小型机组导卫油气润滑技术改造

小型机组导卫油气润滑技术改造

甘晓艳

(宝钢集团八钢公司检修中心)

摘　要:　油气润滑可以提高润滑质量,延长轴承使用寿命,降低消耗。八钢公司型材厂根据生产要求将导卫润滑方式由干油手动润滑改为油气润滑,收效良好。

关键词:　油气润滑;导卫;设计

中图分类号:T G33 文献标识码:B 文章编号:1672—4224(2008)02—0048—02

1　问题的提出

八钢公司型材机组原设计产量为30万t,按照原设计规模对导卫采用手动干油润滑就可以满足生产要求。经过近几年不断的技术和管理进步,2003年小型机组已具备70万t的生产能力,实际作业率已达到85%以上,对停车时间的控制极为严格。而导卫仍采用手动干油润滑,1999年以来多次对提高导卫使用寿命进行攻关,精轧导卫已达到极限润滑周期,其中成品K1导卫的导辊转速高达7000rpm。在高温冲击的工作状态下,实际的加油周期已延长至4小时。因此每班必须停车2次进行导卫加油,每次加油需用5～6分钟,每天的停车时间在30～36分钟,影响作业率约2个百分点。且手动干油润滑浪费严重,实际利用率不足50%,浪费的干油对水质污染较大。

油气润滑是利用油泵把油输入由油分配器和混合块组成的油气混合器,被油分配器分成若干部分后进入混合块,在不间断压缩空气作用下,被送到润滑部位形成油膜,起到润滑作用。同时压缩空气将摩擦产生的热经排出口排出,而且空气在轴承座内形成正压起到轴承密封作用。近几年随着棒线轧机的发展以及对自动控制的要求,轧机导卫、活套甚至轧机轴承都采用油气润滑方式。为此决定将导卫系统油气润滑替代手动干油润滑。

2　油气润滑技术的原理和特点

2.1　油气润滑的原理

油气润滑是一种集中润滑方式,其原理是运用连续流动的压缩空气对间歇供给的吸油产生作用已形成涡流状的液态油滴并沿管壁送至润滑点,这种流体成为“气液两相流体”,见图1

。

图1　油气润滑原理

2.2　油气润滑的特点

(1)油气可使轴承内保持正压,外界杂物和水无法侵入,改善轴承密封性能,延长轴承寿命,减少维护量和费用。

(2)油气润滑润滑油的消耗量极其微小,一般只相当于油雾润滑的1/10,有润滑的1/20。

计算公式:Q=D×B×A

式中,Q——耗油量,mL/h;

D——轴承外径,mm;

B——轴承列宽,mm;

A——润滑系数,一般取0.00003。

(3)降低油耗,能使用各种稀油油品,不受油品粘度限制,且能定时定量将新鲜的润滑油送至润滑点,百分之百利用润滑材料。

(4)压缩空气比热小,流速高,易于带走摩擦热,冷却轴承,润滑效果好,对高转速的轴承,可提高极限转速。

(5)油气润滑不产生油雾,利于环保,不污染冷却水。

(6)导卫润滑能实现自动控制,消除停车时间,

联系人:甘晓艳,女,大学,冶金机械工程师,乌鲁木齐(830022)宝钢集团八钢公司检修中心48

较少劳动强度。

(7)油气润滑系统的管道布置及安装简便。

3　导卫油气润滑系统的设计

油气润滑系统主要由一套油气润滑装置、一台PLC 电控装置、两件油气混合器以及空气管路、油路管、油气输送管组成。由电动润滑泵供送的润滑油经由管送至油气混合器;同时压缩空气经过过滤和调压后也送至油气混合器中与其中的润滑油充分混合。并且润滑油在压缩空气的带动下沿管壁流动,最后进入润滑点对设备进行润滑。设计供油点切分轧制时使用24个点,单线轧制时最少使用8个点。设计供油量每点每次为0.1ml/m in,每次供油量在1.0～2.5mL/m in,最大供油压力为6.3M Pa,要求气压为0.4～0.6M Pa 。

导卫油气润滑系统的设计见图2。润滑油被双润滑泵打压送出后,通过单向阀、过滤器、电控换向阀的过滤和换向作用可以有效的控制润滑油量和润滑周期;节流阀用来调节油气混合器的工作频率;最后经油气混合器均匀、定量地和过滤后的压缩空气充分混合送至润滑点。

根据轧制速度和轧制规格,润滑周期设计为每分钟润滑两次,润滑时间为15～20秒。系统可以根据生产需要,通过调节节流阀来改变混合器的动作频率,也可在PLC 中设置润滑周期参数来调节润滑周期的长短和接近开关在一个周期内的动作次数来

任意调整润滑周期。

图2　导卫油气润滑的系统图

4　应用效果

导卫采用油气润滑,达到了设计目的,不需要每班停车2次,省去了10～12分钟导卫加油的时间。每天可节约停车时间30～36分钟,促进了作业率和产量的提高,使用油气润滑,润滑油消耗减少60%以上,节约了生产成本。

?综合信息?

上半年中国钢铁行业运行状况(一)

今年上半年,纳入统计的71户大中型钢铁企业实现利润1010.47亿元,钢企利润突破千亿元,同比增长26.1%。中国钢铁行业总体运行状况良好。

在上半年实现的利润中,盈利最多的前20户企业合计实现利润821亿元,占盈利总额的81.24%,行业盈利明显向优势企业集中。另一方面,71户大中型企业中,有4户亏损,比上年同期增加2户,亏损面扩大,还有一大批企业处于微利状态,全行业盈利两极分化现象。

今年1至6月大中型钢铁企业销售利润率7.61%,比上年同期下降0.95个百分点,钢铁生产企业主业的盈利水平明显下降。

企业经营生产面临资金周转的困难正在加大,特别是中小钢铁企业资金紧张的困难更加明显。上半年大中型钢铁企业由于成本费用上升,出口关税增加,减利因素涉及2000多亿元。

(本刊摘编)

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电主轴油气润滑方式

电主轴油气润滑方式 简介： 在机加工行业，高速电主轴油气润滑系统的应用逐步增多，电主轴润滑使用油气润滑被越来越多的技术人员接受并使用。维持电 主轴高速运行时的精度和稳定性至关重要，需要使用油量可调可控的 油气润滑方式控制轴承温度的升... 在机加工行业，高速电主轴油气润滑系统的应用逐步增多，电主轴润 滑使用油气润滑被越来越多的技术人员接受并使用。维持电主轴高速 运行时的精度和稳定性至关重要，需要使用油量可调可控的油气润滑 方式控制轴承温度的升高。 电主轴的润滑方式通常有以下三种：油脂润滑、油雾润滑、油气润滑。这三种润滑通常应用在不同的场合，也有各自的优点：一、在主轴上，使用油脂润滑比较简单、易用，通用性较强，主要适用于低转速的主 轴运转；二、油雾润滑，其原理是润滑油被油雾发生器雾化为细小的 微粒与压缩空气混合被输送到轴承的润滑点，油雾润滑冷却和润滑效 果都非常良好，使用的系统设备简单，使用及维护非常容易。但传统 的油雾润滑技术耗油量较大，在供给润滑油过程中，对防护措施要求 比较严格，容易腐蚀机械设备、也会给周围环境造成污染，供油量很 难进行精确控制。三、油气润滑，其原理是压缩空气将定量少量的润 滑油连续不断，非常精准的输送到电主轴的轴承上加以润滑，这种润 滑方式，在能源危机和环境保护意识日益增强的形势下是非常适合的！ 电主轴油气润滑精准少量的供油方式不但不会造成环境污染，而且还 节约了大量能源，另外，也大大提高了电主轴运行的稳定性与可靠性，提高轴承使用寿命，降低运行成本，压缩空气也能带走轴承高速转动 所产生的热量。

目前，在电主轴油气润滑领域，多普赛的威普4油气润滑装置和斯普图尔经济型润滑装置应用较多，主要用在高速电主轴上。装置可以根据轴承的大小精确提供适量的润滑油，也可以根据实际的运行情况调整供油量，是非常适合用于高速电主轴的油气润滑系统。

油雾润滑说明

油雾润滑 系统介绍： 润滑是保证旋转设备正常运行的必要条件，润滑系统是维持机器运转最重要的系统，随着对旋转设备运行性能要求的提高，其润滑油系统的设计、制造、加工以及使用的可靠性也必须与之相适应。油雾润滑技术理论的提出丰富了润滑理论，油雾润滑技术的实践、应用改善了设备润滑的效果。在国内外已经得到广泛的应用，从而被列为润滑系统改造的一项首选技术。 油雾润滑是一种新型的稀油集中润滑方式，已成功地应用于滚动轴承、滑动轴承、齿轮、链轮、涡轮、导轨等各种摩擦副。它以压缩空气为动力，润滑油经过油雾发生器，周期性、脉冲式交替地输送干油雾，并通过凝缩嘴形成饱和湿雾态的油雾，喷射至轴承表面形成润滑油膜。气液两相的油雾既能起到润滑作用，又能带走大量的热量。现代润滑理论认为，轴承处保持适量的新鲜的油膜，才是最佳的润滑方式，降低轴承的温度是延长轴承寿命的主要手段之一。因此，油雾润滑具有润滑效果好，耗油量少，散热性好，能提高滚动轴承极限转速，成本及维修费用低，以及便于集中管理等特点。 此外，油雾润滑系统还具有安全性高，使用寿命长，减员增效，提高企业的设备管理水平等优点。 油雾润滑装置工作原理： 当电磁阀通电接通后，压缩空气（可用仪表净化风）经分水滤气器过滤，进入调压阀减压，使工作压力达到工作气压，经减压后的压缩

空气经空气加热器进入油雾发生器，在发生器内高速流动的气流通过产生射流效应的雾化工艺，将油吸入发生器雾化室进行雾化，产生微米级的油雾颗粒组成的油雾流，再通过系统管路、凝缩嘴输送至需要润滑的部位。此油雾因粒径极小，只有1～3μｍ，其特性是不会粘附在管壁上，故称为干油雾；空气管线压力为0.3-0.5MPa，油雾浓度(在标准状况下,每立方米油雾中的含量)在3-12g/m3，油雾在管道中的输送速度为5-7m/s,可以远距离输送；每个受润滑部位均安装有凝缩嘴，干油雾经凝缩后，经过程序控制的固定间隔，从油雾发生系统引入高压空气，将凝缩嘴处积攒下来的液态纯净润滑油喷射至轴承处，此时形成的油雾粒径在100微米左右，具有粘附力，也称为湿油雾。湿油雾能在金属表面形成润滑效果更好的一层油膜，并能精确计量，大大减少了润滑油的消耗量。并且能够克服轴承在高速旋转所形成的气障，同时可以带走摩擦产生热量，使轴承的温度明显降低，从而大大增加了使用寿命。无需对机泵轴承腔重新设计或加工，油雾可以通过原有的轴承注油孔直接喷射到润滑部位，集油管线可以利用轴承腔放油孔。输送油雾流仅需维持很小的正压。油雾的生成由配备微电脑的主机控制，并通过通讯电缆将系统状态远传至操作室进行监控，系统启动后无需人为调整即可达到工艺要求。每台油雾发生装置可为23－100米半径内的润滑点进行润滑，适用介质为粘度值22-680mm2/s 的润滑油。 KROMJ新润系列 油雾润滑系统结构：

电主轴的介绍 090404041009

电主轴的介绍 1.概括：高速数控机床（CNC）是装备制造业的技术基础和发展方向之一，是装备制造业的战略性产业。高速数控机床的工作性能，首先取决于高速主轴的性能。数控机床高速电主轴单元影响加工系统的精度、稳定性及应用范围，其动力性能及稳定性对高速加工起着关键的作用。高速主轴单元的类型主要有电主轴、气动主轴、水动主轴等。不同类型的高速主轴单元输出功率相差较大。 2.电主轴的结构：电动机的转子直接作为机床的主轴，主轴单元的壳体就是电动机机座，并且配合其他零部件，实现电动机与机床主轴的一体化。 3. 优点：电主轴具有结构紧凑、重量轻、惯性小、振动小、噪声低、响应快等优点，而且转速高、功率大，简化机床设计，易于实现主轴定位，是高速主轴单元中的一种理想结构。电主轴轴承采用高速轴承技术，耐磨耐热，寿命是传统轴承的几倍。 4.电主轴的融合技术： 高速轴承技术 电主轴通常采用动静压轴承、复合陶瓷轴承或电磁悬浮轴承。 动静压轴承具有很高的刚度和阻尼，能大幅度提高加工效率、加工质量、延长刀具寿命、降低加工成本，这种轴承寿命多半无限长。 复合陶瓷轴承目前在电主轴单元中应用较多，这种轴承滚动体使用热压Si3N4陶瓷球，轴承套圈仍为钢圈，标准化程度高，对机床结构改动小，易于维护。 电磁悬浮轴承高速性能好，精度高，容易实现诊断和在线监控，但是由于电磁测控系统复杂，这种轴承价格十分昂贵，而且长期居高不下，至今没有得到广泛应用。 高速电机技术 电主轴是电动机与主轴融合在一起的产物，电动机的转子即为主轴的旋转部分，理论上可以把电主轴看作一台高速电动机。关键技术是高速度下的动平衡； 润滑

电主轴的润滑一般采用定时定量油气润滑；也可以采用脂润滑，但相应的速度要打折扣。所谓定时，就是每隔一定的时间间隔注一次油。所谓定量，就是通过一个叫定量阀的器件，精确地控制每次润滑油的油量。而油气润滑，指的是润滑油在压缩空气的携带下，被吹入陶瓷轴承。油量控制很重要，太少，起不到润滑作用；太多，在轴承高速旋转时会因油的阻力而发热。 冷却装置 为了尽快给高速运行的电主轴散热，通常对电主轴的外壁通以循环，冷却装置的作用是保持冷却剂的温度。 高速刀具的装卡方式 广为熟悉的BT、ISO刀具，已被实践证明不适合于高速加工。这种情况下出现了HSK、SKI等高速刀具。 高频变频装置 要实现电主轴每分钟几万甚至十几万转的转速，必须用一高频变频装置来驱动电主轴的内置高速电动机，变频器的输出频率必须达到上千或几千赫兹。 电主轴的运动控制 在数控机床中，电主轴通常采用变频调速方法。目前主要有普通变频驱动和控制、矢量控制驱动器的驱动和控制以及直接转矩控制三种控制方式。 普通变频为标量驱动和控制，其驱动控制特性为恒转矩驱动，输出功率和转速成正比。普通变频控制的动态性能不够理想，在低速时控制性能不佳，输出功率不够稳定，也不具备C轴功能。但价格便宜、结构简单，一般用于磨床和普通的高速铣床等。 矢量控制技术模仿直流电动机的控制，以转子磁场定向，用矢量变换的方法来实现驱动和控制，具有良好的动态性能。矢量控制驱动器在刚启动时具有很大的转矩值，加之电主轴本身结构简单，惯性很小，故启动加速度大，可以实现启动后瞬时达到允许极限速度。这种驱动器又有开环和闭环两种，后者可以实现位置和速度的反馈，不仅具有更好的动态性能，还可以实现C轴功能；而前者动态性能稍差，也不具备C轴功能，但价格较为便宜。 直接转矩控制是继矢量控制技术之后发展起来的又一种新型的高性能交流调速技术，其控制思想新颖，系统结构简洁明了，更适合于高速电主轴的驱动，更能满足高速电主轴高转速、宽调速范围、高速瞬间准停的动态特性和静态特性的要求，已成为交流传动领域的一个热点技术。 5.电主轴的发展趋势：随着机床技术、高速切削技术的发展和实际应用的需要，对机床电主轴的性能也提出了越来越高的要求，

油气井智能开采技术综述与发展趋势

油气井智能开采技术综述与发展趋势 刘宁(长江大学石油工程学院)王英敏(河南油田勘探开发研究院) 摘要 油田数字化是目前油气田发展的新趋势,而智能井技术是实现油田数字化的主要构成部分,是实时油藏管理的关键结构单元,通过安置在油藏平面上的传感器与控制阀,可以对油藏与油井的动态进行实时监测,分析数据,制定决策,改变完井方式,以及对设备的性能进行优化,从而提高油藏采收率,增加油井产量;减少作业中投入的劳动力,更有效地进行油气藏管理。本文叙述了智能井技术的发展历史、原理及特点,并结合实例说明了其技术优势以及国内外智能井的发展趋势。 关键词 数字油田 智能井 系统 传感器 智能完井 DOI:10 3969/j.issn.1002-641X 2010 11 009 1 简介 智能井技术是为了适应现代油藏经营管理和信息技术应用于油气藏开采而发展起来的新技术,通过生产动态的实时监测和实时控制,达到提高油藏采收率和提高油藏经营管理水平的目的[1] 。 自从1997年世界上第一套智能井系统(SCRAM S)在北海首次安装,全球智能井系统的应用迅速加快,其功能和可靠性有了显著的提高。例如,贝克休斯公司1999年推出的液压智能井系统InForce TM 已商业化;2000年下半年将其全电力智能井系统InCharg efM 推向市场;其他的智能井系统有斯伦贝谢公司的油藏监测和控制(RM C)系统、BJ 公司的系列智能井仪器和威德福公司的Simply Intellig ent TM 智能井系统[2]。 目前,各种类型的电力智能井系统、电力-液压智能井系统与光纤-液压智能井系统均已成功应用,这些技术将油藏动态实时监测与实时控制结合在一起,为提高油藏经营管理水平提供了一条崭新的途径。 2 智能井技术原理及特点 智能井这个术语一般指基本过程控制向井下的 转移,是一个实时注采管理网络,是一种利用放置在井下的永久性传感器实时采集井下压力、温度、流量等参数,通过通信线缆将采集的信号传输到地面,利用软件平台对采集的数据进行挖掘、分析和学习,同时结合油藏数值模拟技术和优化技术,形成油藏管理决策信息,并通过控制系统实时反馈到井下对油层进行生产遥控、提高油井产状的生产系统[2]。智能井系统的主要构成和用途,如图1所示 [3] 。 图1 典型智能井系统组成和用途 在油田开发过程中,智能井的主要优点是: 优化产量和储量采收率; 最大限度地降低基建费用(CAPEX)和作业费用(OPEX);!更加有效地管理油藏。 在油田开发过程中,智能井的基本用途: 控制注入井内的注入水或注入气沿井眼分布; 控制或隔断生产井内无用流体从井眼流出;!通过合采加速生产。 智能井的其他用途: 能够有效地管理油藏采油过程,特别是对二次注水或三次EOR 采油项目尤为重要; 智能井还能控制注入水或注入气在井内层间、隔层间和油藏间的分布,从而限制或隔断无用的流出物从井内不同产层产出,因此,作业者能够管理注水或采油过程,使未波及到的储量得以动用;!控制压降,确保井眼的稳定性;不同储层流体组分混合;控制自流;连接井;气举和自动气举;减少干扰或进行遥控等作用[4]。 总之,智能井技术是一种强有力的工具,它有助于处理油田开发中经常遇到的各种地下不确定因素,解决各种挑战性问题。包括:驱动机理对采收 33 刘宁等:油气井智能开采技术综述与发展趋势

电主轴资料整理

金属切削机床 电主轴资料总结报告 2016.5

目录 一、电主轴简介 (3) 二、电主轴的性能 (3) 1.电主轴的静态特性 (3) 2.电主轴的动态特性 (4) 三、电主轴的润滑，冷却方式 (4) 1.液体冷却 (4) 2.空气强制冷却 (5) 四、电主轴的振动问题 (5) 五、电主轴的支撑方式 (6) 六、参考文献 (6)

一、电主轴简介 电主轴是最近几年在数控机床领域出现的将机床主轴与主轴电机融为一体的新技术。高速数控机床主传动系统取消了带轮传动和齿轮传动。机床主轴由内装式电动机直接驱动，从而把机床主传动链的长度缩短为零，实现了机床的“零传动”。这种主轴电动机与机床主轴“合二为一”的传动结构形式，使主轴部件从机床的传动系统和整体结构中相对独立出来，因此可做成“主轴单元”，俗称“电主轴”。 电主轴的主要特点如下： (1)电主轴系统减少了高精密齿轮等关键零件，消除了齿轮传动误差。 (2)减少了主轴的振动，减小了噪声，提高了主轴的回转精度。 (3)用交流变频调速和矢量控制，输出功率大，调速范围宽，功率一扭矩特 性好。 (4)机械结构简单，转动惯量小，快速响应性好，能实现很高的速度和加速 度及定角度的快速准停。 二、电主轴的性能 1.电主轴的静态特性 电主轴的静刚度简称主轴刚度，是机床主轴系统重要的性能指标，它反映主轴单元抵抗静态外载荷的能力，与负荷能力及抗振性密切相关。主轴单元的弯曲刚度足，定义为使主轴前端产生单位径向位移d时，在位移方向所需施加的力f，轴单元的轴向刚度，定义为使主轴轴向产生单位位移时，在轴向所需施加的力。一般情况，弯曲刚度远比轴向刚度重要，是衡量主轴单元刚度的重要指标，通常用来代指主轴的刚度。它与主轴单元的悬伸量、跨距、几何尺寸、主轴材料的物理性能及轴承刚度有关。

高速电主轴轴承油气润滑系统的研究

第1期(总第134期) 2006年2月机械工程与自动化 M ECHAN I CAL EN G I N EER I N G &　AU TOM A T I ON N o 11 Feb 1 文章编号:167226413(2006)0120037203 高速电主轴轴承油气润滑系统的研究 闫大鹏,吴玉厚,张　柯 (沈阳建筑大学交通与机械工程学院,辽宁　沈阳　110168) 摘要:高速电主轴轴承高速旋转时,轴承内部将产生大量摩擦热,从而影响轴承刚度性能及高速性能,轴承润滑可以减少热量的产生,降低温升。油气润滑系统相对于其它润滑系统更适应于高速主轴轴承的润滑要求 。对油气润滑的工作原理及其优越性等方面进行了分析。关键词:高速电主轴;油气润滑;研究 中图分类号:TH 133133∶TH 11712 文献标识码:A 国家自然科学基金资助项目(50475167);辽宁省自然科学基金资助项目(20042002)收稿日期:2005208229 作者简介:闫大鹏(19792), 男,辽宁铁岭人,硕士研究生。 0　引言 滚动轴承润滑的目的是减少轴承内部摩擦及磨 损,防止烧粘,延长疲劳寿命,排出摩擦热,冷却轴承。传统的滚动轴承润滑方法,如油杯润滑法、飞溅润滑法、循环润滑法、油雾润滑法和脂润滑等均已不能满足高速主轴轴承对润滑的要求。这是因为高速主,而且对供油量也有着严格要求。通过大量实验数据建立了轴承的温升与供油量之间的关系曲线(见图1)。由该曲线可以看 图1　电主轴轴承温升与供油量的关系曲线 出:轴承的温升随着供油量的增大做非单调的变化,即为了取得最佳润滑效果,供油量过多或过少都是有害的。而前几种润滑方法均无法准确地控制供油量多少,仅适用于中、低速滚动轴承润滑,而油雾润滑系统也很难可靠地向各个轴承供应油量几乎恒定不变的润滑油,使各个摩擦点的油量始终处于一种波动状态,时多时少的润滑油量不利于主轴轴承转速的提高和寿命的提高。而新近发展起来的油气集中润滑系统则可以 精确地控制各个摩擦点的润滑油量,可靠性极高,因而可在高速主轴轴承领域应用。1　油气润滑的原理 油气润滑技术就是利用压缩空气将微量的润滑油分别连续不断地、精确地供给每一套主轴轴承,微小油滴在滚动体和内外滚道间形成弹性动压油膜,而压缩空气则带走轴承运转所产生的部分热量。油气润滑系统的工作原理见图2。每隔一定时间由定量柱塞泵分配器定量输出的微量润滑油,在混合阀中与压缩空 1——浮动开关;2——油箱;3——柱塞泵+分配器;4——混合阀;5——喷嘴;6——压力开关(空气);7——压力控制阀;8——压缩空气入口;9——方向阀 图2　油气集中润滑系统原理图 气混和后,经内径2mm ～4mm 的尼龙管以及安装在

油雾润滑

油雾润滑 油雾润滑技术是利用压缩风的能量，将液态的润滑油雾化成1um-3um的小颗粒，悬浮在压缩风中形成一种混合体(油雾)，在自身的压力能下，经过传输管线，输送到各个需要的部位，提供润滑的一种新的润滑方式。 目录1分类 2特性 3组成结构 4工作原理 5制备方法 6影响因素 7维护方法 8故障解决 9与其他润滑方式对比 10油品选择 11应用简述 分类折叠 油雾润滑方式分纯油雾润滑和清洗型油雾润滑两种。 (1)纯油雾润滑也称"干箱式"油雾润滑，轴承箱中没有油位，只有雾化油提供润滑，适用于滚动轴承，该雾化润滑优点在于: ◆由清洁而新鲜的润滑油冲洗润滑轴承; ◆排除污染杂质和磨损微粒返回轴承的可能性; ◆不需要检查和维持恒定的油位; ◆泵不存在敞口使润滑介质不污染，不需人工换油; ◆无需排放或更换润滑油，降低工人的劳动强度; ◆消除了因轴承和抛油环搅拌润滑油而产生热量，使轴承运转温度更低; ◆润滑油不需要冷却，可以去消轴承箱的冷却水。 (2)清洗型雾化油润滑则称"湿箱式"油雾润滑，油位应保持一定水平，雾化油应充满并流过油位以上的空间，仍用传统的内设溅喷润滑装置的油腔来提供润滑油以润滑轴承表面。在纯油雾润滑和清洗型油雾润滑技术中，轴承箱内都始终保持一定的压力，这样可以阻止外部污染杂质的进入，并使外露的轴承表面包裹上一层油膜。清洗型雾化润滑适用于滑动轴承、变速箱以及其它一些设备，这些设备都需要维持油槽中的油位。 特性折叠 油雾润滑属于气液两相流体冷却润滑技术，它作为一种较先进的微量的润滑方式，曾经成功地应用于滚动轴承、滑动轴承、齿轮、蜗轮、链轮等各种摩擦副。在冶金机械中，如带钢轧机的支承辊轴承，四辊冷轧机的工作辊和支承辊轴承以及高速线材轧机的滚动导卫等也有采用油雾润滑的。 早在20 世纪30 年代，油雾润滑就已在欧洲出现，到了50年代才传到了美国。 油雾润滑系统是一种低成本，环保，安全的集中润滑系统，由润滑器、喷嘴、油雾传输管道和润滑附件组成。 该润滑系统可连续、高效地自动将润滑油雾化成小颗粒，并精确地将新鲜、洁净的雾状润滑油传送到多个润滑点，均匀的覆盖被润滑部件，对部件进行润滑和冷却。油雾喷嘴可根据被润滑体的运转速度选择适应的类型，每台润滑器可带多个喷嘴。

中国石油压裂酸化业务的发展综述

龙源期刊网 https://www.wendangku.net/doc/cb1092737.html, 中国石油压裂酸化业务的发展综述 作者：刘烈明孟军 来源：《中国科技博览》2016年第30期 [摘要]近些年，中国石油压裂酸化发展声势夺人，水平井裸眼分段压裂酸化工具等一批技术利器先后登场。从技术工艺来说，历经直井分层压裂、水平井分段压裂和井组整体压裂，由单纯追求裂缝长度发展到最大限度寻求被压开储层体积。 [关键词]中国石油压裂酸化业务发展 中图分类号：TE357.12 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）30-0262-01 今年，一吨瓜尔胶一度高达每吨2.1万美元，两年前这一价格还仅为1950美元。作为传 统压裂液，瓜尔胶身价倍增的推手正是全球如火如荼的压裂酸化业务。且不说压裂酸化在北美页岩气开发中大显身手，仅从中国石油压裂技术的发展就可窥见一斑。 压裂酸化是一种旨在改善石油在地下流动环境，提高油井产量的储层改造工艺技术，虽应用年头不短，但整体发展速度相对较慢，不仅是工程技术产业链上的一块短板，而且在井下作业业务的庞大队伍中也势单力薄。 然而近些年，中国石油压裂酸化发展声势夺人，水平井裸眼分段压裂酸化工具等一批技术利器先后登场。昔日低调的角色为何成为今日的新秀？ 时势造英雄。随着油气资源劣质化加剧，低渗透油气储量成为新增储量和上产主体，越来越多油气井需要储层改造。压裂酸化技术发展，不仅关系到稳定并提高单井产量“牛鼻子”工程的实施，而且影响着油气藏开发动用程度。 据统计，“十二五”期间，中国石油目标市场压裂酸化工作量需求约13.9万井次，年平均2.8万井次，2015年将比2010年增长30.5%，压裂层（段）数及加砂量将增长40%以上。 1 整合出尖兵 大环境中，压裂酸化正迎来一展身手的美好时代。而在内部，中国石油正努力为其探索最佳的发展环境。 长期以来，集团公司从事压裂酸化作业的油气田企业和钻探企业多达17家。因为市场竞争压力小、力量相对分散，各家发展水平良莠不齐。2008年工程技术重组开始，集团公司对 包括压裂酸化在内的井下业务不断进行整合。

油雾润滑系统

油雾润滑系统 1、简介 油雾润滑是将压力空气与润滑油的混合体送入各摩擦副进行润滑的方式，它是一种稀油集中润滑方式，完成油雾润滑的装置和元件的总和称为油雾润滑系统。 油雾润滑装置以压缩空气作为动力，使油液雾化，即产生一种像烟雾一样的、粒度在2μm以下的干燥油雾，然后经管道输送到润滑部位。在油雾进入润滑点之前，还需通过一种称为“凝缩嘴”的元件，使油雾变成油气从专设的排气孔排到大气。 2、系统组成 油雾润滑系统组成：分水滤气器1、电磁阀2、调压阀3、油雾发生器4、油雾输送管道5、凝缩嘴6以及控制检测仪表等。

分水滤气器：用来过滤压缩空气中的机械杂质和分离其中的水分，以得到纯净、干燥的气源； 电磁阀：电磁阀的通断由被润滑的主机的电气接点控制，当主机启动时，油雾发生器自动投人运行； 调压阀：用来控制和稳定压缩空气的压力，使供给油雾

发生器的空气压力不受压缩空气网路上压力波动的影响。 油雾发生器：产生油雾； 凝缩嘴：使油雾结合成较大的油粒而投向摩擦表面； 在贮油器内还设有油温自动控制器、液位信号装置、电加热器和油雾压力继电器等。 3、工作原理

压缩空气——文氏管——油气混合体（小于3μm）——输送管道——凝缩嘴——摩擦点。 文氏管效应：间隙小，气流流速很高，使喷油嘴中心孔的静压降至最低而形成真空度。 雾化：油雾发生器是油雾润滑装置的核心部分。 润滑油在文氏管4的中部(称为雾化室)与压缩空气汇合。油液即被压缩空气击碎成不均匀的油粒，一起经喷雾头1的斜孔喷人油罐。其中较大的油粒，在重力的作用下坠人油池中；细微的(2μm以下)油粒子，随压缩空气送至润滑部位。 为了加强雾化作用，在文氏管的前端还有4个小孔c，一部分压缩空气经小孔c喷出时再次将油液雾化，使输出的油雾更加细微均匀。 凝缩：油雾发生器送往摩擦副的干燥油雾，不能产生润滑所需的油膜。

电主轴详细参数及安装

电主轴参数详解 1、主轴产品名称由组成为：安装尺寸-类别代号-主参数-设计序列号安装尺寸：指主轴与机床或主机的配合尺寸，一般指外径。 类别代号反映产品的用途和特点，由2?4位英文字母组成，从前往后分别代表主轴驱动方 式、应用领域、外形代号等含义。 2、应用方式说明： E——内装电机驱动主轴，即电主轴 M――皮带或连轴器驱动主轴，即机械主轴 3、应用领域说明 C――车床用主轴 X――铳床用主轴 Z――钻床用主轴 N——拉辗用主轴 M——磨床用主轴 S――试验机用驱动主轴 L 离心机用主轴 T――特殊用图主轴 4、外形代号说明 F――外形带法兰的主轴 H――电机后置式主轴 Y――其它异形主轴 5、主参数说明 主参数段由数字和一小写英文字母组成，总位数为3?4位，表示电主轴额定转速和润滑方 式，转速以kr/min表示；字母有g、m、a等，分别代表油脂、油雾、油气等润滑方式。 6、设计序列号说明 主轴代号最后一段为设计序号（可以没有），设计序号有1个英文字母或字母+数字组成, 以A、B、C…（后述特殊字母除外）顺序英文字母表示。 举例说明： 180MCF05g-A 安装尺寸一一0 180 MCF ――车削机械主轴，带法兰结构 最高转速一一5000 r/min 润滑一一油脂A――批量衍生产品 电主轴刀具的常见问题 7( 1、刀具无法夹紧

（1）碟形弹簧位移量太小，使主轴抓刀、夹紧装置无法到达正确位置，刀具无法夹紧。通过调整碟形弹簧行程长度加以排除。 （2）弹簧夹头损坏，使主轴夹紧装置无法夹紧刀具。通过更换新弹簧夹头加以排除 （3）碟形弹簧失效，使主轴抓刀、夹紧装置无法运动到达正确位置，刀具无法夹紧。通过更换新碟形弹簧加以排除。 （4）刀柄上拉钉过长，顶撞到主轴抓刀、夹紧装置，使其无法运动到达正确位置，刀具无法夹紧。通过调整或更换拉钉，并正确安装加以排除。 2、刀具夹紧后不能松开 （1）松刀液压缸压力和行程不够。通过调整液压力和行程开关位置加以排除。（2）碟形弹簧压合过紧，使主轴夹紧装置无法完全运动到达正确位置，刀具无 法松开。通过调整碟形弹簧上的螺母，减小弹簧压合量加以排除。 为什么电主轴强力切削时会停转？ （1）主轴电动机与主轴连接的传动带过松，造成主轴传动转矩过小，强力切削时主轴转矩不足，产生报警，数控机床自动停机。（通过重新调整主轴传动带的张紧力，加以排除。） （2）主轴电动机与主轴连接的传动带表面有油，造成主轴传动时传动带打滑， 强力切削时主轴转矩不足，产生报警，数控机床自动停机。（通过用汽油或酒精清洗后擦干净加以排除。） （3）主轴电动机与主轴连接的传动带使用过久而失效，造成主轴电动机转矩无法传动，强力切削时主轴转矩不足，产生报警，数控机床自动停机。（通过更换新的主轴传动带加以排除。） （4）主轴传动机构中的离合器、联轴器连接、调整过松或磨损，造成主轴电动机转矩传动误差过大，强力切削时主轴振动强烈。产生报警，数控机床自动停机。（通过调整、更换离合器或联轴器加以排除。） 高速电主轴 3 种常见故障 故障一、主轴发热 1、主轴轴承预紧力过大，造成主轴回转时摩擦过大，引起主轴温度急剧升高，可以通过重新调整主轴轴承预紧力加以排除； 2、主轴轴承研伤或损坏，造成主轴回转时摩擦过大，引起主轴温度急剧升高，可以通过更换新轴承加以排除； 3、主轴润滑油脏或有杂质，也会造成主轴回转时阻力过大，引起主轴温度升高，可以通过清洗主轴箱，重新换油加以排除； 4、主轴轴承润滑油脂耗尽或润滑油脂过多，也会造成主轴回转时阻力、摩擦过大，引起主轴温度升高，可以通过重新涂抹润滑脂加以排除；故障二、主轴强力切削时停转 1、主轴电动机与主轴连接的传动带过松，造成主轴传动转矩过小，强力切削时

14油气润滑系统的组成和功能描述

油气润滑系统的组成和功能描述 上海澳瑞特润滑设备有限公司——沈昕 一、概述 油气润滑系统主要由主站、油气分配器、PLC电气控制装置和管道附件等组成（对于润滑点众多的油气润滑系统，可以设若干个卫星站）。气动式油气润滑系统中的压缩空气处理、供油、油的计量和分配以及油气混合全部在主站上进行；对于为了满足众多润滑点的需要而设置了卫星站的卫星式油气润滑系统，润滑油的分配和油气混合是在卫星站上进行的，同时在卫星站上还单独配置了压缩空气处理装置，每个卫星站均可独立工作。 本公司的油气分配器（已获得了国家专利）与现有的油气分配器相比，其独特之处在于，当一股油气从油气进口处喷入时，能使空气的速度明显增加，这也恰恰是润滑效果好坏的最重要的因素。在油气分配器中，油气以高速喷射到分配体的端面并向四周均匀扩散，犹如一颗石子投入水中所形成的向四周扩散的波浪一样，因此从油气出口出来的油气流非常均匀。 油气可实现多级分配，原则上是两级分配，管路系统非常简单。如扇形段的辊组有几十个轴承，我们只要在该辊组的机架上接一根油气管道来为整个辊组的轴承供送油气流。而如果要更换辊组的话，只要拆卸一根管子即可。 油气润滑系统的监控手段非常完善，可对空气压力、供油压力、供油状况、油气流和油箱液位等进行监控，一旦出现异常，PLC电气控制装置立即会发出报警信号。液晶显示屏上还会对操作者发出故障类型的提示，便于操作者尽快作出故障判断。 二、气动式油气润滑系统的组成和功能 图1 主站－1 图2 主站－2

1．油气润滑系统的组成 油气润滑系统主要由主站、两级油气分配器、PLC电气控制装置、中间连接管道和管道附件等组成。 ● 主站 主站是润滑油供给和分配，压缩空气处理、油气流输出和PLC电气控制的总成。 主站主要由油箱、润滑油的供给和分配部分、压缩空气处理和供给部分、油气混合和输出部分以及PLC 电气控制部分等组成，用于向系统供送油气流。 ▲ 油箱 油箱是用于贮存润滑油的。油箱内部经防锈处理，外表面喷塑，油漆牢固。在油箱上配置了具有两个液位点控制的液位控制继电器，当油箱内润滑油的液位降至180mm时会发出报警信号，降至80mm时会发出故障信号，如该信号与主机联锁，可使主机停止运行。 油箱正面装有一个液位液温计，可以目测油位的高低。油箱的侧面配置了带过滤网的加油阀，用于向油箱内充油。排油堵头设在油箱底部。油箱盖板上装有空气滤清器；在油箱的正面配有人孔，便于对油箱进行清洗。 ▲ 润滑油的供给和分配部分 在油箱顶板上配置了两台气动泵，一台工作，一台备用，把润滑油供送到递进式分配器，它是油气润滑系统润滑油的供应源。气动泵由压缩空气驱动，并通过二位五通电磁阀来切换气动泵活塞的运动方向，以完成吸油和压油行程。调节调压阀可以改变泵的运行速度。气动泵为定量泵，根据润滑点的数量多少，可选择不同的排油量。气动泵的工作压力由压力表来显示。在气动泵的气源进口处装有一个油雾器，使得进入气动泵的压缩空气中含有微量的润滑油雾，能对空气活塞起良好的润滑作用。 由气动泵供送的润滑油由递进式分配器进行分配后进入油气混合块。 ▲ 压缩空气处理和供给部分 压缩空气由现场提供。如果压缩空气含水量多且比较脏，用户可以在主站的压缩空气进口处再配置一个空气过滤器。如果有氮气，建议使用氮气，实践证明使用氮气的效果比压缩空气好。但是，氮气的比重比空气大，容易沉积在狭窄的坑道里，一旦操作人员进入坑道，有可能面临缺氧的危险，这个安全问题一定要注意。 在主站上方的安装板上配置了压缩空气处理装置，包括空气过滤器（具有自动排水功能）、二位二通电磁阀、减压阀、压力开关和压力表。压缩空气由二位二通电磁阀来控制其开启和关闭，并供送给油气润滑系统。压缩空气压力由减压阀进行设定并由压力开关监视，当气压低于设定值（2bar），就会发出故障报警信号。 ▲ 油气混合和输出部分 油气混合块安装在油箱盖板上，位于递进式分配器的下游。压缩空气在油气混合块中与从递进式分配器分配来的润滑油混合形成油气流并将其输送到油气分配器。在主站的每一个油气出口都装有一段可目视油气流动情况的透明软管。 ▲ PLC电气控制部分 PLC电气控制装置带有液晶显示的操作面板，安装在主站上，具有测试模式、就地模式和远程模式，有完善的监控功能，能对油箱液位、压缩空气压力和润滑油的供应进行监视，根据用户需要还可增加附加功能以实现对油气流的监视。 ● 油气分配器 油气分配器是油气流的分配装置。由主站供送出来的多股油气流被输送到油气分配器，并通过油气分配器的一级或两级分配后被喷射到润滑点。 ● 中间连接管道和管道附件 ▲ 主站至第一级油气分配器的油气管道 ▲ 第一级油气分配器至第二级油气分配器的油气管道 ▲ 第二级油气分配器至润滑点的油气管道 ▲ 用户气源至主站的压缩空气连接管道

油气井酸化技术综述

油气井酸化技术综述 曾业名1,刘俊邦2 (1.大庆油田采油七厂地质大队,大庆　163517;2.长庆局采油二处特修公司,庆城　74100) 摘　要　酸化是油井增产的一项重要措施,在油田得到了广泛的应用。本文综述了酸化的发展、历史、酸的处理方法、酸的类型及其化学反应,并结合油田目前常用的酸处理方法,详细介绍了压裂酸化原理及影响压裂酸化效果的主要因素。 关键词　油气井;酸化;增产措施;压裂酸化 1　酸化的发展历史 油气井的增产处理工艺中,酸化很早就开始使用了。诸如水力压裂等其他技术只有几十年的历史,而酸化作为一种油气井增产措施始于上世纪。 1.1　第一次酸化作业 第一次酸处理作业始于1895年,赫曼.佛拉施(Herm an Fr asch),当时俄亥俄州利马市标准石油公司太阳炼油厂的总化学师,采用盐酸进行了酸化作业处理,并获得了这项技术的发明专利。佛拉施的专利采用盐酸与石灰岩反应产生可溶性生成物——二氧化碳及氯化钙,它们可随井中油气排出地层。佛拉施的酸化工艺含有许多现代技术要素。当时一些实验井酸处理后,井泵抽达40天左右。油产量增加了300%,气产量增加了400%。继续采油期间,增产幅度一直保持稳定。此后两三年内,这项新技术得到多次应用,但由于某种原因,后来的三十年中其应用逐渐减少,这方面的历史记载亦无据可考。 1.2　早期的除垢处理 盐酸在油井处理中的另一重要应用是由海湾石油公司的一家分公司——吉普西石油公司在俄克拉荷马州进行的。当时吉普西公司面临的问题是,一些砂岩层油井的油管及设备发生钙质积垢。为了寻求除垢的有效方法,吉普西公司采用盐酸作除垢剂并获得了成功。 1.3　酸化新时代的开端 所谓酸化新时代是以1932年普尔石油公司与道化学公司之间的磋商为起点的。当时普尔公司在密执安拥有石油产权,并制定了该地区的有效开发方案。道公司物理研究实验室的负责人约翰.葛利伯(John Grebe)提出并赞同道公司用酸处理本公司一口井。实验井选定后,1932年2月,在该井中了进行酸化处理,这大概是缓蚀酸在石灰岩层的首次应用。处理前不出油的这口井后来产量达16桶/日。随后对其他井亦做了酸处理。 1.4　酸化作业公司的形成 酸化的技术经济影响迅速扩大,提供酸化服务的公司纷纷成立。道公司于1932年11月19日新成立一个专门经营这项业务的分公司,命名为道威尔公司。随后出现了一批专业公司。 1.5　早期砂岩酸化历史 盐酸与氢氟酸混合液的首次工业性应用是由道威尔公司于1940年着手进行的。当时所研制的这类产品称为土酸,其用途是溶解旋转钻井过程中以滤饼形式出现的钻井泥浆沉积物。第一次现场应用是在海湾沿岸进行的,这次成功使这项技术收到了更广泛的注意及应用。这种处理方法后经改进一直沿用至今。2　酸处理方法 由于酸能够溶解地层矿物及钻井或修井作业时漏入地层的泥浆等外来物质,所以被用于油气井增产措施。溶解上述物质所获得的增产程度取决于许多因素,其中包括选用的酸处理工艺。常用的酸化工艺可粗分为三大类:酸洗、基质酸化及压裂酸化。 2.1　酸洗 酸洗是一种清除井筒中的酸溶性结垢或疏通射孔孔眼的工艺。它是将少量酸定点注入预定井段,在无外力搅拌的情况下与结垢物或地层起作用。另外,也可通过正反循环使酸不断沿井眼或地层壁面流动。以此增大活性酸到井壁面的传递速度,加速溶解过程。 2.2　基质酸化 基质酸化是在低于岩石破裂压力下将酸注入地层孔隙(晶间,孔穴或裂缝)。基质酸化的目的是使酸大体沿径向渗入地层。一般是通过扩大孔隙空间,溶解空间内的颗粒堵塞物,以消除井筒附近地层渗透率降低的不良影响(污染),从而获得增产效果。由于页岩的易碎,或者为了保持天然液流边界以减少或防止水、气采出,而不能冒险进行压裂酸化时,一般最有效的增产措施就是基质酸化。成功的基质酸化作业往往能够在不增大水、气采出量的情况下提高产油量。2.3　压裂酸化 压裂酸化是用酸液作为压裂液实施不加支撑剂的一种工艺。如果处理后高导流的通道仍旧张开,则可达增产目的。通道是由酸对裂缝酸溶性壁面的酸蚀作用而形成的。施工后压力消失、裂缝闭合时,裂缝的溶蚀壁面若不粘合,裂缝便具有很高的导流能力。压裂酸化形成的传导性人工裂缝长度取决于酸反映速度与酸从裂缝到地层滤失速度的综合效果。传导性裂缝的长度是决定增产效果的一个要素。 2.4　其他应用 除上述应用外,酸还具有下列用途: (1)用作压裂前置液,溶解射孔过程中形成的细粉粒,使压裂液能进入所有射孔孔眼。 (2)当乳化液对pH值下降很敏感,或因酸溶性细粉粒促使乳化稳定时,可用作破乳剂。 (3)压裂处理用的酸敏性胶质在施工后尚不破胶时,可用来破胶。 (4)用作水泥挤注前的预洗液。 3　酸的类型及其化学反应 目前常用的酸可分为无机酸,稀释有机酸,粉状有机酸,多组分(或混合)酸或缓速酸等类型。每类酸的常用品种如下: (1)无机酸:盐酸,盐酸-氢氟酸(即土酸) 44内蒙古石油化工 2005年第6期

油雾润滑和油气润滑的比较

邮务润滑和油气润滑的比较 油雾润滑和油气润滑的比较 油雾润滑是一种较先进的微量的润滑方式，已成功地用用于滚动轴承、滑动轴承、齿轮、蜗轮、链轮等各种摩擦副。在冶金机械中，也有多种轧机的轴承采用了油雾润滑，如带钢轧机的支承辊轴承，四辊冷轧机的工作辊和支承辊轴承以及高速线材轧机的滚动导卫等。 虽然油雾润滑具有良好的润滑效果、耗油量小、有较好的散热作用，能提高滚动轴承的极限转速，但与油气润滑相比就相形见绌。油雾必须用大口径的管道输送，一般为2 1/2”，而且输送距离通常为30米，最大也不能超过80米；油的粘度变化对油的雾化能力影响较大，因此必须严格控制油温。在油雾润滑排出的气体中，含有部分悬浮的微小油粒，对人体的健康有害，因此对于大量采用油雾润滑的场所，还必须增设通风设施。 油雾是怎样形成的呢？如右图所示。压缩空气通过进气口进入阀体1后，沿喷嘴3的进气孔进入喷嘴内腔，并从文氏管4喷出进入雾化室5，这时，真空室2内产生负压，并使润滑油经滤油器8、喷油管7上升到真空室2，然后滴入文氏管4中，油滴被气流喷碎成不均匀的油粒，再从喷雾罩6的排雾孔进入贮油器9的上部，大的油粒在重力作用下落回到贮油器9下部的油中，只有小于3μm的微粒留在气体中形成油雾，随压缩空气经管道输送到润滑点。 为了将润滑介质输送到摩擦点，油雾润滑是众所周知的一种方法，在这种方法中首先要在一个集中的润滑油雾化装置中将润滑油雾化得非常细小。雾化后的润滑油微粒的表面张力大于润滑油微粒的吸引力。结果，使得精细地雾化的润滑油处在一种接近于气态的物态。精细地雾化的润滑油能够在这种状态下由集中的雾化装置经过分配器输送到各个摩擦点去。精细地雾化的润滑油在各个润滑点的前面在相应的喷嘴中重新受到压缩，以致在那里又形成滴状的润滑油液体。 这种油雾润滑系统的缺点之一是，不可能将油雾完全恢复成滴状，然后这些剩余的油雾就会使环境受到污染，或者说，会损害环境。此外，油雾只能以较小的速度输送，因为润滑油精细地雾化的状态只能在层流流动的状况下才能保持住。如果流动变成湍流的，那么润滑油的微粒就会聚集在一起，结合成较大的润滑油油滴，以致重又恢复到液体状态。在这种液体状态下不可能发生分割，润滑油就会流回到容器中去。由于流动速度必须小于与雷诺数相对应的临界流动速度，所以必须采用相对较大的管道截面积。 这一点也是众所周知的，就是，润滑介质是在紊流的空气流中输送给润滑点的。然而，采用这种方法时，在将滴状的、通过空气流带入的润滑介质分割到各个润滑点去的过程中就会出现问题。在分叉点，重力会起作用，使得较大部分的润滑油油滴沉积到分配器最下面的底部。这样一来，润滑油的分布就与姿势有关了，这种情况对于例如用于车辆的润滑油系统会产生一种负面影响。曾经做过这样的试验，将带有运动部件的分配器投入使用。但是这些试验没有得出实际的结果。后来又有人提出这样的建议，就是在分配器中产生特殊的空气涡流（类似于旋流装置）。但是因为润滑介质的粘度在一个相当宽阔的范围内波动，所以这一建议最终也是一无所成。考虑到润滑油由于它们的粘度各不相同而无法对它们进行流体力学的计算，而且空气量和润滑油量之比也是根据需要各不相同的，以致安装姿势起着相当重要的作用。结果，在采用由紊流的空气流带入的油气混合物进行润滑的情况下，通常都要针对每一个摩擦点根据空气流量的大小专门配给润滑油量。

9种润滑方式

由操作工使用油壶或油枪向润滑点的油孔，油嘴及油杯加油称为手工给油润滑，主要用于低速、轻载和间歇工作的滑动面、开式齿轮、链条以及其他单个摩擦副。加油量依靠工人感觉与经验加以控制。 2、滴注润滑 依靠油的自重通过装在润滑点上的油杯中的针阀或油绳滴油进行润滑。结构简单，使用方便，但给油量不容易控制，振动、温度的变化及油面的高低，都会影响给油量。不宜使用高粘度的油，否则针阀被堵塞。 3、飞溅润滑 浸泡在油池中的零件本身或附装在轴上的甩油环将油搅动，使之飞溅在摩擦面上。这是闭式箱体中的滚动轴承、齿轮传动、蜗杆传动，链传动、凸轮等的广泛应用的润滑方式。零件的浸泡深度有一定的限制。浸在油池中的机件的圆周速度一般控制在小于12m/s，速度过高，搅拌阻力增大，油的氧化速度加快，速度过慢影响润滑效果。 4、油环与油链润滑 依靠套在轴上的油环或油链将油从油池中带到润滑部位。 如图所示，套在轴1上的油环2下部在油池中，当轴旋转时，靠摩擦力带动油环转动，从而把油带入轴承中进行润滑。 5、油绳与油垫润滑 一般是与摩擦表面接触的毛毡垫或油绳从油中吸油，然后将油涂在工作表面上。有时没有油池，仅在开始时吸满油，以后定期用油壶补充一点油。主要应用于小型或轻载滑动轴承。这种方法主要优点在于简单、便宜，毛毡和油绳能

起到过滤作用，因此比较适合多尘的场合。但由于油量小，不适用于大型和高速轴承，供油量不宜调整。 6、自润滑 自润滑是将具有润滑性能的固体润滑剂粉末与其他固体材料相混合并经压制、烧结成材，或是在多孔性材料中浸入固体润滑剂；或是用固体润滑剂直接压制成材，作为磨擦表面。这样在整个磨擦过程中，不需要加入润滑剂，仍能具有良好的润滑作用。 7、油雾润滑 油雾润滑系统由油雾润滑装置、管道和凝缩嘴组成。油雾润滑装置主要由分水滤气器、调压阀及油雾发生器组成。 油雾润滑主要用于高速滚动轴承的高温工作条件下的链条等。此方法不仅达到润滑目的还起到冷却和排污作用，耗油量小。其缺点就是排出的气体含有悬浮的油雾，造成污染。此种方法将被油气润滑所取代。 8、集中润滑 集中润滑主要用在机械设备中有大量的润滑点或车间、工厂的润滑系统。采用集中润滑可以减少维护工作量，提高可靠性。 图为XHZ—6.3～125型稀油站系统，图中7是显示管路中压力的压力表，8是显示滤油器进出口压力差的压差计，9是检测油温的温度计，10是压力继电器，11是安全阀，12是清除回油中部分屑末的滤油器。 脂集中润滑装置，根据管道的分布可分为单线式和双线式。还可分为手动和电动两种。手动双管式集中润滑系统装置，工作压力一般为7MPa，润滑点一般多于30个，润滑区间的半径为2215m。电动润滑脂集中润滑装置，工作压力一般为10MPa，润滑点可达几百个，润滑区域半径为5～120m。

电主轴的工作原理、典型结构及优点

电主轴的工作原理、典型结构及优点 打印引用发布时间：2010-04-25 电主轴是高速数控加工机床的“心脏部件”，本文介绍了电主轴的工作原理、典型结构，阐述了电主轴的关键技术，总结了其发展趋势. 1、概述 由于高速加工不但可以大幅度提高加工效率，而且还可以显著提高工件的加工质量，所以其应用领域非常广泛，特别是在航空航天、汽车和模具等制造业中。于是，具有高速加工能力的数控机床已成为市场新宠。目前，国内外各著名机床制造商在高速数控机床中广泛采用电主轴结构，特别是在复合加工机床、多轴联动、多面体加工机床和并联机床中。电主轴是高速数控加工机床的“心脏部件”，其性能指标直接决定机床的水平，它是机床实现高速加工的前提和基本条件。 2、电主轴的工作原理、典型结构及优点 2.1 电主轴的工作原理 电主轴就是直接将空心的电动机转子装在主轴上，定子通过冷却套固定在主轴箱体孔内，形成一个完整的主轴单元，通电后转子直接带动主轴运转。 2.2电主轴的典型结构 电主轴单元典型的结构布局方式是电机置于主轴前、后轴承之间（如图所示），其优点是主轴单元的轴向尺寸较短，主轴刚度大，功率大，较适合于大、中型高速数控机床；其不足是在封闭的主轴箱体内电机的自然散热条件差，温升比较高。 1主轴箱体 2冷却套 3冷却水进口 4定子 5转子 6套筒 7冷却水出口 8转轴 9反馈装置 10主轴前轴承 11主轴后轴承 2.3电主轴的优点 电主轴省去了带轮或齿轮传动，实现了机床的“零传动”，提高了传动效率。电主轴的刚性好、回转精度高、快速响应性好，能够实现极高的转速和加、减速度及定角度的快速准停（C轴控制），调速范围宽。 3、电主轴的关键技术 “电主轴”的概念不应简单理解为只是一根主轴套筒，而应该是一套组件，包括：定子、转子、轴承、高速变频装置、润滑装置、冷却装置等。因此电主轴是高速轴承技术、润滑技术、冷却技术、动平衡技术、精密制造与装配技术以及电机高速驱动等技术的综合运用。 3.1电主轴的高速轴承技术 实现电主轴高速化精密化的关键是高速精密轴承的应用。目前在高速精密电主轴中应用的轴承有精密滚动轴承、液体动静压轴承、气体静压轴承和磁悬浮轴承等，但主要是精密角接触陶瓷球轴承和精密圆柱滚子轴承。液体动静压轴承的标准化程度不高；气体静压轴承不适合于大功率场合；磁悬浮轴承由于控制系统复杂，价格昂贵，其实用性受到限制。