精益质量管理模型
精益质量管理模式概述
围绕生产与质量主题，目前国内外已形成了多种理论和方法。最引人注目的当属
ISO9000质量管理体系、精益生产管理（Lean Production）、六西格玛管理（Six Sigma）。ISO9000质量管理体系十多年来在国内受到企业热捧，证书需要是重要原因，但不可否认ISO9000质量管理体系自身的科学性和应用价值。精益生产管理与六西格玛管理近年来在国内受到追捧，精英企业理论实践一体的明星示范效应功居至伟，其理论方法的实用价值功不可没。
上面所提到的三种理论方法尽管在我国应用过程中存在一些不足和偏差，但各自均是值得深入研究和应用的管理模式。我们应看到，这三种理论方法均是舶来品，是西方先进企业管理精华的提炼，虽然科学的理论方法不应有国界之分，但管理学科本身所具有的软性和弹性特征，使我们在借鉴应用这些理论方法时有必要结合国情。从我国企业普遍管理状况和管理方法需求出发，对有关理论方法进行创新探索应该是有必要的。
从生产系统综合改善的角度，精益生产管理、六西格玛管理理论方法可以有效结合，ISO9000质量管理体系有关思想也可借鉴其中。此种结合就是华安盛道研究倡导的精益质量管理模式（Lean Quality）。如下图所示：
Image:精益质量管理模型.jpg
精益质量管理由五大子系统组成，分别为员工职业化、生产系统化、工序标准化、度量精细化、改进持续化，这五方面是企业推行精益质量管理的五宝。这五宝各自又由相关要素组成，从而使精益质量管理形成体系。精益质量管理模式是围绕生产作业系统质量、效率、成本综合改善这个目标，吸收借鉴精益生产、六西格玛、ISO9000体系的优秀成果，并结合我国企业的实际情况而形成的。
精益质量管理模型五宝
1、员工职业化
精益质量管理五宝之一是员工职业化。精益质量管理将员工职业化放在一个非常突出的位置，这是与精益生产、六西格玛、ISO9000体系的一个显著区别。精益质量管理借鉴有
关管理革新项目成败经验教训，将员工职业化作为推行精益质量管理革新的首要关键要素。
精益生产（LP）模式源于日本，几乎是丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）的代名词，精益生产模式先天打上了日本企业文化的烙印，其体系架构是基于日本企业文化特征设定的。精益生产中5S提到了员工素养，提到了多能工，这几方面还不充分，力度还不够。在工业化成熟的国家和地方，谈职业化如同我们现在还谈上班不要迟到，已属起码的职业行为，而我国员工职业化与西方相比差距却很大，应该大力倡导和提升。许多西方理论方法在我国水土不服，这与我国企业整体职业化水平偏低不无关系，精益生产推行难度大固然有多种原因，把员工职业化这道障碍大力克服应是企业必选的重要措施。
六西格玛管理重视人的因素，创造了绿带、黑带、黑带主管等（GB、BB、MBB）资质体系，以促进企业人才的培养和六西格玛的推行。如同基础教育和高等教育的区别一样，员工职业化如同我国广大企业在进行基础教育，而绿带、黑带等则象已完成基础教育的企业在进行高等教育。对我国众多企业而言，谈员工职业化以及提升员工职业化水平则更具普遍实用意义。
ISO9000质量体系“6.2人力资源”中提出“基于适当的教育、培训、技能和经验，从事影响产品质量工作的人员应是能够胜任的。”其着眼点更多的偏向于质量相关人员，其关于人的要求的高度不够，系统性也不够。
精益质量管理中员工职业化从企业与员工两个方面提出要求，为求全面促进员工职业化水平的提升。员工职业化企业角度组成要素包括：文化理念、任职资格、组织管理、激励机制、考评机制、职业发展。员工职业化员工角度组成要素包括：职业资质、职业意识、职业心态、职业道德、职业行为、职业技能。企业要素是促进员工职业化的外围条件，包括人力资源管理的一些重点工作。员工要素是促进职业化的自身条件，主要靠自身的修炼和提高，外围企业要素对其有重要影响。
对生产作业系统而言，员工职业化包括工人的职业化，也包括主管以及更高层次人员的职业化。虽因角色不足，但都对作业系统质量、效率、成本产生影响。员工职业化是精益质量管理的首要关键成功要素，是精益质量管理的一宝。
2、生产系统化
生产系统化是推行精益质量管理的第二宝，是精益质量管理的核心子系统，其研究对象是生产作业系统，系统化的涵义就要是从作业系统全局寻求影响质量、效率、成本的全局性关键因素，采用系统化的方法寻求问题的根本解决，以达到作业系统质量、效率、成本的综合改善。
精益质量管理生产系统化主要借鉴了精益生产的主要工具和方法，但有所不足。生产系统化重点工具包括：JIT/MRP、生产布局、自动化、标准化、5S、目视/看板等。其中JIT/MRP 是涉及生产系统全局的软性关键要素，生产布局是涉及生产系统全局的硬性关键要素，均对生产效率有着全局性影响。自働化、标准化对质量和效率均有重要影响，其中标准化则涉及更广泛，重要性相对更突出，是精益质量管理的第三宝。5S、目视、看板等均是保证生产系统作业效率的重要工具。
MRP即物料需求计划，源于美国，其与JIT思想不同，JIT强调后工序物料需求的拉动和传导，而MRP则是企业中央计划指令系统，其通过运用MRPII（制造资源计划）或ERP（企业资源计划）软件系统计算各工序的应投料量。
虽然JIT与MRP逻辑差别很大，但都是科学方法，企业推行精益生产时不应固守JIT、看板等丰田公司采用的方式，应灵活运用。MRP是生产系统化的重要工具，其能适应频繁转产以及产品结构复杂多样化的情况，并具计算迅速全面和网络化优势，其较JIT、看板更具实用性。推行精益生产或生产系统化，JIT可作为一种子理念和追求目标，从实际操作中借助更先进的工具如MRP应当更有出路。
精益质量管理倡导的生产系统化以精益生产思想和工具为主体，并开放引入MRP作为实现精益管理的重要工具，目标均是为寻求作业系统质量、效率、成本的综合改善，而非局限于丰田生产方式所用工具。
3、工序标准化
工序标准化是推行精益质量管理的第三宝，工序标准化也是生产系统化的重要组成部分。将工序标准化列为精益质量管理的第三宝，是基于工序在生产过程的重要地位。工序是产品形成过程的基本单位，工序质量直接决定着产品的质量和生产效率。工序质量受多方面因素影响，概括起来主要有六个方面，即5M1E（人、机、料、法、环、测），构成工序标准化的六大要素。
工序质量受5M1E因素的影响，5M1E因素又受外围相关工作质量的影响。工序标准化要求5M1E要素标准化，也隐含着对5M1E外围相关工作标准化的要求。工序标准化就是要通过5M1E要素的标准化保障工序质量和效率。
工序质量的重要评价指标是工序能力指数，工序质量直观结果表现为合格率、单位工时等指标。工序质量也可通过直方图、控制图进行评价和分析。工序质量受5M1E等外部因素的影响也能反映外部因素的变化，工序质量的易评价性就可促进对5M1E及外围工作的有效评价和改善。
工序标准化是精益生产、六西格玛、ISO9000体系共同的管理要求，是生产管理、质量管理、成本管理等职能管理共同的要求。原有职能管理模式造成工序标准化的多头管理，各项要求相互间有交叉重叠也有遗漏，工序标准化并未深入细致和协调一致，工序标准化应综合体现质量、数量、成本等的标准化要求。
精益质量管理目标是寻求作业系统质量、效率、成本的综合改善，对作业系统不刻意区分生产职能和质量职能，从项目角度也不区分为精益生产项目或六西格玛项目，并倡导多种工具方法的综合运用。精益质量管理将工序标准化作为第三宝，就要是促进企业更加重视工序标准化，并打破职能界线联合促进工序标准化，构筑起作业系统质量、效率、成本综合改善的坚实基础。
4、度量精细化
度量精细化是精益质量管理的第四宝。度量是六西格玛管理和ISO9000质量体系特别强调的管理要求，在生产管理中常以统计一词表达相关生产结果。度量与统计是有区别的，度量隐含着与标准的比照，数据结果是处于坐标系中的。而统计则未强调与标准的比照，对偏差常不作深究。
精益质量管理综合精益生产管理与六西格玛管理各自所优点，充分认识到度量对工作改善的重要意义，将度量精细化作为精益质量管理的第四宝。度量精细化主要包括六类指标：西格玛水平（Z）、工序能力指数（Cpk）、合格率（FTY、RTY）、不良质量成本（COPQ）、价值识别度量、浪费识别度量。
精益生产提出了价值原则，提出了生产中的七项浪费。六西格玛管理提出了不良质量成本（COPQ）。围绕价值、成本和浪费，精益生产与六西格玛均力图实现改善。精益质量
管理综合研究生产作业系统，将寻求作业系统质量、效率、成本综合改善作为目标。精益质
量管理针对作业系统就可实现博采众长，取长补短。
借鉴六西格玛管理对度量重要意义的认识：我们不重视不度量的，我们对不度量的无所作为。精益质量管理将度量的范围从质量领域气扩大化，延伸至生产、价值、浪费、成本等领域。JIT准时制被列为精益生产管理的两大支柱之一，JIT即要求上下游工序间实现交
付“准确的产品、准确的数量、准确的时间”。JIT在精益生产管理中并没有有效度量，而借助西格玛管理方法，JIT三要求可纳入度量，如评价交付时间的西格玛水平。
度量精细化就是要将有必要度量的对象尽可能的纳入度量评价体系中，通过度量比较发现问题和不足，通过度量树立标杆或目标，通过度量促进改善。
5、改进持续化
改进持续化是精益质量管理第五宝。持续改进是精益生产、六西格玛、ISO9000体系共同强调的理念。改进持续化在精益质量管理中起承前启后作用，是度量精细化的延续和要求，缺少改进持续化则度量的作用将削减，而员工职业化、生产系统化、工序标准化则会缺
少新的活力和要求，管理将止步不前甚至于倒退。
精益质量管理强调改进持续化，除理念倡导外还包含具体的构成要素和保障条件。改进持续化主要包括如下六类要素：市场意识、领导作用、全员参与、工具方法、测量评价、奖惩措施。这六类措施是改进持续化的保障条件。
市场意识影响改进持续性的动力强弱，影响改进标杆的高与低；领导作用影响改进持续性的组织力度和资源配置；全员参与赋予改进持续性以群众基础和团队力量；工具方法是改进持续性的方法体系，5W1H、PDCA、QC小组、改进小组、六西格玛项目等均是促进改进持续性的工具方法；测量评价是将改进持续性纳入测量和管理中，让改进持续性因测量和评价而焕发生机和活力；奖惩措施将改进持续性纳入管理和激励体系中，是测量评价的延续和要求，促进改进真正实现持续性。
改进持续性及构成要素主要借鉴了ISO9000八项质量管理原则，如以顾客为关注焦点、
领导作用、全员参与、持续改进。改进持续性借鉴ISO9000理论精华，并借鉴精益生产、六格玛等理论方法中度量、改善、激励等理念方法，能促进改进持续性真正落到实处，收到实效。
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精益质量管理模型与相关理论方法的比较
1、精益质量管理与精益生产管理的比较
依据丰田生产模式研究成果，精益生产模式的主要框架下图所示。标准化、平顺化、改善作为精益生产模式的基础；准时制、自働化作为精益生产模式的两大支柱；5S、目视管理、看板管理、快速换模、全面生产维护（TPM）等是精益生产重要工具；精益生产追求的目标是卓越运营，包括最佳的质量、成本和交货期等。
精益生产模式主要工具被纳入精益质量管理生产系统化模块之中，部分理念体现于工序标准化、改进持续化中。
Image:精益质量管理.jpg
2、精益质量管理模型与六西格玛管理的比较
参照三星六西格玛经营革新模式，六西格玛管理模型可概括为下图形式。六格玛通过四个子系统实现过程运营能力的提高，分别是合适的人员、恰当的项目、正确的方法、准确的
度量。合适的人员主要由黑带主管、黑带、绿带组成，通过项目团队促进人才培养和业绩提升。恰当的项目，主要通过VOC客户声音、CTQ关键质量要求等确定，并实现要求。正确的方法主要包括DMAIC、DFSS(六西格玛设计)等，通过DMAIC实现效率提高，通过DFSS 实现价值的创造。应用6SIGMA方法实现业绩目标，有三种载体，分别为6 SIGMA过程（PFSS）、6 SIGMA策划（DFSS）和6 SIGMA组织（OFSS）。准确的度量主要包括COPQ 不良质量成本、西格玛水平，以反映过程能力和成本损失等。
Image:六西格玛管理.jpg
DMAIC分别代表定义、测量、分析、改善、控制。比较发现，精益质量管理对六西格玛有较多借鉴，如关于人员、度量、改善。精益质量管理在借鉴六西格玛思想方法基础上，加入了精益生产管理的优秀成果，形成了综合改善生产与质量等方面的模式。
3、精益质量管理与ISO9000质量管理体系的比较
ISO9000:2000标准提出了以过程为基础的质量管理体系模式。以顾客要求作为总体输入，以产品输出保证顾客满意。通过管理职责、资源管理、产品实现、测量分析与改进循环实现质量管理体系的持续改进。
ISO9000质量体系提出了八项质量管理原则，如下图所示。八项质量管理原则分别是：以顾客为关注焦点、领导作用、全员参与、过程方法、管理的系统方法、持续改进、基于事实的决策、与供方互利关系。
Image:ISO9000质量管理体系.jpg
精益质量管理借鉴了ISO9000质量管理体系的核心思想和原则，并结合精益生产管理、六西格玛管理进行了组合创新，以使精益质量管理具有较强的科学性和实用性。
概括而言，精益质量管理以作业系统质量、效率、成本综合改善为目标，综合借鉴和吸
收精益生产管理、六西格玛管理以及ISO9000质量体系等的理念和方法精华，综合形成的由员工职业化、生产系统化、工序标准化、度量精细化、改进持续化五大子系统构成的管理
框架。精益质量管理模式还属于摸索完善阶段，还需要不断优化改进，也还需要在应用中进行检验和锤练。
浅析精益生产模式下的品质管理思路
浅析精益生产模式下的品质管理思路 精益生产管理对品质的认识可以归纳为一个核心，就是追求零缺陷，追求客户的100%的满足。但是实施精益生产的一个基本的前提是不能以牺 牲安全和品质为代价去提升生产业绩。因此实施精益生产的核心前提必 须保证提供客户满意的产品品质和追求零PPM（百万分之），即我们一直 提及的零库存、零缺陷为前提。在整个组织，特别是告诫生产现场人员， 如果出现百万分之一的不良意味着送到客户的手中就会带来100%的不良， 这点我们的组二QC是深有体会的。 以往谈到精益生产管理时往往偏重于介绍精益生产中对生产平准化、物流、看板、标准作业、U型生产线场地布局、多能工训练等方面的内容。 但很少有人去对品质管理流程去做精益生产的管理与改善。结合我司的产 品特针与过程流程，在此提出几点我部的品质精益管理思路。 一、一专多能： 一专多能，一人多岗，着眼于多能手方向培养。一能提高基层人员的综合业务技能，二有利于管理者的人力资源管理与调配，在突发事件前， 有足够的人员来应对。
比如，我们的IQC分外观组与功能组，在一专多能岗位制培养机制，使我们的功能组忙时外观组人员可以进行支援，外观组忙时，功能组也可以进行人员支援，这样也很好的解决了人员与报检高峰期之间的矛盾。二、防呆设计： 在生产过程中，作业者受各种客观因素的影响终有失误的时候，有些人为的错误是不可避免的。如果将品质水平依赖于人的工作态度，一则品质仍不能有效保证，二则需投入大量的人力进行检验控制。但是我们能否设计出这样的装置，不给操作者犯错误的机会，这就是精益生产管理的普遍使用的品质控制防错装置，例如： 1）作业忘记或失误时，工件无法放入夹具内； 2）作业忘记或失误时，机器不能启动； 3）出现加工错误时，传输滑道将阻挡不良的工件，不能流到下道工序；4）加工过程失误时或者定为不到位时，警报装置鸣叫，设备会停止； 5）即使不良品流入生产线，也不会发生错误装配，等等。 在我司组立实际生产过程中，经常会发现短装、漏装等现象，也不止一次的收受到来自顾客的投诉，在此，引入防呆设计将是解决此问题的一个有效方式：
精准质量管理
精准质量管理 Document number：PBGCG-0857-BTDO-0089-PTT1998
围绕生产与质量主题，目前国内外已形成了多种理论和方法。最引人注目的当属、（）、（）。ISO9000质量管理体系十多年来在国内受到企业热捧，证书需要是重要原因，但不可否认ISO9000质量管理体系自身的科学性和应用价值。精益生产管理与六西格玛管理近年来在国内受到追捧，精英企业理论实践一体的明星功居至伟，其理论方法的实用价值功不可没。 上面所提到的三种理论方法尽管在我国应用过程中存在一些不足和偏差，但各自均是值得深入研究和应用的。我们应看到，这三种理论方法均是舶来品，是西方先进企业管理精华的提炼，虽然科学的理论方法不应有国界之分，但管理学科本身所具有的软性和弹性特征，使我们在借鉴应用这些理论方法时有必要结合国情。从我国企业普遍管理状况和管理方法需求出发，对有关理论方法进行创新探索应该是有必要的。 从综合改善的角度，精益生产管理、六西格玛管理理论方法可以有效结合，ISO9000质量管理体系有关思想也可借鉴其中。此种结合就是倡导的精益质量管理模式（LeanQuality）。如下图所示： 由五大子系统组成，分别为员工职业化、生产系统化、工序标准化、度量精细化、改进持续化，这五方面是企业推行精益质量管理的五大法宝。这五大法宝各自又由相关要素组成，从而使精益质量管理形成体系。精益质量管理模式是围绕生产作业系统质量、效率、成本综合改善这个目标，吸收借鉴精益生产、六西格玛、ISO9000体系的优秀成果，并结合我国企业的实际情况而形成的。 精益质量管理模型五大法宝 1、员工职业化 精益质量管理五大法宝之一是员工职业化。精益质量管理将员工职业化放在一个非常突出的位置，这是与、六西格玛、ISO9000体系的一个显着区别。精益质量管理借鉴有关管理革新项目成败经验教训，将员工职业化作为推行精益质量管理革新的首要关键要素。 精益生产（）模式源于日本，几乎是（ToyotaProductionSystem，TPS）的代名词，精益生产模式先天打上了日本企业文化的烙印，其体系架构是基于日本企业文化特征设定的。精益生产中提到了员工素养，提到了多能工，这几方面还不充分，力度还不够。在工业化成熟的国家和地方，谈如同我们现在还谈上班不要迟到，已属起码的，而我国员工职业化与西方相比差距却很大，应该大力倡导和提升。许多西方理论方法在我国水土不服，这与我国企业整体职业化水平偏低不无关系，精益生产推行难度大固然有多种原因，把员工职业化这道障碍大力克服应是企业必选的重要措施。 六西格玛管理重视人的因素，创造了绿带、黑带、黑带主管等（GB、BB、MBB）资质体系，以促进企业人才的培养和六西格玛的推行。如同基础教育和高等教育的区别一样，员工职业化如同我国广大企业在进行基础教育，而绿带、黑带等则象已完成基础教育的企业在进行高等教育。对我国众多企业而言，谈员工职业化以及提升员工职业化水平则更具普遍实用意义。
精益研发之我见
管理学家 2014.03 535 在整个产品生命周期中，产品研发虽然只占产品整体成本的5%左右，但它却对产品产生70%的影响，这种影响包括成本、利润、质量、性能等。精益研发着眼产品全寿命周期要求，以提高产品质量、降低产品成本为目标，系统规划、全方位推进、持续改善，有效提升企业技术创新和产品竞争力。 企业应紧紧围绕产品研发活动全过程、全流程，融合质量体系要求，应用精益管理的理念和工具方法开展精益研发工作。下面重点就精益研发的规划管理、设计和开发以及团队建设谈谈自己的看法。 一、研发的规划管理 企业应紧紧围绕产品全寿命周期要求，应用精益管理工具和方法，在保证规划输入的准确性，规划输出的可行性，保障措施的有效性情况下，保证研发规划具有现实可行的指导作用。 （一）制定研发规划 以顾客需求为导向，以有预见性地开展基础技术研究、核心技术研究与产品开发为目标，以技术创新推动产品和产业发展为目的。充分调研分析市场需求与供给，编制科技发展规划，构建专业技术体系，制定企业自己的技术和产品科技发展规划，明确技术发展方向和产品定位。 （二）制定科技发展路线图 依据国家、行业相关发展规划，围绕企业整体发展战略、产业发展规划及技术发展路线图，研究国内外技术发展和市场变化趋势，编制企业主导产品和关键技术发展路线图，制定产品研制计划和关键技术研究计划。 （三）精益策划 项目精益策划是精益研发的起点，企业应围绕市场与顾客需求，以产业化、商业化为目标，系统策划、统筹规划项目技术开发、产品开发、生产制造、市场营销、商业模式、资源配置等，使技术创新活动真正形成生产力和价值创造，将精益思想理念落实到产品全寿命周期的策划、设计和开发全过程。 二、设计和开发 设计和开发过程是产品实现过程的关键环节，它将决定产品的特性（功能的、性能的等）或规范（产品规范、材料规范等），为产品实现其他活动和过程（采购、生产等）提供依据。 为了消除或减少产品设计过程中的不增值活动，并通过设计解决生产、售后等后续环节存在的隐形浪费，开展面向顾客、面向生产、注重成本、关注质量的产品设计，推行模块化设计、标准化设计、系列化设计，提高产品设计的成功率。 （一）立项论证 立项论证主要是对项目的重要性和顾客需求进行分析，对产品进行功能、性能、成本等综合性评估。 企业应组建由研发、生产、财务、质量、营销等部门组成的跨部门产品论证团队，进行详细的需求分析、可行性分析和经济性分析，形成论证分析报告。报告应包括顾客需求、项目目标、成 精益研发之我见 贾云生 周 莉 夏心在 李维杰/兵器工业第五二研究所，浙江 宁波 315103 【摘 要】所谓的精益研发是指在实现产品功能的过程中，充分识别和满足顾客对产品特性要求，通过有效利用各种相关资源， 消除研发及相关环节的各种浪费，以提高产品功能和降低实现功能费用为目标的产品研发过程。【关键词】精益研发；提高；实现 本要求、产品概要描述、技术途径、质量目标、团队成员以及概要计划，同时应预估项目涉及的资源、成本和收益等。 （二）工具应用 企业应充分利用设计仿真、综合优化、测试评估、试验验证和产品数据管理等工具，实现产品的可预测性设计。通过仿真模型验证系统来验证设计的合理性。通过产品数据管理工具管理产品设计开发过程中的设计数据，实现实时的技术状态管理和有效的技术变更管理。 （三）资源共享 开展产品和技术的通用化、标准化、模块化设计工作，实现产品设计模块化和系列化。构建子系统、模块/组件、通用技术等要素组成产品模块，并在产品设计中优先采用。 （四）设计与分析 设计时同步考虑工艺、质量、供方选择、成本控制、维修保障等因素，使生产、工艺、售后服务等相关部门及人员同步参与相关设计研究工作中来，最大程度缩短研发周期、降低研发与产品成本。构建集设计、工艺、仿真、测试试验、生产等为一体的产品协同设计体系。 从顾客需求出发，将顾客需求转化为产品设计的质量特性，在保证设计正确性的同时，开展容差、防错设计，降低产品生产质量风险。 围绕产品目标成本规划，制定计划并开展有效的成本设计与审查把关工作。建立以目标成本分解和管控为基础的产品成本管理机制，并在产品的不同阶段实现目标成本的有效控制。 建立防失误设计的应用流程和制度标准，并形成适合企业实际的防错技术手册以指导设计过程，防止设计失误和低级设计问题的发生。 建立面向顾客、面向生产、面向售后的产品设计改善机制，并通过各类评审将改善落实到产品设计中。 结合企业自身技术特点，导入适当的技术创新工具，提升企业解决关键技术的效率，加快技术创新步伐。 三、团队建设 培养高素质研发人才、团队是精益研发体系的核心，企业应畅通研发人才发展通道，采取各种有效途径充分调动研发人才、团队的积极性，建立拥有精益思想的人才团队。 （一）建立研发人员培养机制 企业应制定人才培养计划，从产品和技术两个方面培养团队。针对不同层次的研发人才开展精益研发培训，逐步提高研发人员精益研发能力，形成并强化研发人员的精益研发思想与行为习惯。 （二）研发团队管理 规范研发团队的建设、运行和考核机制。健全研发团队组织结构，明确团队与角色职责。优化研发团队的工作机制。构筑协同开发的团队运行机制，促进研发工作高效运行，提升研发沟通效率和协同效率。
精益(质量)管理
精益质量管理 精益质量管理就是在对关键质量数据的定量化分析基础上，综合运用多种知识和方法，对关键质量指标持续系统改进，追求达到卓越标准，如6西格玛标准，实现显著提高企业质量绩效及经营绩效的目的。精益质量管理是企业提高经营绩效的重要战略。 一、精益质量管理是质量管理新趋势 在质量管理百年历程中，先后经历了传统质量检验、统计质量控制、全面质量管理几大阶段，目前以6西格玛管理为核心的精益质量管理正成为质量管理新的发展趋势。 在传统质量检验阶段，检验从生产中分离出来，如泰勒主张成立专门的检验部门，改变原有工人自已检验的方式，设立专职检验员进行产品检验。在20世纪40、50年代，数理统计被引入到质量管理中，质量管理进入到统计质量控制阶段，抽样检验、统计过程控制等理论和方法不断完善，并被大量应用于质量管理之中。 随后阶段，数理统计被应用于企业经营全过程，质量管理工具不断推陈出新，ISO9000等标准也开始形成并不断被企业接受，质量管理理念随着市场竞争也提到了新的高度，全面质量管理成为质量管理百年历程中具深远影响的发展阶段。 在20世纪90年代，以GE为代表的世界级优秀企业，开始了质量管理新阶段的探索，其重大贡献就是6西格玛思想和方法的提出和运用。6西格玛管理强调将度量和改进应用于包括质量管理在内的企业经营全过程。6西格玛管理继承了全面质量管理（TQM）的思想，并对TQM有了新发展，即在追求卓越目标下，通过度量及指标持续改进为TQM找到了落实方法。 随着GE、摩托罗拉等企业应用6西格玛的巨大成功，6西格玛正被越来越多的企业所了解和认识，以6西格玛为核心的精益质量管理将成为质量管理发展新趋势。精益质量管理就是在对关键质量数据的定量化分析基础上，综合运用多种知识和方法，对关键质量指标持续
精益管理知识试题资料讲解
精益管理知识试题 一、填空题（共33题）1、6S指的是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。2、区分工作场所内的物品为“要的”和“不要的”是属于6S中的整理。3、物品乱摆放属于6S中的整顿要处理的范围。4、团结同事，与大家友好沟通相处是6S中素养的要求。5、丰田生产方式的两大支柱是准时化和自动化。6、精益质量的三不原则：不接受不良品，不制造不良品、不流出不良品。 7、精益思想的5项原则有定义价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美。8、企业生产活动中不为我们创造价值但是却消耗资源的现象称为浪费。9、精益生产七大浪费中最大的是生产过剩的浪费,其他六大浪费是指：等待的浪费，搬运的浪费，不良品的浪费，动作的浪费，库存的浪费,管理的浪费。 10、改善的3S是简单化，标准化，专门化。11、精益生产要实现的目标主要有高质量、低成本、短交期。12、准时化的主要思想是在需要的时间按照需要的数量提供需要的产品。13、TPM，即全员生产维修。14、标准作业三要素是节拍、作业顺序、标准在制品。15、6S中的整理简单的来说，就是区分需要的与不需要的物品、物料、工具等，保留需要的，丢掉不需要的，目的是腾出空间，作业空间更加灵活使用、防止误用、误送提高生产效率。16、6S中的素养是针对
人“质”的提升而提出的，也是6S运动的最终目标，目的是培养具有好习惯、遵守规则的员工，提高员工文明礼貌水准，营造团体精神。17、机器设备应随时保持干净清洁，岗位周围的环境也应定期清扫。18、改善的4个原则：取消，合并，重排，简化。19、用户为上帝，以人为中心，以精简为手段，团队合作，准时供货方式是精益生产的主要特征。 20、全面质量管理的基本要求是全面，全过程，全员，多方法。21、精益生产的经营思想基础来源于利润主义，即保持利润不变，降低成本。22、精益生产的三现原则是现场，现实，现物。23、精益生产的三定原则是定点，定容，定量。24、物料在运至使用地之前在指定区域的固定位置存放称为临时物料存储区。25、拉动系统是用户基于消耗量要求以明确的时间、地点和数量交付某种产品的补给系统26、精益生产的核心是追求零库存、快速应对市场变化、企业内外环境的和谐统一、人本位主义、库存是“祸根”。27、生产要素的5MQS分别指：人、机器、物料、作业方法、管理、品质、安全。28、精益生产方式采用拉式控制系统。29、请列举四个现场改善经常用到的精益工具：6S 、减少生产准备时间、培养多能工、防错设计。（TPM 、标准作业、均衡生产、价值流、生产线布局优化）30、无废品、零库存、低成本和产品多样化是精益生产方式追求的无止境的尽善尽美的目标。
04精益TPS模型
精益生产管理实施方案 2014-9-16 15:04:03 互联网 一、总体指导思想 1.精益生产作为当今最为先进的制造管理方法，具有很强的实践性。改善实施必须始终围绕精益生产管理体系的核心即消除浪费来开展各项工作，时时以精益生产思想作为工作指导的有力武器。 2.任何一项管理理论都不是一成不变的适用每一个企业。在应用精益生产理论进行改善时，必须时刻结合企业所处的行业环境和企业本身的特殊性进行灵活应用，因地制宜。只有这样，才一不至于在改善中生搬硬套，走错方向。例如由于手机行业存在市场机会成本，战略要求不能完全做到“零库存”管理。 3一个拥有卓越企业文化和管理的企业，需要经过多年的实践积淀才能实现。 丰田公司自成立初期就开始不断探讨生产模式，历经四十年时间才一逐步形成了初步成型的丰田方式。时至今日，丰田方式仍在不断改善进步中。因此，没有那个企业的实现是一瞰而就的，需要一点一滴的积累。卓越企业管理需要系统性的全面进行改善，但需要结合实际状况分步骤分门别类的逐步改善进而达成阶段目标并最终实现总目标。 4.改善不能脱离现场。所有数据必须现场测量，所有问题必须现场观察，充分与一线员工交流并亲身实践才能得出结论。脱离现场，脱离实际，脱离基层员工，任何改善都只是纸上谈兵。 5.改善成果必须实现标准化，没有标准化的改善不是完美的改善。 6.精益生产的改善需要以人为本，全员参与。只有全员参与，充分发挥人的主动性和能动性，改善才能处处开花。 7.改善是一个持续创新不断发现问题不断进步的过程。没有最好，只有更好，持续改善，不断进步，这是丰田方式的精髓。只有深深理解这一精髓，并将其作为企业文化融入到员工心中，才能够在精益生产的实践应用中取得长久发展。 二、实施方案指导框架 结合企业自身实际状况，借鉴国内外的精益生产理论指导和实践案例研究，研究将精益生产的各钟软硬件技术进行分类，提出了新的改善模型，作为公司推行精益生产管理的指导框架。改善模型称为新“TPS”模型，T代表技术(Technology )，P代表人员(Person )，S代表系统(System，如图4-1所示。改善的三个维度分别是技术改善、系统支持以及人才培养，如图4-2所示。制造技术的改善代表着生产技术的改进，而支持系统则是从流程设计上来进行优化，而人才培养正是从以人为本的角度出发，对人的能力、意愿和文化进行培养熏陶，从而最大程度的发挥人的主观能动性，实现企业的长久发展。
制造型企业精益研发项目管理的研究
制造型企业精益研发项目管理的研究 摘要：在分析精益研发方法学的基础上，将企业知识、研发过程与计算机网络技术充分结合，搭建出精益知识系统和精益研发平台，使企业尽快走上精益研发之路。 关键词：精益研发;研发方法学;知识管理;研发平台;协同设计仿真 目前我国制造行业整体利润指标偏低，产品结构同质化严重，原创能力较差导致不同企业和品牌的产品之间缺少差异化.随着市场竞争的进一步加剧，竞争方式将从以前单纯的价格竞争转向技术实力、产品品质、品牌影响力、销售渠道、售后服务等全方位的竞争.因此，如何保持企业旺盛生命力是摆在企业面前亟待解决的课题.而“精益研发”的提出正是为了区别于仿制型和跟随性的研发策略，即采用先进研发技术和设计方法学，创新、改善和规范企业研发流程，以提高产品质量和创造更多附加值，这也是企业增强企业竞争力，创建产品品牌的关键方面。 1精益研发学 社会发展到现在，已经存在了很多好的产品设计方法学和设计理论，但它们各有千秋，优劣补充.没有一种设计方法学或者设计理论普遍适用于所有的企业，丰田、三星、波音等大企业的精益生产模式也是组合使用多种方法学。任何的设计研发方法学都承认产品设计活动应该分为4个域：客户域、功能域、物理域和工艺域.各方法学基本都建议在产品设计的各个域中采用相应的设计工具，如计算机建模、虚拟仿真、协同设计、优化等，只是不同的方法学强调的重点不同罢了。 2008年末，安世亚太提出了“精益研发4×4法则”，它把研发流程的4个阶段：概念设计、方案设计、详细设计和设计定型与产品设计活动的4个域构成4×4矩阵，每个产品研发过翟应该完整走过l6个子环节，对每一个环节，需要清楚上游输入的信息、要输出的信息和设计过程中的流程、数据和设计工具(CAE/CAI/CAQ 等)以及产生的知识.将数据、知识存储和积累，能够方便以后的研发设计，避免或者尽量减少重复性工作和返工过程，使产品研发流程更加规范化和标准化。 2精益知识工程 精艺知识工程就是通过知识管理的途径将人与信息充分结合，创造知识分享的文化，使知识管理的主体能够快速并且方便地访问到所需要的信息和知识，通过把恰当的知识在最恰当的时间传递给最合适的人，实现最佳的决策，并加速人员学习和创造新的知识，这是企业持续提升研发能力和提高企业效率的唯一保证。 但是，我国大多数制造企业正处在由二维转三维或者CAD/CAE/CAM集成、PDM和ERP实施的初级阶段，使得企业在知识管理方面面I临的瓶颈.具体表现为：① 电子文档管理混乱开发设计过程中的文件分散存放，没有统一的管理，无法形成企业共享的知识库;②FMEA资料获取更新管理较差企业还没对FMEA这类附加值很高的经验文档进行有效的管理和共享，导致类似的问题在不同的产品开发中重复出现，导致了较高的产品开发成本，并严重影响开发周期;③缺乏共享的零部件库信息库产品数据的管理上并没有形成一个统一的零部件共享知识库，产品设计和改型设计的零部件信息不能进行相互共享，导致产生了很多类似零部件数据;④
精益质量管理-精益生产与六西格玛的结合
1.在上世纪八十年代，在生产管理领域和质量管理领域分别基于企业实践进而理论总结形成了两个革命性的理论，即精益生产管理与六西格玛管理 2.精益生产强调减少浪费，强调生产效率的改进，六西格玛强调减少偏差或波动，强调质量的持续改进。 3.精益生产提出了为下工序交付准确的产品，却未结合实际质量状况进行评价和应对，而以“零缺陷"一笔带过。六西格玛管理强调了度量的作业，并给出了西格玛水平这个度量工具，却未针对作业系统JIT三要求进行度量。 .精益生产与六西格玛从理论看实际已有部分交叉。 1.比如精益生产方式两大支柱之一的JIT（三及时，或称准时制）其重要依托是可靠的产品质量，甚至于称为零缺陷质量，另一支柱自动化（包括人的因素的自动化）其特色是自动防错装置，目的是保证质量的高效率。从六西格玛角度看，质量是广义的质量，偏差也可表现为时间的偏差、数量的偏差等，精益生产中JIT指令就可纳入六西格玛方法度量 2. 从六西格玛角度看，质量是广义的质量，偏差也可表现为时间的偏差、数量的偏差等，精益生产中JIT 指令就可纳入六西格玛方法度量。 3.二者在成本与浪费方面均有关注，只是角度有所区别 精益生产与六西格玛除交叉部分外，各自均有相关理论方法和特色应用模式。 如精益生产强调的均衡生产、JIT拉动式、看板工具、5S基础、改善活动等。如六西格玛独特的度量方法、六西格玛项目模式、绿带黑带等组织模式等。 精益质量管理——精益生产与六西格玛的结合 2006-4-20 作者：王振华来源：嘉木[字体：大中小] 关键字：精益质量管理生产结合 精益质量管理是对作业系统质量、效率、成本综合改善的方法，是在精益生产与六西格玛关于作业系统相关理论方法基础上，吸收其他关于作业系统综合改善的相关理论和方法形成的管理模式。精益质量管理“精益"的研究重点是作业系统，重点是效率改善，其核心工具是JIT指令；“质量"的研究重点是作业工序，重点是质量改善，其核心工具是Cpk指标。 华安盛道认为，对制造企业而言，管理革新可先以精益质量管理为切入点，精益质量管理方法能平滑实现作业系统质量、效率和成本的综合改善，能克服原有生产项目与质量项目相互孤立以及项目切换困难的弊端。在针对作业系统和作业工序的精益质量管理取得成效后再扩展到精益生产或六西格玛管理，将更利于企业实施应用精益生产和六西格玛管理成果，促进企业管理变革的推行，达到管理显著改善的最终目的。 一、精益质量管理来源
国内外企业应用精益管理方式的比较分析
国内外企业应用精益管理方式的比较分析 生产管理精益管理JIT准时制零库存标准化作业质量管理6西格玛 一、研究背景 随着市场需求不断向多样化、个性化的方向发展，产品的生命周期越来越短、成本随之也越来越高。要求企业提高柔性和市场响应能力，运用精益生产管理来提升企业的竞争力。 20世纪80年代随着日资企业、台资企业进入中国，精益管理方式也随之被引入。然而2004年，来自美国《工业工程师》杂志的两篇报导称：“在中国生产的轿车成本高于底特律，因为没有利用精益生产方式。在轿车的成本中劳动力的成本只能占5%，因此低廉的劳动成本优势无法造就轿车生产的低成本优势[1]。当时个别企业仅仅是模仿其中某一项技术，没有生产经营观念的彻底转变和管理意识的彻底更新，没有取得良好的效果。 二、相关理论简介 1、精益管理 精益生产管理，又名丰田生产方式，是一种以客户需求为拉动，以消灭浪费和不断改善为核心，以最少的投入获取成本，并且显著改善企业效益的一种全新生产管理模式。最基本的概念是，杜绝浪费材料、人力、时间、空间、能量和运输等一切资源。 日本筑波大学教授门田安弘年在1983年对丰田生产方式作了一个较为完善的阐述。他指出，丰田生产方式是以准时生产JIT和自动化为两大支柱，包括生产均衡化、缩减作业时间、作业人员弹性化、看板方式、制定标准作业、全面质量管理、多能工等多方面内容的一个完整的生产方法体系。 1992年，美国麻省理工学院教授James P．Womack和Daniel T．Jones在其出版的《改变世界的机器》(《The Machine that changed the world》)一书中将丰田生产方式定名为精益生产管理，并对其管理思想的特点与内涵进行了理论阐述[1]。 2、准时制 准时生产方式（Just In Time简称JIT），是将必要的零件以必要的数量在必要的时间送到生产线，并且只将所需要的零件、只以所需要的数量、只在正好需要的时间送到生产。这是为适应20世纪60年代消费需要变得多样化、个性化而建立的一种生产体系及为此生产体系服务的物流体系。所以准时生产制的出发点就是不断消除浪费，减少库存，进行持续的循环式的改进。JIT的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统， 本文通过对国内外精益管理方式的比较分析，对中国企业的精益管理方式提出一些建议。、 三、国外精益管理方式的运用 1、丰田公司 精益生产管理起源于日本丰田汽车公司，丰田生产管理有如下原则： （1）建立看版系统。改造生产流程，由之前经营者主导生产数量转变为重视顾客的需求，工作人员通过看板显示的数值得知生产线后面的需求信息（如需要多少零件、库存信息、补货时间等），逆向控制生产数量。不仅能节省库存成本(达到零库存)，增加生产柔性，更重要的是能提高流程的效率。 （2）标准化作业。对生产过程中每一作业环节的操作内容、步骤、时间控制和结果等所有细节都制定了严格的规范，如装轮胎精确至几分几秒等。但并不意味着标准一成不变，只要工作人员发现了更好、更有效率的方法，就可以变更作业标准。 （3）活人、活空间。在对流程进行不断改善的过程中，生产量不变的情况下能精简生产空
智能制造精益研发的综合设计体系
智能制造精益研发的综合设计体系 综合设计有广义和狭义之分。广义的综合设计包含V模型左半边的设计过程，以及对这些设计的仿真、试验验证（即多V模型的右半边）。狭义的综合设计则只包含V模型的左半边的设计过程。
一、综合设计概述 综合设计旨在建立正向设计体系，包括系统设计和物理设计两部分。系统设计是形成系统框架的过程，物理设计则是确定设备的具体结构和参数。不论何种产品，系统设计部分的形态都是相似的，均表现为框架形态。物理设计部分的形态针对机械、电子和软件则各不相同。 产品正向设计是装备制造业迫切需要发展的能力，系统设计则是正向设计的基础。恰恰在这方面，中国企业对此较为陌生。因此，本文重点介绍系统设计的方法和工具。 由于长期沿袭逆向工程模式，中国工业体系中产品开发的主体工作为物理设计，对此类设计方法较熟悉，所以，本文对于这部分只介绍当前中国企业所欠缺的总体论证部分，对于企业所熟悉的基于CAD的经典设计方法不做介绍。 中国企业对经典软件工程也比较熟悉，因此本文也不做详细介绍，只讨论当前中国企业应对国军标CMMI（GJB 5000A）标准中常遇见的问题及建议方略。 最后，针对数字化时代的协同设计模式及设计过程数据的管理方法做简单介绍。
二、综合设计体系模型 同精益研发体系一样，综合设计体系也属于社会技术学范畴，是由许多相互联系的要素组成的一个复杂整体，如图1所示。这些要素包括战略、人、技术、流程和平台。 图1 综合设计体系模型 综合设计体系以“正向设计驱动产品创新”为指导战略。在技术方面，重点是正向设计相关的技术、工具、方法和软硬件建设，以及最佳实践的获取和积累。在流程方面，重点是正向设计工作的流程、规范和标准的建设。在人才与组织方面，重点是适应正向设计特点的组织体系、任职资格体系、考核激励和人员培养体系的建设。因此，综合设计体系建设应确定正向设计战略，制定整体和长期规划及建设方案，从人
精益质量管理
精益质量管理——精益生产与六西格玛的结合 六西格玛精益生产 精益质量管理是对作业系统质量、效率、成本综合改善的方法，是在精益生产与六西格玛关于作业系统相关理论方法基础上，吸收其他关于作业系统综合改善的相关理论和方法形成的管理模式。精益质量管理“精益”的研究重点是作业系统，重点是效率改善，其核心工具是JIT指令；“质量”的研究重点是作业工序，重点是质量改善，其核心工具是Cpk指标。 华安盛道认为，对制造企业而言，管理革新可先以精益质量管理为切入点，精益质量管理方法能平滑实现作业系统质量、效率和成本的综合改善，能克服原有生产项目与质量项目相互孤立以及项目切换困难的弊端。在针对作业系统和作业工序的精益质量管理取得成效后再扩展到精益生产或六西格玛管理，将更利于企业实施应用精益生产和六西格玛管理成果，促进企业管理变革的推行，达到管理显著改善的最终目的。 一、精益质量管理来源 在上世纪八十年代，在生产管理领域和质量管理领域分别基于企业实践进而理论总结形成了两个革命性的理论，即精益生产管理与六西格玛管理，这分别发源于日本与美国的两种理论，随着中西方企业的竞争与合作，逐渐被我国企业重视并掀起了学习和应用的热潮。 由于中西方文化的差异，中西方管理基础的差距，重视程度及资源投入的差距，以及对理论内涵理解的偏差，精益生产与六西格玛在我国的应用仍处于曲高和寡的状态，表现为一方面是尝试应用的企业数量少，另一方面是多数应用效果不理想，尤其是资金和人才相对受限情况下的中小规模企业。 笔者认为，精益生产与六西格玛这两种理论在我国应用不理想除前述原因外，二者没有有效结合并找到更好的切入点是应用不理想的一个重要原因。从二者各自核心思想看，精益生产强调减少浪费，强调生产效率的改进，六西格玛强调减少偏差或波动，强调质量的持续改进。质量、效率、成本在管理过程中尤其是生产过程中相互伴随密不可分的，因而改进过程中孤立改善某方面常会限制改进效果。 精益生产与六西格玛从理论看实际已有部分交叉。比如精益生产方式两大支柱之一的JIT（三及时，或称准时制）其重要依托是可靠的产品质量，甚至于称为零缺陷质量，另一支柱自动化（包括人的因素的自动化）其特色是自动防错装置，目的是保证质量的高效率。从六西格玛角度看，质量是广义的质量，偏差也可表现为时间的偏差、数量的偏差等，精益生产中JIT指令就可纳入六西格玛方法度量。另外，二者在成本与浪费方面均有关注，只是角度有所区别。精益生产与六西格玛除交叉部分外，各自均有相关理论方法和特色应用模式。如精益生产强调的均衡生产、JIT拉动式、看板工具、5S基础、改善活动等。如六西格玛独特的度量方法、六西格玛项目模式、绿带黑带等组织模式等。 基于华安盛道对中小型制造企业推行管理变革特点的认识，以及对作业体系和工序中质量、效率、成本三者关系的理解，我们认为把精益生产与六西格玛中围绕作业体系和作业工序的方法提取出来，并结合其他相关方法，形成针对作业系统和作业工序的质量、效率、成本综合改善方法，并以此为总切入点，将有利于企业推行管理革新，此方法我们称为精益质量管
企业精益化生产管理系统模式
企业精益化生产管理模式 2013年03月08日
企业精益化生产管理模式 【摘要】目的：通过在企业内部施行精益化管理模式提高企业管理能力，改善现有管理理念，保障企业能够更加有效的运转,达到精益化的生产模式。方法：分析在企业管理过程中领导者和员工各自所起到的作用，要想推进精益化生产管理模式，应该如何施行。结果：通过分析讨论，得出结论为要以准时化和自动化为两大支柱，以持续改善为主要手段，以实现消除浪费、提高效率为最终目所开展的全方位的管理活动。结论：推行精益生产不是“实际”行动，而是“立即”行动！ 【关键词】 6S管理；精益化生产模式 6S管理[1]就是针对生产现场和工作现场开展的一项精益管理活动，是国际上最先进的管理工具和管理方法之一，起源于日本，始于上世纪五十年代，成熟于上世纪的八十年代。在日本主要是推行5S，其内容为“整理、整顿、清扫、清洁、素养”。 6S管理内容是在5s管理内容的基础上增加了一项“安全”，具体为“整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全” [2]。6S管理内容前5个内容的日文罗马拼音和后一项内容（安全）的英文单词里都以“S”开头，所以简称6S。推行6s管理就是通过规范现场、现物，营造一目了然的现场环境，培养员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯，养成遵守规定的习惯，养成自觉维护现场环境的良好习惯，养成文明礼貌的习惯。其中，提升人的素养，形成追求卓越，追求精益的企业文化，打造
具有先进理念、目标明确、团结协作，敢于拼搏、积极进取的优秀团队是6S管理的中心和内核。 本文就企业现有状态进行精益化管理模式改进，解决企业在管理方面存在的问题，分析精益化管理模式具体内容，提出改进办法，具体分析如下： 一、资料与方法 （一）一般资料：什么是精益生产管理？如何有效的推进精益生产？精益生产在推行过程中应注意些什么问题呢? 1.分析不同角色在精益化生产管理中的作用 （1）管理基础及心态在精益生产管理中的作用企业管理基础太差，最起码的6S都没做好，现场管理混乱，中基层管理人员素质差，管理凭借经验，过程质量控制无效，只有处罚等，如此的情况推行精益生产管理，结局一定不会乐观。 想运用精益管理快速把企业做好本无可厚非。但是，冲着“利”去，容易在推行过程中被个体效率诱惑而忽视了整体效率；只看到短期利益而忽视了长期利益；只看到企业的利益而忽视员工利益的共同成长与社会责任。这种急功近利、急于求成的思想也将使精益管理在推行中夭折。 将经营与管理混为一谈，往往是很难察觉的一种误区。精益管理不是“灵丹妙药”，它是以产品流程为导向，针对企业中人员、质量、安全、生产、成本、设备、环境等七项活动展开管理。而经营是从这些管理产生的结果去做决策与判断，是管理产生的一种结果。只有管理活动扎实推进，才
精益研发：构建以过程能力为核心的研发创新体系
导语： 精益研发是先进和复杂产品研发管理和技术支撑的有效体系。精益研发利用信息化平台,将策划、工具、知识、质量紧紧伴随在研发过程管理的主线上，其最大的价值在于——企业基于精益的研发理念与方法，通过信息技术的实施可自动搭建支撑产品创新的信息化研发体系，有效地推动企业研发模式的变革与创新，在创造价值的研发创新过程中消除浪费。 精益研发：构建以过程能力为核心的研发创新体系 安世亚太高级副总裁田锋 从国家“十五”计划开始到现在，中国信息化战略的实施大约12年的时间，为中国的 信息化建设奠定了很好的基础。特别是CAD、PDM/PLM、PM（项目管理）等应用对信息化建 设贡献卓越。但是，这些工具是以提升效率为主的，不能对其寄予太高的提升创新能力的期望。创新能力的提升需要更多的工具与平台，譬如CAE、CAI、研发过程管控平台等，但这 些方面的建设和应用，目前只是在起步阶段，尚未全面展开。而除了工具之外，中国企业还 亟需引入科学的研发理念与研发方法实现创新能力的提升，精益研发则是推动企业转型升级 的有效策略。 提升创新能力的关键：体系建设和过程管控 这12年的信息化建设，并没有带来真正意义上的创新方法与创新能力的提升，这一方 面是因为支撑创新的工具和平台并未得到全面应用。但更重要的基于信息化的创新体系和过 程能力并没有形成。我认为，通过信息化建设提升创新能力的关键在于两个方面：一是完整 的体系建设，二是过程管控与执行。这两点是新一代信息化建设的重点抓手。 首先，从建设范围来讲，单纯依靠信息化工具是不足以达到企业创新目标的。信息化 工具只是四肢和大脑的延伸，是实现创新的手段，人和组织才是创新的主体。社会技术学中，人、流程、技术形成铁三角，三者缺一不可，任何一项革新与进步需要另外两者的呼应与配 合才能发挥相应的作用。正如生产力与生产关系矛盾运动规律一样，生产关系迟早会制约生 产力的发展，必需适时变革。这里以CAE仿真工具为例做解释:CAE工具是一项非常有用的 创新工具。中国企业采用的CAE软件与国外企业并无差别，使用人员也相似，而且国外企业的许多仿真工程师都是来自中国。但是两方的使用效果天壤之别，别人可以实现“仿真驱动 研发”，中国很多企业则是“仿真锦上添花”。别人可以把仿真结果作为替代试验的依据，但 我们用仿真软件计算出来的结果千人千样，波动很大，难以成为设计参考依据。这种差别最 主要的原因在于中国企业缺乏一个完整的仿真体系。没一个科学的仿真体系，将很难实现“仿 真驱动研发”战略，甚至将工具真正使用起来都成为不可能。而这个仿真体系，就是由仿真 相关的人才与组织建设、仿真标准与规范建设、仿真技术与工具建设构成的完整体系。体系 要求，在进行仿真装备（工具软件、计算硬件、仿真平台）建设的同时，必须建立专职的仿
精益质量管理――精益生产与六西格玛的结合
精益质量管理是对作业系统质量、效率、成本综合改善的方法，是在精益生产与六西格玛关于作业系统相关理论方法基础上，吸收其他关于作业系统综合改善的相关理论和方法形成的管理模式。精益质量管理“精益”的研究重点是作业系统，重点是效率改善，其核心工具是JIT指令；“质量”的研究重点是作业工序，重点是质量改善，其核心工具是Cpk指标。 华安盛道认为，对制造企业而言，管理革新可先以精益质量管理为切入点，精益质量管理方法能平滑实现作业系统质量、效率和成本的综合改善，能克服原有生产项目与质量项目相互孤立以及项目切换困难的弊端。在针对作业系统和作业工序的精益质量管理取得成效后再扩展到精益生产或六西格玛管理，将更利于企业实施应用精益生产和六西格玛管理成果，促进企业管理变革的推行，达到管理显著改善的最终目的。一、精益质量管理来源 在上世纪八十年代，在生产管理领域和质量管理领域分别基于企业实践进而理论总结形成了两个革命性的理论，即精益生产管理与六西格玛管理，这分别发源于日本与美国的两种理论，随着中西方企业的竞争与合作，逐渐被我国企业重视并掀起了学习和应用的热潮。 由于中西方文化的差异，中西方管理基础的差距，重视程度及资源投入的差距，以及对理论内涵理解的偏差，精益生产与六西格玛在我国的应用仍处于曲高和寡的状态，表现为一方面是尝试应用的企业数量少，另一方面是多数应用效果不理想，尤其是资金和人才相对受限情况下的中小规模企业。 笔者认为，精益生产与六西格玛这两种理论在我国应用不理想除前述原因外，二者没有有效结合并找到更好的切入点是应用不理想的一个重要原因。从二者各自核心思想看，精益生产强调减少浪费，强调生产效率的改进，六西格玛强调减少偏差或波动，强调质量的持续改进。质量、效率、成本在管理过程中尤其是生产过程中相互伴随密不可分的，因而改进过程中孤立改善某方面常会限制改进效果。 精益生产与六西格玛从理论看实际已有部分交叉。比如精益生产方式两大支柱之一的JIT（三及时，或称准时制）其重要依托是可靠的产品质量，甚至于称为零缺陷质量，另一支柱自动化（包括人的因素的自动化）其特色是自动防错装置，目的是保证质量的高效率。从六西格玛角度看，质量是广义的质量，偏差也可表现为时间的偏差、
2-2.184 精益知识——如何推进精益生产管理模式
69、精益知识——如何推进精益生产管理模式 如何推进精益生产管理模式?随着社会的发展，精益生产管理模式受到了制造型企业的广泛青睐，它能最大程度降低成本、缩短研发周期和降低库存。对于我国企业而言，如何推进精益生产管理模式，是一个现实而又迫切需要解决的问题。 精益生产咨询专家介绍，根据我国国情和制造型企业的发展状况，企业可以从以下几个方面入手。 一、改变观念，提高效益 我国目前实行的是市场经济体制，并且实践证明取得了巨大的成功。为此，我国企业要进一步转变观念，摆脱计划经济思想的束缚，抛弃旧有的思维观念和管理模式。创新首先体现在管理思想上，这是其他创新活动开展的基础和保障。必须明确的是，精益生产管理是对于企业整体的管理思想、组织、制度、标准、方法乃至行为方面的全方位、系统性的变革，而不只是习惯意义上的“补阙补漏”，因此要树立起“不断改善”的理念，不断探索和创新才能使企业充满活力和竞争力。具体而言，企业要重点关注的方面有： 第一库存。必须在企业上下贯彻“以产品积压为耻”的思想，因为精益生产管理所追求的是“准时化生产”，它的目标是全力追求“零库存”。 第二突出销售的重要地位。精益生产管理认为，销售具有联结产品和客户的中介和桥梁作用可以及时反馈客户需求，因此企业的产品和生产都要基于销售来进行。 第三适量生产。企业应该转变超前生产和超量生产的传统观念，因为这不仅占用了生产过程和仓库而且浪费了大量的人力物力和财务不利于企业的精益生产。 二、整体规划，逐步改善 精益生产管理模式对于我国企业而言是一种新概念、新方法，因此应该整体规划，在小范围内进行试点，及时总结经验教训为企业整体实施打下良好的基础。企业在实施过程中，应该深入考虑如何规范企业行为，从市场需求出发，应用“并行工程”的原理来组织新产品的研发，从而提高产品的模块化生产水平。根据“价值工程”的要求和目标，应该明确各个产品和各个组成部分的价值，这可以依据消费者认定的目标成本。在此基础上，企业要进行全方位的协调，从而控制成本、杜绝浪费，努力实现设定的整体目标。与此同时，企业必须明确精益生产管理
精益研发体系建设范文
精益研发体系建设 文/安世亚太高级副总裁田锋经过对当前中国企业，特别是复杂产品研发企业现状的调研，我们发现制造领域产品研发模式综合化、协同化和全程化的趋势愈加明显。不仅如此，制造业转型升级的压力，正驱动着高端产品研发加快从仿制型向创新型转变。以上企业面临的挑战，使得精益研发在当下受到了更多的关注，越来越多的企业认识到精益研发的价值，并通过精益研发体系建设来改善企业现有研发模式，提升研发质量、效率和创新性。 精益研发体系建设的核心就是利用精益研发方法学，以研发流程为主线，开展研发工具、知识、质量，以及规范、标准、信息化平台的建设，最终实现产品研发中的精益管理和精益设计。在这个过程中，安世亚太主要以精益研发成熟度模型为依据，以精益研发体系咨询为牵引，帮助企业将精益研发技术、方法、平台导入企业的研发实践中，实现精益研发体系的建设目标，形成企业难以模仿的竞争优势。 精益研发方法体系 精益研发是一套基于系统工程的方法体系。通过对现代企业产品研发过程的归纳和提炼，安世亚太提出了基于系统工程的精益研发三维架构、精益研发流程模型以及精益工作包模型，并以此为基础，形成了精益研发的业务蓝图（人体模型）和工作逻辑。 精益研发体系以系统工程学倡导的霍尔三维管理框架作为理论基础，形成产品研发的三维管理平台。三个维度分别是时间维、逻辑维、知识维。
时间维描述产品或系统研发的进程，随着研发阶段的转换和系统成熟度推进完成产品的研发。逻辑维描述产品开发的思考逻辑、开发方法和实施步骤，包含客户期望、技术需求、功能逻辑、设计方案、设计实施、产品集成、产品验证、产品确认、产品交付九个步骤。这九个过程构成一个“V”字形，前五个步骤称为“系统设计”，后五个步骤称为“产品实现”。知识维是指在产品研发流程的各个阶段和各个步骤，都会有以往知识的使用和新知识的产生。知识维主要管理企业在产品研发中的研究和积累，在企业称为“能力建设”。 可见，设计方法学和企业研发活动不是单一维度的事情，需要从三个维度予以关注。在产品研发时间维的前三个阶段的每个阶段会走完逻辑维一个完整V字，然后转入下一个阶段；而产品研发时间维的后两个阶段共同走完逻辑维一个完整V字。如此，最终完成产品的研发，走向产品的升级换代，并且全流程中，需要原有知识的支撑，且在研发中形成新知识的积累。 精益研发体系建设是从企业研发流程梳理和管理开始，流程是精益研发的“精神”。而系统工程三维框架为全过程、全方位、多专业并行协同的数字化研发流程梳理提供了方法论。系统工程流程分为两类流程：一类是基于WBS的技术管理流程，另一类是包含产品开发逻辑维九个流程的技术开发流程，两者共同构成了精益研发流程梳理的理论体系。 基于以上分析，形成数字化研发流程模型，并由此形成了精益研发的骨架——五层精益流程模型，分别是：价值链层（V-Chain）、研发流程层（WBS）、工作流层（Workflow）、工具流层（SimFlow）和技术流层（Steps）。