川锅循环流化床锅炉介绍2019.11
1锅炉性能
1）锅炉带基本负荷，也可以用于变负荷调峰。调峰范围为30%～110%。
2）锅炉采用定压运行。
3）锅炉能适应设计煤种和校核煤种。燃用设计煤种，负荷为额定蒸发量时，锅炉保证热效率大于90%（按低位发热值）。
4）锅炉性能设计须考虑海拔修正。
5）锅炉在燃用设计煤种时，不投油稳燃最低负荷不大于锅炉B-MCR负荷的30%，我公司提供最小负荷的保证值。
6）锅炉负荷连续变化率达到下述要求：
50%～100%不低于5%B-MCR/min
50%以下不低于3%B-MCR/min
7）在锅炉定压运行时,保证在50%~100%B-MCR负荷内过热蒸汽温度能达到额定值540℃，允许偏差＋10～－15℃之间。
8）锅炉燃烧室的承压能力：
锅炉燃烧室的密相区设计压力为+21120Pa、-8721Pa；锅炉燃烧室的上部二次风区设计压力不小于±8721Pa；水冷风室设计压力为+27710Pa、-8721Pa。当一、二次风机全部跳闸，引风机出现瞬时最大抽力时，炉墙及支撑件不产生永久变形。
9）锅炉采用床下柴油点火方式。
11）过热蒸汽调温方式，采用给水喷水减温。
12）分离器总的分离效率大于99%，选用非机械式能自动调整的飞灰回料装置。
13）布风板及风帽，选用布风均匀、不易堵塞的型式，并采用优质材料，以保证正常燃烧。布风板采用管子（材质20G）+鳍片（材质20）的水冷膜式壁，风帽材质：ZG60Cr26Ni7MnSiNRe，型式：大钟罩式，其允许运行的温度范围＜
1200℃。我公司提供布风板及风帽的材质及其允许运行的温度范围。
14）锅炉的负荷调节手段简单、灵活。
15）锅炉采用悬吊式结构，全膜式水冷壁轻型炉墙，适当使用柔性膨胀节，以利锅炉的密封性能。
16）锅炉正常运行条件下，环境温度为25℃时，锅炉炉墙表面设计温度不超过50℃。
17）启动燃烧器的检修周期能达到5年，过热器、省煤器等处的防磨措施的检修周期能达到5年。
18）锅炉各主要承压部件的使用寿命大于30年，受烟气磨损的对流受热面寿命达到100000小时。空予器冷段元件使用寿命不低于50000小时。
19）锅炉从点火到带满负荷的时间,在正常起动情况下达到以下要求:冷态起动(停炉72小时以上)3～4小时
温态起动(停炉10~72小时)2～3小时
热态起动(停炉10小时以内)1～1.5小时
锅炉投标书中,提供冷态、温态、热态、极热态下的起动升压曲线。在使用年限内不同状态下的允许起停次数为:
冷态500次
温态5000次
热态5000次
极热态1000次
负荷阶跃12000次
20）锅炉两次大修间隔能达到5年，小修间隔时间1年。
21）锅炉除尘器的飞灰中，含碳量不大于8%，锅炉底渣含碳量不大于2%。
22）我公司保证各种运行工况下床温均匀，并提供床表面最大温差值。锅炉两侧烟温偏差在允许范围内，满足过热器温度控制要求。
23）锅炉采用定压运行，也可采用滑压运行。
24）锅炉能适应设计煤种和校核煤种。燃用设计煤种，加入石灰石，钙硫比最大为3∶1时，负荷为最大连续蒸发量时，锅炉保证热效率不低于90%(按低位发热值，预热器入口风温20℃)，锅炉辅机满足最大负荷要求。锅炉在燃用校核煤种时保证BMCR出力和额定参数，并能长期稳定运行。
2锅炉结构
1）锅炉采用室内布置，运转层标高7m。卖方考虑安全阀排汽、点火排汽管道的反作用力及其排汽管的开孔大小。在锅炉范围内运转层设置大平台，锅炉框架外平台混凝土楼板和支承混凝土楼板的主次梁由设计院设计，平台需要借助锅炉本体钢柱，荷载由设计院提出，卖方增加锅炉钢柱此部分平台荷载。
2）锅炉构架除承受锅炉本体荷载外，还需承受锅炉范围内的各汽水管道、烟、风、煤管道，吹灰设备、锅炉房运转层大平台及锅炉各层平台荷载、施工机具以及风载及地震作用。
3）各承重梁的挠度与本身跨度的比值不超过以下数值:
大板梁1/850
次梁1/750
一般梁1/500
4）平台、步道和扶梯要有足够的强度和刚度，运转层大平台的活荷载为8kN/m2（不包括平台自重）；检修平台的活荷载为4kN/m2；其余各层平台的活荷载为2.5kN/m2；扶梯的活荷载为2kN/m2。
5）炉膛、炉顶、水平烟道和尾部竖井等的设计有良好的密封性。我公司提供采取的措施。
6）锅炉架有独立的承载体系，并能承受在合同期内所认定的附加荷载。3汽包
1）汽包要求选用具有成熟经验的钢材品种作为制造汽包的材料。
2）汽包内部结构采取合理措施，避免进入汽包的给水与温度较高的汽包壁直接接触，以降低汽包壁温差和热应力。
3）汽包内部采用先进成熟的锅内分离装置，确保汽水品质合格。汽包内部装置严密、固定可靠，单个汽水分离器出力及汽水分防器的总出力有足够的裕度。
4）汽包水室壁面的下降管孔、进水管孔以及其它有可能出现温差的管孔，采取合理的结构型式和配水方式，防止管孔附近的热疲劳裂纹。
5）汽包的水位计安全可靠，便于观察，指示正确。同一汽包上两端就地水位计的指示偏差不得大于20mm，采用无盲区双色水位计，并提供装设工业电视监视系统的条件。汽包水位测量用的平衡容器。
6）汽包上确定正常水位，允许的最高和最低水位，并设置电接点水位表作指示、报警、保护用。
7）汽包上设有上、下壁温的测量元件，且不少于两对。
8）汽包上有供酸洗、热工测量、停炉保护、水压试验、加药、连续排污、紧急放水、炉水及蒸汽取样、省煤器再循环管、安全阀、空气阀等的管座和相应的阀门。
9）汽包上缺陷的挖补在同一部位不得超过2次。
10）我公司向买方提供制造汽包的各项检验记录等档案副本，并提供下列文件：
（1）水压试验的水质、水温和环境温度及环境温度的范围；
（2）进水温度与汽包壁温的允许差值；
（3）起动升温、停炉降温曲线和允许的升温、降温速度的上限值；
（4）汽包上、下壁和内、外壁允许的温差值。
4燃烧室和水冷壁
1）我公司根据买方提供的煤质、石灰石和灰份分析资料，确定燃烧室的几
何尺寸、容积、炉膛容积热负荷、炉膛断面热负荷、水冷壁壁面热负荷、密相燃烧区壁面热负荷、炉膛出口烟气温度和后屏底烟温等。采用的设计方案和设计数据必须确保燃烧完全，炉内温度场均匀，炉膛、布风板、旋风分离器不结焦，并保证锅炉出口两侧最大烟温差不大于50℃。此外，尾部对流受热面设置足够数量的观察孔，我公司采取有效的防结焦措施。
2）燃烧室采用全焊接的膜式水冷壁，以保证燃烧室的严密性，鳍片宽度能适应变压运行的工况。
3）水冷壁管内的水流分配和受热合理，以保证沿燃烧室宽度均匀产汽，沿汽包全长的水位均衡，防止发生水循环不良现象。
4）水冷壁片进行传热恶化的验算，并要求传热恶化的临界热负荷与设计选用的最大热负荷的比值大于1.25。
5）对水冷壁管子及鳍片进行温度和应力验算，无论在锅炉起动、停炉和各种负荷工况时，管壁和鳍片的温度均低于钢材许用值，应力水平亦低于许用应力，使用寿命保证不低于30年。
6）水冷壁制造严格保证质量，要求每根水冷壁管材及出厂焊缝进行100%无损探伤，不允许有一个泄漏。在运输许可的条件下，水冷壁尽量在厂内组装，减少工地安装焊口数量。
7）锅炉设有膨胀中心，比较难于安装的金属密封件在制造厂内完成，以确保各受热面膨胀自由，金属密封件不开裂，避免炉顶漏烟和漏灰。
8）水冷壁上设置必要的观测孔、热工测量孔、人孔、打渣孔，炉顶设有燃烧室内部检修时装设临时升降机具及脚手架用的预留孔。
9）炉膛压力测点布置在左右侧,每个压力测点均在炉膛上单独开孔。
10）水冷壁与风室接合处有良好的密封结构，以保证水冷壁能自由膨胀并不漏风。
11）水冷壁的放水点装在最低处，保证水冷壁管及其集箱内的积水能放空。
12）水冷风室采用膜式水冷壁弯制围成，与燃烧室整体热膨胀并密封可靠。
13）风帽具有耐磨性能并便于维修，风帽布置保证床内布风均匀，流化稳定，防止床内局部结焦，防止大渣在床内沉淀。风帽的结构防止灰渣落入风室，避免风帽顶部结焦及风帽小孔堵塞。
14）炉墙上预留吹灰器的开孔位置，保证炉膛在冷热状态下都能使吹灰器顺利进入炉内，不与受热面管相碰。并加装可靠的封堵装置，采取良好的保温措施。吹灰系统预采用压缩空气激波吹灰器，卖方设计锅炉吹灰系统并预留安装位置。
5燃烧系统设备
1）锅炉燃烧系统的设计考虑设计煤种和校核煤种在煤质允许变化范围内的适应性。
2）炉膛、物料分离器和回料装置及炉底风室的设置，一、二次风的配比为6:4。燃烧系统的设计、换热面的布置考虑降低燃烧产物中SO X、NO X的措施和实现不投油稳燃最低负荷的措施。SO X、NO X粉尘排放必须满足国家现行环保要求的排放标准。
3）锅炉点火系统有防止烧坏和磨损的措施，并且保证足够容量。点火系统实现自动高能点火，点火油枪为伸缩式，采用床下点火，油枪数量由卖方核算，雾化方式采用机械雾化技术。卖方设计点火系统并预留安装位置和设备操作位置。
4）为防止烧坏和磨损，启动燃烧器及其点火器前端设计位置与耐磨材料内表面具有足够距离。
5）点火风道风挡板设计定位准确，牢固可靠，防止因风机振动导致点火风道用挡板自动关闭，使点火风道超温损坏。
6）在点火风道混合风室的同一截面热烟气温度测点至少布置两处，并设置必要的看火孔，并引入冷却风。
6过热器和调温装置
1）过热器的设计保证各段受热面在起动、停炉、汽温自动控制失灵、事故跳闸，以及事故后恢复到额定负荷时不致超温过热。
2）为防止爆管，各过热器管段进行热力偏差的计算，合理选择偏差系数，并在选用管材时，在壁温验算基础上留有足够的安全裕度。
3）在过热器管束中，材料使用的牌号、种类尽可能减少。如有奥氏体钢与珠光体钢之间进行异种钢焊接时，焊接工作在制造厂内完成。
4）锅炉设计考虑消除蒸汽侧和烟气侧的热力偏差。
5）过热器单管管材及蛇形管组件，要求制造厂全部进行水压试验。
6）过热器在运行中不应有晃动。
7）过热器及其组件，出厂前须按国家标准进行焊缝无损探伤、通球试验及水压试验合格。管束管联箱内的杂物、积水彻底清除净，然后用牢固的端盖封好。
8）过热器设有喷水减温调节。减温水调节范围控制在减温水设计值的50%~150%以内。
9）过热器设有反冲洗设施和管道。
10）过热器在最高点处设有排放空气的管座和阀门。
11）过热器出口集箱能承受主蒸汽管路一定的推力及力矩，并与管路系统设计协调一致。
12）处于吹灰器有效范围内的过热器管束和容易磨损的部位设有耐高温的防磨保护板,以防吹损管子
7省煤器和空气预热器
1）省煤器管束须按国家标准进行焊缝无损探伤。
2）省煤器与空予器设计中特别考虑灰粒磨损保护措施。
3）为保护省煤器，在锅炉起动过程中有必要的冷却措施。
4）锅炉后部烟道内布置的省煤器等受热面管组之间，留有足够高度的空间，供进入检修、清扫。
5）省煤器在最高点处设置排放空气的接管座和阀门。
6）省煤器的烟气流速不大于8m/s。
7）省煤器入口联箱设置牢靠的固定点,能承受主给水管道一定的热膨胀推力和力矩。
8）采用管式空气予热器,其每级的漏风系数不大于0.03。
9）空气予热器传热管的选用,要具有良好的传热效果和较强的耐磨特性,且不易积灰,堵灰。
8旋风分离器
1）旋风分离器的设计保证分离器能够在高温情况下正常工作;能够满足极高浓度载粒气流的分离;具有低阻的特性;具有较高的分离效率，分离效率大于99%。
2）旋风分离器内衬采用耐磨、保温材料。旋风分离器的耐磨、隔热材料不修补的运行周期为10年，10年后每年的更换量不超过总量的5%。
3）旋风分离器下端回料立管结构合理，确保分离效率，并避免噎塞或气流扰动影响分离效果。
4）旋风分离器上部烟气出口管采用耐磨高温材料制造，出口管延长进入旋风分离器筒体一定长度以阻止烟气短路。
5）返料风帽材质为：ZG8Cr26Ni4Mn3NRe，使用寿命不少于3年。
9布风装置
1）布风装置能均匀密集地分配气流,避免在布风板上形成停滞区，防止床内局部结焦，防止大渣在床内沉积。风帽采用钟罩式结构，材质为
ZG60Cr26Ni7MnSiNRe，使用寿命不小于3年，连接方式方便拆卸、安装和更换。
2）布风装置能使布风板上的床料与空气产生强烈的扰动和混合,风帽小孔出口气流具有较大的动能。
3）布风装置的设计能使空气通过布风板时阻力损失不能太大。
4）布风装置要有足够的强度和刚度,能支承本身和床料的重量,布风板和风帽材料的选择能保证压火时布风板不受热变形,风帽不烧损。
5）布风装置的结构保证检修和清理方便。
10回料阀
1）回料阀采用非机械式回料密封阀。
2）回料通道保证回料通畅,耐高温,耐磨损和防粘结。
3）回料阀结构设计中避免因局部温度过高而结焦。保证运行中料位自平衡能力,防止压力脉冲时烟气反窜,保证传送物料稳定。
11膨胀节
1）锅炉合理设置膨胀中心，锅炉部件间胀差较大处设置膨胀节。
2）高温膨胀节的设计耐高温,并考虑防止床料漏入膨胀节的措施。膨胀节内部有耐高温的绝热材料。
3）旋风分离器下部的膨胀节有可靠的防止床料磨损的措施。
4）为了防止烟气泄漏,膨胀节外侧有密封措施。
5）高温膨胀节在制造厂加工组装。
6）所有膨胀节的使用寿命不低于5年。
12给煤及回料
1）给煤直接从炉膛前墙送入。给煤口布置在敷设有耐火材料的炉膛下部还原区，远离二次风入口点，从而使细煤在被高速气体夹带前有较长的停留时间。进料口压力比炉膛高，以防止热气体从炉内反吹。给煤进入炉膛混合均匀,给煤口对称布置，其总容量能满足锅炉最大连续蒸发量时200%的耗煤量。
2）给煤装置由我公司提供，给煤口与炉膛的连接保证紧密无泄露，卖方设计落煤管，落煤管材质性能不低于1Cr18Ni9Ti，壁厚不低于8mm,落煤管与水冷壁连接采用密封箱方式。
3）回料口的设置使回料能均匀分布于布风板上，不发生局部堆积和局部过热，并能防止二次风返入。
13出渣、排灰
1）冷渣器正常和事故排渣口的设置，考虑便于设置出渣装置。排渣管出口距地面高度不低于2.2m。
2）脱硫形式适炉内喷钙方式，加入石灰石，钙硫比最大为3∶1。锅炉有石灰石接口及启动床料的接口，床料接口位置需经买方认可，接口便于管道连接。石灰石接口位置由石灰石输送系统供货厂家和卖方共同确定，并由买方认可。
3）卖方设计排渣系统落渣管、出口排灰手动门、膨胀节等
4）卖方根据国家下发的氮氧化物排放标准提供SNCR脱硝位置接口方案。
5）卖方在设计时充分考虑炉外半干法脱硫的场地预留和锅炉烟气阻力增大的因素。
性能保证值
4.1锅炉铭牌出力
条件：
1）燃用设计煤种
2）额定给水温度
3）过热蒸汽温度、压力为额定值；
4）蒸汽品质合格
4.2锅炉保证热效率—90%（按低位发热量）
条件：
1）燃用设计煤种
2）大气温度20℃，空气预热器进风温度20℃
3）大气相对湿度70%
4）锅炉负荷在90%BMCR～110%BMCR时
5）煤的粒度在设计规定的范围内
6）过剩空气系数为设计值
7）锅炉热效率计算按GB10184-88进行
4.3空气预热器的每级漏风系数一年内保证不高于0.03,一年后不高于0.05。
条件：
1）燃用设计煤种
2）汽轮机额定负荷
3）漏风系数△α及漏风率△L按下式计算：
△α=[(RO2最大/RO2出口)-(RO2最大/RO2入口)]*[(100-q4)/100]
RO2最大=21/(1+β)
β=2.35*(Har-0.126Oar+0.04Nar)/(Car+0.375Sar)
式中：q4为机械未完全燃烧损失
Har、Oar、Nar、Car、Sar分别为设计煤种收到基元素分析值
△L=[(E2-E1)/E1]×100%
式中：E1为空预器进口烟气量；E2为空预器出口烟气量4.4最低稳燃负荷为锅炉B-MCR负荷的30%
条件：
1）燃用设计煤种
2）煤的粒度在设计规定范围内
3）负荷逐渐下降
4.5总减温水量的实际值在减温水设计值的50%~150%范围内。
条件：
1）燃用设计煤种
2）任何工况
3）过热汽温为额定值，过热器各部位均不得超温
4.6烟、风压降实际值与设计值的偏差不大于10%。
条件：
1）燃用设计煤种2）B-MCR工况
4.7过热器、省煤器的实际水汽侧压降数值不超过设计值
条件：
1）B-MCR工况2）锅炉给水品质合格
4.8过热蒸汽温度在锅炉50～100%额定负荷范围内能保持额定值
条件：
1）燃用设计煤种2）过剩空气系数保持设计值
3）过热器各部位均不得有超温现象。
4.9锅炉排放SO2、NO X、粉尘指标
条件：
1）燃用设计煤种
2）B-MCR工况
3）过剩空气系数保持设计值
4.10锅炉强迫停用率＜2%
条件：
锅炉强迫停用小时数
1）锅炉强迫停用率=×100
876
2）锅炉强迫停用小时数是指一年内因产品质量问题引起的停用小时数。
4.11飞灰含碳量＜8%
条件：
1）燃用设计煤种
2）B-MCR工况
五、专题论述
5.1、论述旋风分离器的结构性能
5.1.1采用先进技术—高温水冷旋风分离器（国家专利技术）。
高温水冷旋风分离器主要特点：
“高温水冷旋风分离器”是川锅总结已有的绝热旋风分离器、异型（方型）水冷分离器、中温两级分离等多种技术的优势，根据市场需要推出的，获得国家专利认证（专利号：ZL99243392.4）。它由水冷壁管子与鳍片焊成密闭膜式壁，分离器内壁密布销钉，再浇铸60mm厚的高温耐磨内衬。分离器的外壁仅需按常规膜式水冷壁的保温结构即可。它与由耐火砖、保温材材料、绝热材料及钢板外壳的绝热旋风分离器相比，既保留了旋风分离器分离效率高、飞灰含碳量低的优点，同时又具有以下优点：
A密封性能好。水冷旋风分离器的循环回路采用自然循环，其壁温和炉膛水冷壁相同，两者都采用悬吊结构，同时向下膨胀，水冷壁与旋风分离器之间膨胀差值几乎为零，同时水冷旋风分离器采用膜式壁，外壁只按敷管炉墙结构保温即可，分离器密封可靠，有效解决了绝热旋风筒因采用支撑结构与炉膛水冷壁膨胀方向相反，连接处容易拉裂，导致锅炉不能连续安全运行的缺陷。
B安装费用低、安装周期短。由于水冷分离器采用管子及鳍片焊接而成的膜式壁结构。整个分离器分屏出厂，在工地组屏拼装后，直接吊装就位。而绝热式旋风分离器金属材料由散件出厂，全部由工地进行拼装就位。两者相比，水冷旋风分离器在工地安装比绝热式旋风分离器简便得多，很大程度上减少工地
的安装工作量，缩短分离器安装周期，降低用户的安装费用。
C炉墙材料少，运行成本低。由于水冷旋风分离器采用膜式壁结构，在其内壁加焊密集销钉，再浇铸60mm厚的高温耐磨内衬而成，炉墙材料厚度由绝热式旋风分离器300～400mm降至50～60mm。使其耐火材料大大减少，用户节省大量购买耐火材料的费用。由于耐磨耐火材料的大大减少，锅炉的启动不受耐火材料升温的限制，冷态启动由～8小时缩短到~4小时，温态启动只需～2小时，极热态启动只需～45分钟，从而大大节省启动燃油的费用。同时由于耐火材料得到水循环系统可靠的冷却，改善了炉墙材料的工作条件，分离器防磨层炉内侧壁温在500℃左右，处于耐火耐磨材料使用性能的最佳值，再配以适当的流速下，磨损的问题也得到了很好的解决。水冷分离器耐火材料与分离器热稳定性好，耐火材料不易由于锅炉频繁启停产生脱落现象。而绝热旋风分离器炉墙由于热稳定性差，炉墙材料在锅炉频繁启停时由于热应力产生剥落现象，故水冷旋风分离器炉墙材料使用寿命由绝热式旋风分离器的一年增加到10年以上，大大降低用户的运行、检修成本。分离器外壁按常规保温后，水冷分离器外壁表面温度由常规绝热旋风筒的～121℃降至50℃以下，辐射热损失少，提高了锅炉效率，降低了运行成本，增加了用户的经济效益。另一方面，由于水冷旋风分离器具有分离效率高，提高了燃料、石灰石的利用率，降低锅炉飞灰含碳量及大渣含碳量，也大大提高用户的经济效益。
D能有效地防止分离器和整个回料系统内产生结焦现象。水冷旋风分离器能吸收部分热量，耐火材料得到水循环系统可靠的冷却，分离器防磨层炉内侧壁温在500℃左右，分离器入口烟温在898℃左右，分离器出口烟温约890℃左右，烟气在分离器内是一个降温过程，远低于灰的变形温度，不会在其中产生结焦现象，保证烟气在分离器内产生二次燃烧时由于得到冷却也不会产生结焦现象，同时高温回灰，不会影响炉内燃烧。
5.1.2旋风分离器的设计保证分离器能够在高温情况下正常工作；能够满足极高浓度载粒气流的分离；具有低阻的特性；具有较高的分离效率，分离效率大于99.5%。
5.1.3旋风分离器内衬采用耐磨材料。其耐磨材料运行周期大于10年。
5.1.4在锅炉正常运行条件下，环境温度为27℃时，旋风分离器外表温度不
大于50℃。当环境温度大于27℃时，旋风分离器外表温度允许比环境温度高25℃。
5.1.5旋风分离器下端回料立管结构合理，确保分离效率，并避免噎塞或气流扰动影响分离效果。
5.1.6旋风分离器下端回料立管上设有最低和最高料位监视器，并有保持立管料位稳定的措施。
5.1.7旋风分离器上部烟气出口管采用耐磨高温材料制造，中心筒材质ZG8Cr33Ni9NRe，精密铸造，整体出厂；出口管延长进入旋风分离器筒体一定长度以阻止烟气短路。
我公司循环流化床锅炉高温圆形水冷旋风分离器示意图
我公司循环流化床锅炉高温圆形水冷旋风分离器工地安装实物照片
5.2、论述燃烧室底部密相区、燃烧室出口部位、旋风分离器回料管及回料阀旋风分离器出口烟道等磨损较大的部位和区域的防磨措施。
循环流化床锅炉磨损主要发生在燃烧室、分离器、回料系统等物料循环回路上，我公司采用周到细致、成熟可靠的措施，能较好解决磨损问题，提高锅炉机组的利用率。尾部磨损机理和常规煤粉炉相似，均采用成熟可靠的防磨措施。
5.2.1炉膛下部密相区域及分离器防磨措施（见下图）
炉膛下部密相区域是风-煤-炉渣强烈混合的区域，固体颗粒作流态化的强烈翻腾运动；分离器内高含灰气流强烈旋转冲刷；该两部分区域均为磨损十分严重区域，为了防止固体颗粒直接撞击水冷壁而造成磨损，将整个密相区及分离器水冷壁管的内表面焊销钉（销钉单位面积数量可达~900颗/m2），现场浇注高强度耐火浇注料，该方法浇注料固接好、施工方法简单、技术成熟可靠。采用耐磨耐火性能好的浇注料，此种材料耐磨耐火性能、热震稳定性好，抗磨性好；高强浇注料烧结后，抗压强度大于100MPa，流化床内固体物料的抗压强度小于80MPa，保证高强浇注料可以长期可靠使用，从而杜绝了燃烧室底部密相区和水冷旋风分离器的磨损。
炉膛密相区及分离器浇注料防磨示意图运行10年分离器浇注料图片
1.5.
2.2回料阀及旋风分离器出口烟道防磨措施
回料管及回料阀、旋风分离器出口烟道等磨损较大的部位及区域，采用“Y”型钉浇注耐磨浇注料形式，并充分考虑耐火材料之间、耐火材料和托架（或固定抓钉）之间的热膨胀，设计时留有足够的膨胀缝，根据丰富的工程经验，选用合适的耐磨材料，完全能满足使用要求。同时本次设计采用高分离效率的分离器，能有效地降低烟气中灰粒子浓度，避免或减轻出口烟道磨损。
5.3、论述炉膛水冷壁、管屏过热器的防爆措施。
详细论述炉膛水冷壁管密相和稀相的交界区域、翼型管屏穿过燃烧室时炉膛内的区域、人孔及二次风口区域、热工测点部位、水冷壁转角及锅炉管道弯曲部位的防磨、防爆管措施。
5.3.1炉膛水冷壁（稀相区）光洁平整，炉内无突出物，选取合适的烟气流速，灰粒子纵向冲刷，磨损极轻，并采用厚壁管；整个炉膛膜式水冷壁上部光管的防磨重点主要在于安装质量。水冷壁管排的对接处保持同心度，以防止水冷壁管向火面没有任何的突出部分。为吊装水冷壁而焊上的吊块在水冷壁固定好之后必须割去，剩余残部要打磨平整，保证此处的绝对光滑，不有任何的突出部位。
5.3.2炉膛水冷壁密相和稀相的交界区域，采用向外让管结构，并敷设合理的炉墙结构并喷涂耐磨合金材料（参见下图）。
5.3.3人孔、热工测点部位、炉内管道弯曲部位，均采用向炉外让管，并焊密集销钉浇注高耐磨浇注料防磨。
5.3.4水冷屏、屏式过热器等翼形管屏处于炉内高灰浓度区域，为减轻其磨损程度，
均采用垂直布置方式，烟气呈纵向冲刷；同时，在其下部穿墙采用销钉加耐磨材料的方式（参见下图），以避免管屏由于磨损而引起的爆管，并且浇注料上部部分区域喷涂耐磨合金材料；
屏式受热面防磨示意图密相和稀相的交界区域防磨图
5.3.5高低温过热器、省煤器、空气预热器均布置在分离器以后，可以有效的减轻管子的磨损，在设计时选取合适的烟气流速；对磨损最容易发生的弯头部位，采用成熟的单管防磨结构，迎风面前四排管束、受热面穿墙处等均加盖防磨盖板。同时受热面管材均采用厚壁管。
炉墙
弯头单
独防磨
穿墙处细
致的处理
尾部的防磨处理
3mm厚管子，完全满足使用要求。
5.4、论述防止底灰系统堵灰，确保除底灰渣系统正常运行的措施
5.4.1采用的成熟钟罩型风帽，布风均匀使大颗粒炉料在炉内不易在炉底滞留，的排渣管入口高度与床面平齐，排灰渣畅通，不会产生堵灰；新型钟罩型风帽能有效避免漏渣问题。
5.4.2排渣管采用垂直布置，灰渣门采用电动高温灰渣阀控制，密封性能好，周期性排灰渣时炉外冷风不能串入渣管内，故不会产生低温结焦现象，确保灰渣顺利排放。
5.4.3采用滚筒输送冷渣器，可以任意调速，输渣量大，不会产生堆积和堵灰渣。
5.4.4锅炉排灰管设计除与冷渣器连接的常排管外，还布置有两个事故排渣管，一旦冷渣器出问题或出现其他问题时能满足锅炉正常排灰渣，从而确保灰渣系统的正常运行。水冷布风床上的大钟罩型风帽三维示意图
5.5、论述防止床温超温，结焦的措施。
5.5.1采用成熟的炉膛布风装置—水冷式布风板，布风均匀，它是水壁管加扁钢焊接而成的，既满足锅炉启动时高温烟气冲刷的需要，锅炉运行时又可起到较好的冷却床层的作用；同时水冷等压风室布置有精心设计的钟罩型风帽，布风均匀，避免局部流化不均而结渣，设计时选取适当布风板及床层阻力，确保锅炉在运行过程中床层流化均匀。
5.5.2采用炉前气力播煤装置，使给煤入炉均匀，以避免局部富煤区域再运行过程中遇氧爆燃而引起局部超、结焦现象的出现。
5.5.3采用流态化点火，在整个点火过程，床料不会出现局部死区而结焦。
5.5.4设计温度远远低于T1温度，灰渣未经过熔化，不存在结渣问题。
5.5.5“圆形水冷分离器”能吸收部分热量，循环灰在其中是一个降温过程，循环灰温比炉膛出口烟温降低约5℃，保证高温灰不会出现爆燃而导致结焦，高温回灰，不会影响炉膛燃烧。
5.6、论述减少锅炉底灰、飞灰可燃物的措施
5.6.1采用较大的炉膛容积，本工程炉膛容积为440m3，炉膛净高度为25.4m，适中的烟气流速4.57m/s，使碳粒在炉膛内一次通过的停留时间大于5.6s。根据燃料计算，不能通过分离器捕捉回送炉膛参与循环燃烧的细小颗粒燃烬时间约5.55s。因此细小碳粒子的燃烧时间足够，保证一次燃烬，从而使锅炉具有高的燃烧效率；
5.6.2采用高效的水冷旋风分离器，成熟的结构尺寸、中芯筒偏置等有效措施，保证极高的分离效率（99.5%），能确保碳颗粒多次循环燃烧，增加其燃尽时间；
5.6.3采用的成熟钟罩型风帽，布风均匀，风帽小孔动量足，加强炉内混合，利于燃烬；
5.6.4推荐合适的燃料粒径，增大燃料燃烧反应的表面积，减少燃料燃尽
循环流化床锅炉的特点
循环流化床锅炉的特点 循环流化床锅炉的特点 循环流化床锅炉是近十几年发展起来的一项高效、低污染清洁燃烧技术。因其具有燃烧效率高、煤种适应性广、烟气中有害气体排放浓度低、负荷调节范围大、灰渣可综合利用等优点，在当今日益严峻的能源紧缺和环境保护要求下，在国内外得到了迅速的发展，并已商品化，正在向大型化发展。 1.1 独特的燃烧机理 固体粒子经与气体或液体接触而转变为类似流体状态的过程，称为流化过程。流化过程用于燃料燃烧，即为流化燃烧，其炉子称为流化床
锅炉。流化理论用于燃烧始于上世纪20年代，40年代以后主要用于石油化工和冶金工业。 流化燃烧是一种介于层状燃烧与悬浮燃烧之间的燃烧方式。煤预先经破碎加工成一定大小的颗粒（一般为＜8mm）而置于布风板上，其厚度约在350～500mm左右，空气则通过布风板由下向上吹送。当空气以较低的气流速度通过料层时，煤粒在布风板上静止不动，料层厚度不变，这一阶段称为固定床。这正是煤在层燃炉中的状态，气流的推力小于煤粒重力，气流穿过煤粒间隙，煤粒之间无相对运动。当气流速度增大并达到某一较高值时，气流对煤粒的推力恰好等于煤粒的重力，煤粒开始飘浮移动，料层高度略有增长。如气流速度继续增大，煤粒间的空隙加大，料层膨胀增高，所有的煤粒、灰渣纷乱混杂，上下翻腾不已，颗粒和气流之间的相对运动十分强烈。这种处于沸腾状态的料床，称为流化床。这种燃烧方式即为流化燃烧。当风速继续增大并超过一定限度时，稳定的沸腾工况就被破坏，颗粒将全部随气流飞走。物料的这种运动形式叫做气力输送，这正是煤粉在煤粉炉中随气流悬浮燃烧的情景。
1.2 锅炉热效率较高 由于循环床内气—固间有强烈的炉内循环扰动，强化了炉内传热和传质过程，使刚进入床内的新鲜燃料颗粒在瞬间即被加热到炉膛温度（≈850℃），并且燃烧和传热过程沿炉膛高度基本可在恒温下进行，因而延长了燃烧反应时间。燃料通过分离器多次循环回到炉内，更延长了颗粒的停留和反应时间，减少了固体不完全燃烧损失，从而使循环床锅炉可以达到88～95％的燃烧效率，可与煤粉锅炉相媲美。 1.3 运行稳定，操作简单 循环流化床锅炉的给煤粒度一般小于10mm，因此与煤粉锅炉相比，燃料的制备破碎系统大为简化。循环流化床锅炉燃料系统的转动设备少，主要有给煤机、冷渣器和风机，较煤粉炉省去了复杂的制粉、送粉等系统设备，较链条炉省去了故障频繁的炉排部分，给燃烧系统稳定运行创造了条件。
循环流化床锅炉技术(岳光溪)
循环流化床技术发展与应用 岳光溪清华大学热能工程系 摘要：循环流化床燃烧技术对我国燃煤污染控制具有举足轻重的意义。我国自上世纪八十年代后采取引进和自我开发两条路线，完全掌握了中小型循环流化床锅炉设计制造技术，在大型循环流化床燃烧技术上已经完成了首台135MWe超高压再热循环流化床锅炉的示范工程。引进的300MWe循环流化床锅炉进入示范实施阶段。燃煤循环流化床锅炉已在中国中小热电和发电厂得到大面积推广使用。中国积累的设计运行经验对世界上循环流化床燃烧技术的发展做出了重要贡献。超临界循环流化床锅炉是今后循环流化床燃烧技术发展极为重要的方向，是大型燃煤电站污染控制最具竞争力的技术。我国已经具备开发超临界循环流化床锅炉的能力，在政府支持下可以实现完全自主知识产权的超临界循环流化床锅炉，扭转过去反复引进的被动局面。 前言 能源与环境是当今社会发展的两大问题。我国是缺油，但煤炭资源相对丰富大国。石油天然气对我国是战略资源，要尽量减少直接燃用。目前一次能源消耗中煤炭占65%，在可预见的若干年内还会维持这个趋势。可见发展高效、低污染的清洁燃煤技术是当今亟待解决的问题。 循环流化床是近年来在国际上发展起来的新一代高效、低污染清洁燃烧技术，具有许多其它燃烧方式所没有的优点： 1）由于循环流化床属于低温燃烧，因此氮氧化物排放远低于煤粉炉，仅为120ppm左右。并可实现燃烧中直接脱硫，脱硫效率高且技术设备简单和经济，其脱硫的初投资及运行费用远低于煤粉炉加FGD，是目前我国在经济上可承受的燃煤污染控制技术； 2）燃料适应性广且燃烧效率高，特别适合于低热值劣质煤； 3）排出的灰渣活性好，易于实现综合利用。 4）负荷调节范围大，负荷可降到满负荷的30%左右。 因此，在我国目前环保要求日益严格，煤种变化较大和电厂负荷调节范围较大的情况下，循环流化床成为发电厂和热电厂优选的技术之一。我国的循环流化床燃烧技术的来自于自主开发、国外引进、引进技术的消化吸收三个主要来源。上世纪八十年代以来，我国循环流化床锅炉数量和单台容量逐年增加。据不完全统计，现有近千台35~460t/h 循环流化床蒸汽锅炉和热水锅炉在运行、安 106.78t/h，见图1；参数从中压、次高压、高压发 展到超高压，单台容量已经发展到670t/h，见图2。 截至2003年，投运台数已有700多台。单炉最大 容量为465t/h，发电量150MWE。近三年，我国 循环流化床锅炉发展迅速，100MWe以上循环流 化床锅炉订货量达到近80台，100MWe以下循环 流化床锅炉订货超过200台。今后，随着环保标 准的提高，供热及电力市场对循环流化床锅炉的 需求将会进一步扩大。
哈锅循环流化床锅炉技术情况介绍
哈锅循环流化床锅炉技术情况介绍 哈锅的循环流化床锅炉技术主要源于与国外公司的技术合作，技术引进以及国内科研院所的合作。结合国内的市场情况以及用户的特殊要求，哈锅将合作、引进的技术进行有机的结合，并进行多方面的优化设计，推出具有哈锅特色、符合中国国情的循环流化床锅炉技术，为哈锅打开并占领国内循环流化床锅炉市场创造了技术上的优势。多年来，哈锅在原有的基础上，总结多台投运锅炉的运行经验，不断改革创新，推出新技术新产品，大大丰富了自己的设计思路和设计方案，从而满足了不同用户的各种要求。到目前为止，哈锅设计的燃料包括烟煤，贫煤、褐煤，无烟煤，煤矸石，煤泥以及煤+气混烧等，涉及燃料覆盖面很广；采用的回料阀包括单路回料阀和双路回料阀；采用的风帽包括大直径的钟罩式风帽和猪尾巴管式风帽；使用的冷渣器包括风水联合冷渣器、滚筒冷渣器和螺旋冷渣器；采用的点火启动方式包括床上点火、床下点火以及床上+床下联合点火启动；给煤方式包括前墙给煤、后墙给煤和前墙+后墙联合给煤。 下面详细介绍一下哈锅循环硫化床锅炉技术改进情况： 1、分离器 哈锅利用引进技术对分离器设计进行了优化，以提高分离器的分离效率，这些优化措施主要有： a、分离器入口烟道向下倾斜，使进入分离器的烟气带有向下倾角，给烟气中的固体颗粒一个向下的动能，有助于气固分离。 b、偏置分离器中心筒，即可减轻中心筒的磨损，又可改善中心筒周围的流场提高分离效率。 c、独有的导涡器（中心筒）设计，有效控制上升气流的流速，减少漩涡气流对颗粒的裹带，提高分离效率。 d、分离器入口烟道设置成加速段，提高分离器的入口烟速，有利于气固分离。 经过优化后分离器分离效率可达到99.5%以上,切割粒径d50=10-30um、d99=70-80um。高效分离器是降低飞灰可燃物的有效措施，同时也是实现高循环倍率的重要保证。
日本时尚品牌大全
与欧美设计师相比，日本设计师更遵从内心，用夸张的视觉效果来表达独特的设计哲学。以时装设计为例，1981年，山本耀司、川久保玲以黑色、奔放、宽松的形象强调时装本身个性亮相巴黎时装周时，时装只是一个零件，不论裁剪工艺还是色彩运用，都为打造女性优雅气质服务。他们的设计遭到当时时装评论界的批评和不解，被认为既不性感，也不高雅，线条松垮，色彩暗淡，完全不搭调，川久保玲着名的“乞丐装”更为称为时装界的灾难。登上巴黎时装周5年后，人们才开始理解赞扬他们的设计风格，抗拒主流文化的时髦人士，迅速爱上这些蕴涵哲学思想和小众色彩的设计。 日本设计的执著精神，是日本设计师的共性，也是日本设计取得世界设计体系认可的重要原因。面对时装评论界的批评与不解，三宅一生若是没有执著于“一块布”的设计理念，对西方经典剪裁方式进行挑战，高田贤三若是没有执著于以自然与人的和谐配色方式，反省着自工业时代以来无限强调人本位的思潮，川久保玲若是没有执著于对服装功能性结构的破坏与再创造，颠覆了西方对时装最基本的定义，山西耀司的Y-3品牌破产后，若是没有执著地坚持自己与潮流逆向而行的独特设计理念，那么，日本设计将黯然寡味。 东方传统设计与现代设计的交叉演绎是对日本设计的最好概括，也是日本设计师的共同特性。日本设计既可以静、虚、空灵，也可能繁复多变，既可以严肃又可以怪诞，既有楚楚动人抽象的一面，又具有现实主义精神实用的一面。西方的着装观念往往是用紧身的衣裙来体现女性优美的曲线，而以山本耀司、小筱顺子为代表的日本设计师，没有否定东方传统文化的价值，而是以和服为基础，从传统日本服饰中吸取美的灵感，传统裁剪工艺在时装中的应用是日本对和服文化的肯定与再创作，带有东方文化韵味的现代设计，令日本设计独具一格。 日本设计师越来越多地走向世界舞台，其中顶级设计师们是谁？他们的品牌又有什么特色？者也网与您一起走近日本十大顶级设计师，感受他们的设计世界。 【日本顶级设计师】K e n z o高田贤三——时装界的雷诺阿
循环流化床锅炉部分部件原理
基本原理篇 第一章循环流化床锅炉的基本原理 第一节流态化过程循环流化床锅炉燃烧是一个特殊的气固两相流动体系中发生的物理化学过程，是一种新型燃用固体燃料的的锅炉。粒子团不断聚集、沉降、吹散、上升又在聚集物理衍变过程，是循环床中气体与固体粒子间发生剧烈的热量与质量交换，形成炉内的循环；同时气流对固体颗粒有很大的夹带作用，使大量未燃尽的燃料颗粒随烟气一起离开炉膛，被烟气带出的大部分物料颗粒经过旋风分离器的分离又从新回到炉膛，来保持炉内床料不变的连续工作状态，这就是炉外的物料循环系统，也是循环流化床锅炉所特有的物料循环—循环从此而来。 咱们看一下这幅燃烧、循环分离图
1. 流态化：当气体以一定的速度流过固体颗粒层时，只要气体对固体颗粒产生作用力与固体颗粒所受的外力（主要是固体的重力）相平衡时，颗粒便具有了类似流体的性质，这种状态成为流态化, 简称流化。固体颗粒从固体床、起始流态化、鼓泡流态化、‘柱塞’流态化、湍流流态化、气力输送状态的六种流化状态。 2. 临界流化速度：颗粒床层从静止状态转变为流态化时的最低速度, 称为临界流化速度。此时所需的风量称为临界流化速度。 3. 流化床表现在流体方面的特性。 流化床看上去非常象沸腾的液体, 在许多方面表
现出类似液体的特性, 主要表现在以下几个方面: 1) 床内颗粒混合良好。因此，当加热床层时, 整个床层的温度基本均匀。 2) 床内颗粒可以象流体一样从容器侧面的孔喷出, 并能像液体一样从一个容器流向另一个容器。 3) 高于床层表观密度的颗粒会下沉, 小于床层表观密度的颗粒会浮在床面上。 4) 当床体倾斜时, 床层的上表面保持水平。 第二节循环流化床的基本原理 1. 循环流化床的特点: 1) 不再有鼓泡床那样清晰的界面，固体颗粒充面整个上升段空间。 2) 有强烈的热量、质量、和动量的传递过程。 3) 床层压降随流化速度和颗粒质量流量变化。 4) 低温的动力控制燃烧，也就是我们所说的床温在850-950℃之间范围，因为这个范围对灰的不会软化、碱金属不会升华受热面会减轻结渣和空气中不能生成大量的NOx。 5) 通过上升段内的存料量，固体物料在床内的停留时间可在几分钟至数小时范围内调节。 2.循环流化床锅炉的传热 1）颗粒与气流之间，以对流换热为主；
循环流化床锅炉的技术特点参考文本
循环流化床锅炉的技术特 点参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
循环流化床锅炉的技术特点参考文本使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 1、燃料适应性广 由于大量灰粒子的稳定循环，新加入循环流化床锅炉 的燃料(煤)将只占床料的很小份额。由于循环流化床的特殊 流体动力特性，使其中的质量和热量交换非常充分。这就 为新加入燃料的预热、着火创造了十分有利的条件。而未 燃尽的煤粒子通过多次循环既可增加其炉内停留时间又可 多次参与床层中剧烈的质量和热量交换，十分有利于其燃 尽。这就使循环流化床锅炉不仅可高效燃用烟煤、褐煤等 易燃煤种，同样可高效燃用无烟煤等难燃煤种，还可高效 燃用各种低热值、高灰分或高水分的矸石、固体垃圾等废 弃物。
2、截面热强度高 同样由于流化床中剧烈的质量和热量交换，不仅使燃烧过程能在较小截面内完成，还使炉膛内床层和烟气流与水冷壁之间的传热效率也大大增加。这就使循环流化床锅炉的炉膛截面和容积可小于同容量的链条炉，沸腾床锅炉甚至煤粉炉。这一点对现有锅炉的改造尤其具有现实意义。 3、污染物排放少 可利用脱硫剂进行炉内高效脱硫是循环流化床锅的突出优点。常用的脱硫剂是石灰石。通常循环流化床锅炉的床温保持在800-1000oC之间，过高可能因床内产生焦、
生物质循环流化床锅炉技术介绍
生物质循环流化床锅炉技术介绍 发表时间：2019-09-21T22:55:42.280Z 来源：《基层建设》2019年第19期作者：刘曼 [导读] 摘要：生物质能是重要的可再生能源，具有资源来源广泛、利用方式多样化、能源产品多元化、综合效益显著的特点。 中国能源建设集团山西电力建设有限公司山西太原 030012 摘要：生物质能是重要的可再生能源，具有资源来源广泛、利用方式多样化、能源产品多元化、综合效益显著的特点。生物质锅炉供热具有清洁环保经济适用的特点，一是技术比较成熟，工艺简单；二是大气污染物排放较少，生物质燃料锅炉燃烧排放SO2浓度较低，安装除尘设施后锅炉烟尘、氮氧化物排放可达到轻油排放标准，以林业剩余物为主的生物质燃料锅炉大气污染物排放可达到天然气标准；三是经济可行，生物质燃料价格较低，生物质锅炉供热有着较为明显的成本优势；四是分布式供热，直接在终端消费侧替代燃煤供热，分散布局，运行灵活，适应性强，满足多元化用热需求。目前国内生物质燃烧的锅炉有往复式炉排炉、水冷振动式炉排炉、循环流化床锅炉、联合炉排锅、链条炉等等。其中链条炉和循环流化床运行较为广泛。本文对循环流化床锅炉和链条炉进行分析比较，为生物质锅炉选型提供依据。 关键词：生物质；循环流化床锅炉；链条炉；技术性能比较；经济性比较 引言 生物质是清洁、稳定、分布广泛的可再生资源，生物质的利用符合能源转型、碳减排、清洁环保及治理雾霾的能源发展战略。随着国家对环境保护的要求不断提高，生物质等可再生能源的重要性逐渐增加，国家先后发布多个文件，大力支持生物质发电技术应用推广。生物质发电技术包括生物质直接燃烧发电、生物质混合燃烧发电、生物质气化发电等。生物质直接燃烧技术生产过程比较简单，设备和运行的成本相对较低，是现行的可以大规模推广利用的技术。而循环流化床燃烧方式因其强烈的传热、传质、低温燃烧、燃料适应性广，负荷调整范围宽、燃烧效率高等特点，被广泛的应用于生物质发电。本文从生物质燃料的特点出发，介绍生物质直燃流化床锅炉的技术特点及相关技术问题。 1生物质燃料特性 1.1几种典型的生物质燃料 固体生物质燃料取材广泛，主要包括木本原料，即树木和各种采伐、加工的残余物质；草本原料，如农作物秸杆、草类及加工残余物；果壳类原料，如花生壳、板栗壳等；其他混杂燃料，如生活垃圾、造纸污泥等。 1.2生物质燃料灰分特性 生物质灰中含有丰富的无机矿物质成分，如：硅酸盐、碳酸盐、硫酸盐与磷酸盐等，灰的组成对生物质的热解特性有着重要的影响，且硅酸盐、碱金属及碱土金属的存在易引起管路系统的结渣、堵塞。为了安全、高效地运行，需对生物质灰的主要矿物质及微量元素的组成进行全面的分析。 2生物质CFB锅炉技术开发 2.1国内外生物质发电技术应用 我国生物质能目前主要以农林废弃物为主，农业废弃物主要是农作物秸秆。生物质发电产业通常包括生物质直燃发电、生物质混燃发电和生物质气化发电。国外烧秸秆及其它生物质的新建机组一般都采用了炉排燃烧的小型锅炉。秸秆通常被打成标准尺寸的大捆，应用专用设备打捆、装卸和运输。秸秆通过螺旋送料机，送进炉膛，在炉排上燃烧。 2.2生物质CFB锅炉技术介绍 CFB锅炉的燃烧方式、高温床料、特殊的物料循环系统，低温燃烧、燃料的适应性广等特性，使其更适合生物质燃料的复杂多变及低氮排放要求。锅炉采用单汽包、自然循环、单段蒸发系统，炉膛蒸发受热面采用膜式壁，炉膛内内置屏式三级过热器和水冷屏，以提高整个过热器系统的辐射传热特性，使锅炉过热汽温具有良好的调节特性。旋风分离器采用汽冷结构，回料阀为非机械型，回料为自平衡式。炉膛、分离器、回料阀组成了物料的热循环回路，分离后的烟气进入尾部烟道。尾部烟道采用三烟道型式，下行的一烟道内布置低温过热器、上行的二烟道内布置中温过热器和高温省煤器，下行的三烟道内布置低温省煤器和空气预热器。一、二烟道为膜式壁的包墙过热器，三烟道采用护板结构。低NOx燃烧技术和炉内脱硫，可有效控制NOx和SOx的排放，满足环保要求。同时为进一步超低排放，在分离器入口烟道预留SNCR.接口。 2.3相关配套设备 由于生物质燃料堆积密度小、比重轻，自密封性差，给料设备的选型尤为重要。可以采用两级螺旋给料系统或两级挡板给料系统。生物质锅炉沾污问题较重，一整套性能良好、质量可靠、数量足够的吹灰设备能在锅炉运行时保持尾部烟道内的过热器、再热器、省煤器和空气预热器受热面的清洁。由于生物质燃料灰分低、成灰特性差，可以考虑增加在线加料系统，以补充循环灰量的不足并能稀释碱金属浓度，降低结焦的风险，提高运行的安全性。 3流化床锅炉尾部排放NOx生成原理 3.1热力型和快速型 通过资料得知，1500℃是热力型NOx生成临界点。当温度＜1500℃时，NOx不易生成；当温度＞1500℃时，NOx生成量猛增。由于实际生产中本厂炉膛温度处于600-850℃，因此热力型不是本厂NOx的生成原因。另外快速型NOx由于其产生特点，实际生产中通常也不作为控制方向。 3.2燃料型 燃料型NOx是由燃料中的氮元素在燃烧时形成的。炉膛温度约为600℃-800℃时，燃料型NOx就能生成。研究发现空气系数是最重要的原因，转化率随空气系数增加而增大。结合本厂的实际情况得知，燃料型NOx是主要元凶，也是最主要的控制方向。在曲线中可以清晰的看到，当两侧空气系数升高时，NOx的生成量快速升高；当两侧空气系数降低时，NOx的生成量快速下降。因此控制合适的空气系数是重中之重。 4生物质锅炉生产中 NOx的控制方法（1）加强上配料精细化管理，燃运分部制定好当天的上配料方案，并按上配料方案提前做好干湿燃料的混合工作。上
循环流化床锅炉详细资料
循环流化床锅炉机组控制Automation Control in CFBB Unit 徐昌荣张小辉 2000．5 北京和利时系统工程股份有限公司Beijing HollySys Co., Ltd
第一章循环流化床锅炉 一、前言 目前工业世界正在面临三个严重问题：能源(En e rg y)、环境(E nv i ro nm en t)、经济(E c on om y)，即三“E”问题。流态化燃烧技术正是解决三“E”问题的有力工具。现在世界各国已认识到采用循环流化床锅炉能经济地解决能源和环境保护问题。因此各工业发达国家对循环流化床(C F B)锅炉技术的开发、研制都给予很大的重视。世界各国对环境保护的要求日趋严格，由于煤粉炉对所用燃料品质要求高(发热量和挥发分必须大于一定值，否则难以燃烧)且脱硫装置的投资和运行、费用昂贵(如尾部烟气脱硫装置的投资要占发电机组总投资的15～20%)，传统煤粉燃烧锅炉受到严重挑战。应运而生的循环流化床锅炉具有两段低温燃烧、强化传热、燃料适应广以及负荷调节范围大能减少NOx（N O、N O2的总称）生成量和加入石灰石脱硫的优点，更适应目前的环保要求。 现在世界已有50多家公司提供循环流化床锅炉产品，对锅炉设计，各个公司和制造厂对循环流化床锅炉制造技术已提供大量的数据资料，而对循环流化床锅炉控制系统设计与运行方面的资料确很少。至今，国内一些循环流化床锅炉机组由于控制系统设计的缺陷和运行人员对循环流化床锅炉燃烧过程了解不够而造成一些事故和自动投入率低。另外，还存在因对循环流化床锅炉的控制不够熟悉，而造成启动延迟、水冷壁爆管等问题。实际上还有许多是由于确乏对运行人员的培训造成的。 循环流化床锅炉是在沸腾炉基础上发展起来的，它完全是一种‘反应器’，其性能与常规煤粉炉不同，其原因之一是它的燃烧室内的床料具有相当大的惰性和蓄热能力，如果采用常规煤粉炉运行经验的控制手段来控制、监视循环流化床锅炉，那就势必
循环流化床锅炉基础知识
循环流化床锅炉基础知识 第一篇循环流化床锅炉部分 1.循环流化床锅炉部分 1.1.流化态定义, 答:当流体向上流过颗粒床层时，其运动状态是变化的。流速较低时，颗粒静止不动，流体只在颗粒之间的缝隙中通过;当流速增加到某一速度之后，颗粒不再由布风板所支持，而全部由流体的摩擦力所承托，此时，每个颗粒可在床层中自由运动，就整个床层而言，具有了许多类似流体的性质。这种状态就被称之为流态化。 当固体颗粒群与气体或液体接触时，使固体颗粒转变成类似流体的状态。 1.2.什么是起始流化态点, 答:当气体流速刚刚达到临界风速时，床层内只有乳化相，当流化速度增加时在乳化相中固体颗粒和气体的比例一直保持在开始流化那个临界状态，就称之为起始流化态。 1.3.什么是临界流化速度, 答:颗粒床层从静止状态转变为流态化时的最低速度，称之为临界流化速度。 1.4.什么是空隙率, 答:床层内气固两相中气相所占的体积份额。 空隙率:ε= V / ( V+ V) ; aa b 其中:V---气体体积;V---颗粒所占体积。 a b 1.5.循环流化床的主要组成部分, 答:流化容器、布风装置、物料、旋风分离和回料装置。 1.6.流化床锅炉的分类,
答:流化床燃烧锅炉可分为:常压鼓泡流化床锅炉、常压循环流化床锅炉、增压 鼓泡流化床锅炉和增压循环流化床锅炉。 1.7.流化床燃烧过程的特点, 答:(1)流化床本身是一个蓄热容量很大的热源，有利于燃料的迅速着火和燃烧; (2)床内燃料与空气相对运动强烈，混合良好，燃烧速度极快; (3)由于床内煤粒燃烧反应异常强烈，煤粒燃烧的实际化学反应过程的温度按 普通方法所测得的床层平均温度高得多; (4)煤粒在床内有较长的停留时间; (5)流化床燃烧的一个重要特点就是减少大气污染，满足环保要求。 1.8.流化床中碳粒燃烧的机理, 答:碳的燃烧过程是一种具有复杂物理化学过程的多相燃烧，主要是碳在空气 中被氧化生成CO和CO，以及CO又被碳还原的两个反应过程，通常称为一次反应 和二次反应。一22 次反应是在温度较低的情况下，氧从周围空间扩散到碳表面，并生成CO及CO 的反应。 2 C + O=CO+ 408860 J/g?mol 2 2 2C + O=2CO + 246447 J/g?mol 2 二次反应是在温度大于1200,1300?时，碳粒表面产生的CO又被还原为CO，其 反应为: 2 CO+ C = 2CO,162414 J/g?mol 。 2 1.9.流化床内传热的三种基本形式, 答:(1)床层内的有效传热; (2)颗粒与气体的传热; (3)床层与埋管受热面的传热。
川久保玲服装设计风格的探析
摘要:川久保玲(Rei Kawakubo)作为现代主义服装设计师,其作品融合了东西方的设计风格,将传统与现代完美 结合。在服装的造型上打破传统的设计模式,对服装结构进行重新解构和组合,运用解构主义的处理效果,采用不 对称的裁剪、利落的线条以及独特的色调来进行设计,强调面料的独特性和混合性图案的拼贴等。通过研究川久 保玲在服装设计中解构主义的设计手法,阐释其设计作品的传承效用。 关键词:川久保玲;服装设计;解构主义 如同日本的其它现代设计一样,从20世纪50 年代开始,日本的服装设计也走出单纯模仿美国式 设计的模式,开始形成独具“日本风格”的设计之 路。先后涌现了包括:三宅一生、高田贤三、山本耀 司、川久保玲、森英惠等一批著名的设计师,他们的 设计都对巴黎乃至世界的时装界产生了极大的影 响。在这些设计师中,尤以川久保玲最为独特。 川久保玲的服装设计以解构主义的灵活运用而 著称,并形成自己的特色。解构主义(Deconstruction 又称后结构主义)于20世纪60年代后期起源于法 国,其理论由法国结构主义理论家贾奎斯·德里达 (Jacques Derrida, 1930 ～2004)在其《论语法学》一 书中确立,之后便作为一种批判类型被理论家们用 于一切研究领域里的方法问题。[ 1 ]该流派认为结构 没有中心,也不固定,而由一系列的差别组成。由于 差别的变化,结构也跟随发生变化,因而结构有着不 稳定性和开放性。 解构主义(Deconstruction)形式实质上是对于结 构主义的破坏和分解,单从字面上理解,“解”字意 为“解开、分解、拆卸”;“构”字则为“结构、构成”之 意。“解构”则引申为“分解之后再构成”。[ 1 ] 这种设计风格起初是由建筑界的年轻设计师们 率先运用,强调打破旧的单元秩序,然后再创造更为 合理的秩序,通过将对象分解成各个组成部分,进行 重新组合,对传统进行颠覆。其反对后现代主义中 的矫饰现象,通过强调多元化、高度模糊化的方法来 达到建立新的功能性的目的。到20世纪90年代, 这种风格更多的运用到服装设计中。解构主义的设 计并非是在设计上随心所欲的运用,解构主义风格 的服装设计看似零乱不堪,实质却具有内在的结构 联系因素和总体性能考虑的高度理性化特点。 毕业于庆应大学,主修心理学辅修文学和艺术 的川久保玲,在20世纪60年代后期开始受到解构 主义设计思潮的影响。1967 年川久保玲任职于一 家服装面料公司,早期获得的面料专业知识使她对 不寻常的面料有种特殊的兴趣。于1969年成为独
循环流化床锅炉简介
循环流化床锅炉简介 摘要：本文主要对国内外循环流化床发展现状进行了简略的总结、归纳，并通过与 国外循环流化床技术大型化、高参数的发展趋势对比，对我国循环流化床锅炉技术 发展前景进行展望同时，阐述了主要研究方法，技术路线和关键科学技术问题。 关键词：循环流化床；国内外现状；研究方法；技术路线；科学技术问题；前景 Abstract: This paper briefly summarized the current situation about the development of circulating fluidized bed at home and abroad，compared with the foreign circulating fluidized bed technology which has a large development trend，and investigated the prospects of circulating fluidized bed boiler technology in China．At the same time, this paper expounds the main research method, the technical route and to solve the key technological problems. Key words: CFB；development at home and abroad；research method；technical route ； key technological problems ；prospect 1 前言 循环流化床锅炉是从鼓泡床沸腾炉发展而来的一种新型燃煤锅炉技术，它的工作原理是将煤破碎成0～10mm 的颗粒后送后炉膛，同时炉膛内存有大量床料（炉渣或石英砂），由炉膛下部配风，使燃料在床料中呈“流态化”燃烧，并在炉膛出口或过热器后部安装气固分离器，将分离下来的固体颗粒通过回送装置再次送入炉膛燃烧[1]。 循环流化床锅炉的运行特点是燃料随床料在炉内多次循环，这为燃烧提供了足够的燃尽时间，使飞灰含碳量下降。对于燃用高热值燃料，运行良好的循环流化床锅炉来说，燃烧效率可达98%～99%相当于煤粉燃烧锅炉的燃烧效率。 循环流化床锅炉具有良好的燃烧适应性，用一般燃烧方式难以正常燃烧的石煤、煤矸石、泥煤、油页岩、低热值无烟煤以及各种工农业垃圾等劣质燃料，都可在循环流化床锅炉中有效燃烧。 由于其物料量是可调节的，所以循环流化床锅炉具有良好的负荷调节性能和低负荷运行性能，以能适应调峰机组的要求与环境污染小的优点[2]，因此在电力、供热、化工生产等行业中得到越来越广泛的应用。 2 循环流化床锅炉国内外研究现状 2.1 国外研究现状及分析 国际上，循环流化床锅炉的主要炉型有以下流派：德国Lurgi公司的Lurgi型；原芬兰Ahlstrom公司(现为美国Foster Wheeler公司)的Pyroflow型；德国Babcock公司和VKW公司开发的Circofluid型；美国F. W.公司的FW型；美国巴威(Babcock＆Wilcox)公司开发的内循环型；英国Kaverner公司的MYMIC型。 大型化、高参数是目前各种循环流化床锅炉的发展趋势，国际上大型CFB 锅炉技术正在向超临界参数发展。国际上在20世纪末开展了超临界循环流化床的研究。世界上容量为100～300MW的CFB电站锅炉已有百余台投入运行。Alhstrom和FW公司均投入大量人力物力开发大容量超临界参数循环流化床锅炉。由F.W.公司生产出了260MW循环流化床锅炉，并安装在波兰[3]。特别是2003年3月F.W.公司签订了世界上第一台也是最大容量的460MW 超临界循环流化床锅炉合同，将安装在波兰南部Lagisza电厂[4]。由西班牙的Endesa
循环流化床锅炉原理说明
一、循环流化床锅炉及脱硫 1、循环流化床锅炉工作原理 煤和脱硫剂被送入炉膛后，迅速被炉膛内存在的大量惰性高温物料（床料）包围，着火燃烧所需的的一次风和二次风分别从炉膛的底部和侧墙送入，物料在炉膛内呈流态化沸腾燃烧。在上升气流的作用下向炉膛上部运动，对水冷壁和炉内布置的其他受热面放热。大颗粒物料被上升气流带入悬浮区后，在重力及其他外力作用下不断减速偏离主气流，并最终形成附壁下降粒子流，被气流夹带出炉膛的固体物料在气固分离装置中被收集并通过返料装置送回炉膛循环燃烧直至燃尽。未被分离的极细粒子随烟气进入尾部烟道，进一步对受热面、空气预热器等放热冷却，经除尘器后，由引风机送入烟囱排入大气。 燃料燃烧、气固流体对受热面放热、再循环灰与补充物料及排渣的热量带入与带出，形成热平衡使炉膛温度维持在一定温度水平上。大量的循环灰的存在，较好的维持了炉膛的温度均化性，增大了传热，而燃料成灰、脱硫与补充物料以及粗渣排除维持了炉膛的物料平衡。 煤质变化或加入石灰石均会改变炉内热平衡，故燃用不同煤种的循环流化床锅炉在设计及运行方面都有不同程度的差异。循环流化床锅炉在煤种变化时，会对运行调节带来影响。试验表明，各种煤种的燃尽率差别极大，在更换煤种时，必须重新调节分段送风和床温，使燃烧室适应新的煤种。 加入石灰石的目的，是为了在炉内进行脱硫。石灰石的主要化学成份是CaO ．而煤粉燃烧后产生的SO2、SO3等，若直接通过烟囱排入大气层，必然会造成污染。加入石灰石后，石灰石中的的Cao 与烟气中的SO2、SO3等起化学反应，生成固态的CaSO3 、CaSO4 （即石膏），从而减少了空气中的硫酸类的酸性气体的污染。另外，由于流化床锅炉的燃烧温度被控制在800－900 ℃范围内，煤粉燃烧后产生的NOx 气体也会大大减少硝酸类酸性气体。 2、循环流化床锅炉的特点 可燃烧劣质煤 因循环流化床锅炉特有的飞灰再循环结构，飞灰再循环量的大小可改变床内（燃烧室）的吸收份额，即任何劣质煤均可充分燃烧，所以循环流化床锅炉对燃料的适应性特别好。
循环流化床技术
循环流化床燃烧技术 循环流化床燃烧（CFBC）技术系指小颗粒的煤与空气在炉膛内处于沸腾状态下，即高速气流与所携带的稠密悬浮煤颗粒充分接触燃烧的技术。 循环流化床锅炉脱硫是一种炉内燃烧脱硫工艺，以石灰石为脱硫吸收剂，燃煤和石灰石自锅炉燃 烧室下部送入，一次风从布风板下部送入，二次风从燃烧室中部送入。石灰石受热分解为氧化钙和 二氧化碳。气流使燃煤、石灰颗粒在燃烧室内强烈扰动形成流化床，燃煤烟气中的SO2与氧化钙接 触发生化学反应被脱除。为了提高吸收剂的利用率，将未反应的氧化钙、脱硫产物及飞灰送回燃烧 室参与循环利用。钙硫比达到２～２．５左右时，脱硫率可达９０％以上。流化床燃烧方式的特点是：１．清洁燃烧，脱硫率可达８０％～９５％，NO x排放可减少５０％；２．燃料适应性强，特 别适合中、低硫煤；３.燃烧效率高，可达９５％～９９％；４．负荷适应性好。负荷调节范围３０％～１００％。 循环流化床锅炉主要由燃烧系统、气固分离循环系统、对流烟道三部分组成。其中燃烧系统包括风室、布风板、燃烧室、炉膛、给煤系统等几部分；气固分离循环系统包括物料分离装置和返料装置两部分；对流烟道包括过热器、省煤器、空气预热器等几部分。 循环流化床锅炉属低温燃烧。燃料由炉前给煤系统送入炉膛，送风一般设有一次风和二次风，有的生产厂加设三次风，一次风由布风板下部送入燃烧室，主要保证料层流化；二次风沿燃烧室高度分级多点送入，主要是增加燃烧室的氧量保证燃料燃烬；三次风进一步强化燃烧。燃烧室内的物料在一定的流化风速作用下，发生剧烈扰动，部分固体颗料在高速气流的携带下离开燃烧室进入炉膛，其中较大颗料因重力作用沿炉膛内壁向下流动，一些较小颗料随烟气飞出炉膛进入物料分离装置，炉膛内形成气固两相流，进入分离装置的烟气经过固气分离，被分离下来的颗料沿分离装置下部的返料装置送回到燃烧室，经过分离的烟气通过对流烟道内的受热面吸热后，离开锅炉。因为循环流化床锅炉设有高效率的分离装置，被分离下来的颗料经过返料器又被送回炉膛，使锅炉炉膛内有足够高的灰浓度，因此循环流化床锅炉不同于常规锅炉炉膛仅有的辐射传热方式，而且还有对流及热传等传热方式，大大提高了炉膛的传导热系数，确保锅炉达到额定出力。
循环流化床锅炉给煤机介绍
循环流化床给煤机介绍 1、产品概述 目前世界上，专业研制开发循环流化床给煤、给料设备的制造商仍然是美国STOCK设备公司，我国最早的流化床电厂：宁波中华纸业自备电厂，镇海炼化自备电厂均采用美国STOCK给煤机。即便现在，在流化床锅炉给煤设备基本国产化的情况下，国内首台300MW 循环流化床电厂－四川白马电厂的给煤机仍然采用美国STOCK给煤机。 循环流化床电厂在我国发展的历史并不是很长，九十年代初在我国沿海城市开始建设，我公司是国内首家提供与循环流化床锅炉配套的计量给煤机、计量石灰石给料机和埋刮板给煤机的设备制造厂家。目前，国内最早的CFB用户－杭州热电厂、重庆爱溪电厂给煤机已运行8、9年，情况较好。这些电厂是我公司第一代产品。2001年，芬兰FW公司总包的上海石化自备电厂，2004年我国投建的300MW循环流化床电厂云南小龙潭电厂、内蒙蒙西电厂，这些电厂系统及设备的复杂程度均高于目前国内流化床电厂的给煤形式，给煤机和给料机在国内唯一选中沈阳STOCK公司。 微机控制称重式计量给煤机是燃煤电厂锅炉系统中的关键辅机设备之一，在CFB锅炉系统中称重式计量给煤机的首要功能是将煤连续均匀的送入锅炉中，同时通过微机控制系统，在运行过程中完成
准确称量并显示给煤情况，同时根据锅炉燃烧情况自动调节控制不同煤种给煤量，使供煤量与燃烧空气量配比科学，保证燃烧始终处于最佳状态，即保证实际给煤量与锅炉负荷相匹配，进而保证电厂获得最佳经济效益。 我公司生产的给煤机是集十几年研制，生产给煤机的经验,并融合目前世界上先进美国STOCK公司称重式给煤机和其他类型给煤机的优点研制开发的结构合理，性能先进，运行安全可靠的理想给煤设备。 2、产品组成系统说明 对于CFB锅炉系统，称重式计量给煤机系统主要由：煤仓出口煤闸门，上部落煤管，可调联接节，称重式计量给煤机等部分组成。其中称重式计量给煤机由给煤机本体，微机控制系统、主驱动电机、主驱动减速机、清扫机构驱动电机、清扫机构驱动减速机、称重系统、报警保护系统等主要部分组成。 在CFB锅炉系统中，由于燃料（煤）是由给煤机直接给到锅炉中的，因此给煤机能否连续，可靠的运行是尤为重要的。如果给煤机不能可靠的运行，实现连续给煤不仅加大设备的维护量，更为严重的是影响锅炉的运行，降负荷甚至停炉。
8位声名鹊起的日本设计师,他们是川久保玲、三宅一生的门徒
8位声名鹊起的日本设计师，他们是川久保玲、三宅一生的 门徒 今年的男装周继伦敦、米兰后终于走到了巴黎。巴黎作为时尚中心，向来都是压轴，对走秀的品牌也一向挑剔，汇聚的多是法国老牌或意大利高级品牌，如 Louis Vuitton、 Hermes 等。 虽然巴黎时装周和男装周向来都更喜欢本土的设计，但也还是不乏异国色彩的。如在上世纪七八十年代起就进入巴黎时尚圈的三宅一生、山本耀司等著名日本设计师已是巴黎秀场上的常客。 6 月 25 日、这两个品牌就都于 2016 巴黎男装周上推出了最新的春夏系列。川久保玲的 Comme des Gar?ons 、 KENZO 作为同样闻名的日本大牌也紧随其后。
三宅一生 2016 春夏男装
山本耀司 2016 春夏男装
Comme des Gar?ons 2016 春夏男装 然而，今年除了这几个大家都熟知的日本品牌以外，渡边淳弥与 Sacai 这两个代表日本时尚的新势力的品牌也出现在了巴黎男装周的日程表里。 日本时装史专家深井晃子曾表示：“日本在服饰布料的使用上有着丰富历史，日本设计师便很自然地选择时尚之都巴黎，以获得更好的设计评估。”时装专家柳泽元子也讲到，事实上能发布时装消息的只有巴黎，巴黎通过世界各地的买手与时装记者向世界传播消息。能否在巴黎取得成功，成为了日本时装领域判定一个设计师是否成功的最高标准。
因此，继上世纪七十年代三宅一生等大牌前辈相继踏上巴黎时装周并取得成功以后，近数十年来越来越多日本新晋设计师也走上了这个世界舞台，发展成为日本时尚的中坚力量。 当下，森永邦彦（ Kunihiko Morinaga ）、二宫启（ Kei Ninomiya ）、古田泰子 （ Yasuko Furuta ）、高桥盾（ Jun Takahashi ）、渡边淳弥（ Junya Watanabe ）、阿部润一（ Junichi Abe ）、阿部千登势（ Chitose Abe ）以及津森千里（ Tsumori Chisato ）可谓是日本八位最瞩目的新晋设计师。
循环流化床锅炉的原理及结构
循环流化床锅炉的原理及结构 循环流化床锅炉是在炉膛里把燃料控制在特殊的流化状态下燃烧产生蒸汽的设备。 循环流化床锅炉工作原理及特点： 固体粒子经与气体或液体接触而转变为类似流体状态的过程，称为流化过程。流化过程用于燃料燃烧，即为流化燃烧，其锅炉称为流化床锅炉。 循环流化床锅炉是在鼓泡流化床锅炉技术的基础上发展起来的新炉型，循环流化床锅炉炉内流化风速较高（一般为4～8m/s），在炉膛出口加装了气固物料分离器。被烟气携带排出炉膛的细小固体颗粒，经分离器分离后，再送回炉内循环燃烧。 循环流化床锅炉可分为两个部分：第一部分由炉膛（快速流化床）、气固物料分离器、固体物料再循环设备等组成，上述部件形成了一个固体物料循环回路。第二部分为对流烟道，布置有过热器、省煤器和空气预热器等，与其它常规锅炉相近。 循环流化床锅炉燃烧所需的一次风和二次风分别从炉膛的底部和侧墙送入，燃料的燃烧主要在炉膛中完成，炉膛四周布置有水冷壁用于吸收燃烧所产生的部分热量。炉膛内燃烧所产生的大量烟气携带物料经分离器入口加速段加速进入分离器，将烟气和物料。物料经料斗、料腿、返料阀再返回炉膛；烟气自中心筒进入分离器出口区，流经转向室、进入尾部烟道。 锅炉给水经省煤器加热后进入汽包，汽包内的饱和水经集中下降管、分配管进入水冷壁下集箱，加热蒸发后流入上集箱，然后进入汽包；饱和蒸汽流经顶棚管、后包墙管、进入低温过热器，由低过加热后进入减温器调节汽温，然后经高过将蒸汽加热到额定蒸汽温度，进入汇汽集箱至主气管道。 循环流化床锅炉燃烧的基本特点： (1)低温的动力控制燃烧 循环流化床燃烧是一种在炉内使高速运动的烟气与其所携带的湍流扰动极强的固体颗粒密切接触，并具有大量颗粒返混的流态化燃烧反应过程；同时，在炉外将绝大部分高温的固体颗粒捕集，并将它们送回炉内再次参与燃烧过程,反复循环地组织燃烧。炉膛温度一般控制在850-950℃之间，（850℃左右为最佳脱硫温度）低于一般煤的灰熔点。
国内外循环流化床锅炉发展概况
国内外循环流化床锅炉发展概况 循环流化床锅炉是在常规流化床锅炉的基础上加上飞灰循环燃烧而发展起来的。因此要了解什么是循环流化床锅炉必须先了解什么是流化床锅炉，从固体粒子流态化过程来看，从固定床（煤粒在炉蓖上静止不动，即层燃炉）开始，随着风量的增加，即空筒流速（通常叫表观流速或流化速度）的增加→细粒在煤层表面流化，是为细粒流态化→炉蓖上开始产生气包，是称鼓泡流态化（即常规流化床，又名鼓泡流化床或沸腾床，此时的沸腾床有明显的上界面）→湍流流态化（湍流流化床，此时气泡变细狭窄状，波动振幅增大，上界面已不甚清晰）→快速流态化（高速流化床，此时的流化床内已无气泡，也无上界面，颗粒聚合成絮团状粒子束，粒子束不断形成与解体，形成强烈的固体返混，此时煤粒与气流的相对速度达最大，因此大大强化了燃烧与传热）→气力输送（即煤粉燃烧，此时煤粉与气流间的相对速度近于零，即已无相对速度）。 经典的循环流化床锅炉的炉内流态化工况应为高速流化床工况，故严格而言，循环流化床锅炉不仅是在炉膛出口处加一个分离器收集部分飞灰返回炉膛燃烧而已，而是其炉内流态化工况应属于高速流化床工况，但实际存在的循环流化床其下部浓相区为鼓泡流化床或湍流床，上部稀相区为高速流化床。但国内有相当数量的流化床锅炉仅是在鼓泡流化床炉膛出口加一个分离器收集部分飞灰返回炉膛燃烧（即其上部稀相区未达高速流化床工况），现也称为循环床。 循环流化床锅炉的优缺点 优点： ①燃料适应性广——几乎可燃用各种优、劣质燃料。如优、劣质烟煤（包括高硫煤），无烟煤，泥煤，煤泥，矸石，炉渣，油焦，焦炭，生活垃圾，生物质废料等等。 ②燃烧效率高——对无烟煤可达97％，对其他煤可达98～99.5％，可与煤粉燃烧相竞争。 ③环保性能好 a）炉内可直接加石灰石脱硫，成本低，脱硫效率高，当Ca/S比为1.5～2.5时，脱硫效率可达85％～90％，石灰石循环利用，其利用率比常规流化床提高近一倍。 b）分段送风，低温燃烧，NOx排放量低(～120ppm)，即为煤粉炉排放量的1/3～1/4。 ④燃烧强度高，床面积小，给煤点少，利于大型化。 ⑤负荷调节范围大（110～25％），调节速度可快，利于调峰。也可压火。 ⑥燃料仅需破碎到10mm以下，无需磨煤制粉系统。 ⑦灰渣可综合利用，减少环境污染。因其低温燃烧，灰渣可保持活性，可制作水泥，提炼稀有金属（硒、锗）等。 缺点： 高循环倍率流化床锅炉的炉膛高大，初投资大；分离循环系统复杂，自身电耗大；循环灰浓度大，受热面磨损大等。 我国在上世纪80年代初开始研究开发循环流化床燃烧技术，与西方国家不同，原我国发展循环流化床锅炉的主要目的是解决劣质煤的应用问题。近年来，我国环保要求日益严格，再加上煤价上涨，煤质变化大，大量中、小型（130t/h以下）层燃炉与煤粉炉要求进行技术改造等原