反馈功能、模型修正功能。

27.计算机控制功能主要可分为：设定计算及控制功能、轧件跟踪功能、操作指导功能和（数

据记录）功能。

28.控制宽带钢热轧机轧辊剥落的方法有采用支撑辊新辊型、配套优化工作辊辊型、（调整

轧辊换辊周期）。

29.利用接触面间弹性力的平衡实现一对包容件和被包容件的联结，称为（弹性结合）。

30.目前，主要采用的三种矫直方法是：辊式矫直、连续拉伸矫直、（连续拉伸弯曲）矫直。

31.热轧带钢生产中，压力机调宽方式有（全长压力机调整）和短锤头压力机调宽。

32.热轧带钢平整的目的是改善钢板的板形和消除局部的（厚度超差）。

33.在轧机不轧钢时，各传动部件在其轴承中消耗的摩擦力矩的总和称为（空转力矩）。

34.纵轧是轧件通过两个（相反）方向转动的轧辊得到加工的轧制方法；其运动方向与轧辊

轴线垂直。

35.横轧是轧件通过两个相同方向转动的轧辊得到加工的轧制方法；其运动方向与轧辊轴线

（平行）。

36.轧制节奏是纯轧时间和( 间隙时间)之和。

37.热带钢连轧机型式有：全连续式、半连续式、（3/4连续式）。

38.压力加工过程中，金属承受的外力有：作用力、（约束反力）、摩擦力。

39.热轧产品质量包括尺寸、性能、(板形)、表面质量等四大方面。

40.轧钢是利用两个旋转着的轧辊将轧件咬入(辊缝)进行压力加工。

四、综合题

1.控制轧制和控制冷却技术的主要方法有哪些？

答案：①降低加热温度，使原始奥氏体晶粒细化。

②控制适宜的终轧温度和采取强化压下等措施，使奥氏体再结晶晶粒及以后的铁素体晶粒充分细化。

③加入微量合金元素如铌、钒、钛等，以抑制再结晶，使晶粒细化。

④控制冷却速度，以增多和细化铁素体晶粒。当终轧温度高于Ar3线时，带钢轧后缓慢冷却会产生粗大的铁素体晶粒，使强度降低，脆性转变温度提高，韧性下降。

2.请简述钢在加热时的组织转变情况？

答案：①亚共析钢加热到温度高于临界点Ac1后，珠光体转变成奥氏体，形成铁素体+奥氏体组织。温度继续升高，达到临界点Ac3时，则钢的组织将完全是奥氏体。

②共析钢加热时，当温度达到临界点Ac1时，即完成珠光体向奥氏体的全部转变。

③过共析钢加热时，产生渗碳体+奥氏体，当温度达到临界点Accm时，渗碳体将全部溶解于奥氏体。

3.如何防止加热温度不均？

答案：保证加热温度均匀的措施有：

①在高温区加热时，应确保下加热温度高于上加热温度20～30℃，以减少上下面的温度差；

②严格控制加热速度，防止速度过快造成钢料内外温差过大，并且一定要在低温阶段使温度均匀，然后再提高加热速度；

③经常观察炉内温度分布情况，正确调整炉内温度使沿炉宽各点的温度保持均匀，可减少沿坯料长度上的温度差；

④均热段要有足够的保温时间，以保证温度均匀，或者用翻钢的办法使钢温均匀。

4.为什么精轧机组要采用升速轧制？

答案：①为了安全生产防止事故，精轧机组穿带速度不能太高，

②并且在带钢轧出地终机架之后，进入卷取机之前，带钢运送速度也不能太高，

③以免带钢在辊道上产生飘浮，因此采取低速穿带然后与卷取机同步升速进行高速轧制的办法，可使轧制速度大幅度提高。

5.简述斜轧穿孔成型的特点?

答案：①斜轧穿孔成型的特点是轧辊轴线交叉一个不大的角度且旋转方向相同,

②轧件在轧辊交叉中心线上作螺旋前进运动的轧制过程.

6.怎样调整由于氧化铁皮的残留而产生带坯头部上翘或下弯？

答案：①通过速度调节来处理。同时分析氧化铁皮残留原因时，必须观察除鳞效果。加热温度不当、侧压量分配不当等都易产生铁皮的残留。

②检查除鳞水喷嘴角度和堵塞情况，以提高除鳞效果。

7.已知某加热炉欲加热规格为300×300坯料的低碳钢，求加热时间(取K=0.12)。

答案：由T＝K?D

K取0.12，D为300mm(30cm)

T＝0.12×30＝3.6(小时)

答：加热时间为3.6小时。

8.现有3座步进式加热炉正在生产，有效炉长为45m，加热板坯宽度为1.8m，单排装料，

板坯间距为50mm，板坯最短在炉时间120分钟，求其抽出节奏。

答案：解：抽出节奏=（60×120）/[3×45/(1.8+0.05)]

=7200/(3×24)

=100S

答：抽出节奏为100S

9.某轧钢车间的一座加热炉，一个班（8h）加热出来的合格钢坯是130t，炉子的有效长度

为20m，炉子的有效宽度为2m，求炉子的炉底强度是多大？

答案：解：∵τ炉=（A班*1000）/（8S有效）

式中τ炉——炉底强度，kg/（m2?h）；

A班——八小时（班）的总产量，t；

S有效——有效炉底面积，m2

∴τ炉=（130*1000）/（8*20*2）≈400kg/（m2?h）

10.已知某加热炉欲加热规格为200×200方坯的低碳钢，求加热时间(取K=0.12)。

答案：由T＝K?D

K取0.12，D为200mm(20cm)

T＝0.12×20＝2.4(小时)

答：加热时间为2.4小时。

化工工艺操作规程内容

化工工艺操作规程内容 Hessen was revised in January 2021

化工工艺操作规程的内容 一、工艺技术规程 1、产品概述 产品名称、化学结构式、主要理化性质。 产品质量规格、技术标准、包装运输方式、贮存期限。 主要用途。 原辅材料名称、规格及主要指标检验方法。 2、生产工艺过程 化学反应过程和生产流程图。 化工工艺路线及其基本原理。 主要化学反应及副反应。 主要物流的平衡及流向。 带有控制点的工艺及设备流程图。 3、生产控制技术 工艺控制点示意图。 各项工艺操作指标。 主要生产工序的控制方法,仪表控制、装置和设备的报警联锁。 4、物耗能耗指标 5、不合格产品的处理 6、安全生产技术 使用、产生有毒有害物质一览表。

易燃易爆工序一览表。 危险化学品的安全管理（贮存、运输要点）。 可能发生的事故及处理预案。 工业卫生和劳动保护。 7、环境保护。 三废排放示意图。 三废排放及其治理。 三废排放标准和现状对比。 副产回收的处理的综合利用。 8、劳动组织和生产管理 9、设备一览表及主要设备生产能力 10、仪表计量一览表及主要仪表规格型号 11、附录 有关理化常数、曲线、图表、计算公式、换算表。 二、岗位操作法内容 工艺编号岗位编号 1、岗位职责 2、本岗位工艺指标和操作指标一览表 3、本岗位制成品的质量标准或规格 4、原辅材料和其他材料规格、性能 5、本岗位的工艺流程图,本岗位和上、下道工序的关系。 6、生产操作方法与要求。

开车 开车前的准备、正常开车和系统开车操作。 停车 正常停车、临时停车、紧急停车和系统停车操作。不正常现象及其处理方法。 7、原始记录格式和记录要求 8、生产控制和分析 9、交接班制度、巡回检查制度和重点操作复核制度 10、安全生产 11、工业卫生和劳动保护 12、三废处理与环境保护 13、设备仪表一览表 14、计量器具及仪器仪表的检查和校正

铸造工艺操作规程

铸造工艺操作规程1、目的 通过配比原铝液，提高铝锭品位，获得合格产品，满足客户需求。 2、范围 适用于铸造车间各工种，贯穿铸锭全过程。 3、设备工器具 天车、地磅、混合炉、铸造机组、扎捆机、叉车、铸锭工具。 4、材料零部件 钢带、钢带扣、除渣剂、石棉板、铸造机组配件 5安全 按渑池铝厂《安全作业规程》铸造车间各岗位《安全作业规程》执行。6、操作 6.1原铝配比 6.1.1配料前的检查和准备 a)认真分析原铝分析化验报告,联系电解车间按质量要求进行排包。 b)准备好出铝任务单，原铝衡量记录单等必需品。 6.1.2配料作业 ａ）根据生产的产品质量标准和原铝分析报告单确定各原铝应进的混合炉号。 ｂ）配料时所加配料的重量用下面公式计算。 A－B 所加配料重量=—————×W

C－A 式中：A：要求达到某种成分含量的百分比。 B：铝液本身已有某种成份含量的百分比。 C：配料中所含某种成份的百分比。 W：待配铝液的重量。 6.2混合炉的进铝作业 6.2.1进铝前的检查和准备 a.检查混合炉是否符合进铝条件，各出铝口是否用塞杆加石棉套塞紧，塞杆是否固定好。 b.准备好棉手套、有机面罩、取样勺、溜槽、滑石粉等。 c.联系好天车司机做好准备。 d.检查计量设备是否准备完整，计量人员是否到位，并做好记录。 6.2.2进铝作业 a.引导抬包车准确到指定地点称重计量。 b.由倒包工将抬包扶至混合炉注铝口位置，打开限位卡子，向混合炉内注铝。 c.注铝结束后，将抬包调正，指挥天车将抬包放到抬包车上。 d.注完最后一包铝后，将倒铝口清理干净，盖好盖板。 6.3向混合炉中操作时的注意事项及维护 a.避免炉顶溅上铝液。 b.要及时扒渣和清炉。 c.要避免混合炉作熔炉用。 d.避免用电热混合炉作为燃油或燃气的炉子。

5-工艺操作规程((模板)

XXXXXX（产品）生产工艺操作规程1、产品概述 2、产品和原料的物化性质 2.1产品XXXXX 2.1.1、化学名称： 化学结构： 分子量： 2.1.2、产品的物理性质： 2.1.3、化学性质 2.2、原料的物化性质： 2.2.1、原料XXXX物化性质 2.2.2、原料XXXXXX物化性质

. . . . . 3、产品及原料质量标准：3.1、产品XXXXXX质量标准 外观： 3.2、原料质量标准：(例如) 3.2.3、环已烷

外观：无色透明液体，含量≥99.0%，水分≤0.02%。 3.2.4、三氯甲烷 符合GB4118—92一等品标准, 外观：无色透明液体，含量≥99.0%，酸度≤0.001%，水分≤0.01%。 3.2.5、硫酸 外观：无色透明液体，含量≥98%。 3.2.6、碳酸钠 符合GB210—92一级品标准， 外观：白色固体，含量≥98.8%，水不溶物≤0.1%。 4、生产工艺原理 5、生产工艺流程叙述 5.1、工艺流程叙述： 7、主要工艺控制点： 7.2、原料配比及生产控制点 （分工序叙述） 7.2.6、公用工程准备：

8、开停车操作：（例如） 8.1、开车前准备： 8.1.1、仔细检查各种设备、管道和阀门，是否漏气、漏料，管道是否畅通； 8.1.2、各阀门是否灵活好用，开关位置是否正确； 8.1.3、各泵机是否能正常运转； 8.1.4、仪表是否指示正确灵活好用。 8.1.5、空车时中间罐、成粉器试真空达到0.06MPa 以上； 8.1.6、备足各种原料，通知冷冻准备开车送冷冻盐水，做好开车记录； 8.1.7、放空冷凝器开启冷乙二醇水溶液进出口阀门，吸附器充填硅胶； 8.2、备料 8.2.1、在乙二醇水溶液罐E118、E117、E120中配制足量的30%乙二醇水溶液， 8.2.2、E118的乙二醇水溶液通过盘管用冷冻盐水降温到约00C用于冷凝器E111、成 粉器R116、真空泵前冷凝器E127、真空泵后冷凝器E130、集中放空冷凝器E152冷凝物料、中间罐R114物料的冷却、冷凝； 8.2.3、E117、E120的用蒸汽分别加热到约400C、80～850C备用； 8.2.4、在碱溶液罐V103中放入约4吨自来水，加入200kg无水碳酸钠，用P104打 循环配制成约5%的碳酸钠水溶液，经分析合格后，再用P104打到碱高位罐V113中备用。 8.2.5、原料、公用工程达到生产要求和规定指标后，往高位罐备足各种原料。 8.3、开车操作 8.3.1、合成工序： 1)、关闭反应锅放料底阀，打开反应锅冷凝器冷乙二醇水溶液进出口阀门，往冷凝器 中通冷乙二醇水溶液； 2)、从高位罐中放入1000L环已烷, 从高位罐加三氯乙醛，开动搅拌； 3)、打开反应锅夹套进出口阀门，往夹套内通80～850C的热乙二醇水溶液预热物料， 当物料温度达到600C以上时，开始自高位罐滴加二甲酯； 4)、滴加二甲酯时,控制滴加速度及调节反应锅夹套进出口阀门，保持反应温度76—

熔铸车间工艺操作规程

铝镁业有限公司 操作规程 文件名称：熔铸车间工艺操作规程 文件编号：HDQ/J101 版本：A版 受控状态： 实施日期：2015年5月1日 编制：审核：批准： 文件更改记录 1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。

2、适用范围 适用于6000系铝合金，外径为Ф85-Ф178圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭晶粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1 熔铸生产流程图 配料→装炉→熔炼→扒渣→合金化→精炼→扒渣→静置→细化→铸造▲→锯切→交付▲表示特殊过程 4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应按表1的规定选用原铝锭。

表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。 4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按锰剂、铬剂中含锰或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2 注：1、一级废料是指本厂各车间返回的6000系合金废料。 2、二级废料指外购的6000系合金废料。 4.2.4.2 含有Zn、Pb、Bi等元素的废料，不准混入一、二级废料中去，不准用来配制无Zn、Pb、Bi的合金。这些废料需隔离管理。 4.2.5 合金元素的配料计算值：

制鞋工艺操作规程

制鞋工艺操作规程

工艺操作规程 裁断车间 一、手工划料 1：按流程卡指定的货号、尺码和规格取划料样，分清内外脚，了解各部件的片数。 2：领取皮料后先检查与确认样是否相符。包括厚度、表面色泽、手感、有无掉漆、皮炸、松面等现象。 3：按不同款式部件要求选皮分类，先算后用。 4：顶验皮疤，并用银笔作上记号（画圈）。 5：样板互套，寻求最佳互套方法，合理利用。 8：每张皮划完要点数、配双并在包脚底或其它部件适当部位贴上对码贴，不缺料、缺片。 9：头排部件要再次检查是否有皮疤漏验。 10：注意1里皮口条横流划料冲料（特殊除外）2小件按不同款要求划料3填写质量卡。 二、手工剪料 1：使用合适剪刀，剪口要锋利。 2：需上手做包修毛边部位线外留有0.5-1mm，不需要上手做包修剪的部位，剪去划线，不得线内吃料，光滑流畅。 3：拥边、搭地按线剪（划走样除外）。 4：改划或吃料部件先看清后剪。包脚地能够少量缺料（2-3mm）。搭地部位能够少量吃料（小弯角2mm）。拥边，

毛边不得缺料。 5：里皮外搭接头要剪去线位。 6：按顺序剪料，分类摆放、点数。 7：缺片少块及时拼包，多余返回，不得代码混装。 8：整手鞋包（包括小件）要配齐，分类捆绑。 9：注意1发现疲疤等缺陷要返回划料2不同码不得混杂3对码贴脱落要及时补上4大皮冲料参照裁断和手工剪料。三、验收点数 1：验皮疤采用不同大小的铁球顶验。A大件、硬件剪料或冲料后分部件按顺序顶验B小件、软条形件应先划料剪成小块（多部件）顶验，后冲料或剪料。C顶验皮疤不得将部件拉变形。 2：验花纹、粗细按对码贴，头排、机心、明口舌、横档等要逐双检验，后排可分片检验（花皮除外） 3：不良品要及时拼包，对码、对双补齐。 4：分部件摆放点数，填写质量卡。 5：革鞋按部件分刀点数抽查。 6：注意1不良品处理要及时2不良品的处理要先控制后处理、追踪。 四、冲料 1：机心、边排、后跟条直流排刀。 2：头排布没复EVA直流排刀，复EVA能够任意排刀，特殊除

铝型材熔铸工艺操作规程

1、目的 通过确定圆铸锭生产过程的工艺要求和操作方法，以确保所生产的圆铸锭符合内控质量标准的要求，最大限度地实现熔铸车间生产活动的高效率、高成品率。 2、适用范围 适用于6000系铝合金，外经为Ф4″-Ф9″圆铸锭的生产作业活动。 3、职责： 3.1 炉前班长对合金的化学成份是否合格负责。 3.2 熔炼工对熔炼温度是否符合工艺要求，金属烧损率是否超标，油耗是否达到节能要求，同时对灰渣中金属铝是否回收干净，是否降低环境污染负责。 3.3 铸造工对铸造温度是否符合工艺要求，铸锭精粒度是否达到1级标准，铸锭直径、弯曲度和表面质量是否符合内控质量标准要求负责。 3.4 锯切工对圆铸锭的定尺长度，切斜度和产品标识负责。 4、工艺操作规程： 4.1

4.2 配料（责任人：带班主任） 4.2.1 配料前准备 4.2.1.1 车间主任以填写《铸棒生产计划单》的形式对各班班长下达生产任务，规定合金牌号、铸棒规格、生产时间和熔炉编号。 4.2.1.2 到限根据生产计划单准备备料及相关工具等。 4.2.2 原铝锭的使用：不同品位的原铝锭，适合于配制不同牌号的合金，在配制合金时，应建议按表1的规定选用原铝锭。 表1 注：纯度高的铝锭可以代替纯度低的铝锭使用，但反之则不行。4.2.3 配料计算的有关规定 a）镁：按镁锭含镁量为100%计算。 b）铝硅中间合金：规定理论含硅量为12%，每批硅种进厂应取三个试样化验含硅量，取其算出平均值为计算依据。 c) 铜、锌：按含铜、含锌100%计算。 d) 锰、铬：按猛剂、铬剂中含猛或含铬的百分比计算。 4.2.4 原料的使用配比 4.2.4.1 原料的使用配比，原则上应按表2的规定执行 表2

生产工艺和操作规程

生产工艺和操作规程 生产车间岗位职责 建湖子木实业有限公司

魔芋小结生产工艺及其说明（表式）

魔芋小结生产操作规程 序言： 根据Q/JHCG0001S-2010 制定以下操作规程 一、个人生产前清洁卫生 1. 所有员工必须穿着统一工作服、工作鞋，戴工作帽，换衣后内衣不得外露，裤脚必须塞在工作鞋里，头发和耳朵不得露在帽子外面。 2. 进入生产区域不得佩戴首饰，不得留有长指甲，每周检查一次。 3. 洗手消毒：清水洗一洗手液一清水冲洗一消毒液浸泡30秒一烘干 4. 用滚轮除去身上灰尘和毛发。 二、生产前设备检查、工具清洗消毒 1. 生产前对设备进行检查，排除故障和安全隐患。 2. 生产前工器具清洗后用消毒液消毒。 3. 设备清洗后100C蒸汽消毒。 4. 预先配好定型流槽的专用水。 5. 定型流水槽放水前清洗，检查槽壁。 6. 检查管道口是否清洁，放掉管道内的剩水，待清洁水色正常后方可放水。 三、配制工艺用水和生产用水 1. 配制定型流槽用水：1700升清水，加入1.1千克食用氢氧化钙，完全溶解。 pH 值：11.0-11.7 。 2. 配制养护水：按照6.5-7.0 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解 pH 值：11.5-11.8 。 3. 配制塑封水：按照6.0-6.5 ? 比例，在清水内加入食用氢氧化钙，完全溶解pH 值:11.6-12.0 4. 各种工艺用水和生产用水调节pH值，用清水或食用氢氧化钙。 5. 质检人员全程监督配制过程，并且将检测和调整数据记录在案。 四、备料

1. 质检部门对每一批次原料都应该进行仔细检查，检查内容包括：产地、包装、数量、清洁度、白洁度和统一性。 2. 质检部门对每一批次原料都应该事先做小样试验，计算好膨胀倍率，将结果填写在备用原料单（货卡）上。 3. 质检部门对每一批次食用氢氧化钙以及辅料进行严格检查和测试。 4. 生产时操作工应该按照领料单说明，向仓库领取指定批号的原料及辅料。 5. 领取指定批号的原料及辅料时，应该做到两人复核。 五、投料 1. 向清洗好的搅拌桶内注入清水，至750升时质检员取第一次水样。 2. 启动循环泵，清水注至1000升时，质检员在循环泵出水口取第二次水样。 3. 当水温达到20C±2C时，打开搅拌机，一分钟后，将原料缓慢投入搅拌桶内使其充分搅拌均匀，此时循环泵将原料从底部抽出，从上部注入搅拌桶。 4. 原料搅拌7分钟时，用长柄橡皮刮板将搅拌桶边缘的原料仔细刮入搅拌桶内。 5. 原料搅拌8至10分钟，停止搅拌机，倒开循环泵，使管道内原料全部进入搅拌桶内。 6. 关闭电源，盖上搅拌桶盖子，使搅拌桶内原料静置膨胀。 7. 原料静置，按照不同的倍率，膨胀时间90分钟一120分钟。 六、食用氢氧化钙溶液配制和均质机操作 1. 按照领料单规定，向仓库领取规定数量的食用氢氧化钙。 2. 在清洁的250L容量不锈钢桶内注入20C±2C的净化水100升，加入食用氢氧化钙，充分搅拌，使食用氢氧化钙完全溶解。 3. 测定并调整食用氢氧化钙溶液，使其pH值控制在12.0-12.5之间。 4. 将符合要求的食用氢氧化钙溶液倒入离心桶内，开动搅拌使其保持均匀。 5. 将均质机、离心桶、搅拌桶，三者管道准确连接。 6. 膨胀原料与食用氢氧化钙溶液混合比为10:1，食用氢氧化钙溶液流量为：70升/小时。 7. 均质机转速650转/分钟。 七、定型流槽准备 1. 将配好的定型流槽水注入流槽加热至70C。 2. 加入300g原料溶解于水槽中。 3. 用丝网清除水中络合物，直至看不见络合物为止。 八、出丝 1. 在定型流槽的喷头上安装带有标准孔径和密度的出丝板，出丝板应该安装紧密，不能出现泄漏。

中频炉熔炼工艺操作规程

中频炉熔炼工艺操作规程 1、中频炉范围 本标准规定了中频感应电炉，熔炼技术操作规程。 本标准适用于阳极组装车间生产。 2、设备主要技术性能 2.1 产品型号KGPS—1250 额定容量2t 额定功率1250KW 额定频率500HZ 额定温度1500℃ 感应器电压2000V 熔化效率1.8t/h 2.2 冷却水系统 冷却水压力0.1~0.25MPa 冷却水进水温度≤35℃ 冷却水耗量12t/h 冷却水出口温度≤55℃ 冷却水PH 值7-8.5 总硬度不大于10度 导电率<500u.s/cm 3、生产前的检查 3.1操作人员必须认真了解中频炉系统设备的结构、性能。 3.2生产前仔细检查炉体及部件是否完好。 3.3仔细检查炉衬、炉口烧损情况，如发现问题及时处理 3.4检查和维修熔炼时所用的工器具是否齐全。 3.5检查冷却水系统及液压系统管路是否有滴漏现象。 3.6检查各个部位的仪表和显示是否正常。 3.7检查炉料是否清理干净和数量充足，配比是否合理。 3.8检查铁水包及输送电胡芦是否完好。 3.9检查各控制系统是否正常，灵活可靠。 3.10检查漏炉报警装置是否灵敏、可靠，电气绝缘情况是否达到要求。 3.11检查倾炉系统是否灵活、可靠。 3.12检查中频炉电源系统及纯水冷却系统是否正常完好。 4、熔炼操作

4.1检查无误后，如是冷炉或空炉，必须先加入干净炉料，成份必须符合要求。 4.2炉料要干燥，严禁潮湿料及杂物入炉，一般情况炉料入炉前应予热，加料时应小心操作，不能砸伤炉口炉衬，空心料更应该小心加，防止炉气和铁水喷出飞溅伤人。 4.3开通冷却水，先用低功率进行炉料预热。几分钟后，改用高功率熔炼、炉料开始熔化，此时注意冷却水、根据水温和经验进行调整。 4.4熔炼过程中要经常检查炉衬的烧损情况电源功率表。检查炉口是否有凝结现象。炉膛里不准有炉料架空棚料现象，有应及时处理。 4.7在熔炼过程中、铁水不能溢出，应与炉沿保持50mm 的距离。 4.8铁料彻底熔化浇铸前，观测铁水温度是否达到1450℃，用渣耙除渣。按要求每周取样一次进行分析，参照分析结果及时调整配料。 4.9正确操作炉子液压倾炉系统，倒出铁水至铁水包。铁水距离包沿50mm. 4.10出炉后炉内应留有少量铁水,并及时添加新炉料，继续通电熔炼。 4.11根据浇铸组装块任务量熔化铁水，待生产结束后炉内不应留有铁水。为保护炉衬，一般情况下趁热加入炉料，准备下一班次的生产。 4.12停炉后冷却水不能停，仍继续循环24小时。 4.13待炉子冷却后，用照明灯或手电照明检查炉衬情况如有破损及时修理。 4.14停炉必须停掉电源，清理现场，做好所有记录。 5、中频炉突发事件 5.1当熔炼过程中中频炉产生报警或漏液时，应立即关掉电源停止熔化，倒出已熔化铁水、按应急预案处理故障。 5.2熔炼过程中，突然停水或停电时间又长时，应立即停掉中频电源，开启备用泵或备用水箱及自来水直接引至炉冷却管路，按应急预案处理故障，绝不能扩大事故范围

金属塑性加工学轧制理论与工艺样本

轧制理论某些思考题 1.简朴轧制过程条件，变形区及重要参数有哪些？ 答：简朴轧制过程：轧制过程上下辊直径相等，转速相似，且均为积极辊、轧制过程对两个轧辊完全对称、轧辊为刚性、轧件除受轧辊作用外，不受其她任何外力作用、轧件在入辊处和出辊处速度均匀、轧件自身力学性质均匀。变形区：（1）几何变形区：入口和出口截面之间区域、（2）物理变形区：发生塑性变形区域变形区参数：（1）咬入弧：轧件与轧辊相接触圆弧。（2）咬入角α：咬入弧所相应圆心角称为咬入角。（3）变形区长：咬入弧水平投影。（4）轧辊半径R。（5）轧件轧前、后厚度H、h。（6）平均厚度。（7）轧件轧前、后宽度B、b。（8）平均宽度。（9）压下量 2.改进咬入条件途径。 答：由α≦β应使α↓,β↑ 1.减小α办法：由α=arccos(1-△h/D) 1）减小压下量。 2）增大D。生产中惯用办法：3）采用开始小压下或采用带有楔形端钢坯进行轧制办法 2.提高β办法：轧制中摩擦系数重要与轧辊和轧件表面状态、轧制时轧件对轧辊变形抗力以及轧辊线速度大小关于1）变化表面状态，如清除氧化皮。2）合理调节轧制速度，随轧制速度提高摩擦系数减少，采用低速咬入。3）变化润滑状况等。 3.宽展构成及分类。 答：构成：滑动宽展△B1、翻平宽展△B2、鼓形宽展△B3 分类：自由宽展、限制宽展、强制宽展 4.先后滑区、中性角定义。

答：（1）前滑区：摩擦力方向与带钢运营方向相反，在变形区出口处，金属速度不不大于轧辊圆周速度，相对轧辊向前运动。 （2）后滑区：摩擦力方向与带钢运营方向相似，在变形区入口处，金属速度不大于轧辊圆周速度，相对轧辊向后运动。 （3）中性角：前滑区与后滑区别界面相应圆心角叫中性角，金属速度与轧辊圆周速度相等，相对轧辊没有运动。 5.拟定平均单位压力办法，阐明。 答：（1）理论计算法：它是建立在理论分析基本上，用计算公式拟定单位压力。普通，都要一方面拟定变形区内单位压力分布形式及大小，然后再计算平均单位压力。 （2）实测法：即在轧钢机上放置专门设计压力传感器，将压力信号转换成电信号，通过放大或直接送往测量仪表将其记录下来，获得实测轧制压力资料。用实测轧制压力除以接触面积，便求出平均单位压力。 （3）经验公式和图表法：依照大量实测记录资料，进行一定数学解决，抓住某些重要影响因素，建立经验公式或图表。 6.卡尔曼微分方程：条件、作图、推到建立，M.D斯通公式轧制力、轧制力矩计算。(P50) 7.轧材按断面形状特性分类及重要用途。 答：依照轧材断面形状特性，分为型材、线材、板材、带材、管材和特殊类型等。依照加工方式，轧制产品分为热轧材和冷轧材两大类。 （1）型材中工字钢、槽钢、角钢广泛应用于工业建筑和金属构造，扁钢重要用作桥梁、房架、栅栏、输电、船舶、车辆等。圆钢、方钢用作各种机械零件、农

工艺操作规程编写要求

生产工艺操作规程编写要求 3.1本岗位生产任务 3.1.1应明确本岗位所生产的产品。 3.1.2应明确产品的去向及用途。 3.2生产工艺流程 3.2.1工艺原理 3.2.1.1应用文字简述工艺原理。 3.2.1.2有化学反应的应写出热化学反应方程式（包括副反应）。 3.2.2工艺流程简述 3.2.2.1应明确各个生产过程的物料流向。 3.2.2.2应明确各个过程的物料名称及状态。 3.2.2.3应明确主要生产过程及设备的名称及作用。 3.2.3工艺流程方框图 3.2.3.1每个生产过程都应用方框来表示，方框内应标明过程和设备名称。 3.2.3.2按照物料流向将各方框用箭头线连接起来，并在箭头线处标明物料名称。 3.2.3.3应附主要设备一览表。 3.3生产过程工艺控制指标 3.3.1应明确原料的各项质量指标及外观要求。 3.3.2应明确产品质量指标要求。 3.3.3应明确投料配比和投料量的要求。 3.3.4应对生产过程中的各种工艺参数进行识别。 3.4.生产操作步骤 3.4.1开车前的准备 3.4.1.1应明确对操作人员资格及劳动保护的要求。 3.4.1.2对生产过程的各种电器、设备、管道、仪表、阀门等进行确认。 3.4.1.3对生产过程所用的各种原料进行确认，并对水、电、汽、冷及气系统进行确认。 3.4.1.4对工作现场环境进行确认。 3.4.1.5对消防器材进行确认。 3.4.2正常开车运行 3.4.2.1应明确各种原料的备料和计量操作过程。 3.4.2.2应明确投料先后顺序和投料所用时间及投料方法。 3.4.2.3应明确各电器及设备运行开启顺序的操作过程。 3.4.2.4在生产操作过程中，应明确温度、压力、速度、时间等各项工艺指标的控制过程。 3.4.2.5应明确物料流向的各个操作过程。 3.4.2.6应明确工艺参数的记录次数、每次间隔时间以及记录规范的要求。

金属塑性变形与轧制原理(教案).x

备课本 课程名称金属塑性变形与轧制原理课时数64 适用班级金属材料081、082授课教师孙斌 使用时间2011学年第1学期 冶金工程学院

绪论 0.1金属塑性成形及其特点 金属压力加工：即金属塑性加工，对具有塑性的金属施加外力作用使其产生塑性变形，而不破坏其完整性，改变金属的形状、尺寸和性能而获得所要求的产品的一种加工方法。 金属成型方法分类： （1）减少质量的成型方法:车、刨、铣、磨、钻等切削加工；冲裁与剪切、气割与电切；蚀刻加工等。 （2）增加质量的成型方法：铸造、焊接、烧结等。 （3）质量保持不变的成型方法(金属塑性变形)：利用金属的塑性，对金属施加一定的外力作用使金属产生塑性变形，改变其形状尺寸和性能而获得所要求的产品的一种加工方法。如轧制、锻造、冲压、拉拔、挤压等金属压力加工方法。 金属压力加工方法的优缺点： 优点：1）因无废屑,可节约大量金属； 2）改善金属内部组织及物理、机械性能； 3）产量高，能量消耗少，成本低，适于大量生产。 缺点：1）对要求形状复杂，尺寸精确，表面十分光洁的加工产品尚不及金属切削加工方法； 2）仅用于生产具有塑性的金属； 0.2 金属塑性成形方法的分类 0.2.1按温度特征分类 1.热加工在充分再结晶温度以上的温度范围内所完成的加工过程，T=0.75∽0.95T熔。 2.冷加工在不产生回复和再结晶温度以下进行的加工T=0.25T熔以下。 3.温加工介于冷热加工之间的温度进行的加工. 0.2.2按受力和变形方式分类 由压力的作用使金属产生变形的方式有锻造、轧制和挤压 1.锻造：用锻锤的往复冲击力或压力机的压力使金属进行塑性变形的过程。分类： 自由锻造：即无模锻造，指金属在锻造过程的流动不受工具限制（摩擦力除外）的一种加工方法。 模锻：锻造过程中的金属流动受模具内腔轮廓或模具内壁的严格控制的一种工艺方法。

工艺安全操作规程

工艺安全操作规程 1

工艺安全操作规程 1.目的 为使污水、污泥处理工艺在受控的条件下得以有效控制和管理,保证生产过程的有效性,特制订本工艺规程。 2.适用范围 2.1 本规程适用于徐州创源污水处理有限公司睢宁污水处理厂的污水、污泥处理的工艺控制。 2.2 当进水水质COD cr≤150mg/l、BOD5≤60mg/l、SS≤150mg/l时,将导致工艺负荷过低,使工艺流程在低于正常负荷状态下运行,后续处理过程失去负荷基础,本规程规定的工艺过程控制不再适用,不能完全按本规程控制相应过程指标,仅需控制最终出水相应指标的处理质量达标。 1.职责 1.1生产部负责实施及现场的操作、记录。 1.2化验室负责化验分析各项项目、指标。 2.工作程序 4.1 工艺规程基本要求 1. 在工艺过程和结果的监控中,所要求的进水、曝气池、出水、脱水前污泥、脱水后污泥化验分析项目、指标及结论由化验室记录在<徐州 1

创源污水处理有限公司水质监测记录表>。 2. 在工艺过程和结果的监控中,所要求的仪表指示值由运行人员在本规程规定时间从现场仪表读取瞬时值并记录在相应工艺记录表格中。 3. 在工艺过程和结果的监控中,本规程所要求的其它项目由相应人员按要求记录在指定表格中。 4.2 工艺调整 当出现以下情况时,应进行工艺调整: (1) 工艺过程和结果中出现了不合格品时; (2) 关键工艺设备出现故障超过本规程允许限度,影响工艺有效性时; (3) 有特殊要求时; (4) 工艺过程出现明显异常时; (5) 停电时。 4.3 工艺调整应填报<工艺调整单>,按要求调整并作好记录。工艺设备的启停、工况调整、备用设备更换等操作由运行人员按<设备操作规程>执行。 4.4 工艺规程工艺概述 A2/O处理工艺主要包括预处理系统、生物处理系统和污泥处理系统三个部分。 预处理系统是借助物理法作用原理,采用机械阻隔及重力沉降方式来去除污水中大块漂浮物和可沉固体物。相应构筑物及处理设备有粗、细格栅及其设备、原水泵房及原水泵、曝气沉砂池及其设备。 生物处理系统是活性污泥法处理系统。由曝气池及其设备、污泥回 2

热轧轧制原理及工艺

热轧轧制基本原理及基本工艺 一．概论 铝是目前仅次于钢铁的第二类金属，其板带材具有质轻、比强度高、耐蚀、可焊、易加工、表面美观等特点被广泛的应用于国民经济的各个行业，特别是航空航天、包装印刷、建筑装饰、电子家电、交通运输等领域。比如，航空航天方面，前几天发射的“神八”飞船，上面好多铝及铝合金用品都是西南铝和东轻公司加工制造的，不过这些产品一般都是军工产品，我们目前还没有生产的权利，我们厂也没有参与加工，但是也是铝加工行业的骄傲。 包装印刷方面，大家都熟知的PS版，虽然现在我们已经退出了这个产品的生产竞争行列，但是我们曾经生产过，曾经取得过比较好的生产成绩。建筑装饰方面，我们生产过的主要有铝塑底板带，大批量的各系合金的氧化带等。 电子家电方面较多，前段时间大批量生产的液晶电视背板，键盘料等。交通运输方面，大家熟知的5754声屏障。虽然有些产品我们已经不再生产，但是这些产品我们不再陌生，到超市里面逛街的时候看看电饭煲盖子里的铝板，看看各种大型的液晶电视，可能某些产品所用的铝及铝合金配件就是我们厂生产的呢！ 二．热轧的简单概念及特点 热轧是指在金属再结晶温度以上进行的轧制。 再结晶就是当退火温度足够高，时间足够长时，在变形金属或合金的纤维组织中产生无应变的新晶粒（再结晶核心），新晶粒不断的长大，直至原来的变形组织完全消失，金属或合金的性能也发生显著变化，这一过程称为再结晶，其中开始生成新晶粒的温度称为开始再结晶温度，显微组织全部被新晶粒所占据的温度称为终了再结晶温度，一般我们所称的再结晶温度就是开始再结晶温度和终了再结晶温度的算术平均值，一般再结晶温度主要受合金成分、形变程度、原始晶粒度、退火温度等因素的影响 以上就是理论上的热轧的简单原理，在我们铝加工行业的实际生产中主要的体现是，当铸锭在加热炉内加热到一定的温度，也就是再结晶温度以上时，进行的轧制，而这一个温度的确定主要依据是铝合金的相图，也就是最理想化的情况下，加热温度的确定为该合金在多元相图中固相线80%处的温度为依据，这就牵扯到了不同合金多元相图的问题，比较深奥，所以我们只要知道，加热温度的确定是以该合金固相线的80%为依据，在制度的执行中，根据实际的生产情况，根据设备的运行情况，多加修改所得到的适合该合金生产的温度 热轧的特点： 1、能耗低，塑性加工良好，变形抗力低，加工硬化不明显，易进 行轧制，减少了金属变形所需的能耗 2、热轧通常采用大铸锭、大压下量轧制，生产节奏快，产量大， 这样为规模化大生产创造了条件 3、通过热轧将铸态组织转变为加工组织，通过组织的转变使材料 的塑性大幅度的提高 4、轧制方式的特性决定了轧后板材性能存在着各向异性，一是材

思考题目-轧制与挤压工艺与设备

复习思考题目（轧制与挤压工艺与设备） 1、金属压力加工的形式主要有哪几种？ 2、何为轧制？何为挤压？ 3、金属压力加工时，如何区分热加工、温加工和冷加工？ 4、金属铸坯经过塑性（压力）加工变形后，机械性能得到提高，简述其中机理。 5、在塑性加工理论中，压力加工使金属产生加工变形的条件（判据）是什么？ 6、如何确定金属材料的加工变形抗力？ 7、什么是应力张量？它有几个独立分量？ 8、金属的形变能与变形能有何差别？ 9、金属塑性变形时，如何描述应力-应变关系？ 10、板带材轧制时，如何划分变形区？ 11、金属轧制的道次压下率指的是什么？ 12、轧制的咬入条件是什么？如何改善轧制时的咬入困难？ 13、轧制时，轧制压力主要由哪些参数决定？ 14、金属轧制时，如何计算轧制压力？ 15、金属轧制压力计算公式（采利科夫、D.R. Bland、R.B. Sims、M.D. Stone、S. Ekelund）有何特点？有何区别？ 16、板带材轧机主要由哪几部分组成？ 17、轧辊传递巨大的轧制压力和轧制扭矩，其结构有何特点？材质如何？制造有何特别要求？ 18、轧辊轴承有哪些类型？有何特点？ 19、轧辊调整有哪些类型？轧辊平衡装置有哪些类型？ 20、液压压下和电动压下有何特点？ 21、为何要对轧辊进行轴向调整？轧辊轴向调整装置有哪些类型？ 22、带材轧机的弯辊装置有哪些形式？为何要进行弯辊操作？ 23、轧机机架受力有何特点？机架所受倾翻力矩从何而来？ 24、轧机传动系统由什么组成？传动系统分动箱有何特点？ 25、金属挤压生产的方法有几种主要类型？ 26、与轧制相比较，挤压加工有何优缺点？ 27、金属挤压生产的主要产品类型有哪些？ 28、金属挤压生产可分为几个阶段？有何特点？ 29、正向挤压与反向挤压有什么不同？方向挤压工艺有何优点？ 30、挤压机由哪些主要部件组成？

锌熔铸工艺操作规程

锌熔铸工艺操作规程 1 范围 本规程包括锌生产系统锌熔铸的工艺流程、基本原理、原材料及其质量要求、工艺操作条件、岗位操作法、产品及质量要求，主要技术经济指标和主要设备。 2 引用标准 GB470-83 锌锭 Q/QHN011-1995 热镀用锌合金锭 GB8738-88 铸造锌合金锭 GB2946-82 工业氯化铵 GB1196-88 重熔用铝锭技术条件 QJ/ZY03.03.41-94 铅电解铝锭 GB467-82 电解铜 GB1599-79 锑分类及技术条件 GB3499-83 重熔用镁锭技术条件 3 工艺流程，见图1。 4 基本原理 4.1 目的 将电解所产析出锌在工频感应电炉内熔化并浇铸成锭，产出符合标准的商品锌锭和合金产品。 4.2 工频感应电炉工作原理应用变压器的原理，当电炉感应加热器的一次绕组（铜线）通电时，二次绕组（锌环）产出强大的感应电流，从而使二次绕组（锌环）产生大量的热量，将析出锌加热熔化。 4.3 无芯感应电炉工作原理（略） 5 原材料及其质量要求 5.1 析出锌 析出锌的杂质含量要求为Cu< 0.001%, Pb w 0.0028%或w 0.004%, Cd<

析出锌氯化铵 锌合金锭 图1锌熔铸工艺流程图

0.0012%, （0#锌要求）,Cd W 0.0019% （1#锌要求）,H2O W 0.3%，无阳极泥和其它杂物。每吊高度不超过850mm,堆码应整齐。 5.2 铝锭 配制合金用的铝锭应符合GB1196中特一级铝锭的成分要求，其中A i> 99.7%, Fe w0.16%。 5.3 金属铅 配制热镀锌合金用的金属铅应符合QJ/ZY03.03.41 中化学成份要求。 5.4 电解铜 配制铸造合金用的金属铜符合GB467 中的化学成份要求。 5.5 锑锭 5.5 配制热镀锌合金用的金属铜应符合GB1599 中一级锑的要求。 5.6 镁锭 配制铸造锌合金用的镁锭应符合GB3499 的规定。 6 操作工艺条件 6.1 有芯工频感应电炉（600KW） 6.1.1 炉温 正常炉温控制在460~480C，扒渣时温度不低于480C，最高不超过500C。 6.1.2 熔池锌液面 熔池锌液面低于浇铸口30mm~100mm。 6.1.3 浇铸速度 根据锌锭冷却情况，控制浇铸速度在3-4块/min。 6.1.4 电炉开动后，原则上不准停电，被迫短时间停电，不应超过40min，否则，需采取相应保温措施。 6.1.5 烤炉要点 6.1.5.1 新筑好的炉子一般应经过1 周~2 周的自然干燥。 6.1.5.2 加热时炉子各部分温度应力求一致，以免炉衬或熔沟因受热不均而开裂。 6.1.5.3 严格控制烤炉升温速度，升温速度应符合表1 规定。

工艺安全操作规程编写指南

操作规程目录第一章工艺技术规程 1.1装置概况 1.1.1装置简介 1.1.2工艺原理 1.1.3工艺流程说明 1.1.4工艺流程图 1.2工艺指标 1.2.1原料指标 1.2.2半成品、成品指标 1.2.3公用工程指标 1.2.4主要操作条件 1.2.5原材料消耗、公用工程消耗及能耗指标 第二章操作指南 第三章开车规程 3.1开工统筹图（开车方案） 3.2开工纲要（A级） 3.3开操作（B级） 3.4说明（C级） 第四章停工规程 4.1停工统筹图（停车方案） 4.2停工纲要

4.3停工操作 4.4停工说明 4.5紧急停工说明 第五章专用设备操作规程 第六章基础操作规程 6.1机泵的开、停与切换操作 6.1.1离心泵的开、停与切换操作6.1.2计量泵的开、停与切换操作6.1.3××泵的开、停与切换操作6.1.4××泵的开、停与切换操作 6.2冷换设备的投用与切除 6.2.1水冷换热器的投用与切除6.2.2空气冷却器的投用与切除6.3加热炉的开停与操作 6.4关键部位取样操作程序及注意6.5其他单体设备操作规程

第七章事故处理预案 7.1事故处理原则 7.2紧急停工方法 7.3事故处理预案 7.4事故处理预案演练规定 第八章仪表控制系统操作法8.1DCS系统概述 8.2主要工艺操作仪表逻辑控制说明及工艺控制流程图 8.3装置自保的逻辑控制说明 8.3.1装置自保的逻辑控制图 8.3.2装置自保的逻辑控制说明 8.3.3机组自保的逻辑控制说明 第九章安全生产及环境保护 9.1安全知识 9.2安全规定 9.3装置防冻凝措施 9.4本装置历史上发生的主要事故、处理方法及经验教训 9.5本装置易燃、易爆物的安全性质，**范围、闪点、自燃点9.6本装置主要有害物、介质的有关参数

熔炼工艺操作规程1

铸轧车间熔炼工艺操作规程 本规程规定了使用电解铝水及添加部分废铝打包块、原铝锭的熔炼工艺及操作要求。 一、设备主要技术参数 1、熔炼炉主要技术参数 表1、熔炼炉主要技术参数 二、装炉前的准备 2、装炉前应检查硅碳棒有无断裂现象，如发现应立即更改。熔炼过程中一般不允许更换硅碳棒，严防硅碳棒落入熔体中。特殊情况必须更换时应采取相应的保护措施。 3、装炉前必须清炉，须将炉底、炉角、炉墙各处的渣子及其它脏物彻底清除干净，否则不得装炉。 4、严格核对炉料是否与生产卡片相符，确认无误后方可装炉。若发现卡片记载与实际炉料不符时，应经配料计算者或技术主管同意后方可更换料，并在生产卡片上注明更改情况，记录新投入料的类别和重量。 5、生产铝箔毛料时，清炉后、装炉前，在炉底均匀撒入20±2㎏粉状溶剂。 三、装炉及灌炉

6、装炉工艺操作程序及注意事项 6.1易烧损的废料（如薄板、铝箔打包块等）应均匀装在下层，原铝锭、复化锭应均匀地装在上层，料必须一次性装完，如有中间合金，必须在同时一次性加入。 6.2、应根据不同合金先加入30％－50％的废料或铝锭，然后关闭炉门升温，熔炼炉设定温度880℃、 6.3、装炉时，金属添加剂不允许与铝锭、中间合金及废料一同加入。 6.4、装炉时熔炼操作人员应检查炉料的外观质量，发现异物应挑出、清除，发现含有其它金属的打包块不许装炉，应予以更换，过磅并做好记录。 7、灌炉工艺操作程序及注意事项 7.1铝包车运输铝水到铸轧车间熔炼炉炉台后，应有专人负责指挥天车把真空包吊运至地磅过磅，要轻吊慢放轻摘钩，并认真做好称重记录，要求字迹清晰，不许涂改。 7.2倒包工应首先检查敞口包倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后，指挥天车按指定的位置配合炉前工将铝水倒入敞口包内。 7.3打渣工向敞口包撒入10～15㎏打渣剂，然后开始搅拌，搅拌5～8分钟，搅拌要均匀，确认无误后，检查打渣扒渣的漏勺是否烘烤加热，确认无误后，开始打渣、捞渣，打渣时应先用漏勺将敞口包的渣子向一块集中，然后用漏勺把渣子捞出。打渣时漏勺应先在敞口包上停留5～10秒，待铝液全部流尽后才将渣子捞出，并应扒开炉渣以防铝液及炉渣燃烧，冷却后扒入渣箱内。 7.4捞渣完毕后，指挥天车工吊起敞口包，按指定的炉号对准炉口，倒包工再次检查倒顺开关是否处于停止状态，确认无误后合闸，倒包工按住到顺开关按钮，将其打到正转位置，根据铝水流量控制流速。

工艺安全操作规程.doc

工艺安全操作规程 1.目的 为使污水、污泥处理工艺在受控的条件下得以有效控制和管理，保证生产过程的有效性，特制订本工艺规程。 2.适用范围 2.1 本规程适用于徐州创源污水处理有限公司睢宁污水处理厂的污水、污泥处理的工艺控制。 2.2 当进水水质COD cr ≤150mg/l、BOD 5 ≤60mg/l、SS≤150mg/l时，将导致工艺负荷 过低，使工艺流程在低于正常负荷状态下运行，后续处理过程失去负荷基础，本规程规定的工艺过程控制不再适用，不能完全按本规程控制相应过程指标，仅需控制最终出水相应指标的处理质量达标。 1.职责 1.1生产部负责实施及现场的操作、记录。 1.2化验室负责化验分析各项项目、指标。 2.工作程序 4.1 工艺规程基本要求 1. 在工艺过程和结果的监控中，所要求的进水、曝气池、出水、脱水前污泥、脱水后污泥化验分析项目、指标及结论由化验室记录在《徐州创源污水处理有限公司水质监测记录表》。 2. 在工艺过程和结果的监控中，所要求的仪表指示值由运行人员在本规程规定时间从现场仪表读取瞬时值并记录在相应工艺记录表格中。 3. 在工艺过程和结果的监控中，本规程所要求的其它项目由相应人员按要求记录在指定表格中。 4.2 工艺调整 当出现以下情况时，应进行工艺调整： (1) 工艺过程和结果中出现了不合格品时；

(2) 关键工艺设备出现故障超过本规程允许限度，影响工艺有效性时； (3) 有特殊要求时； (4) 工艺过程出现明显异常时； (5) 停电时。 4.3 工艺调整应填报《工艺调整单》，按要求调整并作好记录。工艺设备的启停、工况调整、备用设备更换等操作由运行人员按《设备操作规程》执行。 4.4 工艺规程工艺概述 A2/O处理工艺主要包括预处理系统、生物处理系统和污泥处理系统三个部分。 预处理系统是借助物理法作用原理，采用机械阻隔及重力沉降方式来去除污水中大块漂浮物和可沉固体物。相应构筑物及处理设备有粗、细格栅及其设备、原水泵房及原水泵、曝气沉砂池及其设备。 生物处理系统是活性污泥法处理系统。由曝气池及其设备、污泥回流设备、二沉池等组成。A2/O工艺即厌氧－缺氧－好氧三个生物处理工程所组成。利用生化池中培养并栖息在活性污泥中的异养型微生物、自养型微生物的生命活动，达到水中碳源有机物及氨氮联合去除的目的，以满足达标排放。这一部分常置于初级处理之后，通称为二级处理系统，是污水处理厂的核心部分。 污泥处理系统是针对污水处理过程中产生的污泥处理而采取的工艺措施。按减量化－无害化－稳定性－资源化的工艺思路，工艺采用了污泥浓缩、脱水、外运填埋（回用）及相关的机械和设备。

[教学研究]热轧轧制原理及工艺

［教学研究］热轧轧制原理及工艺 热轧轧制基本原理及基本丄艺 -（概论 铝是LI前仅次于钢铁的第二类金属，其板带材具有质轻、比强度高、耐蚀、可焊、易加工、表面美观等特点被广泛的应用于国民经济的各个行业，特别是航空航 天、包装印刷、建筑装饰、电子家电、交通运输等领域。比如，航空航天方面，前儿天发射的“神八”飞船，上面好多铝及铝合金用品都是西南铝和东轻公司加工制造的，不过这些产品一般都是军工产品，我们H前还没有生产的权利，我们厂也没有参与加工，但是也是铝加工行业的骄傲。包装印刷方面，大家都熟知的PS版，虽然现在我们已经退出了这个产品的生产竞争行列，但是我们曾经生产过，曾经取得过比较好的生产成绩。建筑装饰方面，我们生产过的主要有铝塑底板带，大批量的各系合金的氧化带等。电子家电方面较多，前段时间大批量生产的液晶电视背板，键盘料等。交通运输方面，大家熟知的5754声屏障。虽然有些产品我们已经不再生产，但是这些产品我们不再陌生，到超市里面逛街的时候看看电饭煲盖子里的铝板，看看各种大型的液晶电视，可能某些产品所用的铝及铝合金配件就是我们厂生产的呢?二（热轧的简单概念及特点 热轧是指在金属再结晶温度以上进行的轧制。 再结晶就是当退火温度足够高，时间足够长时，在变形金属或合金的纤维组织中产生无应变的新晶粒（再结晶核心），新晶粒不断的长大，直至原来的变形组织完全消失，金属或合金的性能也发生显著变化，这一过程称为再结晶，其中开始生成新晶粒的温度称为开始再结晶温度，显微组织全部被新晶粒所占据的温度称为终了再结晶温度，一般我们所称的再结晶温度就是开始再结晶温度和终了再结晶温度的算术平均值，一般再结晶温度主要受合金成分、形变程度、原始晶粒度、退火温度等因素的影