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铰刀的正确使用方法

铰刀的正确使用方法
铰刀的正确使用方法

1.切削液的选用;

铰钢件孔通常用10﹪~15﹪浓度的乳化液或硫化油;铰铸件孔通常用湿润性较好、粘性较小的煤油。用硬质合金铰刀铰孔时,也应使用切削液,但此时切削液必须连续充分地供给,不然容易引起刃口的崩裂。

2. 应注意的是,若用充足的乳化液冷却时,加工出工件的孔径尺寸会变小,其缩小程度要大于油类切削液加工时的变小量。原因是乳化液是一种水基切削液,水的导热性好,故刀具的热膨胀小;乳化液的润滑性比油类切削液差,所以刀具对工件的挤压作用也大,加工后工件的回弹量也就增加,因而孔径尺寸减小。利用上述规律,实际生产中就可通过改变切削液的种类和成份来控制实际加工的

尺寸,以满足铰孔加工精度和质量的要求。

切削液一般都用注入式方法供给,但因切削液大部分流失,切削区得不到充分的冷却与润滑,从而影响加工的效果。采用高压内冷却方式供给切消液,冷却效果好,但刀具结构稍复杂,可是在生产中并不难实现。目前,随着刀具制造技术的进步,国内外各刀具公司已推出了各种带高压内冷却供液(油)通道孔铰刀的产品,为采用内冷却法创造了条件。

3.铰刀的正确装夹

铰刀在机床上的装夹,有刚性联接和浮动联接二种方法。采用浮动联接时,可以不受机床、刀具、被加工孔间同轴度误差的影响。但因铰刀切削量小,所以它无法纠正孔轴线歪斜等位置误差,因此,对预制孔的精度应有较高要求。

图5所示是一种销轴式浮动联接夹头,其夹头体与套筒、销轴与套筒之间都保持一定间隙,转矩和轴向力分别由销轴和垫块传递。当需要调整铰削中心偏差时,铰刀可以在任意方向自动作微量的偏移和歪斜。

对于孔径较大(Ф30~Φ330 mm)且尺寸精度要求较高(H7~H6)的孔,生产上也常用硬质合金可调节浮动铰刀来加工。铰孔时,将刀具装入刀杆方孔中,无需夹紧,通过作用在两侧切削刃上的背向切削力自动平衡定心,从而补偿由于刀具的安装误差或刀杆偏摆而引起的加工误差。这种铰刀切削速度一般为Vc=3~8 m/min;铰削钢料时进给量常取f=0.6~1.2 mm/r,铰削铸铁时f=0.8~1.5 mm/r;铰

削余量在0.05~0.10 mm之间。

4.铰刀使用时注意事项

(1)铰削时,铰刀不可在孔中倒转,以免切削刃损坏或磨钝。

(2)机铰时要在铰刀退出孔后再停车,以免孔壁产生拉痕。铰通孔时铰刀校准部分不能全出孔口,以免损伤出口处并使铰刀难于退出。

(3)铰孔的尺寸精度,受铰刀尺寸和表面粗糙度、铰刀在机床上的装夹方式、工件材料性质和切削液性能等多种因素影响,所以在批量铰孔前,应先试铰,以免工件大量报废。

(4)铰刀用毕,要刷净容屑槽中切屑,然后涂油装入护套内,以防切削刃碰伤。

铰刀知识

铰刀的基本原理及常见问题通过对影响铰孔质量的主要因素加以分析,结合自身经验,提出在铰孔过程 中对铰孔加工质量的控制。对提高铰孔加工质量有很大帮助,在实践中具有重要意义。 关键词铰孔铰刀铰削用量表面粗糙度加工质量 在机加工中,常会遇到铰孔加工。铰孔是普遍应用的孔的精加工方法之一。因为铰刀的齿数较多,导向性能好,心部的直径大,刀具的刚性好,加工余量较小,切屑的厚度较薄,可以获得IT9~IT7级直径尺寸精度,内孔的表面粗糙度值可以控制在Ra1.6~0.8μm之间。但实际生产中,铰孔加工质量往往不能达到理想的要求。 一、影响铰孔质量的主要因素 (一)铰刀几何参数。铰孔质量的好坏取决于铰刀本身的精度和表面粗糙度。因此,铰刀几何参数的合理选择,决定了被铰孔加工质量的好坏。一是铰刀直径。它是根据被加工孔的公称尺寸和公差以及在铰削过程中被加工孔的扩张量或收缩量决定的。二是铰刀的齿数。一般,铰刀的齿数愈多,铰孔的精度就越高,表面粗糙度值就越低,同时,分布在每个切削刃上的负荷也就小,有利于减少铰刀的磨损。但齿数增多后却降低了刀齿强度,减小了容屑槽。在切削时,切屑就不容易排出。特别是铰深孔和切削余量大时,因容屑槽被切屑堵塞,切削液流不进去,致使铰刀和工件因产生热量而变形,影响加工质量。铰刀的齿数一般都选用偶数。三是切削锥角。它主要是根据不同的加工材料和铰刀的类型来加以选择。四是前角。由于铰削的余量较小,切削仅在刀尖处进行,与刀齿的前倾面很少接触,故前角可以为零,但在铰削塑性较大的材料时,为避免切屑粘滞在刀刃上,前角应取大一些。五是后角。铰刀的后角大,虽然可以提高切削刃的锐利程度,却降低了刀齿强度,在切削过程中容易产生震动和磨损,铰刀直径也随之减小,使铰孔直径达不到要求。六是刃带宽度。它主要是引导铰刀方向和光整孔壁,同时也为了便于测量铰刀的直径。铰刀的齿数越多刃带的积累宽度也大。因此有利于孔壁降低表面粗糙度值,铰刀的直径也不容易变小。但铰刀刃带较宽或积累宽度值过大时,会增加摩擦力矩和切削热,对孔壁的挤压比较严重,容易将孔径涨大,一般选择铰刀的刃带不超过0.25mm。七是铰刀的倒锥量。磨倒锥量是为了避免铰刀校准部分后面摩擦孔壁。 (二)铰削用量。对铰孔而言,铰削用量是很重要的。它对铰削过程中的摩擦切削力,切削热以及切屑瘤的形成和加工精度、表面粗糙度都有极大的影响,因此一定要合理加以选择使用。一是铰削余量。铰削余量不宜留得太大或太小。因为铰削余量留得太小,铰削时不易校正上道工序残留的变形和去掉表面残留的缺陷,使铰孔质量达不到要求。若所留的铰削余量太大,势必加大每一个刀齿的切削负荷,破坏了铰削过程中的稳定性,且增加了切削热,使铰刀的直径胀大,孔径也随之扩张,切屑的形成必然呈撕裂状态,造成加工表面粗糙。二是机铰的切削速度和进给量。铰削速度和进给量要根据加工材料合理选择。进给量不能选得太小,太小时切削厚度可能小于切削刀齿的小圆半径。铰削余量、切削速度、进给量这三个要素是相互影响,当铰削余量较大时,切削速度,进给量就不能选得过高;反之,如果切削速度和进给量选取较小值时,则可适当提高切削速度。

铰孔质量的判别及其解决措施

铰孔质量的判别及其解决措施 铰孔是半精加工基础上进行的一种精加工。一般铰孔的尺寸公差等级可达IT8~IT7,表面粗糙度R。值可达1.6~0.4。在实际加工中,常见的铰孔质量问题有表面粗糙度和尺寸精度差,孔口呈喇叭状等。现分析其产生原因和改进方法。 1 表面粗糙度差的原因及其对策 铰削速度过大 铰削用量各要素对铰孔的表面粗糙度均有影响,其中以铰削速度影响最大,如用高速钢铰刀铰孔,要获得较好的粗糙度Ra0.63μ;m,对中碳钢工件来说,铰削速度不应超过5m/min,因为此时不易产生积屑瘤,且速度也不高;而铰削铸铁时,因切屑断为粒状,不会形成积屑瘤,故速度可以提高到8~10m/min。如果采用硬质合金铰刀,铰削速度可提高到90~130m/min,但应修整铰刀的某些角度,以避免出现打刀现象。铰削余量不适当,进给量过大 一般铰削余量为0.1~0.25mm,对于较大直径的孔,余量不能大于0.3mm,否则表面粗糙度很差。故余量过大时可采取粗铰和精铰分开,以保证技术要求。余量过小,不能正常切削也会使表面粗糙度差。 铰孔的粗糙度Ra值随进给量的增加而增大,但进给量过小时,会导致径向摩擦力的增大,引起铰刀颤动,使孔的表面变粗糙。所以,如用标准高速钢铰刀加工钢件,要得到表面粗糙度Ra0.63μ;m,则进给量不能超过0.5mm/r,对于铸铁件,可增加至0.85mm/r。铰刀刀刃不锋利,刃带粗糙 一般标准铰刀均未经研磨,影响铰孔的表面粗糙度,因此必须对新铰刀进行研磨。研磨时要注意铰刀的切削部分与校准部分的交界处,因为内孔最后在这里成形,刀具的粗糙度也在该处被反映到铰孔的内壁。所以研磨铰刀时,应特别注意用油石将该处轻轻地仔细研磨、抛光,使切削部分与校准部分的交接处圆滑过渡。经研磨的铰刀,切削刃后刀面刃带粗糙度得到改善,切削部分与校准部分交界处的粗糙度也得到改善,实际上是改善了铰刀本身的粗糙度,故有利于改善铰孔的表面粗糙度。铰孔时未使用润滑液或使用不当的润滑液 铰孔时未用润滑液,则铰刀工作部分的后刀面与孔壁会发生干摩擦,使孔的表面粗糙度差。同样,使用不适当的润滑液,不但不能改善摩擦情况,反而会使摩擦加剧,影响表面粗糙度。用高速钢铰刀铰削碳素钢时,可用10%~15%的乳化液或硫化油,都能得到较好的表面粗糙度。铰削铸铁时,一般不用润滑液。铰刀反转退出时会使表面粗糙度变差 铰刀反转退出时,因切削挤压铰刀,而划伤孔壁,故铰完后,应把铰刀从孔内沿进给方向拉出孔外,对柄部直径大于工件部分的铰刀,应保持与切削时相同转向退出。2 喇叭状孔的起因及解决措施 铰孔为喇叭状主要原因是:铰刀的切削部分与底孔不同心,进给方向和工件旋转中心不一致等。 解决措施如下: 改善铰刀的导向性能 可采用精密导向套,使铰刀沿规定的孔道铰削,如条件不允许用导向套,则可采用浮动夹头装夹铰刀,这样也可减小孔的喇叭形。缩短铰刀标准长度来改善喇叭形 其方法有2种:①铰刀的标准长度取4~12mm,其余部分直径磨小0.2~0.7mm;②取铰刀的标准部分为4~12mm,其余部分磨出较大的反锥,这2种方法均能缩短标准长度,有利于铰刀更好工作,后一种方法导向性略有降低,在实际工作中常用第1种方法。3 防止孔径扩大 开始铰孔、孔径就较大

铰孔工艺

6.6 铰孔工艺、编程 材料: 45#钢,正火处理 图6-6-1圆周均布孔加工零件 6.6.1 铰孔加工工艺 1.铰孔加工概述 钻孔是在实体材料中钻出一个孔,而铰孔是扩大一个已经存在的孔。铰孔和钻孔、扩孔一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的,但铰孔的质量要高得多。铰孔时,铰刀从工件孔壁上切除微量金属层,以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值,铰孔是孔的精加工方法之一,常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工,也可用于磨孔或研孔前的预加工。机铰生产率高,劳动强度小,适宜于大批大量生产。 铰孔加工精度可达IT9~IT7级,表面粗糙度一般达Ra1.6~0.8μm。这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊,加工余量小,并用很低的切削速度工作的缘故。 直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔,孔径大于100 mm时,多用精镗代替铰孔。在镗床上铰孔时,孔的加工顺序一般为:钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。对于直径小于12 mm的孔,由于孔小镗孔非常困难,一般先用中心钻定位,然后钻孔、扩孔,最后铰孔,这样才能保证孔的直线度和同轴度。 如图6-6-1所示的工件,加工6×φ20H7均布孔,孔面有Ra1.6的表面质量要求,适合用铰孔方法进行孔的精加工。 一般来说,对于IT8级精度的孔,只要铰削一次就能达到要求;IT7级精度的孔应铰两次,先用小于孔径0.05~0.2 mm的铰刀粗铰一次,再用符合孔径公差的铰刀精铰一次;IT6级精度的孔则应铰削三次。 铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差,因此,孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工工序予以保证,在铰削前孔的预加工,应先进行减少和消除位置误差。如,对于同轴度和位

气门座铰刀使用遇到的问题

气门座铰刀使用遇到的问题 1.操作技巧 检查定心是否正确,是铰好气门座圈的重要保证,检查的方法是安装好后用手轻轻转动摇柄接头,看导杆在气门导管内旋转是否灵活自由,灵活自由则定心正确,否则要按照安装调整中讲的重新装一次。加工不同材质的座圈,相应的要从进刀量和旋转速度两方面来调整适应,比如材质软,进刀量可心稍微增大,旋转速度可快些,如果材质很硬,进刀量一定要小,旋转速度要慢。2.偏口问题: 在铰气门座圈时,有的总是先铰一边这是正常和正确的,是由于气门座圈与导管孔不同心,上口或下口不是正圆等原因造成的。从本工具设计来考虑,导杆与导管孔间隙不大,导导杆没有弯曲,如定心正确,就一定会加工出与导管同心的密封带,所以用户可以放心的加工,加工后如果真的出现偏口,可另换一新门,排除气门的因素,再检查:1、导杆是否弯曲;2、初装定位座圈操作是否正确;3、与导管的间隙是否过大;4、所有固定螺栓是否扭紧,以上问题都解决了,一定会解决偏口的问题。3.刀片架碰室壁: 极个别的特殊缸盖燃烧室壁紧紧挨着座圈,而且燃烧室壁较高,这时会出现刀片架碰到燃烧室壁,刀接触不到座圈的现象,这时可用砂轮机磨掉刀片架上碰燃烧室壁的部分。4. 导杆的粗细与导管孔的配合问题: 本工具所配的导杆粗细是与标准导管孔相配合的。经常遇到的问题是:缸盖更换新导管后,导杆插不进导管孔,其原因是新导管内径在压装过程中变形缩小,解决的方法是用合适的内圆铰刀,铰除变形部分,变形部分是造成成气门与导管之间不规则磨损的主要原因,所以铰除变形部分非常重要,铰削后的导管就可以和本工具导杆理想配合了。市场上有棍铰刀,各种型号的都可以买到。5.进刀装置: 进刀圆盘螺母与定位装置上的空心螺栓长期使用,磨损晃动后,可将固定螺母的螺栓向上扭,螺母在外斜套内向上移动,将螺母孔缩小了,即可继续使用。6.铰好的座圈口质量: 这是用户最关心的,也是衡量一个工具是否先进的问题。泄露的原因很多如:导杆与导管间隙过大,定心不正确,切削表面有缺陷,座圈材料不均匀或铰削时有的固定螺栓未扭紧等。所以,建议大家在刚买回工具后,前期要用煤油或抽真空的方法进行检测,如泄露,找出问题的原因,积累经验,在检测之前,先插入新气门(或者磨光后的气门)用力拍击数次,以去除用肉眼看不到,但能引起泄露的毛刺。7.刀片的使用: 刀片的寿命与维修数量和座圈的硬度有关系。比如德国车(包括国内合资的大众系列车)美国车和其他部分车,座圈的材质不硬,刀片可以维修600-800个座圈口,才需刃磨,使用过程中如切削北京212、切诺斟、伏尔加等有名的硬座圈,维修400-500个座圈口后,

铰刀设计

《金属切削原理与刀具》课程设计 铰 刀 的 设 计 组别 姓名 学号

目录 题目 (1) 第一章材料的选择 (2) 第二章铰刀的结构参数 (3) 1、几何角度 (3) 2、铰刀的直径与公差 (4) 3、齿数Z及分布 (6) 4、铰刀齿槽与尺寸 (7) 5、工作部分尺寸 (8) 6、非工作部分结构 (9) 第三章机用铰刀技术条件 (10) 零件图 (12)

题目 设计被铰孔的直径为Ф10H7mm,深度10mm,材料为A3钢,确定预置孔的直径为Ф8mm。 毛坯图:

第一章材料的选择 A3钢属于低碳钢,硬度低,塑性高,故切削变形大,切削温度高,易产生粘削和积削瘤,断削困难,不易达到小的粗糙度,切削低碳钢应选用较大前角和后角,应使切削刃锋利,提高切削速度。对于A3钢的切削,可以选用高速钢。高速钢是综合性能较好,应用范围最广的一种刀具材料。热处理后硬度达62-66HRC,抗弯强度约3.3GPa,耐热性约600℃,此外还具有热处理变形小,能锻造,易磨出较锋利的刃口等优点。具体工作部分可选择W9Mo3Cr4V,其高温热塑性好,淬火过热,脱碳敏感性小,有良好的切削性能。刀柄部分用45号钢。

第二章铰刀的结构参数 1、几何角度(见表1) 表1机用铰刀几何参数 导锥角ψψ=45° 刃倾角λs一般λs=0°;加工韧性较大材料时λs=15°~20° 前角γp一般γp=0°;粗铰韧性较大材料时γp=5°~10° 螺旋角β一般β=0°(直齿);加工深孔或断续表面时可用螺旋齿铰刀,加工盲孔取右旋,加工通孔取左旋、加工灰铸铁、淬硬钢β=7°~8 °,可锻铸铁、钢12°~20°,铝和轻金属35°~45° 主偏角κr 加工铸铁等脆性材料κr=3°~5°加工钢等塑性材料κr=12°~15°加工盲孔时κr=45° 后角αp与刃带b a1直径 d0/mm 1~3 >3~10 >10~18 >18~30 >30~50 >50~80 后角αp14~18°10~14°8~12°6~10°6~10°6~10°刃带b a10.05~0.1 0.1~0.15 0.15~0.25 0.2~0.3 0.25~0.4 0.3~0.5 倒锥d01<d0直径<2.8 >2.8~6 >6~18 >18~32 >32~50 >50~80 倒锥量0.005~0.02 0.02~0.04 0.03~0.05 0.04~0.06 0.05~0.07 0.06~0.08 d02d02=d0-(1.3~1.4)2A(A为铰孔单边余量) 所以,由表一得:铰刀的倒锥角ψ=0,刃倾角λs=0,前角γp=0°,螺旋角β=0,主偏角κr=12°,后角αp =10°,刃带b a1=0.15mm。倒锥量为0.04。

钳工实训作业内容和要求

钳工实训作业内容和要求 课程的基本条件 钳工实训课程要在专业的培训场地对学生进行严格的训练。 1.场地要求 具备30个工位的钳工教室,每个教室要有一位钳工实习指导教师。若有条件,在教室内设置一组可播放视听教材或网络教材的大屏幕电视或投影电视。 2.工、量、刃具,设备,辅具 ●钳工台15张,每张钳工台安装两个虎钳。 ●台钻4台,立钻1台,每台钻床配备l台平口钳。 ●大平板1个,方箱1个。 ●砂轮机1台。 ●常用的钳工工具,如:钳工手锤、锯弓、样冲、划针等。 常用的钳工量具,如:卡尺、角尺、刀口尺、塞尺、千分尺等。 常用的钳工刃具,如:锉刀、扁錾、钻头、丝锥、铰刀、刮刀等。 3.学生分组安排 钳工实训学生人数以每间教室20-30人教学效果较好。 课题1:钳工概述(1学时) 【实训目的】 1.了解钳工在工业生产中的地位和作用 2.了解钳工所用的工、量、.刃具、设备 3.了解钳工实习场地的规章制度和安全文明生产规程 4.掌握虎钳拆装方法 【实训内容】 1.介绍钳工在工业生产中的作用和地位 2.介绍钳工常用工、量、刃具、设备的用途和保养方法 3.介绍实习场地的规章制度,安全操作规程和文明生产要求 4.学习虎钳拆装方法 【实训知识点】 1.1钳工工作的主要任务 1.2钳工工作场地的常用设备。 1.3钳工工作场地的管理与组织 【实训作业】 虎钳拆装练习

课题2:锉削加工(8学时) 【实训目的】 1.了解锉削加工相关知识 2.掌握正确的锉削姿势和动作要领 3.掌握平面、垂直面、平行面的锉削方法 4.掌握平面、垂直面、平行面的检测方法 5.掌握工件尺寸精度、表面粗糙度的检测方法及控制方法【实训内容】 1.锉刀的握法及锉削的姿势和动作要领’· 2.平面、垂直面、平行面的锉削方法 3.平面、垂直面、平行面的检测方法 4.工件尺寸精度、表面粗糙度的检测方法及控制方法5.锉削中的安全、文明生产要求 6.常用量具的正确使用和保养 【实训知识点】 2.1锉刀 2.2锉刀刷 2.3防护钳口 2.4工件的装夹方法 2.5工检具放置 2.6锉刀的握法 2.7锉削的步法 2.8锉削姿势 2.9锉削时的施力变化 2.10锉削速度 2.11平面的锉削方法 2.12平面度误差的检测方法 2.13垂直度误差的检测方法 2.14尺寸误差及平行度误差的检测法 2.15锉削安全知识 【实训作业】 一、锉削姿势和动作要领练习 1.备料单 2.工具、检具、刃具准备清单

铰刀的结构及其工艺特点.doc

铰刀的结构及其工艺特点 铰刀一般由高速钢和硬质合金制造。 铰刀的精度等级分为H7、H8、H9三级,其公差由铰刀专用公差确定,分别适用于铰削H7、H8、H9公差等级的孔。多数铰刀又分为A、B两种类型,A型为直槽铰刀,B型为螺旋槽铰刀。螺旋槽铰刀切削平稳,适用于加工断续表面。 如图7-42为一般机用硬质合金铰刀的结构,它由工作部分、颈部和柄部组成。工作部分包括引导锥、切削部和校准部。为了使铰刀易于引入预制孔,在铰刀前端制出引导锥。校准部由圆柱部分和倒锥部分组成。圆柱部分用来校准孔的直径尺寸并提高孔的表面质量,以及在切削时增强导向作用;倒锥部分用来减小摩擦。铰刀的主要设计内容是确定工作部分的参数。 1.铰刀直径及其公差的确定 铰刀直径公差直接影响被加工孔的尺寸精度、铰刀制造成本和使用寿命。铰孔时,由于刀齿径向跳动以及铰削用量和切削液等因素会使孔径大于铰刀直径,称为铰孔“扩张”;而由于刀刃钝圆半径挤压孔壁,则会使孔产生恢复而缩小,称为铰孔“收缩”。一般“扩张”和“收缩”的因素同时存在,最后结果应由实验决定。经验表明:用高速钢铰刀铰孔一般发生扩张,用硬质合金铰刀铰孔一般发生收缩,铰削薄壁孔时,也常发生收缩。 铰刀的公称直径等于孔的公称直径。铰刀的上下偏差则要考虑扩张量、收缩量,并留出必要的磨损公差。 图7-43所示为铰刀直径及其公差。 dω—工件直径; do—新铰刀直径; —工件孔公差; P—扩张量 Pa—收缩量; G—铰刀制造公差; N—铰刀磨损公差 若铰孔发生扩张现象,则设计及制造铰刀的最大、最小极限尺寸分别为: domax=dωmax-Pmax(6-1) domin=domax-G(6-2) 若铰孔发生收缩现象,则设计及制造铰刀的最大、最小极限尺寸分别为: domax=dωmax+Pamin(6-3) domin=domax-G(6-4) 国家标准规定:铰刀制造公差G=0.35()。根据一般经验数据,高速钢铰刀可取Pmax=0.15();硬质合金铰刀铰孔后的收缩量往往因工件材料不同而不同,故常取Pamin=0,或取Pamin=0.1()。Pmax及Pamin的可靠确定办法是由实验测定。 2.铰刀的齿数及齿槽 铰刀的齿数影响铰孔精度、表面粗糙度、容屑空间和刀齿强度。其值一般按铰刀直径和工件材料确定。铰刀直径较大时,可取较多齿数;加工韧性材料时,齿数应取少些;加工脆性材料时,齿数可取多些。为了便于测量铰刀直径,齿数应取偶数。在常用直径do=8~40mm范围内,一般取齿数=4~8个。

铰孔常见问题

铰孔是孔的精加工方法之一,在生产中应用很广。对于较小的孔相对于内圆磨削及精镗而言,铰孔是一种较为经济实用的加工方法。铰孔是铰刀从工件孔壁上切除微量金属层,以提高其尺寸精度和孔表面质量的方法。但是在铰孔加工中也经常会产生各种各样的问题,本文将为大家介绍一下我们应怎样解决这些问题。 1. 孔径增大 问题产生的原因: 1)铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺、切削速度过高。 2)进给量不当或加工余量过大、铰刀主偏角过大、铰刀弯曲、铰刀刃口上粘附着切屑瘤。 3)刃磨时铰刀刃口摆差超差、切削液选择不合适、安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤。 4)锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏。 5)铰刀浮动不灵活、与工件不同轴、手铰孔时两手用力不均匀,使铰刀左右晃动。 解决办法: 1)根据具体情况适当减小铰刀外径、降低切削速度、适当调整进给量或减少加工余量、适当减小主偏角、校直或报废弯曲的不能用的铰刀。 2)用油石仔细修整到合格、控制摆差在允许的范围内、选择冷却性能较好的切削液。 3)安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净,锥面有磕碰处用油石修光。 4)修磨铰刀扁尾、调整或更换主轴轴承、重新调整浮动卡头,并调整同轴度注意正确操作。 2. 孔径缩小 问题产生的原因: 1)铰刀外径尺寸设计值偏小、切削速度过低、进给量过大、铰刀主偏角过小、切削液选择不合适、刃磨时铰刀磨损部分未磨掉,弹性恢复使孔径缩小。 2)铰钢件时,余量太大或铰刀不锋利,易产生弹性恢复,使孔径缩小、内孔不圆,孔径不合格。 解决办法: 1) 更换铰刀外径尺寸、适当提高切削速度、适当降低进给量、适当增大主偏角、选择润滑性能好的

铰刀在铰孔加工问题产生的原因及解决办法

铰刀在铰孔加工问题产生的原因及解决办法 本文详细讲述了铰孔加工过程中产生问题的现象。 如,孔径增大,误差大。出现上述现象的原因有可能是铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺;切削速度过高;进给量不当或加工余量过大;铰刀主偏角过大;铰刀弯曲;铰刀刃口上粘附着切屑瘤;刃磨时铰刀刃口摆差超差;切削液选择不合适;安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤;锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉;主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏;铰刀浮动不灵活;与工件不同轴;手铰孔时两手用力不均匀,使铰刀左右晃动。并详细分析了解决了上述问题的方法。 具体各种铰刀铰孔加工过程中产生的现象及解决方法详见下表1——1。 表1——1绞刀铰孔加工问题产生的原因及解决办法 问题现象问题原因解决办法 孔径增大,误差大1、铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺 2、切削速度过高 3、进给量不当或加工余量过大 4、铰刀主偏角过大 5、铰刀弯曲 6、铰刀刃口上粘附着切屑瘤 7、刃磨时铰刀刃口摆差超差 8、切削液选择不合适 9、安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥面有磕碰伤 10、锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干涉 11、主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏 12、铰刀浮动不灵活 13、与工件不同轴 14、手铰孔时两手用力不均匀,使铰刀左右晃动 1、根据具体情况适当减小铰刀外径 2、降低切削速度 3、适当调整进给量或减少加工余量

4、适当减小主偏角 5、校直或报废弯曲的不能用的铰刀 6、用油石仔细修整到合格 7、控制摆差在允许的范围内 8、选择冷却性能较好的切削液 9、安装铰刀前必须将铰刀锥柄及机床主轴锥孔内部油污擦净,锥面有磕碰处用油石修光 10、修磨铰刀扁尾 11、调整或更换主轴轴承 12、重新调整浮动卡头 13、并调整同轴度 14、注意正确操作 孔径缩小1、铰刀外径尺寸设计值偏小 2、切削速度过低 3、进给量过大 4、铰刀主偏角过小 5、切削液选择不合适 6、刃磨时铰刀磨损部分未磨掉,弹性恢复使孔径缩小 7、铰钢件时,余量太大或铰刀不锋利,易产生弹性恢复,使孔径缩小 8、内孔不圆,孔径不合格 1、更换铰刀外径尺寸 2、适当提高切削速度 3、适当降低进给量 4、适当增大主偏角

铰刀直径公差

高速钢机用铰刀的直径公差(GB1133-84)(mm) 直径的极限偏差 铰刀直径 H7级精度铰刀H8级精度铰刀H9级精度铰刀 >5.3-6+0.010 +0.005 +0.015 +0.008 +0.025 +0.014 >6-10+0.012 +0.006 +0.018 +0.010 +0.030 +0.017 >10-18+0.015 +0.008 +0.022 +0.012 +0.036 +0.020 >18-30+0.017 +0.009 +0.028 +0.016 +0.044 +0.025 >30-50+0.021 +0.012 +0.033 +0.019 +0.052 +0.030 >50-80+0.025 +0.014 +0.039 +0.022 +0.062 +0.036 >80-100+0.029 +0.016 +0.045 +0.026 +0.073 +0.042 硬质合金机用铰刀的直径公差(GB1133-84)(mm) 直径的极限偏差 铰刀直径 H7级精度铰刀H8级精度铰刀H9级精度铰刀 >5.3-6+0.012 +0.007 +0.018 +0.010 +0.030 +0.019 >6-10+0.015 +0.009 +0.022 +0.014 +0.036 +0.023 >10-18+0.018 +0.011 +0.027 +0.017 +0.043 +0.027 >18-30+0.021 +0.013 +0.033 +0.021 +0.052 +0.033 >30-40+0.025 +0.016 +0.039 +0.025 +0.062 +0.040

攻丝的要点

攻丝的要点 (1)工件上螺纹底孔的孔口要倒角,通孔螺纹两端都倒角。 (2)工件夹位置要正确,尽量使螺纹孔中心线置于水平或竖直位置,使攻丝容易判断丝锥轴线是否垂直于工件的平面。 (3)在攻丝开始时,要尽量把丝锥放正,然后对丝锥加压力并转动绞手,当切入1-2圈时,仔细检查和校正丝锥的位置。一般切入3-4圈螺纹时,丝锥位置应正确无误。以后,只须转动绞手,而不应再对丝锥加压力,否则螺纹牙形将被损坏。 (4)攻丝时,每扳转绞手1/2-1圈,就应倒转约1/2圈,使切屑碎断后容易排出,并可减少切削刃因粘屑而使丝锥轧住现象。 (5)攻不通的螺孔时,要经常退出丝锥,排除孔中的切屑。 (6)攻塑性材料的螺孔时,要加润滑冷却液。对于钢料,一般用机没或浓度较大的乳化液要求较高的可用菜油或二硫化钼等。对于不锈钢,可用30号机油或硫化油。 (7)攻丝过程中换用后一支丝锥时,要用手先旋入已攻出和螺纹中,至不能再旋进时,然后用绞手扳转。在末锥攻完退出时,也要避免快速转动绞手,最好用手旋出,以保证已攻好的螺纹质量不受影响。 (8)机攻时,丝锥与螺孔要保持同轴性。 (9)机攻时,丝锥的校准部分不能全部出头,否则在反车退出丝锥时会产生乱牙。 (10)机攻时的切削速度,一般钢料为6-15米/分;调质钢或较硬的钢料为5-1 0米/分;不锈钢为2-7米/分;铸铁为8-10米/分。在同样材料时,丝锥直径小取较高值,丝锥直径大取较低值。 “刚性攻丝” 又称“同步进给攻丝”。刚性攻丝循环将主轴旋转与进给同步化,以匹配特定的螺纹节距需要。由于往孔中的进给是同步化的,因此在理论上讲不能采用带任何张力压缩的整体丝锥夹。 但是,在实际生产中这方面所存在的问题是,机床无法与正在使用的特定丝锥节距精确匹配。在机床所加工的螺纹与丝锥实际节距之间总存在细微的差异。如果采用整体丝锥夹,则该差异对丝锥寿命以及螺纹质量具有决定性的影响,因为在丝锥上要施加额外的轴向作用力。 如果采用带张力压缩浮动的丝锥夹,则丝锥寿命以及螺纹质量将大大提高,因为消除了丝锥上这些额外的轴向作用力。对传统张力压缩丝锥夹存在的问题是,它们会引起攻丝深度方面较大的变化。随着丝锥变钝,将丝锥启动到孔内所需要的压力增加,在丝锥开始切削之前在丝锥驱动器内所用的压缩行程更大。结果是攻丝深度较浅。 刚性攻丝的主要优点之一是在盲孔加工中可以精确控制深度。为了精确而一致地加工工件,需要采用具有足够补偿的丝锥夹来实现较高的丝锥寿命,而不在深度控制方面引起任何变化。

铰孔工艺

6. 6铰孔工艺、编程 材料:45#钢,正火处理 图6-6-1圆周均布孔加工零件 6. 6 . 1铰孔加工工艺 1 ?铰孔加工概述 钻孔是在实体材料中钻出一个孔,而铰孔是扩大一个已经存在的孔。铰孔和钻孔、扩孔 一样都是由刀具本身的尺寸来保证被加工孔的尺寸的,但铰孔的质量要高得多。铰孔时,铰 刀从工件孔壁上切除微量金属层,以提高其尺寸精度和减小其表面粗糙度值,铰孔是孔的精 加工方法之一,常用作直径不很大、硬度不太高的工件孔的精加工,也可用于磨孔或研孔前 的预加工。机铰生产率高,劳动强度小,适宜于大批大量生产。 铰孔加工精度可达IT9?IT7级,表面粗糙度一般达Ra1.6?0.8呵。这是由于铰孔所用的铰刀结构特殊,加工余量小,并用很低的切削速度工作的缘故。 直径在100 mm以内的孔可以采用铰孔,孔径大于100 mm时,多用精镗代替铰孔。在 镗床上铰孔时,孔的加工顺序一般为:钻(或扩)孔一镗孔一铰孔。对于直径小于12 mm的孔,由于孔小镗孔非常困难,一般先用中心钻定位,然后钻孔、扩孔,最后铰孔,这样才能保证孔的直线度和同轴度。 如图6-6-1所示的工件,加工6XQ20H7均布孔,孔面有Ra1.6的表面质量要求,适合用铰孔方法进行孔的精加工。 一般来说,对于IT8级精度的孔,只要铰削一次就能达到要求;IT7级精度的孔应铰两次,先用小于孔径 0.05?0.2 mm的铰刀粗铰一次,再用符合孔径公差的铰刀精铰一次;IT6级精度的孔则应铰削三次。 铰孔对于纠正孔的位置误差的能力很差,因此,孔的有关位置精度应由铰孔前的预加工 工序予以保证,在铰削前孔的预加工,应先进行减少和消除位置误差。如,对于同轴度和

铰刀设计原则及铰孔失效模式分析

铰刀设计原则及铰孔失效模式分析 在机械加工中,铰孔是用铰刀从工件切除微量金属层,以提高孔的尺寸精度和表面质量的加工方法,是普遍应用的孔的精加工方法之一。因为铰刀的齿数较多,导向性能好,心部的直径大,刀具的刚性好,加工余量小,可以获得IT9-IT7级直径尺寸精度,内孔表面粗糙度可控制在Ra1.6~0.8mm之间甚至更好。下面简述一下铰刀的基础知识: 一、铰刀直径及公差的确定原则: 在铰孔加工中,铰刀的直径与公差直接影响到被加工孔的尺寸精度、铰刀的制造成本与使用寿命。确定铰刀的直径公差应考虑被加工孔的公差Δ、铰孔时的扩张量P或收缩量P1、铰刀使用所需的磨损备磨量H和铰刀本身的制造公差G,见下图所示。 以上计算方法可为按被加工孔的尺寸精度来设计或研磨铰刀提供参考。为满足工艺要求,一般要先试铰,根据试铰情况来修正计算出的公差带,再确定铰刀实际尺寸及公差,投入使用。 但铰孔时还受机床主轴径向跳动、铰刀的安装偏差、铰刀各刀齿的径向跳动、冷却液、切削用量等因素的影响,使铰出孔的直径往往会“扩张”现象,此时铰刀的直径按下式确定:

domax=dwmax-Pmax (1);domin=dwmax-Pmax-G (2);dof=dwmin-Pmin (3). 公式中do---铰刀直径(mm);dw---工件孔径(mm) ;dof---铰刀报废尺寸(mm); P---铰刀扩张量,一般选取0.003~0.02mm;G---铰刀的制造公差。 在铰削时,也会发生铰出的孔径小于铰刀校准部分实际直径,即产生孔的“收缩”现象,例如用很小的切削锥的铰刀加工薄壁的韧性材料或用硬质合金铰刀高速铰孔时,铰后孔因弹性恢复而缩小。此时铰刀直径应按下式确定: domax=dwmax+P1min (4);domin=dwmax-G (5);dof=dwmin+P1max (6). 公式中P1---孔径收缩量,一般选取0.005~0.02mm。 铰刀磨损储备量H按下式确定: 铰孔后有扩张时H=domin-dof=domin-dwmin-Pmin (7); 铰孔后有收缩时H=domin-dof=domin-dwmin-P1max (8)。 二、影响铰刀铰孔质量的主要因素: (一)铰刀几何参数。铰孔质量的好坏取决于铰刀本身的精度和表面粗糙度。因此,铰刀几何参数的合理选择,决定了被铰孔加工质量的好坏。 1--是铰刀直径。它是根据被加工孔的公称尺寸和公差以及在铰削过程中被加工孔的扩张量或收缩量决定的。 2--是铰刀的齿数。一般,铰刀的齿数愈多,铰孔的精度就越高,表面粗糙度值就越低,同时,分布在每个切削刃上的负荷也就小,有利于减少铰刀的磨损。但齿数增多后却降低了刀齿强度,减小了容屑槽。在切削时,切屑就不容易排出。特别是铰深孔和切削余量大时,因容屑槽被切屑堵塞,切削液流不进去,致使铰刀和工件因产生热量而变形,影响加工质量。铰刀的齿数一般都选用偶数。 3--是切削锥角。它主要是根据不同的加工材料和铰刀的类型来加以选择。

铰刀铰孔注意事项

用铰刀对已粗加工半精加工过的孔进行精加工称为铰孔。 1、铰刀的特点: 刀刃数量多(6~12个),导向性能好,刃具精度高,刚性好。 2、铰孔精度: 铰削余量小,起修光孔避的作用,公差等级一般可达IT9~IT7,表面粗糙度可达Rα3.2~R0.8μm。 3、适用范围: 铰孔一般是在钻扩孔之后进行的,对精度要求高的孔应分为粗铰、精铰二步来完成,分手铰和机铰二种。 二、铰孔的工具 1、铰手(铰杠): 铰手是手工铰孔时夹持铰刀的工具,用它带动铰刀旋转,常用的是活络式铰手。 2、铰刀的种类: ①、按其使用方法可分为手铰刀和机铰刀(图6-24) 手铰刀多用于手工铰孔,其柄部为直径,工作部分较长。机铰刀多为锥柄,安装在钻床上进行铰孔。 图6.24 铰刀 a)、手铰刀 b)、机铰刀 ②、按其形状可分为圆柱形铰刀和圆锥形铰刀(图6.25)。 圆柱形铰刀按直径尺寸可分为固定式和可调节式(直径在一定范围内可用螺母调节)。可调节式铰刀主要用在装配和修理时铰削非标准尺寸的通孔(图6.26)。 圆锥铰刀用来铰圆锥孔,其锥度为1:50(即在50mm长度内,铰刀两端直径差为1mm),使铰削的圆锥孔与锥销紧密配合。

图6.27 螺旋铰刀 螺旋铰刀有左旋也有右旋,多用于铰有缺口或带槽的孔,其特点是在铰削时刀刃不被槽边钩住,而且切削平稳。 三、铰孔方法 1、铰削余量: 铰孔前所留的铰削余量是否合适,直接影响到铰孔后的精度和粗糙度。余量过大,铰削时吃刀太深,孔壁不光,而且铰刀容易磨损。余量太小,上道工序留下的刀痕不易铰去,达不到铰孔的要求,一般情况下,铰削余量的可见表6.2。 表6.2 铰孔余量mm 注:二次铰时,粗铰余量可取一次铰余量的较小值 通常对于IT9~IT8级的孔可一次性铰出,对IT7级以上的孔应分两次铰出(粗铰和精铰),对于孔径大于20mm的孔,可先钻孔,再扩孔,然后再进行铰孔。 2、手铰圆柱孔的步骤和方法(讲解、示范) ①、根据孔径和孔的精度要求,确定孔的加工方法和工序之间的加工余量。 ②、检查铰刀质量和尺寸,合格者装入铰手。 ③、将工件夹牢,防止变形。 ④、铰孔时,铰刀的轴线应与孔的轴线重合。 ⑤、两手用力均匀,按顺时针方向转动,并略微用力向下压住,何时修都不能倒转,否则切削剂住铰刀,划伤孔壁,使铰刀刀刃崩裂,达不到铰孔精度。 ⑥、铰孔过程中,如果转不动,不要硬转,应小心地抽出铰刀检查铰刀是否被切屑卡住

模具钳工操作规范

第一章:钳工应具备的基本技能 一、划线知识 1.划线——工件在加工之前(指毛坯)或在加工过程中(指半成品),用划线工具或三坐标划线机按 图纸和加工工艺在工件上划出所需要的线条,用以表示工件上要加工的部位和界限。 2.划线的目的——第一,按照图纸和工艺要求确定各加工面的余量和各孔、槽、凸台、表面等的相互 位置,为以后的加工或校正提供参考依据;第二,可以对毛坯进行加工前的检查,并对加工余量进 行全面的调整和分配;第三,确定在板材上截取材料的位置,合理安排,做到节约材料。 3.划线前的准备—— A. 熟悉图纸和工艺文件,仔细分析下几道工序的具体要求; B. 对画线对象进行外 观的粗略检查,看其是否有明显的缺陷; C.对铸件毛坯,应预先清理型砂,除净毛刺和冒口; D. 对锻件毛坯,应将氧化皮去掉; E. 对半成品件,要去掉基准面上的毛刺,除净表面污垢和浮锈; F.考虑画线方案、画线基准、划线步骤、划线的内容以及划线工具、吊装工具和安全措施。 4.划线基准的选择—— A. 划线基准应尽量和设计基准一致; B. 选择已经精加工并且加工精度最高的 边、面或有配合要求的边、面、外圆、孔、槽和凸台的对称线; C.选择较长的边或相对两边的对称线,或是较大的面或相对两面的对称线; D.较大外圆的中心线; E.便于支撑的边、面或外圆; F.补充性划线时,要以原有的线或有关的装夹部位为基准。 二、钻孔及铰孔的基本要素 1.钻孔——在不同的材料上钻孔时,应根据材料的性质将钻头刃磨出相应的角度,以改善钻头的切 削性能,延长钻头的寿命,使钻出的孔达到图样的技术要求。加工钢和铸铁时钻头顶角为 116-118 °;加工钢锻件时顶角为 120-125 度;加工锰钢和不锈钢时顶角为 135-150 °。 2.钻头的刃磨——手工刃磨钻头时,为保证两主切削刃的对称性,在刃磨为每一步骤,应注意磨完 一侧翻转 180°再磨另一侧时要尽量做到三不变,及手持钻头的部位不变,手的姿势不变,刃磨 吃刀情况不变。必要时,可用量具检验或进行试钻检查。可在位置半径 R=(0.5-0.7 )R处测量(R 为钻头半径),它能综合反映出钻尖偏心和锋角不对称误差。 3.钻小孔的加工方法——小孔是指直径在 3mm以下的孔。钻小孔的钻头直径小,强度低,螺旋槽又 比较小,不易排屑,在钻削过程中,转速高,进给不均匀。故钻头容易折断。为此钻小孔时必须掌握以下几点: (1)选用精度较高的钻床,采用相应的小型钻夹头。 (2)开始进给时,进给力要小,防止钻头弯曲和滑移,以保证钻孔的正确位置。进给时要注意用力大小和感觉,以防钻头折断。 (3)钻削过程中,需及时提起钻头进行排屑并借此使孔中输入切削液和使钻头在空气中得到冷却。

钻头型号规格表-钻头型号尺寸表【太全了】

钻头型号规格表_钻头型号尺寸表【太全了】 内容来源网络,由“深圳机械展(11万㎡,1100多家展商,超10万观众)”收集整理! 更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示,就在深圳机械展. 钻头是用来在实体材料上钻削出通孔或盲孔,并能对已有的孔扩孔的刀具。常用的钻头主要有麻花钻、扁钻、中心钻、深孔钻和套料钻。扩孔钻和锪钻虽不能在实体材料上钻孔,但习惯上也将它们归入钻头一类。 钻头结构:一种钻头,包括一个刀杆(1),刀杆有一个尖端,尖端有两个位于一个主平面(C-C)上的切削刀片(5、5′),所述切削刀片(5、5′)具有在共同第二平面(E-E)上取向的短的中心切削刀刃。所述刀刃形成一个点状中心切削刀刃用于进入工件,并且由此将钻头对中。在刀杆上,设两个排屑槽(6、6′),所述排屑槽(6、6′)从尖端延伸到底端。在沿刀杆的任一截面上,排屑槽在管平面上都位于彼此径向相对的位置,管平面与在管的两侧的两个刃带的共同刃带平面(F-F)成90°延伸,所述刀杆在该平面具有最大的刚性。中心切削刀刃的第二平面(E-E)的取向与刃带平面或刀杆的底端的主刚性方向(F-F)大约成90°角。 钻头是一种在对混凝土等进行的钻孔作业中,能缓和钻孔状态突然改变的情况,使钻孔作业稳定,即使在产生大粒的切屑时,钻孔效率也不致降低的钻头。

钻头大致呈辐射状配置的切刃部,具有至少2个主切刃部、以及在圆周方向上配设于所述主切刃部与主切刃部之间的,至少两个副切刃部,所述主切刃部具备作为其切刃的主切刃,主切刃内端位于旋转中心,外端则位于切刃部的旋转轨迹的外缘; 所述副切刃部具有作为其切刃的副切刃,该副切刃内端位于向外径侧偏离旋转中心的部位,外端则位于向旋转中心侧偏离切刃部的旋转轨迹的外缘的位置上。 一种钻头,具备配置于钻头前端的多个切刃部、及设于该切刃部基端一侧且于基端部上形成有柄部的轴状钻头主体; 所述切刃部具有由切削面与后隙面的接合缘向前端侧突设而形成的切刃,所述切刃自钻头旋转中心侧向外径侧配置成大致辐射状 各类钻头规格如下表 钻头规格180度规格小径大径全长小径刃长柄径 M3 3.4 6.5 65 13 6.5 M4 4.5 8.0 75 18 8 M5 5.5 9.5 85 22 9.5 M6 6.6 11.0 90 25 11 M8 9.0 14.0 100 28 12 M10 11.0 17.5 110 30 12 M12 14.0 20.0 115 32 12 1/4 6.85 11.0 90 25 11

铰孔加工问题产生的原因及解决措施

在铰孔加工过程中,经常出现孔径超差、内孔表面粗糙度值 高等诸多问题。 问题产生的原因 1.孔径增大,误差大 铰刀外径尺寸设计值偏大或铰刀刃口有毛刺;切削速度过 高;进给量不当或加工余量过大;铰刀主偏角过大;铰刀弯 曲;铰刀刃口上粘附着切屑瘤;刃磨时铰刀刃口摆差超差; 切削液选择不合适;安装铰刀时锥柄表面油污未擦干净或锥 面有磕碰伤;锥柄的扁尾偏位装入机床主轴后锥柄圆锥干 涉;主轴弯曲或主轴轴承过松或损坏;铰刀浮动不灵活;与 工件不同轴;手铰孔时两手用力不均匀,使铰刀左右晃动。 2.孔径缩小 铰刀外径尺寸设计值偏小;切削速度过低;进给量过大;铰 刀主偏角过小;切削液选择不合适;刃磨时铰刀磨损部分未 磨掉,弹性恢复使孔径缩小;铰钢件时,余量太大或铰刀不 锋利,易产生弹性恢复,使孔径缩小;内孔不圆,孔径不合 格。 3.铰出的内孔不圆 铰刀过长,刚性不足,铰削时产生振动;铰刀主偏角过小; 铰刀刃带窄;铰孔余量偏;内孔表面有缺口、交叉孔;孔表 面有砂眼、气孔;主轴轴承松动,无导向套,或铰刀与导向 套配合间隙过大;由于薄壁工件装夹过紧,卸下后工件变形。 4.孔的内表面有明显的棱面 铰孔余量过大;铰刀切削部分后角过大;铰刀刃带过宽;工 件表面有气孔、砂眼;主轴摆差过大。 5.内孔表面粗糙度值高 切削速度过高;切削液选择不合适;铰刀主偏角过大,铰刀 刃口不在同一圆周上;铰孔余量太大;铰孔余量不均匀或太 小,局部表面未铰到;铰刀切削部分摆差超差、刃口不锋利, 表面粗糙;铰刀刃带过宽;铰孔时排屑不畅;铰刀过度磨损; 铰刀碰伤,刃口留有毛刺或崩刃;刃口有积屑瘤;由于材料 关系,不适用于零度前角或负前角铰刀。 6.铰刀的使用寿命低 铰刀材料不合适;铰刀在刃磨时烧伤;切削液选择不合适,切削液未能顺利地流动切削处;铰刀刃磨后表面粗糙度值太高。 7.铰出的孔位置精度超差 导向套磨损;导向套底端距工件太远;导向套长度短、精度差;主轴轴承松动。 8.铰刀刀齿崩刃 铰孔余量过大;工件材料硬度过高;切削刃摆差过大,切削负荷不均匀;铰刀主偏角太小,使切削宽度增大;铰深孔或盲孔时,切屑太多,又未及时清除;刃磨时刀齿已磨裂。 9.铰刀柄部折断 铰孔余量过大;铰锥孔时,粗精铰削余量分配及切削用量选择不合适;铰刀刀齿容屑空间小,切屑堵塞。

内部专业-铣刀、钻头、铰刀刀具加工时的注意点-20.6.29

刀具加工时的注意点 一、铣刀基本项目: 沟槽部分: 1.槽形是否正确。不等齿、不等螺旋角。 槽形 普通槽形 2.槽底连接光滑,无明显接痕、凸凹不平。 3.沟槽长度是否合适(过有效刃长)。如有特殊要求的沟槽提刀位达设计 要求。 4.提刀长度、形式是否正确,未磨到处不能有锋利突出的尖点。

5.两刃高速R铣刀的提刀根部应为R。 图为:两刃高速R铣 刀提刀处为R 其它铣刀提刀处为尖角 周刃部分: 1.后角形式是否正确(平面或圆弧),或者其他结构.特别注意圆弧后角的 粗糙度。 2.注意周刃刃口质量,不能有锯齿状。 3.周刃前刀面及后刀面的粗糙度是否达要求,不能有两个面及接痕。

4.周刃后刀面、棱带前后是否均匀。 5.棱带与刃背连接方式是否达图,是HEEL(有落差)还是接起。 6.注意检查HEEL深度及R要求。 7.清边长度是否到位。有颈部的刀具,清边长度要过刃部,不能在刃部 末端留台。 端刃部分: 1.长齿的形式:单长齿或双长齿。

双长齿 单长齿 2.长齿中心处不能有高点。 3.图纸未标注前刀面过心尺寸的,均按前刀面正过心单边0~0.03mm检 测. 4.图纸未标注长齿过心的,单长齿过心量大于0.05mm,双长齿过心量 0~0.03mm。

GASH部分: 1.GASH形式是否正确,底部是R还是展开宽度。 R展开宽度 2.GASH前刀面不允许有多个面。 3.GASH伤前刀面形式和尺寸是否达图纸要求。

二、R铣刀补充项目: ●R是否完整,后刀面是否前后均匀. ●R与端刃、周刃连接处是否光滑、相切,不允许有凸起凹陷现象。 ●R后刀面到刃口是否有落差(≥0.2),后角应无高点。(用测刀仪测)●R处伤前刀面方式是否与图纸相符。 不伤伤(形式1)伤(形式2)与周刃接起 三、球头铣刀补充项目: ●球头与周刃连接处是否光滑、相切

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